चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

मिलिंग में।मिलिंग कटर उपभोज्य हैं।लंबी अवधि के प्रसंस्करण और उत्पादन में, मिलिंग कटर को कुंद करना आसान होता है, और समय की अवधि के बाद, मिलिंग कटर को खत्म कर दिया जाएगा।मिलिंग प्रसंस्करण में मिलिंग कटर का सेवा जीवन अपने स्वयं के स्थायित्व से संबंधित है।अगला, हम मिलिंग कटर के स्थायित्व का परिचय देंगे।एक नए किनारे (या एक इंडेक्सेबल ब्लेड पर एक नया किनारा) के साथ मिलिंग कटर का काटने का समय मिलिंग की शुरुआत से लेकर उस समय तक जब तक कि उपकरण सुस्त मानक तक पहुंच जाता है, मिलिंग कटर का स्थायित्व कहलाता है।वास्तविक मिलिंग में, यह मापने में समय लगता है और असुविधाजनक है कि मिलिंग कटर पर पहनने की सीमा तक पहुँच जाती है या नहीं।इसलिए, जब एक ही मिलिंग कटर का उपयोग बैच उत्पादन या निरंतर मिलिंग में किया जाता है, तो मिलिंग कटर के स्थायित्व का उपयोग आमतौर पर मिलिंग कटर के प्रतिस्थापन को निर्धारित करने के लिए किया जाता है। 1、 मिलिंग कटर की स्थायित्वमिलिंग कटर और वर्कपीस की सामग्री और मिलिंग की स्थिति निर्धारित होने के बाद, मिलिंग कटर का स्थायित्व मिलिंग राशि से संबंधित होता है।मिलिंग कटर के स्थायित्व में सुधार करने और मिलिंग कटर के सेवा जीवन को लम्बा करने के लिए, मिलिंग की खपत, विशेष रूप से मिलिंग गति को कम करना आवश्यक है, ताकि उत्पादन क्षमता को कम किया जा सके।यदि आप मिलिंग मात्रा में वृद्धि करना चाहते हैं और मिलिंग कटर के स्थायित्व को कम करना चाहते हैं, तो यह मिलिंग कटर को बदलने, समायोजित करने और पीसने के लिए समय बढ़ाने के लिए बाध्य है, और मिलिंग कटर का नुकसान भी बड़ा और गैर-आर्थिक है।इसलिए, मिलिंग कटर के स्थायित्व का उचित मूल्य होना चाहिए, अर्थात प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर, लागत को कम से कम किया जाना चाहिए।मिलिंग कटर का स्थायित्व आमतौर पर मिलिंग कटर की संरचना, निर्माण लागत, लोडिंग और अनलोडिंग की कठिनाई और अन्य कारकों के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। 2、 मिलिंग कटर के स्थायित्व को प्रभावित करने वाले कारक1. मिलिंग पैरामीटर: मिलिंग गति मुख्य कारक है जो मिलिंग मापदंडों में मिलिंग कटर के स्थायित्व को प्रभावित करती है, क्योंकि मिलिंग की गति बढ़ने से कटिंग तापमान में काफी वृद्धि होगी और मिलिंग कटर के पहनने में तेजी आएगी।दूसरा फ़ीड दर है।फ़ीड दर बढ़ाने से मिलिंग कटर का स्थायित्व कम हो जाएगा।मिलिंग चौड़ाई और मिलिंग गहराई का बहुत कम प्रभाव पड़ता है।आम तौर पर, व्यावहारिक कार्य में, मिलिंग गहराई और फ़ीड दर में वृद्धि और मिलिंग गति को उचित रूप से कम करने से मिलिंग कटर के स्थायित्व में सुधार हो सकता है और उत्पादन क्षमता में सुधार हो सकता है।2. वर्कपीस सामग्री: वर्कपीस सामग्री की ताकत और कठोरता जितनी अधिक होगी, उतनी ही बेहतर क्रूरता, तापीय चालकता जितनी कम होगी, काम उतना ही गंभीर होगा और तापीय शक्ति जितनी अधिक होगी, मिलिंग कटर को पहनना उतना ही आसान होगा और स्थायित्व कम करें। 3. मिलिंग कटर के ज्यामितीय पैरामीटर: रेक कोण और मिलिंग कटर के मुख्य विक्षेपण कोण का स्थायित्व पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है।रेक कोण को उचित रूप से बढ़ाने से मिलिंग बल और काटने का तापमान कम हो सकता है, ताकि मिलिंग कटर के पहनने को धीमा किया जा सके;मुख्य विक्षेपण कोण को ठीक से कम करने से मुख्य काटने के किनारे की कामकाजी लंबाई बढ़ सकती है, इकाई लंबाई के काटने के किनारे पर काटने का भार कम हो सकता है, और गर्मी अपव्यय की स्थिति में सुधार हो सकता है, ताकि मिलिंग कटर के स्थायित्व में सुधार हो सके।4. मिलिंग कटर सामग्री: मिलिंग कटर सामग्री में अच्छी थर्मल कठोरता, उच्च कठोरता और अच्छा पहनने का प्रतिरोध होता है, इसलिए मिलिंग कटर में उच्च स्थायित्व होता है।हालांकि, मिलिंग कटर सामग्री में एक निश्चित ताकत और क्रूरता होनी चाहिए, अन्यथा किनारे के पतन का कारण बनना और स्थायित्व को प्रभावित करना आसान है।5. तरल काटना: उचित चयन और काटने वाले तरल पदार्थ का पूर्ण उपयोग तापमान और घर्षण प्रतिरोध को कम कर सकता है, मिलिंग कटर की पहनने की गति को धीमा कर सकता है, और मिलिंग कटर के स्थायित्व में सुधार कर सकता है।

उपकरण मशीनिंग उपकरण का हिस्सा है जो सीधे काटने में भाग लेता है।उपकरण का चयन उचित है या नहीं, यह सीधे मशीनिंग गुणवत्ता को प्रभावित करता है।काटने के उपकरण का चयन करते समय, वर्कपीस सामग्री, काटने के उपकरण सामग्री, प्रसंस्करण गुणों और अन्य कारकों पर व्यापक रूप से विचार करना आवश्यक है, ताकि सबसे उपयुक्त काटने के उपकरण का चयन किया जा सके और सर्वोत्तम प्रसंस्करण गुणवत्ता और दक्षता प्राप्त हो सके। उपकरण काटने की सामान्य आवश्यकताएं और विकास दिशानिर्माण उपकरण में उपयोग की जाने वाली सामग्रियों के लिए, सबसे बुनियादी आवश्यकताएं उनकी उच्च तापमान कठोरता और पहनने के प्रतिरोध हैं।इसके अलावा, उन्हें अच्छी झुकने की ताकत, प्रभाव क्रूरता और रासायनिक जड़ता के साथ-साथ काटने, फोर्जिंग और गर्मी उपचार जैसे मशीनिंग विधियों की प्रक्रियात्मकता की भी आवश्यकता होती है।आम तौर पर, यदि सामग्री की कठोरता अधिक है, तो पहनने का प्रतिरोध अधिक होगा, लेकिन झुकने की ताकत और प्रभाव क्रूरता कम हो जाएगी।जब सामग्री में उच्च शक्ति होती है, तो इसकी प्रभाव क्रूरता अधिक होगी।सामान्य कामकाजी परिस्थितियों में, काटने के उपकरण उच्च तापमान, उच्च दबाव और उच्च गति के परीक्षण का अनुभव करेंगे, और मशीन सामग्री के लिए कई कठिन सामना करेंगे;कुछ असामान्य कामकाजी वातावरण में, संक्षारक द्रव मीडिया का सामना करना पड़ेगा;इसके अलावा, हाल के वर्षों में, प्रसंस्करण उपकरणों के निरंतर विकास के साथ, स्वचालन के स्तर और सटीकता की आवश्यकताओं में लगातार सुधार हो रहा है, जिसने उपकरण उद्योग के लिए नए विषयों को सामने रखा है। उपरोक्त आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, उपकरण उद्योग को नई उपकरण सामग्री के अनुप्रयोग से लेकर वाष्प जमाव कोटिंग प्रौद्योगिकी, और फिर अनुक्रमणीय उपकरण संरचना तक, जो सभी उपकरण के प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए प्रभावी साधन हैं, का विकास और नवाचार करना जारी रखना चाहिए, और मशीनिंग उद्योग के लिए उपकरणों का चयन करने के लिए भी एक महत्वपूर्ण संदर्भ।उपकरण सामग्री वर्गीकरण और कार्यात्मक विशेषताएंकाटने के उपकरण सामग्री में, उच्च गति वाले स्टील और सीमेंटेड कार्बाइड का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है।हाई स्पीड स्टील अपनी उच्च झुकने की ताकत, प्रभाव क्रूरता और अच्छी मशीनेबिलिटी के कारण सबसे लोकप्रिय उपकरण सामग्री है।उच्च गति वाले स्टील की तुलना में सीमेंटेड कार्बाइड का व्यापक रूप से थोड़ा कम उपयोग किया जाता है।क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड हाल के वर्षों में उभरने वाला एक नया उपकरण सामग्री है।यह धातु सामग्री जैसे उच्च कठोरता कठोर स्टील और कठोर कच्चा लोहा काटने के लिए उपयुक्त है;पॉलीक्रिस्टलाइन हीरा लौह मुक्त धातुओं, मिश्र धातुओं, प्लास्टिक और ग्लास फाइबर प्रबलित प्लास्टिक को काटने के लिए उपयुक्त है;कार्बन टूल स्टील और अलॉय टूल स्टील भी हैं, जिनका उपयोग इस स्तर पर केवल फाइल, डाई, टैप और अन्य उपकरण बनाने के लिए किया जाता है।वाष्प जमाव कोटिंग तकनीक उपकरणों के कार्य और स्थायित्व को बेहतर बनाने का एक प्रभावी साधन है।लेपित उपकरण काटने में पहनने को बहुत कम कर सकते हैं और उपकरणों के सेवा जीवन को काफी बढ़ा सकते हैं।उनमें से, सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स पर टाइटेनियम कार्बाइड, टाइटेनियम नाइट्राइड, एल्यूमीनियम ऑक्साइड हार्ड लेयर या कम्पोजिट हार्ड लेयर को कोट करने के लिए अक्सर रासायनिक जमाव का उपयोग किया जाता है।भौतिक जमाव का उपयोग सीमेंटेड कार्बाइड और हाई-स्पीड स्टील टूल्स को कोट करने के लिए किया जा सकता है। उपकरण का कार्य भागकटर काम करने वाले भागों और क्लैंपिंग भागों से बना है।काम करने वाला हिस्सा चिप्स को उत्पन्न करने और संसाधित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण के हिस्से को संदर्भित करता है, जिसमें आमतौर पर ब्लेड, चिप ब्रेकिंग या चिप कर्लिंग ग्रूव, चिप हटाने या चिप होल्डिंग स्पेस, तरल चैनल और अन्य संरचनाओं को काटना शामिल है।कुछ काटने के औजारों में केवल काटने वाला भाग शामिल होता है, जिसका कार्य चिप्स काटने के लिए अत्याधुनिक का उपयोग करना है, जैसे टर्निंग टूल, प्लानर, बोरिंग टूल और मिलिंग टूल;काटने वाले हिस्से के अलावा, कुछ टूल वर्किंग पार्ट्स में कैलिब्रेशन पार्ट भी शामिल होता है, जिसका कार्य मशीनी सतह को पॉलिश करना और टूल को गाइड करना है।कटर के काम करने वाले हिस्से में तीन अलग-अलग संरचनाएं होती हैं, अर्थात्, अभिन्न प्रकार, वेल्डिंग प्रकार और यांत्रिक क्लैंपिंग प्रकार।समग्र संरचना टूल बॉडी पर किनारों को काटने के लिए है;वेल्डिंग संरचना ब्लेड को स्टील कटर बॉडी में टांकना है;मैकेनिकल क्लैम्पिंग संरचना कटर बॉडी पर ब्लेड के ब्रेज़्ड कटर हेड को क्लैंप करती है। उपकरण का क्लैंपिंग हिस्साउपकरण के क्लैम्पिंग भाग में दो अलग-अलग संरचनात्मक प्रकार होते हैं, अर्थात् छेद और हैंडल के साथ।छेद वाले उपकरण को मशीन उपकरण के स्पिंडल या स्पिंडल पर आंतरिक छेद के माध्यम से स्लीव किया जाता है, और टॉर्सनल टॉर्क को अक्षीय कुंजी या अंत कुंजी के माध्यम से प्रेषित किया जा सकता है।बेलनाकार मिलिंग कटर और स्लीव फेस मिलिंग कटर सभी इसी प्रकार के हैं।एक हैंडल वाले उपकरण के हैंडल के आकार में आमतौर पर आयत, सिलेंडर और शंकु शामिल होते हैं।टर्निंग और प्लानिंग में इस्तेमाल होने वाला कटिंग टूल आम तौर पर आयताकार हैंडल होता है;शंक्वाकार हैंडल अपने टेंपर द्वारा अक्षीय जोर को सहन करता है और घर्षण के माध्यम से टोक़ को प्रसारित करता है;ज्यादातर मामलों में, बेलनाकार टांगों का उपयोग छोटे औजारों में किया जाता है जैसे कि तली हुई आटा ट्विस्ट ड्रिल और एंड मिल्स, क्लैम्पिंग के दौरान उत्पन्न घर्षण की मदद से मरोड़ वाले टॉर्क को संचारित करने के लिए।शैंक्स के साथ कई टूल शैंक्स लो एलॉय स्टील से बने होते हैं, जबकि वर्किंग पार्ट हाई-स्पीड स्टील से बना होता है।दोषपूर्ण चाकू बनाने के लिए दो भागों को बट वेल्डेड किया जाता है।

औद्योगिक विज्ञान और प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, सीएनसी प्रसंस्करण का अनुप्रयोग अधिक से अधिक व्यापक हो गया है, और क्योंकि सीएनसी द्वारा संसाधित उत्पादों में उच्च गुणवत्ता और अच्छी सटीकता है, वे विभिन्न भागों और घटकों के मुख्य प्रसंस्करण विधियों में से एक बन गए हैं, और बहुतों द्वारा पसंद किया गया है।यद्यपि यह प्रसंस्करण विधि मुख्यधारा बन गई है, निर्माताओं के लिए सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्रों को चुनना एक कठिन समस्या बन गई है।तो, इस समस्या को कैसे हल करें?आपको बता दें कि हुक नेट आपको बताता है कि कौन सी सीएनसी प्रोसेसिंग कंपनी बेहतर है। सीएनसी प्रोसेसिंग प्लांट कैसे चुनें?यद्यपि सीएनसी प्रसंस्करण के लिए उपकरणों की उच्च आवश्यकताएं हैं, सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्र का चुनाव केवल इसके उपकरण और पैमाने पर निर्भर नहीं हो सकता है।अपने स्वयं के उत्पाद की स्थिति के अनुसार सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्र के व्यापक विचार के बाद निर्णय लिया जाना चाहिए। 1. मानकीकृत संचालन प्रक्रियासंचालन प्रक्रिया उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने का आधार है।सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्र चुनते समय, आपको सीएनसी संयंत्र की संचालन प्रक्रिया की एक निश्चित समझ होनी चाहिए।अधिक विवरण जानें, जैसे: क्या बूट से पहले सुरक्षा बूट जांच, बूट रीसेट और बूट वार्म-अप को आवश्यकतानुसार पूरा किया जाता है;क्या प्रोग्राम शीट में डाई नंबर, वर्कपीस नंबर, रेफरेंस एंगल ओरिएंटेशन, XYZ थ्री-एक्सिस रिट्रीवल मेथड और रिट्रीवल सरफेस का निर्धारण उचित है;मशीन पर वर्कपीस डालने से पहले, क्लैंपिंग और सफाई, शिकंजा के बन्धन और वर्कपीस सुधार का निरीक्षण;प्रसंस्करण की शुरुआत में उपकरण और सुरक्षा निरीक्षण, साथ ही प्रसंस्करण डेटा निरीक्षण;क्या मशीन से उतरने से पहले वर्कपीस की सफाई जैसी प्रासंगिक प्रसंस्करण संचालन प्रक्रियाएं मानकीकृत हैं और क्या स्पष्ट नियम हैं। 2. पारंपरिक प्रसंस्करण मानकों का कार्यान्वयनप्रसंस्करण मानकों के लिए, जब तक यह यांत्रिक प्रसंस्करण उद्यमों में लगा हुआ है, इस पर ध्यान देना चाहिए।उत्पाद बनने के बाद प्रसंस्करण मानक सटीकता की गारंटी है।मानक को पूरा करके ही हम योग्य उत्पादों का उत्पादन कर सकते हैं।पारंपरिक प्रसंस्करण मानक, जैसे: क्या मोल्ड कर्नेल पर संरचनात्मक असेंबली ग्रूव की प्रसंस्करण आवश्यकताएं मोल्ड भ्रूण के समान हैं;प्रसंस्करण और विद्युत निर्वहन की प्रक्रिया में, बुद्ध इंजीनियरिंग भाग ड्राइंग के अनुसार डेटा लेते हैं;क्या बिदाई सतह का हल्का चाकू भत्ता छोटे सांचों के लिए 0.05mm/s और बड़े सांचों आदि के लिए 0.08mm/s से अधिक नहीं हो सकता है। 3. वर्कपीस डिलीवरी की गुणवत्तासीएनसी प्रसंस्करण संयंत्रों की ताकत को प्रतिबिंबित करने के लिए वर्कपीस की वितरण गुणवत्ता सबसे सहज तरीका है।वर्कपीस की डिलीवरी गुणवत्ता को ध्यान में रखते हुए, हम उन उद्यमों को समझ सकते हैं जिन्होंने पहले सीएनसी प्रसंस्करण कारखाने के साथ सहयोग किया है।उनसे पूछें कि क्या उन्हें प्राप्त होने वाले वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता और आकार वही है जो ड्राइंग आदि में है। सीएनसी प्रोसेसिंग के लिए कौन सा बेहतर है?एक अच्छे सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्र में न केवल एक मजबूत उत्पादन टीम होती है, बल्कि अच्छी सेवा गुणवत्ता भी होती है।सेवा में दो पहलू शामिल हैं, एक मूल्य वर्धित सेवा है, और दूसरी बिक्री के बाद सेवा है।मूल्य वर्धित सेवा उत्पाद के उत्पादन और उत्पादन के बाद हैंडलिंग में नियमित रिपोर्टिंग को संदर्भित करती है।बिक्री के बाद सेवा समय की अवधि के लिए उत्पाद का उपयोग करने के बाद समस्याओं को हल करने की क्षमता है।इसलिए, सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्र चुनते समय, हमें कई पहलुओं पर विचार करना चाहिए, अपने उत्पादों के लिए उपयुक्त प्रसंस्करण संयंत्र का चयन करना चाहिए, और उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर लागत बचाने और लाभों में सुधार करना चाहिए।

उच्च गति पीस मशीनिंग प्रौद्योगिकी में वर्तमान निर्माण विधि से संबंधित है।साधारण पीसने की तुलना में, इसके बहुत फायदे हैं।यह न केवल पीसने की गति को बढ़ाता है, बल्कि उत्पादन क्षमता में भी सुधार करता है।फिनिश मशीनिंग का संयोजन अन्य काटने की प्रक्रियाओं की तुलना में धातु पीसने की दर को बेहतर ढंग से प्राप्त कर सकता है।तो, मशीनिंग के लिए पीसने के तरीके क्या हैं? 1、 अल्ट्रा हाई स्पीड पीस150m/s से अधिक की ग्राइंडिंग गति के साथ पीसने को अल्ट्रा-हाई स्पीड ग्राइंडिंग कहा जाता है।अल्ट्रा हाई स्पीड पीसने से पीसने की दक्षता में काफी सुधार हो सकता है, पीसने वाले पहिये के सेवा जीवन को बढ़ाया जा सकता है और मशीन की सतह के खुरदरेपन को कम किया जा सकता है।यह कठोर और भंगुर सामग्री के नमनीय डोमेन पीस का एहसास कर सकता है, और उच्च प्लास्टिसिटी और सामग्री को पीसने में मुश्किल पर भी इसका अच्छा प्रभाव पड़ता है।अल्ट्रा-हाई स्पीड बेलनाकार ग्राइंडर पर, ब्लैंक को सीधे क्रैंकशाफ्ट में डाला जा सकता है, और प्रति मिनट 2 किग्रा धातु को हटाया जा सकता है।सामान्य पीसने की गति पर, निकेल बेस सुपरलॉय को पीसते समय पीसने की दर में वृद्धि के साथ पीस बल तेजी से बढ़ता है।ग्राइंडिंग व्हील वियर और थर्मल क्षति की सीमा के कारण, निकेल बेस एलॉय को केवल कम पीस दर की स्थिति में ही पिसा जा सकता है।हालांकि, 140m/s से अधिक की पीसने की गति पर, पीसने की दर में वृद्धि के साथ पीसने की शक्ति थोड़ी बढ़ जाती है, इसलिए फ़ीड की गति 60 गुना बढ़ाई जा सकती है (साधारण पीसने की फ़ीड गति 1m/s से अधिक नहीं है), और थर्मल क्षति के बिना पीसने की दर में काफी सुधार हुआ है। विदेशी देशों ने प्रयोगशाला में 500m/s की ग्राइंडिंग गति के साथ अल्ट्रा-हाई स्पीड ग्राइंडिंग व्हील्स विकसित किए हैं।सिरेमिक बंधुआ CBN व्हील की पीसने की गति 160m / s तक पहुँच सकती है।डायमंड रोलर्स का उपयोग पीस को आकार देने के लिए किया जा सकता है, और पीसने की सतह की सटीकता ± 0.005 मिमी तक पहुंच सकती है;स्टील व्हील बॉडी को सीबीएन पीस व्हील के साथ इलेक्ट्रोप्लेट किया जाता है, और पीसने की गति 80-200 मीटर / सेकेंड होती है;सिंगल-लेयर हाई-टेम्परेचर ब्रेज़्ड CBN ग्राइंडिंग व्हील की मटेरियल रिमूवल रेट इलेक्ट्रोप्लेटेड CBN ग्राइंडिंग व्हील की तुलना में अधिक है।पीस व्हील में छोटे पहनने और लंबे समय तक सेवा जीवन होता है, और पीसने की गति 300m / s से अधिक तक पहुंच सकती है;कच्चा लोहा आधारित हीरा सूक्ष्म पाउडर पीसने वाला पहिया, जिसे इलेक्ट्रोलाइटिक ऑन-लाइन ड्रेसिंग विधि द्वारा आकार दिया जा सकता है, कांच और सिरेमिक जैसे कठोर और भंगुर गैर-धातु सामग्री के अति-उच्च गति परिशुद्धता पीसने के लिए उपयुक्त है। 2、 उच्च गति बिंदु पीसहाई स्पीड पॉइंट ग्राइंडिंग क्षैतिज तल में पीस व्हील की धुरी और वर्कपीस की धुरी के बीच एक छोटा झुकाव कोण बनाना है, ताकि पीस व्हील और वर्कपीस सिद्धांत रूप में बिंदु संपर्क बन जाए, जो न केवल क्षेत्र को कम करता है पीस संपर्क क्षेत्र, लेकिन पीसने वाले बंद क्षेत्र को भी समाप्त करता है, जो पीसने वाले क्षेत्र में पीसने वाले तरल पदार्थ के इंजेक्शन के लिए अनुकूल है।क्योंकि पीस संपर्क क्षेत्र छोटा है, काटने की शक्ति भी कम हो जाती है, जिससे कंपन को पीसने की संभावना कम हो जाती है और पीस अधिक स्थिर हो जाती है। पीसने वाले संपर्क क्षेत्र में कमी के कारण उच्च गति बिंदु पीसने में पीसने की दक्षता का नुकसान बढ़ी हुई पीसने की गति से मुआवजा दिया जाता है।पीसने की गति में सुधार उच्च कठोरता और सुपरहार्ड अपघर्षक के उच्च पहनने के प्रतिरोध का पूरा उपयोग कर सकता है।वर्तमान में, उपयोग में पीसने की गति 120-180m / s तक पहुंच गई है।जैसे-जैसे पीसने की गति बढ़ती है, प्रत्येक अपघर्षक अनाज की काटने की मोटाई कम हो जाती है, जिससे अपघर्षक अनाज पर भार कम हो जाता है, चिप हटाने के लिए अनुकूल होता है, और पीसने वाले पहिये के सेवा जीवन में सुधार होता है।पीसने की गति में महान सुधार के कारण, पीसने के दौरान बड़ी मात्रा में गर्मी पीसने वाले पहिये और वर्कपीस को प्रेषित नहीं की जा सकती है और चिप्स द्वारा दूर ले जाया जाता है।यह एक प्रकार का ठंडा पीस है, जो मशीनीकृत भागों की सतह की गुणवत्ता में सुधार करता है।हाई स्पीड पॉइंट ग्राइंडिंग, ग्राइंडिंग कॉन्टैक्ट एरिया में कमी के कारण ग्राइंडिंग व्हील की मोटाई भी कम कर देता है, जिससे ग्राइंडिंग व्हील की कीमत और व्हील ड्रेसिंग की लागत कम हो जाती है।ग्राइंडिंग व्हील की मोटाई को पतला करने से ग्राइंडिंग व्हील का वजन कम हो जाता है, और ग्राइंडिंग व्हील की गुणवत्ता और ग्राइंडिंग व्हील के संतुलन की एकरूपता के लिए भी अनुकूल होता है।

मशीनिंग सेंटर टूल मैगज़ीन और स्वचालित टूल चेंज फ़ंक्शन के साथ एक एनसी मशीनिंग उपकरण है।टूल पत्रिका में बड़ी संख्या में मशीनिंग उपकरण और सहायक उपकरण संग्रहीत किए जाते हैं, ताकि मशीनिंग केंद्र विभिन्न मशीनिंग कार्यों को करते समय कॉल कर सके।उपकरण पत्रिका की क्षमता, संरचना और लेआउट मशीनिंग केंद्र के डिजाइन और कार्य में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। पत्रिका की क्षमता जितनी बड़ी होगी, उतना ही अच्छाजब कई उद्यम मालिक मशीनिंग केंद्र चुनते हैं, तो वे सोचते हैं कि टूल पत्रिका जितनी बड़ी होगी, उपकरण जितने अधिक पूर्ण होंगे, उतना ही बेहतर होगा।वास्तव में, यह सच नहीं है, क्योंकि अधिकांश प्रसंस्करण में बहुत अधिक उपकरणों का उपयोग नहीं होता है।उदाहरण के लिए, ड्रिलिंग प्रसंस्करण केवल 10 कटर के साथ ड्रिलिंग प्रसंस्करण का 70% पूरा कर सकता है;मिलिंग के लिए 90% मिलिंग को पूरा करने के लिए केवल 4 कटर की आवश्यकता होती है।इसलिए, आमतौर पर, 14 कटर ड्रिलिंग और मिलिंग प्रसंस्करण के 60% से अधिक को पूरा कर सकते हैं।यदि हम कुछ विशेष प्रसंस्करण पर विचार करते हैं, तो हमें विशेष उपकरणों की आवश्यकता होती है।फिर भी, कुल 40 उपकरण 80% से अधिक प्रसंस्करण को पूरा कर सकते हैं।हालांकि, अधिकांश उद्यमों द्वारा दैनिक रूप से लिए जाने वाले आदेशों को संसाधित करने की प्रक्रिया आम तौर पर इस 80% से अधिक नहीं होगी।इसलिए, ज्यादातर मामलों में, टूल पत्रिका की क्षमता 10 से 40 होगी, जो सामान्य छोटे और मध्यम आकार के उद्यमों की अधिकांश या सभी प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा कर सकती है।बड़े टूल मैगज़ीन क्षमता वाले उपकरणों का अंधाधुंध चयन और खरीद न केवल खरीद लागत में वृद्धि करेगा, बल्कि बहुत सारे स्थान और क्षेत्र पर भी कब्जा कर लेगा, उपकरण उपयोग दर को कम करेगा, मशीनिंग केंद्र की संरचना की जटिलता को बढ़ाएगा, और बहुत अधिक कारण होगा अनावश्यक अपशिष्ट। टूल मैगज़ीन के रूप को विभिन्न क्षमताओं और टूल लेने के तरीकों के अनुसार लीनियर टूल मैगज़ीन, डिस्क टूल मैगज़ीन, चेन टूल मैगज़ीन और अन्य टूल मैगज़ीन में विभाजित किया जा सकता है।सबसे सरल टूल मैगज़ीन - लीनियर टूल मैगज़ीनपत्रिका में कटर को एक सीधी रेखा में व्यवस्थित किया जाता है।ऐसी पत्रिका में सबसे सरल संरचना और सबसे छोटी क्षमता होती है।आम तौर पर, यह केवल 8 से 12 कटर को समायोजित कर सकता है।रैखिक उपकरण पत्रिका का उपयोग अक्सर स्वचालित उपकरण बदलने वाले सीएनसी खराद में किया जाता है।इसके अलावा, इसका उपयोग सीएनसी ड्रिलिंग मशीनों में भी किया गया है।चूंकि क्षमता बहुत छोटी है, इसलिए वर्तमान में इस फॉर्म का उपयोग शायद ही कभी किया गया हो।डिस्क पत्रिका, वर्गीकरण में सबसे जटिल उपकरण पत्रिकाडिस्क पत्रिका में उपकरणों का लेआउट रेडियल लेआउट, अक्षीय लेआउट, पत्रिका की धुरी रेखा के साथ एक निश्चित कोण पर लेआउट, या मल्टी सर्कल, मल्टी-लेयर और मल्टी रो लेआउट हो सकता है। रेडियल लेआउट एक बड़े स्थान पर कब्जा कर लेगा, और उपकरण पत्रिका की स्थिति सीमित है।यह लेआउट आम तौर पर मशीन टूल कॉलम के ऊपरी छोर पर रखा जाता है, जिसमें शॉर्ट टूल चेंज टाइम और पूरे टूल चेंज डिवाइस की सरल संरचना के फायदे होते हैं।वर्तमान में, अक्षीय लेआउट का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।यह लेआउट अक्सर धुरी के किनारे पर रखा जाता है, और पत्रिका की धुरी रेखा को लंबवत या क्षैतिज रूप से रखा जा सकता है।उपकरण पत्रिका की धुरी रेखा के साथ एक निश्चित कोण बनाता है, और द्वितीयक कोण 90 डिग्री से कम होता है।यह लेआउट छत्र के आकार का है।टूल पत्रिका की स्थिति अपेक्षाकृत लचीली है, और कोई कठोर व्यवस्था नहीं है।टूल पत्रिका को मशीन टूल की समग्र लेआउट आवश्यकताओं के अनुसार रखा जा सकता है।हालांकि, ज्यादातर मामलों में, इस तरह की पत्रिका को कॉलम के ऊपरी सिरे पर तिरछा रखा जाता है, इसलिए पत्रिका की क्षमता बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए।उपरोक्त तीन डिस्क टूल पत्रिका का लेआउट आमतौर पर उपयोग किया जाता है, और संग्रहीत टूल की संख्या अधिकतम 60 तक पहुंच सकती है।यदि आप क्षमता का और विस्तार करना चाहते हैं, तो आप मल्टी सर्कल, मल्टी-लेयर या मल्टी रो लेआउट का उपयोग कर सकते हैं। सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला टूल मैगज़ीन चेन टूल मैगज़ीनरिंग लिंक पर तय की गई टूल मैगज़ीन को चेन टूल मैगज़ीन कहा जाता है, विशेष रूप से सिंगल रो चेन टूल मैगज़ीन और फोल्डिंग चेन टूल मैगज़ीन हैं।उत्तरार्द्ध अधिक उपकरण भंडारण प्राप्त करने के लिए विस्तारित श्रृंखलाओं का उपयोग कर सकता है।चेन टाइप टूल पत्रिका को कॉम्पैक्ट संरचना, उच्च स्थान उपयोग, बड़ी उपकरण भंडारण क्षमता की विशेषता है, और चेन लिंक के आकार को मशीनिंग केंद्र की संरचना के अनुसार समायोजित किया जा सकता है, इसलिए लेआउट अपेक्षाकृत लचीला है।इसलिए, मशीनिंग केंद्रों में चेन टूल पत्रिका का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।जब प्रॉप्स की संख्या 30 से 120 तक पहुंच जाती है, तो आमतौर पर इस संरचना के साथ टूल मैगज़ीन का उपयोग किया जाता है।अन्य पत्रिका उपरोक्त तीन सामान्य टूल मैगज़ीन फॉर्मों के अलावा, कई अन्य टूल मैगज़ीन भी हैं, जिनमें सिंगल-साइडेड और मल्टी-साइडेड लैटिस बॉक्स टूल मैगज़ीन शामिल हैं।सिंगल-साइडेड लैटिस बॉक्स टाइप मैगज़ीन का लेआउट बेहद अनम्य है, जिससे मैगज़ीन को वर्कबेंच पर रखने की आवश्यकता होती है।यह लेआउट अब शायद ही कभी उपयोग किया जाता है।अपेक्षाकृत बोलते हुए, बहुआयामी जाली बॉक्स टूल पत्रिका में अधिक कॉम्पैक्ट संरचना और तेज उपकरण परिवर्तन गति होती है, लेकिन उपकरण चयन और उपकरण परिवर्तन की क्रिया बहुत जटिल होती है, और इसका उपयोग अक्सर एकल मशीन मशीनिंग केंद्रों में नहीं किया जाता है।यह ज्यादातर लचीली निर्माण प्रणालियों के केंद्रीकृत उपकरण आपूर्ति प्रणाली में उपयोग किया जाता है।

रेंगना फ़ीड पीसना एक प्रकार का मजबूत पीस है, जिसे डीप रेंगना फ़ीड पीस या रेंगना पीस के रूप में भी जाना जाता है।पीसने वाली वर्कपीस को एक या कई स्ट्रोक के बाद आवश्यक आकार और आकार सटीकता के लिए जमीन पर रखा जा सकता है।रेंगना फ़ीड पीस उच्च कठोरता और उच्च क्रूरता सामग्री, जैसे गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातु इस्पात, स्टेनलेस स्टील, उच्च गति स्टील, आदि की सतहों और खांचे को पीसने के लिए उपयुक्त है। अब आइए रेंगना फ़ीड पीसने की प्रक्रिया को विस्तार से पेश करें। रेंगना फ़ीड पीसने की प्रक्रिया1. पीसने की गहराई बड़ी है।पीस व्हील और वर्कपीस के बीच संपर्क चाप की लंबाई लंबी है, और धातु हटाने की दर अधिक है।रफ ग्राइंडिंग और फाइन ग्राइंडिंग को एक प्रक्रिया में पूरा किया जाता है, और उत्पादन क्षमता सामान्य पीस की तुलना में 3-5 गुना अधिक होती है।2. ग्राइंडिंग व्हील का घिसाव छोटा होता है।क्योंकि फ़ीड की गति बहुत कम है, मलबे की मोटाई पतली है, और एक एकल अपघर्षक द्वारा वहन की जाने वाली पीसने की शक्ति छोटी है, अपघर्षक को पहनना, तोड़ना और गिरना आसान नहीं है;दूसरे, कार्यक्षेत्र के पारस्परिक स्ट्रोक की संख्या कम है, फ़ीड धीमी है, और पीस व्हील और वर्कपीस के बीच टकराव की संख्या कम है, जिससे पीस व्हील और वर्कपीस के किनारे के बीच प्रभाव कम हो जाता है, ताकि पीसने वाला पहिया लंबे समय तक सटीकता बनाए रख सकता है।3. एक एकल अपघर्षक द्वारा वहन किए जाने वाले छोटे पीस बल के कारण, पीसने की सटीकता अधिक होती है और सतह खुरदरापन कम होता है।इसी समय, पीस व्हील के अच्छे आकार के प्रतिधारण के कारण, मशीनिंग सटीकता अपेक्षाकृत स्थिर है।इसके अलावा, संपर्क चाप की लंबाई पीस कंपन को कम कर सकती है, बकबक को कम कर सकती है, सतह की लहर और वर्कपीस की सतह के तनाव को कम कर सकती है, और पीस दरारें पैदा करना आसान नहीं है। 4. अच्छा आर्थिक लाभ।काटने की बड़ी गहराई के कारण, वर्कपीस की सतह पर दोषों से पीसना शायद ही प्रभावित होता है, जैसे ऑक्साइड त्वचा, कास्टिंग की सफेद परत, आदि। सटीक कास्टिंग या सटीक फोर्जिंग के रिक्त स्थान को सीधे जमीन पर बनाया जा सकता है, जिससे मशीनिंग प्रक्रियाओं को कम किया जा सकता है। , खाली मशीनिंग भत्ता और काम के घंटे को कम करना, उत्पादन चक्र को छोटा करना और उत्पादन लागत को कम करना।5. उपकरण की लागत अधिक है।रेंगने वाले फ़ीड ग्राइंडर को ग्राइंडर की शक्ति और कठोरता को बढ़ाना चाहिए, और इसमें रेंगना फ़ीड और गति परिवर्तन प्रणाली, स्वचालित पीस व्हील ड्रेसिंग और स्वचालित क्षतिपूर्ति उपकरण, साथ ही एक मजबूत शीतलन प्रणाली है।इसलिए, ग्राइंडर में जटिल संरचना, उच्च सटीकता की आवश्यकताएं होती हैं, और उपकरण की लागत सामान्य ग्राइंडर की तुलना में बहुत अधिक होती है।6. बड़ी संपर्क सतह पीसने वाली गर्मी को बढ़ाती है, और संपर्क चाप की लंबाई पीसने वाले तरल पदार्थ को पीसने वाले क्षेत्र में प्रवेश करना मुश्किल बनाती है, और वर्कपीस की सतह को जलाना आसान होता है, इसलिए एक मजबूत शीतलन प्रणाली सुसज्जित होनी चाहिए। 2、 मशीन टूल्स के लिए रेंगना फ़ीड पीसने की आवश्यकताएं1. पीसने की शक्ति: रेंगना फ़ीड पीस कुशल पीस है, जिसका उपयोग ज्यादातर पीसने के लिए किया जाता है।इसलिए, व्हील ड्राइव मोटर की शक्ति काफी बड़ी होनी चाहिए, आमतौर पर 18kw से अधिक।2. कार्यक्षेत्र की फीडिंग गति: जब कार्यक्षेत्र को धीरे-धीरे खिलाया जाता है, तो इसे 20 मिमी / मिनट की फीडिंग गति से रेंगने के बिना स्थिर होना आवश्यक है।आमतौर पर, हाइड्रोलिक ट्रांसमिशन को नहीं अपनाया जाता है, लेकिन मैकेनिकल ट्रांसमिशन को अपनाया जाता है।वर्तमान में, स्क्रू जोड़े या बॉल स्क्रू जोड़े का उपयोग ज्यादातर यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि मशीन टूल में उच्च संचरण कठोरता हो।स्टेपलेस स्पीड रेगुलेशन और क्विक रिटर्न मैकेनिज्म भी होना चाहिए।3. मशीन टूल की कठोरता: प्रोसेस सिस्टम की कठोरता वर्कपीस प्रोसेसिंग त्रुटि के कारणों में से एक है।रेंगना फ़ीड पीसने के लिए मशीन टूल्स की उच्च गतिशील और स्थिर कठोरता की आवश्यकता होती है।सिस्टम की स्थिर कठोरता में सुधार करने के लिए, डबल-लेयर प्रबलित दीवार संरचना का उपयोग मुख्य घटकों जैसे फ्रंट और रियर बेड, कॉलम और कैरिज पर किया जा सकता है;मुख्य शाफ्ट का व्यास बढ़ाएँ;पीस हेड वर्टिकल मूवमेंट गाइड रेल और कॉलम कैरिज हॉरिजॉन्टल मूवमेंट की साइड गाइड सतह गाइड रेल गैप को खत्म करने और संपर्क कठोरता में सुधार करने के लिए प्रीलोडेड रोलर गाइड रेल संरचना को अपनाती है।4. स्पिंडल सिस्टम सटीकता: रेंगने वाली फीड ग्राइंडिंग स्पिंडल और फॉर्म ग्राइंडिंग की उच्च शक्ति के कारण, स्पिंडल को कठोर होना आवश्यक है, और अक्षीय या रेडियल मूवमेंट की अनुमति नहीं है। 5. कूलिंग और फ्लशिंग: रेंगने वाले फ़ीड पीसने में दो विशेष समस्याएं होती हैं: एक यह है कि पीसने वाला मलबा पतला और लंबा होता है, जो पीसने वाले पहिये की सतह को अवरुद्ध करना और पालन करना आसान होता है;दूसरा, एक एकल अपघर्षक अनाज द्वारा वहन की जाने वाली पीस शक्ति छोटी होती है, और पीसने वाले पहिये का स्व-तीक्ष्णता खराब होती है, जिससे वर्कपीस की सतह को जलाना आसान होता है।इसलिए, पीसने वाले द्रव के शीतलन और निस्तब्धता प्रभाव को मजबूत करना आवश्यक है।शीतलन और निस्तब्धता प्रभाव सुनिश्चित करने के लिए, पीसने वाले द्रव को साफ रखा जाना चाहिए, और पीसने वाले द्रव टैंक में एक विश्वसनीय निस्पंदन प्रणाली होनी चाहिए।शीतलन प्रभाव भी पीसने की दिशा से संबंधित है।आगे पीसने के दौरान शीतलन की स्थिति अच्छी होती है, पीसने वाले तरल पदार्थ को आसानी से पीसने वाले क्षेत्र में लाया जा सकता है, और शीतलन प्रभाव अच्छा होता है;रिवर्स ग्राइंडिंग के दौरान, ग्राइंडिंग फ्लुइड को ग्राइंडिंग क्षेत्र में प्रवेश करना आसान नहीं होता है, और कूलिंग इफेक्ट खराब होता है।इसके अलावा, आगे पीसने के दौरान, पीसने वाले पहिये की थ्रेसिंग केवल जमीन की सतह पर गिर सकती है, जो पीसने वाले तरल पदार्थ से धोए जाने पर मशीन की सतह को खरोंच नहीं करेगी।

लो रफनेस ग्राइंडिंग में सटीक ग्राइंडिंग, अल्ट्रा प्रिसिजन ग्राइंडिंग और मिरर ग्राइंडिंग शामिल हैं, जो उच्च मशीनिंग सतह खुरदरापन के साथ वर्कपीस आकार, स्थिति और आयामी सटीकता प्राप्त कर सकते हैं।मैनुअल पीस की तुलना में, इसमें उच्च उत्पादकता, स्वचालित माप का एहसास करना आसान है, और प्रसंस्करण की एक विस्तृत श्रृंखला है।हालांकि, यह प्रसंस्करण तकनीक मशीन टूल्स के लिए भी अपेक्षाकृत मांग कर रही है।कम खुरदरापन सटीक पीसने की प्रमुख समस्याएं पीसने वाले पहियों के चयन और ड्रेसिंग, पीसने वाले पैरामीटर के चयन और मशीन टूल्स की सटीकता और आवश्यकताओं पर निर्भर करती हैं।विशेष उच्च परिशुद्धता पीसने वाली मशीन पर, यह आम तौर पर पीसने की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, जबकि सामान्य एम 1432, एम 131 और अन्य सामान्य पीसने वाली मशीनों का उपयोग तब तक किया जा सकता है जब तक वे स्पिंडल सटीकता सुनिश्चित कर सकें, कार्यक्षेत्र में कोई घबराहट नहीं है, और वहां है धीमी गति से कोई रेंगने की घटना नहीं।अन्यथा, सामान्य मशीन टूल्स को कम खुरदरापन पीसने की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए समायोजित और परिष्कृत किया जाना चाहिए। पीसने की मशीन की ज्यामितीय सटीकता1. पहिया धुरी पीसने की रोटेशन सटीकताग्राइंडिंग व्हील स्पिंडल की रोटेशन सटीकता अधिक होनी चाहिए, और रोटेशन के दौरान स्पिंडल का रेडियल रनआउट और अक्षीय विस्थापन 0.001 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:(1) स्पिंडल की मशीनिंग सटीकता में ही सुधार करें।स्पिंडल सटीकता का रोटेशन सटीकता पर सीधा प्रभाव पड़ता है।इसलिए, स्पिंडल सटीकता में सुधार के लिए स्पिंडल अल्ट्रा सटीक ग्राउंड होना चाहिए।(2) एक उचित असर चुनें।आम बियरिंग्स में शॉर्ट थ्री पैड या लॉन्ग थ्री पैड ऑयल फिल्म बेयरिंग, इंटीग्रल मल्टी ऑयल वेज स्लाइडिंग बियरिंग्स और हाइड्रोस्टैटिक बियरिंग्स शामिल हैं।उपरोक्त बीयरिंग कम खुरदरापन पीसने की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं।स्लाइडिंग बियरिंग्स का उपयोग करते समय, निकासी को 0.01-0.015 मिमी तक समायोजित किया जाना चाहिए।हाइड्रोस्टेटिक बीयरिंग उच्च स्पिंडल रोटेशन सटीकता प्राप्त कर सकते हैं, और उनका गोलाकार रनआउट 0.05 मिमी से कम होना चाहिए।तीन छोटे नए असर वाले गोले के साथ, छोटे निकासी (0.005-0.01 मिमी) और छोटे भार की शर्तों के तहत रोटेशन सटीकता लगभग 0.001 मिमी तक पहुंच सकती है।निकासी को ठीक से समायोजित करना महत्वपूर्ण है।क्लीयरेंस छोटा है, और मुख्य शाफ्ट का रनआउट छोटा है, लेकिन क्लीयरेंस बहुत छोटा है, जिससे असर ब्लॉक घटना हो सकती है। 2. कार्यक्षेत्र की ज्यामितीय सटीकताउनमें से, बिस्तर के अनुदैर्ध्य गाइड रेल का सीधा और समानांतरवाद, बिस्तर की अनुप्रस्थ गाइड रेल की सीधीता, सिर और पूंछ की केंद्र रेखा के बीच समानता और कार्यक्षेत्र की चलती दिशा, और समानांतरवाद के बीच पीस व्हील स्पिंडल की केंद्र रेखा और कार्यक्षेत्र की चलती दिशा सभी को सामान्य सटीक पीसने वाली मशीनों की फैक्ट्री तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।उदाहरण के लिए, ट्रैवर्स मैकेनिज्म की सटीकता अधिक नहीं है, और पीस व्हील को ड्रेसिंग करते समय माइक्रो फीड को नियंत्रित करना मुश्किल है, जो माइक्रो ब्लेड जैसी उच्च आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है।पीसने के दौरान, बहुत बड़े अनुप्रस्थ फ़ीड के कारण वर्कपीस जल जाएगा, या बहुत छोटे अनुप्रस्थ फ़ीड के कारण पीस व्हील और वर्कपीस के बीच का पीस दबाव छोटा होगा, जो घर्षण पॉलिशिंग के प्रभाव को प्राप्त नहीं करेगा। 2、 कम गति पर कार्यबल की स्थिरतालो स्पीड ड्रेसिंग ग्राइंडिंग व्हील का इस्तेमाल लो रफनेस ग्राइंडिंग के लिए किया जाता है।यह आवश्यक है कि जब कार्यक्षेत्र कम गति (10 मिमी / मिनट) पर हो तो कोई रेंगने और प्रभाव की घटना न हो।रेंगने के कारण ड्राइव सिस्टम की खराब कठोरता, बड़े घर्षण प्रतिरोध और घर्षण में बड़े बदलाव हैं।इसलिए रेंगने को खत्म करने के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं।1. निकास।यदि हाइड्रोलिक सिस्टम के तेल सर्किट में हवा मिश्रित होती है, तो हवा को हटाने के लिए वर्कबेंच के हाइड्रोलिक सिलेंडर में एक एयर रिलीज वाल्व जोड़ा जा सकता है। 2. गाइड रेल के स्नेहन प्रभाव में सुधार करें।कार्यक्षेत्र की गाइड रेल आम तौर पर दबाव से चिकनाई होती है।यदि चिकनाई वाले तेल का दबाव बहुत अधिक है या तेल की मात्रा बहुत अधिक है, तो चलते समय कार्यक्षेत्र तैरने लगेगा।फ्लोटिंग से बचना गाइड रेल की सतह पर तेल के खांचे की संरचना को बदल सकता है, ताकि तेल का खांचा वायुमंडल से जुड़ा हो, या चिकनाई वापस करने के लिए कार्यक्षेत्र की दो गाइड रेल स्नेहन पाइपलाइनों में से प्रत्येक में तीन-तरफा वाल्व जोड़ें। तेल पूल के लिए तेल, ताकि कार्यक्षेत्र की गाइड रेल दबाव रहित तेल आपूर्ति स्नेहन का एहसास कर सके।3. तेल के दबाव में उतार-चढ़ाव छोटा होना चाहिए।जब हाइड्रोलिक सिस्टम में गियर पंप का उपयोग किया जाता है, तो इसका तात्कालिक प्रवाह असमान होता है, जिससे तेल का दबाव स्पंदन होता है।गियर पंप की जगह वेन पंप या स्क्रू पंप का इस्तेमाल किया जा सकता है।4. कार्यक्षेत्र का उलटा स्थिर होना चाहिए।तेल के दबाव में उतार-चढ़ाव तब होता है जब वर्कटेबल को उलट दिया जाता है, विशेष रूप से मशीन टूल के लिए क्विक जंप एक्शन के साथ जब वर्कटेबल को उलट दिया जाता है, तो क्विक जंप के दौरान हाइड्रोलिक शॉक होता है, इसलिए क्विक जंप रिवर्सिंग को रद्द कर दिया जाना चाहिए। 3、 मशीन उपकरण कंपन को कम करें1. स्टेटिक बैलेंस पीस व्हील।आम तौर पर, दो स्थिर संतुलन की आवश्यकता होती है।यदि संभव हो तो डायनेमिक बैलेंसिंग या ऑटोमैटिक ग्राइंडिंग व्हील बैलेंसिंग डिवाइस का उपयोग किया जा सकता है।2. मोटर कंपन को हटा दें।ग्राइंडिंग व्हील फ्रेम मोटर का कंपन सीधे ग्राइंडिंग व्हील को प्रेषित किया जाएगा, जिसका ग्राइंडिंग पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है।

प्लाज्मा काटने की तकनीक, धातु की प्लेटों को काटने में अपनी उच्च दक्षता और बड़ी मोटाई वाली गैर कार्बन स्टील धातु प्लेटों को काटने में उत्कृष्ट प्रदर्शन के साथ, धातु प्रसंस्करण उद्यमों द्वारा इसकी स्थापना के बाद से आधी सदी से भी अधिक समय से व्यापक रूप से स्वागत किया गया है।चूंकि इस तकनीक को चीन में पेश किया गया था, इसलिए इसकी लोकप्रियता भी तेजी से बढ़ी है।हाल के दशकों में इस तकनीक की निरंतर प्रगति के साथ, इसकी अंतिम विकास प्रवृत्ति धीरे-धीरे स्पष्ट है, और यह शोधन, बुद्धि और मानकीकरण की ओर विकसित होगी। उच्च परिशुद्धता, प्लाज्मा काटने की बिजली की आपूर्ति की तरह लेजर"ठीक प्लाज्मा" की अवधारणा 1990 के दशक की शुरुआत में बनाई गई थी।प्लाज्मा उपकरण की काटने की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, बिजली आपूर्ति निर्माताओं को काटने से डिजाइन और अनुसंधान में निवेश में वृद्धि हुई है, और उच्च परिशुद्धता के साथ आइसोओनिक काटने की बिजली आपूर्ति का उत्पादन करने का प्रयास किया जाता है, जो कि लेजर काटने के उपकरण के बराबर हो सकता है।अभ्यास के माध्यम से, यह पाया गया है कि नोजल छेद के आकार को कम करने से अत्यधिक संकुचित चाप उत्पन्न हो सकता है, जो प्लाज्मा चाप के वर्तमान घनत्व और ऊर्जा घनत्व में बहुत सुधार करता है, और प्लाज्मा काटने की गहराई और सटीकता को बढ़ाता है। इस क्षेत्र में, जर्मनी, संयुक्त राज्य अमेरिका और जापान के कुछ निर्माताओं ने अग्रणी भूमिका निभाई है।उदाहरण के लिए, जर्मनी में केल्बी श्रृंखला लेजर प्लाज्मा काटने की मशीनों में संकीर्ण चीरा, चिकनी काटने की सतह, कोई स्लैग लटका हुआ नहीं है, और माध्यमिक उपचार की कोई आवश्यकता नहीं है।वे मुख्य रूप से सटीक काटने और उच्च गति, कम लागत वाली काटने में उपयोग किए जाते हैं।इसके अलावा, संयुक्त राज्य अमेरिका से हाइबाओ एचपीआर श्रृंखला उच्च-सटीक प्लाज्मा काटने की बिजली आपूर्ति प्रणाली ने घरेलू बाजार में अपनी हाइडेफिनिशन उच्च-परिशुद्धता प्रौद्योगिकी, लंबी उम्र लंबी-जीवन प्रौद्योगिकी और सच्चे छेद ठीक गोल छेद प्रौद्योगिकी के साथ मुख्यधारा की स्थिति पर कब्जा कर लिया है।हाईडेफिनिशन उच्च परिशुद्धता तकनीक काटने की सटीकता में सुधार करने में बहुत मदद करती है;लॉन्गलाइफ लॉन्ग-लाइफ टेक्नोलॉजी, जो वर्तमान और वायु दाब की वृद्धि और गिरावट को सटीक रूप से नियंत्रित करती है, इलेक्ट्रोड और नोजल के पहनने को काफी कम कर सकती है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि उपकरण लंबे समय तक कुशल, ठीक और स्थिर काटने की गुणवत्ता प्राप्त कर सकें;रुए होल फाइन राउंड होल तकनीक इस श्रृंखला में एक अनूठी पेटेंट तकनीक है, जो मूल रूप से छेद के आकार को काटने के टेपर को खत्म कर सकती है। बुद्धिमान प्लाज्मा काटने बिजली की आपूर्तिसूचना प्रौद्योगिकी, डिजिटल नियंत्रण प्रौद्योगिकी, आधुनिक औद्योगिक स्वचालन नियंत्रण प्रौद्योगिकी और कृत्रिम बुद्धिमत्ता प्रौद्योगिकी के तेजी से विकास के साथ, वेल्डिंग प्रसंस्करण ने स्वचालन के युग से लेकर बुद्धि के युग तक प्रगति की है।इस संबंध में कुछ जापानी उद्यमों ने एक अच्छा उदाहरण पेश किया है।जापान की पैनासोनिक ने फुल डिजिटल कंट्रोल के साथ पीएफ3 सीरीज की प्लाज्मा कटिंग मशीन लॉन्च की है।यह काटने के उपकरण का एक सेट है जिसे "बहुमुखी" कहा जा सकता है।इसकी बिजली आपूर्ति काटने के "एकीकृत" नेविगेशन फ़ंक्शन से सुसज्जित है, जो स्वचालित रूप से संसाधित प्लेट की सामग्री, मोटाई और अन्य स्थितियों के अनुसार उपयुक्त काटने के मापदंडों को निर्धारित कर सकती है, ताकि उच्च गुणवत्ता वाले काटने को प्राप्त किया जा सके।उपकरण डीएसपी उन्नत डिजिटल सिग्नल प्रोसेसिंग तकनीक को अपनाता है, जो वास्तविक समय में कमजोर भागों के जीवन का पता लगा सकता है, और इसे बदलने की आवश्यकता होने पर स्वचालित रूप से संकेत देगा। मानकीकृत एकीकृत प्लाज्मा काटने की तकनीकमानकीकृत, एकीकृत और मॉड्यूलर प्लाज्मा कटिंग तकनीक के माध्यम से, यह उद्योग में एक सामान्य तकनीकी मानक स्थापित करने के लिए अनुकूल है।इस मानक की बाधा के तहत, नए उपकरणों की खरीद और पालन की लागत को बहुत कम किया जा सकता है, और उपकरणों की स्थापना, संचालन और रखरखाव और तकनीशियनों द्वारा प्रासंगिक पदों पर कर्मियों के प्रशिक्षण को अधिक मानकीकृत और व्यवस्थित रूप से किया जा सकता है। तौर-तरीका।वर्तमान में, स्वीडन से इस्सा और संयुक्त राज्य अमेरिका से विक्टर मानकीकृत, एकीकृत और मॉड्यूलर प्लाज्मा काटने के उपकरण को बढ़ावा देने के लिए प्रतिबद्ध हैं, ताकि उपकरणों के बीच बिजली की आपूर्ति और काटने वाले टोक़ को एक दूसरे के साथ बदला जा सके, जिससे विस्तार और उन्नयन करना आसान हो सके। .

वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली नई सामग्रियों में, जैसे कि विभिन्न इंजीनियरिंग सिरेमिक, ऑप्टिकल ग्लास, मोनोक्रिस्टलाइन सिलिकॉन, आदि, वे ज्यादातर कठोर और भंगुर सामग्री हैं, जो सामान्य काटने के तरीकों के साथ आवश्यकताओं को पूरा करना मुश्किल है।वर्तमान में, दर्पण पीसने की विधि का उपयोग सटीक दर्पण पीसने की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए किया जा सकता है।फिर, कठोर और भंगुर पदार्थों के दर्पण को कैसे पीसें? 1、 पीस तंत्रकठोर और भंगुर सामग्री को उच्च कठोरता, खराब क्रूरता और प्लास्टिसिटी, और छोटे फ्रैक्चर बेरहमी की विशेषता है।काटने के दौरान, चिप्स मुख्य रूप से दरार प्रसार विखंडन की प्रक्रिया में उत्पन्न होते हैं, और सामग्री को भंगुर फ्रैक्चर तरीके से हटा दिया जाता है।इसलिए, मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता खराब है।कठोर और भंगुर सामग्री का मिरर पीस मुख्य रूप से प्लास्टिक पीस द्वारा किया जाता है, और चिप्स को प्लास्टिक की कतरन द्वारा हटा दिया जाता है।प्रयोगों से पता चलता है कि जब तक चिप की एक बहुत छोटी इकाई को हटा दिया जाता है, तब तक प्लास्टिक विरूपण उत्पन्न करने के लिए आवश्यक ऊर्जा भंगुर फ्रैक्चर के लिए आवश्यक ऊर्जा से कम होती है।सामग्री को भंगुर फ्रैक्चर के बजाय प्लास्टिक कतरनी द्वारा हटा दिया जाता है।कुंजी एक छोटे से पर्याप्त हटाने वाली इकाई काटने को प्राप्त करना है, जो दरार मुक्त, उच्च गुणवत्ता वाले दर्पण पीसने को प्राप्त कर सकती है, और सतह खुरदरापन 0.003-0.008 माइक्रोन तक पहुंच सकता है। 2、 ग्राइंडिंग व्हील के लिए आवश्यकताएंचिप को हटाने के लिए पीसने वाले पहिये का काटने वाला किनारा बेहद छोटा, समान ऊंचाई और तेज होना चाहिए।काटने की प्रक्रिया की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए पीसने वाले पहिये में पीसने की प्रक्रिया में तेज रखने की क्षमता होनी चाहिए।इस कारण से, सटीक दर्पण पीसने के लिए अल्ट्रा-फाइन अल्ट्रा हार्ड अपघर्षक (डायमंड या सीबीएन) पहियों का उपयोग किया जाता है।साधारण पीस व्हील की तुलना में, इसकी विशेषताएं इस प्रकार हैं:(1) अपघर्षक सिरे का नुकीला कोण छोटा होता है, और सिरा नुकीला होता है।जब काटने की गहराई कम हो जाती है, तो काटने की परत को छोटे विरूपण के माध्यम से काटा जा सकता है।(2) पीसने वाले पहिये के सूक्ष्म किनारे में अच्छा समोच्च होता है, और अपघर्षक कणों की वास्तविक काटने की गहराई बहुत छोटी होती है।यह सूक्ष्म काटने में है, और गठित खांचे बहुत उथले हैं, इसलिए सतह खुरदरापन को कम किया जा सकता है।(3) माइक्रो ब्लेड बाइंडर की तुलना में बहुत छोटा होता है, और चिप स्थान अक्सर अपर्याप्त होता है, और पीस व्हील को अवरुद्ध करना आसान होता है।(4) बंधन में अपघर्षक कणों का निश्चित क्षेत्र छोटा होता है, अपघर्षक कणों की धारण क्षमता कम होती है, और अपघर्षक कणों का गिरना आसान होता है।इसलिए, धातु बंधन का उद्भव, विशेष रूप से कच्चा लोहा बंधन, सुपरहार्ड माइक्रो पाउडर अपघर्षक की धारण क्षमता में बहुत सुधार करता है, जिससे अपघर्षक कणों को गिरना आसान नहीं होता है, और सुपरहार्ड अपघर्षक पहिया की उपयोग दर में सुधार होता है। 3、 ऑन-लाइन इलेक्ट्रोलिसिस विधि द्वारा पीस व्हील ड्रेसिंगमेटल बॉन्डेड सुपरहार्ड एब्रेसिव व्हील्स के इस्तेमाल से ब्लॉकेज होने की संभावना अधिक होती है और व्हील्स की ड्रेसिंग मुश्किल हो जाती है।1980 के दशक में, किसी ने ग्राइंडिंग व्हील की मरम्मत के लिए ऑनलाइन इलेक्ट्रोलिसिस का उपयोग करना शुरू किया।यही है, पीसने की प्रक्रिया में, पीसने वाले पहिये की सतह पर धातु के बंधन की एक छोटी मात्रा को हटाने के लिए इलेक्ट्रोलिसिस का उपयोग किया जाता है, लेकिन इसका अपघर्षक पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है, जिससे तेज पीसने वाला किनारा धीरे-धीरे उजागर होता है, और साथ ही समय, चिप स्थान बनता है।पीसने के दौरान, पीसने वाले तरल पदार्थ को एक ही समय में इलेक्ट्रोलाइट के रूप में उपयोग किया जाता है, कच्चा लोहा आधारित पीसने वाला पहिया एनोड के रूप में उपयोग किया जाता है (ब्रश पीसने वाले व्हील से संपर्क करता है), और इलेक्ट्रोड कैथोड के रूप में उपयोग किया जाता है।इलेक्ट्रोलाइटिक करंट की क्रिया के तहत, ग्राइंडिंग व्हील का क्षरण होता है, जिससे अपघर्षक कण पीस व्हील की सतह के संपर्क में आ जाते हैं।इसी समय, पीसने वाले पहिये की सतह पर और अधिक इलेक्ट्रोलिसिस को रोकने के लिए पीसने वाले पहिये की सतह पर एक ऑक्साइड निष्क्रियता फिल्म बनाई जाती है।जब पीसने के दौरान अपघर्षक कण कुंद होने लगते हैं, तो निष्क्रिय फिल्म नष्ट होने लगती है, और इलेक्ट्रोलिसिस जारी रहता है, इसलिए पीसने वाला किनारा हमेशा काटने के प्रभाव को बनाए रखता है।पैसिवेशन फिल्म कास्ट आयरन बॉन्ड को वर्कपीस की सतह को खरोंचने से भी रोक सकती है, और पैसिवेशन फिल्म में एक निश्चित घर्षण और पॉलिशिंग प्रभाव होता है, जो प्रभावी रूप से मशीनी सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है। 4、 मशीन टूल्स पर कठोर और भंगुर सामग्री के दर्पण पीसने की आवश्यकताएंमशीन टूल्स की आवश्यकताएं सामान्य दर्पण पीसने के समान ही होती हैं।लेकिन इस बात पर अधिक जोर दिया जाता है कि मशीन टूल स्पिंडल में अत्यधिक उच्च गतिशील कठोरता होती है, और अक्षीय और रेडियल रनआउट 0.001 माइक्रोन से कम होता है;खिला प्रणाली में अच्छी कठोरता, चिकनी और कोई रेंगना नहीं है;स्पिंडल पीस व्हील सिस्टम को सटीक संतुलन और कंपन की आवश्यकता नहीं होती है;पीसने वाले पहिये के संतुलित होने के बाद, इसे उच्च परिशुद्धता के साथ छंटनी और फिर से आकार देना चाहिए;यह सुनिश्चित करने के लिए कि रोटेशन विचलन 0.001 मिमी से अधिक नहीं है।

लेजर कटिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जो कट सामग्री की सतह को विकिरणित करने के लिए उच्च-शक्ति और उच्च-घनत्व वाले लेजर बीम का उपयोग करती है, ताकि वाष्पीकरण तक सामग्री तेजी से बढ़ सके।एक स्थिर लेजर बीम काटे जाने वाली सामग्री की सतह पर छेद बना सकती है, जबकि एक चलती लेजर बीम बहुत संकीर्ण चौड़ाई के साथ एक भट्ठा बना सकती है।यह अत्यंत उच्च परिशुद्धता के साथ काटने की विधि है। धातु सामग्री की लेजर कटिंगधातु सामग्री की लेजर कटिंग की सबसे बड़ी समस्या ऊर्जा की कम अवशोषण दर है।क्योंकि ठोस धातुओं में कमरे के तापमान पर अवरक्त के लिए उच्च परावर्तन होता है, आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कार्बन डाइऑक्साइड लेजर 10.6 माइक्रोन की तरंग दैर्ध्य के साथ दूर अवरक्त लेजर बीम का उत्सर्जन करते हैं, और उनका ऊर्जा अवशोषण केवल 0.5% और 10% के बीच होता है।हालांकि, अगर लेजर ऊर्जा घनत्व बढ़ाया जा सकता है और धातु को थोड़े समय में जल्दी से पिघलाया जा सकता है, तो पिघला हुआ धातु द्वारा लेजर ऊर्जा की अवशोषण दर में काफी सुधार होगा।यदि आप धातु को नाजुक समय में पिघलाना चाहते हैं, तो लेजर का ऊर्जा घनत्व कम से कम 106 वाट प्रति वर्ग सेंटीमीटर तक पहुंचना चाहिए। कार्बन स्टील सामग्री को काटते समय, लेजर कटिंग सिस्टम की अधिकतम मोटाई 20 मिमी तक पहुंच सकती है।ऑक्सीडेशन मेल्टिंग कटिंग मैकेनिज्म का उपयोग करते समय, कटिंग सीम की चौड़ाई को एक आदर्श सीमा के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है।कार्बन स्टील शीट के लिए, कटिंग सीम को लगभग 0.1 मिमी तक संकुचित किया जा सकता है। स्टेनलेस स्टील और मिश्र धातु इस्पात के लिए, लेजर कटिंग एक बहुत ही प्रभावी उपकरण है, विशेष रूप से मुख्य घटक के रूप में स्टेनलेस स्टील शीट का उपयोग करने वाले विनिर्माण उद्योग के लिए।अच्छी बढ़त काटने की गुणवत्ता प्राप्त करने के लिए अधिकांश मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील्स और मिश्र धातु उपकरण स्टील्स को भी लेजर द्वारा काटा जा सकता है।केवल हाई-स्पीड टूल स्टील और हॉट डाई स्टील वाले टंगस्टन के लिए, जब लेजर कटिंग का उपयोग किया जाता है, तो पिघलने वाली जंग और लावा चिपक जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप खराब गुणवत्ता होगी। एल्युमीनियम और मिश्र धातु: एल्युमीनियम कटिंग मेल्टिंग कटिंग मैकेनिज्म से संबंधित है, और सहायक गैस का उपयोग मुख्य रूप से कटिंग क्षेत्र से पिघले हुए उत्पादों को उड़ाने के लिए किया जाता है, जो आमतौर पर बेहतर कटिंग गुणवत्ता प्राप्त कर सकता है।कुछ एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के लिए, भट्ठा सतह पर इंटरग्रेनुलर माइक्रोक्रैक की घटना को रोकने के लिए ध्यान दिया जाना चाहिए। छोटी मोटाई वाली पीतल की प्लेटों को उच्च शक्ति वाले लेजर द्वारा काटा जा सकता है, और हवा या ऑक्सीजन का उपयोग काटने की प्रक्रिया में सहायक गैस के रूप में किया जाता है।लेकिन शुद्ध तांबे को कार्बन डाइऑक्साइड लेजर से शायद ही काटा जा सकता है, क्योंकि इस सामग्री में बहुत अधिक लेजर परावर्तन होता है।शुद्ध टाइटेनियम केंद्रित लेजर बीम द्वारा परिवर्तित गर्मी ऊर्जा को अच्छी तरह से जोड़ सकता है।यदि ऑक्सीजन को सहायक गैस के रूप में प्रयोग किया जाता है, तो बहुत तीव्र प्रतिक्रिया होगी।हालांकि काटने की गति तेज है, काटने के किनारे पर ऑक्साइड परत बनाना आसान है, और यदि आप सावधान नहीं हैं तो यह अधिक जल जाएगा।इसलिए, सुरक्षित रहने के लिए, हवा को सहायक गैस के रूप में उपयोग करना सबसे अच्छा है, ताकि काटने की गति और काटने की गुणवत्ता के बीच एक अच्छा संतुलन पाया जा सके। निकेल आधारित मिश्रधातु, जिसे सुपरऑलॉय भी कहा जाता है, की कई किस्में हैं, जिनमें से अधिकांश को लेजर द्वारा ऑक्सीकृत और पिघलाया जा सकता है। गैर-धातु सामग्री की लेजर कटिंगयहां उल्लिखित अधातु सामग्री को मुख्य रूप से कार्बनिक पदार्थों, अकार्बनिक पदार्थों और मिश्रित सामग्रियों में विभाजित किया गया है।कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस प्रकार की गैर-धातु सामग्री, लेजर क्षमता की इसकी अवशोषण दर अभी भी बहुत अच्छी है, और खराब तापीय चालकता और कम वाष्पीकरण तापमान सामग्री में लगभग सभी अवशोषित प्रकाश पुंजों को इनपुट करते हैं, और स्पॉट विकिरण पर तुरंत वाष्पीकृत हो जाते हैं, प्रारंभिक छेद बनाना, इस प्रकार काटने की प्रक्रिया के पुण्य चक्र में प्रवेश करना।लेजर द्वारा काटे जा सकने वाले कार्बनिक पदार्थों में प्लास्टिक और उनके पॉलिमर, रबर, लकड़ी, कागज उत्पाद, चमड़ा, आदि शामिल हैं;लेजर काटने के लिए उपयुक्त अकार्बनिक सामग्री में क्वार्ट्ज, कांच, चीनी मिट्टी की चीज़ें और पत्थर शामिल हैं;लेजर कटिंग के लिए उपयुक्त कंपोजिट एक नए प्रकार का लाइटवेट रीइन्फोर्स्ड फाइबर पॉलीमर कम्पोजिट है।यह उल्लेखनीय है कि अंत में, इस तरह की सामग्री को पारंपरिक तरीकों से संसाधित करना मुश्किल है, लेकिन लेजर कटिंग के साथ गैर-संपर्क प्रसंस्करण की विशेषताएं उच्च गति पर इलाज से पहले टुकड़े टुकड़े की शीट को काट, ट्रिम और स्केल कर सकती हैं।लेजर बीम के हीटिंग के तहत, फाइबर चिप्स के निर्माण से बचने के लिए, शीट के किनारों को आपस में जोड़ा जाता है।