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मोल्ड के प्रसंस्करण के दौरान, मोल्ड की सटीकता और उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए निर्दिष्ट प्रक्रिया का पालन करना आवश्यक है।मोल्ड प्रसंस्करण एक जटिल प्रक्रिया है, और प्रसंस्करण करते समय हमें इस प्रक्रिया को सटीक बनाना चाहिए।मोल्ड प्रसंस्करण प्रक्रिया क्या है?आइए इसके बारे में विस्तार से बात करते हैं।मोल्ड प्रसंस्करण प्रक्रिया में आम तौर पर शामिल हैं: मोल्ड खाली तैयारी - भागों की किसी न किसी मशीनिंग - अर्द्ध परिष्करण - गर्मी उपचार - परिष्करण - गुहा सतह उपचार - मोल्ड असेंबली - मशीन कमीशनिंग। 1、 मोल्ड खाली तैयारीमरने वाले अधिकांश रिक्त स्थान धातु के होते हैं।एक उदाहरण के रूप में फोर्जिंग लेते हुए, फोर्जिंग के लिए कच्चे माल आम तौर पर बार, प्लेट और पाइप होते हैं।ऑपरेटर मुख्य रूप से रिक्त स्थान के विशिष्ट आकार और ज्यामितीय आकार के अनुसार चुनते हैं।शीट ब्लैंकिंग के लिए, साधारण ब्लैंकिंग या सटीक ब्लैंकिंग का उपयोग किया जा सकता है।यदि कुंडलाकार भागों को बनाना आवश्यक है, तो पाइप का उपयोग रिक्त को काटने के लिए भी किया जा सकता है।2、 भागों की रफ मशीनिंगभागों के किसी न किसी मशीनिंग के लिए, हम एक उदाहरण के रूप में मिलिंग लेते हैं।जब तक भाग की रूपरेखा और द्वीप दिया जाता है, तब तक मशीनिंग पथ उत्पन्न किया जा सकता है।और यह सुनिश्चित करने के लिए कि ट्रैक चिकनी है, ट्रैक के तेज कोने में चाप को स्वचालित रूप से जोड़ा जा सकता है, ताकि उच्च गति मशीनिंग की आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके।यह मुख्य रूप से विमानों और खांचे को मिलाने के लिए उपयोग किया जाता है।प्रसंस्करण के लिए एकाधिक आकृति और द्वीपों का चयन किया जा सकता है। 3、 सेमी फिनिशिंगअर्ध परिष्करण चरण माध्यमिक सतह के प्रसंस्करण को पूरा करना और मुख्य सतह के परिष्करण के लिए तैयार करना है।4、 गर्मी उपचारहीट ट्रीटमेंट एक व्यापक प्रक्रिया है जिसमें सामग्री को एक निश्चित माध्यम में गर्म, अछूता और ठंडा किया जाता है, और उनके गुणों को सामग्री की सतह या आंतरिक संरचना को बदलकर नियंत्रित किया जाता है।गर्मी उपचार प्रक्रिया में आम तौर पर तीन प्रक्रियाएं शामिल होती हैं: हीटिंग, इन्सुलेशन और कूलिंग, और कभी-कभी केवल दो प्रक्रियाएं होती हैं: हीटिंग और कूलिंग।ये प्रक्रियाएं परस्पर जुड़ी हुई हैं और अबाधित हैं।5、 मशीनिंग समाप्त करेंफिनिश मशीनिंग का मशीनिंग भत्ता किसी न किसी मशीनिंग की तुलना में छोटा है।काटने के लिए अच्छे प्रॉप्स का चयन करें, चलने की गति और प्रॉप्स की रोटेशन गति को नियंत्रित करें, और सामग्री के आकार और चमक पर ध्यान दें। 6、 गुहा सतह उपचारमोल्ड की विभिन्न सतह के उपचार के तरीके मोल्ड की सतह की रासायनिक संरचना, संरचना और गुणों को बदल सकते हैं, और मोल्ड की सतह के गुणों में काफी सुधार कर सकते हैं।जैसे कठोरता, पहनने के प्रतिरोध, घर्षण प्रदर्शन, प्रदर्शन को ध्वस्त करना, गर्मी इन्सुलेशन प्रदर्शन, उच्च तापमान प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध।मोल्ड की गुणवत्ता में सुधार, उत्पादन लागत को कम करने, उत्पादन क्षमता में सुधार करने और मोल्ड सामग्री की क्षमता को पूरा करने के लिए यह कदम बहुत महत्वपूर्ण है। 7、 मोल्ड असेंबलीकुछ निर्दिष्ट तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार, भागों को घटकों में जोड़ने और उन्हें घटकों और यहां तक ​​कि पूरी मशीन में संयोजित करने की प्रक्रिया।असेंबली के दो रूप हैं, एक फिक्स्ड असेंबली है, और दूसरा मोबाइल असेंबली है।विभिन्न बैच उत्पादन के लिए विभिन्न असेंबली विधियों का चयन किया जाता है।असेंबली प्रक्रिया के दौरान, कुछ मोल्ड भागों को पॉलिश और ट्रिम करने की आवश्यकता होती है।मोल्ड असेंबली की मुख्य सामग्री मोल्ड असेंबली ड्राइंग की आवश्यकताओं के अनुसार संसाधित मोल्ड भागों और मानक भागों को एक पूर्ण मोल्ड में इकट्ठा करना है।मोल्ड परीक्षण के बाद, मोल्ड द्वारा उत्पादित भागों को ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए कुछ हिस्सों को समायोजित और मरम्मत करने की आवश्यकता होती है, और मोल्ड सामान्य रूप से लगातार काम कर सकता है, ताकि मोल्ड की प्रसंस्करण पूरी हो सके।

विभिन्न प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, विशेष खांचे का प्रसंस्करण भी मशीनिंग उत्पादन का एक हिस्सा है।सामान्य विशेष खांचे में वी-आकार का नाली, टी-आकार का नाली और डोवेलटेल नाली शामिल है।विशेष खांचे को आमतौर पर खांचे के आकार के अनुरूप एक अत्याधुनिक आकार के साथ मिलिंग कटर के साथ मिलाया जाता है।तो, विशेष नाली की मिलिंग विधि क्या है?आइए अब इसे विस्तार से पेश करते हैं। वी-आकार का नाली और इसकी मिलिंग विधि1. वी-नाली की मुख्य तकनीकी आवश्यकताएं(1) आयताकार खांचे का केंद्रीय तल घनाभ के डेटम तल (निचली सतह) के लंबवत होगा।(2) घनाभ के दोनों किनारों को वी-आकार के खांचे के केंद्रीय तल के सममित होना चाहिए।(3) संकीर्ण वी-आकार के खांचे के दोनों किनारों को वी-आकार के खांचे के केंद्रीय तल के सममित होना चाहिए।संकीर्ण खांचे के नीचे वी-आकार के खांचे के दोनों किनारों पर विस्तारित चौराहे की रेखा से थोड़ा अधिक होना चाहिए। 2. वी-नाली की मिलिंग विधि(1) अंत मिलिंग सिर को समायोजित करें और अंत मिलिंग कटर के साथ वी-आकार के नाली को मिलें: वी-आकार वाले नाली को 90 डिग्री से अधिक या उसके बराबर कोण के साथ लंबवत मिलिंग मशीन में चालू किया जा सकता है और एक के साथ मिल किया जा सकता है अंत मिलिंग कटर।मिलिंग से पहले, संकीर्ण नाली को पहले मिल किया जाएगा, और फिर अंत मिलिंग सिर को चालू कर दिया जाएगा, और वी-आकार के नाली को अंत मिलिंग कटर से मिल जाएगा।एक तरफ वी-आकार की सतह को मिलाने के बाद, वर्कपीस को ढीला करें, इसे 180 डिग्री पर मोड़ें, इसे जकड़ें और फिर दूसरी तरफ वी-आकार की सतह को मिलाएं।आप वर्टिकल मिलिंग हेड को विपरीत दिशा में भी घुमा सकते हैं और दूसरी तरफ वी-आकार की सतह को मिला सकते हैं।मिलिंग के दौरान, फिक्स्चर या वर्कपीस का संदर्भ विमान कार्यक्षेत्र की अनुप्रस्थ फ़ीड दिशा के समानांतर होना चाहिए।(2) वर्कपीस मिलिंग वी-आकार के खांचे को समायोजित करें: वी-आकार के खांचे के लिए 90 डिग्री से अधिक के कोण और कम सटीकता की आवश्यकताओं के साथ, वी-आकार के खांचे के एक तरफ को स्क्राइब लाइन के अनुसार ठीक किया जा सकता है, ताकि यह कार्यक्षेत्र तालिका के समानांतर जकड़ा हुआ है।एक तरफ मिलिंग करने के बाद, दूसरी तरफ क्लैम्पिंग को फिर से कैलिब्रेट करें और फिर मिलिंग करें।जब शामिल कोण 180 डिग्री के बराबर होता है और वी-आकार के खांचे का आकार बहुत बड़ा नहीं होता है, तो इसे एक बार में क्लैंप और मिल किया जा सकता है। (3) कोण मिलिंग कटर के साथ वी-आकार के खांचे की मिलिंग: 90 डिग्री से कम या उसके बराबर कोण वाले वी-आकार के खांचे को आम तौर पर समान कोण के साथ सममित डबल कोण मिलिंग कटर के साथ क्षैतिज मिलिंग मशीन पर मिलाया जाता है।मिलिंग से पहले, संकीर्ण खांचे को आरा ब्लेड मिलिंग कटर से मिलाना चाहिए, और फिक्स्चर या वर्कपीस का डेटम प्लेन कार्यक्षेत्र की अनुदैर्ध्य फ़ीड दिशा के समानांतर होना चाहिए।यदि कोई उपयुक्त सममित डबल कॉर्नर मिलिंग कटर नहीं है, तो विपरीत कटिंग किनारों वाले दो सिंगल कॉर्नर मिलिंग कटर और समान विनिर्देश का उपयोग मिलिंग के लिए किया जा सकता है।संयोजन करते समय, उपयुक्त मोटाई (संकीर्ण खांचे की चौड़ाई से कम) के साथ एक वॉशर या तांबे की शीट को दो सिंगल एंगल मिलिंग कटर के बीच रखा जाना चाहिए, या दो सिंगल एंगल मिलिंग कटर के कटिंग किनारों को कंपित किया जाना चाहिए, ताकि नहीं मिलिंग कटर के अंतिम किनारे को नुकसान पहुंचाने के लिए। 2、 टी के आकार का नाली और इसकी मिलिंग विधि1. टी-नाली की मुख्य तकनीकी आवश्यकताएं(1) सीधे टी-आकार के खांचे की चौड़ाई की आयामी सटीकता के लिए, संदर्भ नाली it8 है और निश्चित नाली it12 है।(2) संदर्भ खांचे के सीधे खांचे के दो किनारे वर्कपीस के संदर्भ विमान के समानांतर (या लंबवत) होंगे।(3) नीचे के खांचे के दोनों किनारे मूल रूप से सीधे खांचे के केंद्रीय तल के सममित होने चाहिए।2. टी-आकार के खांचे की मिलिंग विधिआम तौर पर, टी-आकार के खांचे की मिलिंग के लिए, पहले तीन किनारे वाले मिलिंग कटर या एंड मिलिंग कटर के साथ सीधे नाली को मिलें, और नाली की गहराई के लिए लगभग 1 मिमी का भत्ता छोड़ दें, फिर नीचे की नाली को टी-आकार के नाली के साथ मिलें ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर मिलिंग कटर, और आवश्यकताओं के लिए गहराई मिल, और अंत में कोण मिलिंग कटर के साथ नाली को चम्फर करें।ग्रूव मिलिंग कटर को सीधे खांचे की चौड़ाई के अनुसार चुना जाएगा।टी-नाली मिलिंग कटर का गर्दन व्यास टी-नाली का मूल आकार है। 3. टी-आकार के खांचे की मिलिंग के लिए सावधानियां(1) टी-ग्रूव मिलिंग कटर से काटते समय, काटने वाले हिस्से को वर्कपीस में दफन कर दिया जाता है, और चिप्स को डिस्चार्ज करना आसान नहीं होता है।चिप होल्डिंग ग्रूव (कटर प्लग) को भरना और मिलिंग कटर को काटने की क्षमता खोना आसान है, ताकि मिलिंग कटर टूट जाए।इसलिए कटर को बार-बार निकालना चाहिए और चिप्स को समय पर हटा देना चाहिए।(2) टी-ग्रूव मिलिंग कटर से काटते समय, खराब चिप हटाने के कारण काटने की गर्मी का उत्सर्जन करना आसान नहीं होता है, जिससे मिलिंग कटर को काटना आसान हो जाता है और काटने की क्षमता कम हो जाती है।इसलिए, स्टील के हिस्सों को मिलाते समय, काटने वाले तरल पदार्थ को पूरी तरह से डालना चाहिए।(3) टी-ग्रूव मिलिंग कटर से काटते समय, काटने की स्थिति खराब होती है, इसलिए छोटी फ़ीड दर और कम काटने की गति का चयन किया जाना चाहिए।

यांत्रिक भागों में, कनेक्टिंग सतह कनेक्शन की भूमिका निभाती है, जो आम तौर पर एक निश्चित विमान के सापेक्ष होती है जिसे निर्धारित किया गया है।इस टॉपिंग प्लेन को मशीनिंग में डेटम प्लेन कहा जाता है।कनेक्टिंग सतह को मशीनिंग करते समय, डेटाम सतह को पहले मशीनीकृत किया जाना चाहिए।डेटम मशीनिंग एक सिंगल प्लेन मशीनिंग है।समतलता और सतह खुरदरापन की आवश्यकताओं के अलावा, कनेक्टिंग सतह की मशीनिंग को डेटम प्लेन के सापेक्ष स्थिति सटीकता और डेटम प्लेन के बीच आयामी सटीकता सुनिश्चित करने की भी आवश्यकता होती है।सर्कुलर मिलिंग या एंड मिलिंग का उपयोग अक्सर मशीनिंग में ऊर्ध्वाधर और समानांतर सतहों को संसाधित करने के लिए किया जाता है।हमने पहले सर्कुलर मिलिंग की शुरुआत की है।यह पेपर मुख्य रूप से ड्रोपिंग स्ट्रेट और पैरेलल सरफेस एंड मिलिंग मेथड का परिचय देता है। 1、 कार्यक्षेत्र चेहरा मिलिंग1. अंत को जकड़ने और ऊर्ध्वाधर सतह को मिलाने के लिए सपाट चिमटे का उपयोग करेंएंड मिलिंग का उपयोग छोटे वर्कपीस की ऊर्ध्वाधर सतह को मिलाने के लिए किया जाता है।वर्कपीस को आम तौर पर फ्लैट चिमटे से जकड़ा जाता है, जिसे ऊर्ध्वाधर या क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर किया जा सकता है।अंत मिलिंग कटर के साथ मिलिंग करते समय, फ्लैट चिमटे में वर्कपीस की क्लैंपिंग विधि, साथ ही लंबवतता और समायोजन उपायों को प्रभावित करने वाले कारक मूल रूप से वही होते हैं जैसे परिधि के साथ लंबवत सतह को मिलाते समय। अंतर यह है: एक बेलनाकार मिलिंग कटर के साथ मिलिंग करते समय, मिलिंग कटर की बेलनाकार त्रुटि मशीनिंग सतह और डेटम प्लेन के बीच लंबवतता और समानता को प्रभावित करेगी;एंड मिलिंग कटर के साथ मिलिंग करते समय ऐसा नहीं है, लेकिन मिलिंग मशीन के स्पिंडल अक्ष और फ़ीड दिशा के बीच लंबवत त्रुटि मशीनिंग सतह और संदर्भ सतह के बीच लंबवतता और समांतरता को प्रभावित करेगी। उदाहरण के लिए, जब वर्टिकल मिलिंग मशीन पर एंड मिलिंग होती है, यदि वर्टिकल मिलिंग हेड की "शून्य स्थिति" को क्रॉस फीड का उपयोग करने की अनुमति नहीं है, तो कार्यक्षेत्र की ओर झुका हुआ विमान मिल जाएगा;यदि अनुदैर्ध्य फ़ीड का उपयोग असममित मिलिंग के लिए किया जाता है, तो एक असममित अवतल सतह मिल जाएगी।इसी तरह, जब एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर अंत मिलिंग, यदि कार्यक्षेत्र की "शून्य स्थिति" सटीक नहीं है, तो ढलान को ऊर्ध्वाधर फ़ीड के साथ मिल जाएगा;यदि अनुदैर्ध्य फ़ीड का उपयोग असममित मिलिंग के लिए किया जाता है, तो एक असममित अवतल सतह भी मिल जाएगी।2. क्षैतिज मिलिंग मशीन के कार्यक्षेत्र पर अंत मिलिंग ऊर्ध्वाधर सतह को जकड़ेंअंत मिलिंग कटर के साथ क्षैतिज मिलिंग मशीन पर बड़े आकार के साथ ऊर्ध्वाधर सतह को मिलाना अधिक सटीक और सरल है।इस तरह, मिलिंग प्लेन वर्कटेबल के लंबवत है।जब ऊर्ध्वाधर फीडिंग को अपनाया जाता है, तो सटीकता अधिक होती है क्योंकि यह कार्यक्षेत्र की "शून्य स्थिति" की सटीकता से प्रभावित नहीं होती है। 2、 समानांतर फेस मिलिंग1. ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर समानांतर सतहों की मिलिंग समाप्त करेंजब वर्कपीस में एक स्टेप होता है, तो वर्कपीस को सीधे प्रेसिंग प्लेट के साथ वर्टिकल मिलिंग मशीन के वर्कबेंच टेबल पर क्लैंप किया जा सकता है, ताकि डेटम प्लेन वर्कबेंच टेबल पर फिट हो जाए।2. क्षैतिज मिलिंग मशीनों पर समानांतर सतहों की मिलिंग समाप्त करें जब वर्कपीस पर कोई कदम नहीं होता है, तो समानांतर सतह को एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर एक अंत मिल के साथ मिल किया जा सकता है।क्लैंपिंग के दौरान, पोजीशनिंग कुंजी का उपयोग पोजिशनिंग के लिए किया जा सकता है, ताकि रेफरेंस प्लेन अनुदैर्ध्य फ़ीड दिशा के समानांतर हो।यदि वर्कपीस की निचली सतह संदर्भ विमान के लंबवत है, तो किसी सुधार की आवश्यकता नहीं है;यदि नीचे की सतह संदर्भ विमान के लंबवत नहीं है, तो इसे गद्देदार या फिर से मिलाने की जरूरत है (ताकि यह संदर्भ विमान के लंबवत हो)।जब लेवलिंग विधि अपनाई जाती है, तो डेटम प्लेन को सही करने के लिए 90 डिग्री के एंगल रूलर या डायल इंडिकेटर की जरूरत होती है।

भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, प्रसंस्करण योजना भागों या उत्पादन स्थितियों की आवश्यकताओं के अनुसार अलग-अलग होगी।समय पर एक ही पुर्जे का निर्माण करने से उत्पादन क्षमता, आर्थिक लाभ आदि में समस्याओं के कारण भागों की विभिन्न प्रक्रिया योजनाएँ भी बन जाएँगी।इसलिए, जब मशीनिंग यांत्रिक भागों, यांत्रिक भागों के मशीनिंग प्रक्रिया प्रवाह का निर्माण बहुत महत्वपूर्ण है। 1、 उत्पादन प्रक्रियाउत्पादन प्रक्रिया चित्रों को उत्पादों में बदलने की प्रक्रिया है।यह प्रक्रिया पुर्जों की निर्माण प्रक्रिया भी है।उत्पादन में, कच्चे माल या अर्द्ध-तैयार उत्पादों को उत्पादों में बदलने की प्रक्रिया को उत्पादन प्रक्रिया कहा जाता है।इस प्रक्रिया में निम्नलिखित शामिल हैं:1. तकनीकी तैयारी प्रक्रिया: बाजार अनुसंधान, भविष्यवाणी, नए उत्पादों की पहचान, प्रक्रिया डिजाइन, मानकीकरण समीक्षा आदि सहित मशीनिंग यांत्रिक भागों से पहले कई पहलुओं को तैयार करने की आवश्यकता है।2. तकनीकी प्रक्रिया: यह एक ऐसी प्रक्रिया है जो कच्चे माल या अर्ध-तैयार उत्पादों के आकार, आकार या सतह की स्थिति को सीधे बदल देती है।यह प्रक्रिया सामग्री और अर्द्ध-तैयार उत्पादों को उत्पादों में बना सकती है।उदाहरण के लिए, सामान्य तरल बनाने, प्लास्टिक विरूपण बनाने, पाउडर बनाने, काटने, वेल्डिंग, गर्मी उपचार, सतह के उपचार, असेंबली आदि सभी तकनीकी प्रक्रियाएं हैं। 3. सहायक उत्पादन प्रक्रिया: यह प्रक्रिया यांत्रिक भागों के सामान्य उत्पादन को सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक सहायक उत्पादन गतिविधियाँ हैं।उदाहरण के लिए: प्रक्रिया उपकरण निर्माण, ऊर्जा आपूर्ति और उपकरण रखरखाव, आदि।4. उत्पादन सेवा प्रक्रिया: हालांकि यह सीधे उत्पादन से संबंधित नहीं है, यह संगठन, परिवहन, भंडारण, कच्चे माल की आपूर्ति, उत्पाद पैकेजिंग और बिक्री आदि जैसे भागों के उत्पादन का समर्थन करने के लिए एक आवश्यक प्रक्रिया है।तकनीकी प्रक्रिया उत्पादन प्रक्रिया का मुख्य निकाय है।इसे एक कारखाने में पूरा किया जा सकता है, या इसे पेशेवर सहयोग के सिद्धांत के माध्यम से विभिन्न निर्माताओं तक फैलाया जा सकता है।उदाहरण के लिए, इस पद्धति का उपयोग बड़े यांत्रिक उपकरणों जैसे ऑटोमोबाइल, उपकरणों और विमानों के निर्माण में किया जाता है, जो हमारे जीवन में आम हैं। 2、 प्रक्रिया की संरचनाभागों की काटने की प्रक्रिया कई प्रक्रियाओं से बनी होती है, जिनमें से प्रक्रिया स्टेशन, कार्य चरण, उपकरण चलने और स्थापना से बनी होती है।1. प्रक्रिया: यह तकनीकी प्रक्रिया के उस हिस्से को संदर्भित करता है जो एक मशीन उपकरण या एक ही कार्य स्थान पर वर्कपीस के समूह द्वारा लगातार पूरा किया जाता है।2. कार्य चरण: एक प्रक्रिया में, जिस भाग में वर्कपीस की मशीनिंग सतह, काटने के उपकरण और काटने के पैरामीटर गति में नहीं बदलते हैं और फ़ीड दर को कार्य चरण कहा जाता है। 3. टूल फीडिंग: मशीनी सतह पर टूल द्वारा काटे गए भत्ते की एक परत को वन-टाइम टूल फीडिंग कहा जाता है।यदि इसे एक बार में पूरा नहीं किया जा सकता है, तो इसे कई बार एक साथ काटा जा सकता है।4. इंस्टालेशन: जिस प्रक्रिया को वर्कपीस को एक बार क्लैंप (पोजिशन और क्लैम्प्ड) किया जाता है, उसे इंस्टॉलेशन कहा जाता है।मल्टी-लेयर क्लैम्पिंग में दो सामग्री शामिल हैं: पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग।5. स्टेशन: उपकरण या उपकरण के निश्चित भाग के सापेक्ष, वर्कपीस द्वारा कब्जा की गई प्रत्येक प्रसंस्करण स्थिति को स्टेशन कहा जाता है।आम तौर पर, एक प्रक्रिया में वर्कपीस केवल एक बार स्थापित होता है, और कभी-कभी कई बार।

एक झुकाव वाला विमान एक ऐसे हिस्से पर एक विमान है जो किसी भी कोण पर डेटाम विमान में झुका हुआ है।संदर्भ विमान के सापेक्ष झुकाव वाले विमान के झुकाव की डिग्री मुख्य रूप से झुकाव से मापी जाती है।भागों के प्रसंस्करण और उत्पादन में, मिलिंग भागों की इच्छुक सतह को संसाधित करने के मुख्य तरीकों में से एक है।मिलिंग मशीन पर झुकाव वाले विमान की मिलिंग के तीन तरीके हैं: वर्कपीस झुका हुआ मिलिंग झुका हुआ विमान, मिलिंग कटर झुका हुआ मिलिंग झुका हुआ विमान और कोण मिलिंग कटर के साथ मिलिंग झुका हुआ विमान।वर्कपीस, मशीन टूल और टूल के बीच संबंध के लिए इच्छुक विमान की आवश्यकता की कुछ आवश्यकताएं होती हैं।आम तौर पर, निम्नलिखित दो शर्तों को पूरा करने की आवश्यकता होती है: पहला, वर्कपीस का ढलान मिलिंग मशीन कार्यक्षेत्र की फीडिंग दिशा के समानांतर होना चाहिए;दूसरा, वर्कपीस की ढलान मिलिंग कटर की काटने की स्थिति के साथ मेल खाना चाहिए, यानी, जब एक गोलाकार किनारे मिलिंग कटर के साथ मिलिंग होती है, तो ढलान मिलिंग कटर की बाहरी बेलनाकार सतह पर स्पर्शरेखा होती है;एंड एज मिलिंग कटर के साथ मिलिंग करते समय, झुका हुआ विमान मिलिंग कटर के अंतिम चेहरे के साथ मेल खाता है। 1、 वर्कपीस को आवश्यक कोण पर झुकाएं और मिलिंग ढलान स्थापित करेंएक क्षैतिज मिलिंग मशीन या एक ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीन पर एक झुकाव वाले विमान को मिलाते समय, जिसका अंत मिलिंग सिर एक कोण पर नहीं घूम सकता है, इच्छुक विमान को मिल करने के लिए आवश्यक कोण पर वर्कपीस स्थापित किया जा सकता है।निम्नलिखित विधियों का आमतौर पर उपयोग किया जाता है:1. स्कोरिंग के अनुसार वर्कपीस के इच्छुक विमान को मिलाना: सिंगल पीस प्रोडक्शन के दौरान, पहले वर्कपीस पर इंक्लाइन प्लेन की प्रोसेसिंग लाइन ड्रा करें, फिर वर्कपीस को क्लैंप करने के लिए फ्लैट चिमटे का उपयोग करें, स्कोरिंग डिस्क का उपयोग करके इसे सही करें। वर्कपीस पर खींची गई रेखा कार्यक्षेत्र की फीडिंग दिशा के समानांतर होती है, और झुके हुए विमान को बेलनाकार मिलिंग कटर या एंड मिलिंग कटर से मिलाते हैं।2. वर्कपीस मिलिंग झुकाव वाले विमान को क्लैंप करने के लिए फ्लैट चिमटे के जबड़े के शरीर के कोण को चालू करें: फ्लैट चिमटे स्थापित करें, पहले सही करें कि फिक्स्ड जबड़ा मिलिंग मशीन के स्पिंडल अक्ष के लंबवत या समानांतर है, और फिर जबड़े को चालू करें फ्लैट चिमटे के आधार पर स्क्राइब लाइन के माध्यम से आवश्यक कोण पर शरीर, वर्कपीस को जकड़ें, और आवश्यक झुकाव वाले विमान को मिलाएं।3. वर्कपीस को क्लैंप करने के लिए इच्छुक आकार वाले ब्लॉक का उपयोग करें और इच्छुक विमान को मिलें: वर्कपीस डेटाम विमान को झुकाने के लिए इच्छुक आकार के ब्लॉक का उपयोग करें, वर्कपीस को क्लैंप करने के लिए फ्लैट चिमटे का उपयोग करें और इच्छुक विमान को मिलें।उपयोग किए गए आकार के ब्लॉक का झुकाव झुकाव वाले विमान के समान होगा, और आकार देने वाले ब्लॉक की चौड़ाई वर्कपीस की चौड़ाई से कम होगी।यह विधि इच्छुक विमानों की मिलिंग, क्लैम्पिंग और वर्कपीस को सही करने के लिए सुविधाजनक है, इच्छुक आकार के ब्लॉकों का निर्माण करना आसान है, और वर्कपीस के एक बैच को मिलाते समय, मिलिंग गहराई को वर्कपीस के प्रतिस्थापन के साथ पुन: समायोजित करने की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए यह छोटे के लिए उपयुक्त है बैच उत्पादन।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, वर्कपीस को जकड़ने और इच्छुक विमान को मिलाने के लिए अक्सर विशेष जुड़नार का उपयोग किया जाता है। 2、 मिलिंग कटर को आवश्यक कोण पर झुकाएं और फिर झुके हुए विमान को मिलेंएंड मिलिंग हेड के स्पिंडल के रोटेशन एंगल के साथ वर्टिकल मिलिंग मशीन पर, एंड मिलिंग कटर या एंड मिलिंग कटर स्थापित करें, और आवश्यक इच्छुक विमान को मिलाने के लिए फ्लैट चिमटे या प्रेसिंग प्लेट्स के साथ वर्कपीस को जकड़ें।सपाट चिमटे से वर्कपीस को जकड़ते समय, दो सामान्य तरीके हैं:1. वर्कपीस का संदर्भ विमान वर्कपीस को क्लैंप करने के लिए वर्कटेबल के समानांतर है।2. वर्कपीस का संदर्भ विमान वर्कपीस को क्लैंप करने के लिए वर्कटेबल टॉप पर लंबवत है।3、 कोण मिलिंग कटर के साथ झुका हुआ विमान मिलिंगसंकीर्ण चौड़ाई वाले झुके हुए विमान को कोण मिलिंग कटर से मिल्ड किया जा सकता है।कोण मिलिंग कटर के कोण को वर्कपीस ढलान के कोण के अनुसार चुना जाएगा, और मिलिंग ढलान की चौड़ाई कोण मिलिंग कटर की ब्लेड की चौड़ाई से कम होगी।सममित डबल झुकाव वाले विमानों की मिलिंग करते समय, एक ही समय में मिलिंग के लिए एक ही व्यास और कोण और विपरीत काटने वाले किनारों के साथ दो कोण मिलिंग कटर का चयन किया जाना चाहिए।मिलिंग कटर स्थापित करते समय, मिलिंग बल और कंपन को कम करने के लिए दो मिलिंग कटर के काटने वाले किनारों और दांतों को कंपित किया जाना चाहिए। चूंकि कोण मिलिंग कटर के कटर दांतों की ताकत कमजोर होती है, कटर दांतों की व्यवस्था घनी होती है, और मिलिंग के दौरान चिप्स निकालना मुश्किल होता है, इसलिए मिलिंग के लिए कोण मिलिंग कटर का उपयोग करते समय, चयनित मिलिंग राशि होनी चाहिए बेलनाकार मिलिंग कटर की तुलना में लगभग 20% कम, विशेष रूप से प्रति दांत फ़ीड को उचित रूप से कम किया जाना चाहिए।कार्बन स्टील और अन्य वर्कपीस की मिलिंग करते समय, पर्याप्त कटिंग फ्लुइड लगाया जाना चाहिए।

औद्योगिक उत्पादों की प्रारंभिक डिजाइन प्रक्रिया में, निर्माण सामग्री का चयन किया जाएगा।क्योंकि सामग्री का स्वर उत्पादों के उत्पादन, संयोजन और पूरा होने के समय से निकटता से संबंधित है।इनके अलावा, गुणवत्ता के सत्यापन स्तर, बाजार में बिक्री और मूल्य निर्धारण पर भी विचार करने की आवश्यकता है। तो, आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री क्या हैं? 1. स्टाइरीन एक्रिलोनिट्राइल कॉपोलीमर के रूप मेंयह आम तौर पर बिजली, घरेलू सामान, मोटर वाहन उद्योग, घरेलू सामान, सौंदर्य प्रसाधन आदि की पैकेजिंग और निर्माण में उपयोग किया जाता है।इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया की स्थिति: शुष्क उपचार।यदि भंडारण उपयुक्त नहीं है, तो इसमें हीड्रोस्कोपिक गुण होंगे।पिघलने का तापमान, 200 और 270 डिग्री के बीच।संसाधित मोटी दीवार उत्पादों के लिए, निचली सीमा से कम पिघलने वाले तापमान का उपयोग किया जा सकता है।मोल्ड का तापमान 40 और 80 डिग्री के बीच होता है, जबकि प्रबलित सामग्री के लिए, मोल्ड का तापमान आमतौर पर 60 डिग्री से अधिक नहीं होता है।शीतलन प्रणाली के डिजाइन पर ध्यान दिया जाना चाहिए, क्योंकि इस बार यह सीधे उत्पादों की उपस्थिति, संकोचन और झुकने को प्रभावित करता है।इंजेक्शन दबाव: 350-1300bar, उच्च गति इंजेक्शन की सिफारिश की जाती है। 2. पॉलीस्टाइनिनपॉलीस्टाइनिन एक प्रकार का थर्मोप्लास्टिक है, जो रंगीन न होने पर पारदर्शी होता है।खटखटाने वाले उत्पादों की ध्वनि में धातु की कुरकुरी ध्वनि होगी, जिसमें अच्छी चमक और पारदर्शिता होगी, लेकिन यह भंगुर और दरारें पैदा करने में आसान है।इंजेक्शन मोल्डिंग की प्रक्रिया की स्थिति: सुखाने का उपचार: जब तक अनुचित तरीके से संग्रहीत नहीं किया जाता है, आमतौर पर सुखाने के उपचार की आवश्यकता नहीं होती है।पिघलने का तापमान: 180 और 280 डिग्री के बीच।लौ retardant सामग्री के लिए, ऊपरी सीमा 250 डिग्री है।मोल्ड तापमान, 40 और 50 डिग्री के बीच।इंजेक्शन दबाव: 200-600bar, तेजी से इंजेक्शन की सिफारिश की जाती है। 3. एबीएस रालABS सामग्री एक इंजीनियरिंग प्लास्टिक है, जो मुख्य रूप से acrylonitrile (a), butadiene (b) और styrene (s) के कॉपोलिमर से बना है।4. कार्बोनेटपीसी इंजीनियरिंग प्लास्टिक के रूप में संदर्भित, पीसी सामग्री एक प्रकार का इंजीनियरिंग प्लास्टिक है।पीसी उत्कृष्ट व्यापक प्रदर्शन के साथ एक अनाकार थर्माप्लास्टिक राल है, जिसमें उत्कृष्ट विद्युत इन्सुलेशन, एक्स्टेंसिबिलिटी, आयामी स्थिरता, रासायनिक संक्षारण प्रतिरोध, उच्च शक्ति, गर्मी प्रतिरोध और ठंड प्रतिरोध है;साथ ही, इसके फायदों में स्वयं बुझाने वाला, ज्वाला मंदक, गैर-विषाक्त, रंगीन, आदि शामिल हैं, जो आमतौर पर इंजीनियरिंग उत्पादन में उपयोग किए जाते हैं। इसी समय, पीसी प्लास्टिक का व्यापक रूप से जीवन में उपयोग किया जाता है, और इसके बड़े पैमाने पर औद्योगिक उत्पादन और आसान प्रसंस्करण विशेषताओं के कारण इसकी लागत कम है।इसकी अच्छी ताकत और क्रूरता के कारण, इसकी ताकत मोबाइल फोन से लेकर बुलेटप्रूफ ग्लास तक की विभिन्न जरूरतों को पूरा कर सकती है।हालांकि, इसका नुकसान यह है कि यह धातु की तुलना में पर्याप्त कठोर नहीं है, जिससे इसकी उपस्थिति खरोंच करने में आसान हो जाती है।उपरोक्त इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री हैं जो औद्योगिक उत्पादन में आम हैं।ये केवल आमतौर पर उत्पादन में उपयोग किए जाते हैं।कई इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री हैं जिनका आमतौर पर उपयोग नहीं किया जाता है, लेकिन उनकी अपनी विशेषताएं हैं।उत्पादन की प्रक्रिया में, उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार सामग्री का चयन करने की आवश्यकता होती है।इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री की कीमत भी विभिन्न प्रकार, मॉडल, बाजार के माहौल आदि के अनुसार अलग-अलग होगी।

स्पलाइन कनेक्शन एक कनेक्शन फॉर्म है जो बड़े टॉर्क और उच्च केंद्रित सटीकता को प्रसारित कर सकता है।यह व्यापक रूप से यांत्रिक संचरण में उपयोग किया जाता है।मशीन टूल्स, ऑटोमोबाइल, ट्रैक्टर आदि के गियरबॉक्स में, स्पलाइन गियर स्लीव और स्पलाइन शाफ्ट की स्लाइडिंग का उपयोग ज्यादातर वेरिएबल स्पीड ट्रांसमिशन के रूप में किया जाता है।इसलिए, बाहरी स्प्लिन का निर्माण करते समय हमें इसकी सटीकता और गुणवत्ता पर ध्यान देना चाहिए।अब आइए बाहरी तख़्ता के गुणवत्ता निरीक्षण और विश्लेषण का परिचय दें। 1、 बाहरी तख़्ता का निरीक्षणसिंगल पीस और छोटे बैच के उत्पादन में, बाहरी तख़्ता के विभिन्न तत्वों के विचलन का पता आम तौर पर सामान्य मापने वाले उपकरणों (वर्नियर कैलीपर, माइक्रोमीटर, डायल इंडिकेटर, आदि) से लगाया जाता है।माप आइटम इस प्रकार हैं:(1) माइक्रोमीटर या वर्नियर कैलिपर से बाहरी तख़्ता की मुख्य चौड़ाई और छोटे व्यास को मापें।(2) वर्कपीस की धुरी के लिए बाहरी तख़्ता कुंजी के समानांतरता और समरूपता को मापने के लिए एक डायल संकेतक का उपयोग करें।समरूपता की माप पद्धति की तुलना परीक्षण काटने और चाकू संरेखण की माप पद्धति से की जाती है।बैच और बड़े पैमाने पर उत्पादन में, व्यापक गेज और सिंगल स्टॉप गेज के संयोजन की निरीक्षण विधि अपनाई जाती है।बाहरी तख़्ता के व्यापक गेज का उपयोग छोटे व्यास, बड़े व्यास, कुंजी चौड़ाई और बड़े व्यास के छोटे व्यास की समाक्षीयता, समरूपता और तख़्ता के द्विभाजन आदि के व्यापक प्रभाव की जांच के लिए किया जाएगा, ताकि मिलान आवश्यकताओं को सुनिश्चित किया जा सके। और तख़्ता की स्थापना आवश्यकताओं।व्यापक रिंग गेज में केवल अंत तक होता है, इसलिए यह सुनिश्चित करने के लिए कि इसका वास्तविक आयाम कम नहीं है, एक सिंगल एंड स्टॉप गेज (चक) के साथ छोटे व्यास, बड़े व्यास और कुंजी चौड़ाई के न्यूनतम सीमा आयामों की जांच करना भी आवश्यक है। न्यूनतम सीमा आयाम।निरीक्षण के दौरान, यदि व्यापक गेज गुजरता है और सिंगल एंड क्लैंप विफल हो जाता है, तो बाहरी पट्टी योग्य होती है। 2、 बाहरी तख़्ता मिलिंग का गुणवत्ता विश्लेषण1. बाहरी तख़्ता मिलिंग के लिए सावधानियांमिलिंग मशीन पर थ्री फेस एज मिलिंग कटर के साथ बाहरी स्प्लिन को मिलाते समय, निम्नलिखित बातों पर ध्यान दिया जाना चाहिए:(1) स्थिरता (विभाजित सिर, टेलस्टॉक) की स्थिति को सटीक रूप से सही करें, और सुनिश्चित करें कि वर्कपीस अक्ष कार्यक्षेत्र तालिका के समानांतर है और अनुदैर्ध्य फ़ीड दिशा के अनुरूप है।(2) इस शर्त के तहत कि थ्री साइड एज मिलिंग कटर की चौड़ाई बगल की चाबी के किनारे से नहीं कटती है, मिलिंग कटर की कठोरता को बढ़ाने के लिए एक बड़े आकार का चयन किया जाना चाहिए।मिलिंग कटर का कटिंग एज तेज होना चाहिए, और साइड कटिंग एज का रनआउट इंस्टॉलेशन के बाद छोटा होना चाहिए। (3) मिलिंग कटर की काटने की स्थिति को सावधानीपूर्वक समायोजित करें।एकल कटर से मिलिंग करते समय, टूल सेटिंग सटीक होनी चाहिए।(4) इंडेक्सिंग गैप को खत्म करने में विफलता के कारण इंडेक्सिंग की त्रुटि या द्विभाजन की अशुद्धि को रोकने के लिए इंडेक्सिंग ऑपरेशन को सावधानीपूर्वक संचालित करें।(5) मशीनिंग के दौरान कंपन के कारण कुंजी के किनारे पर तरंग से बचने के लिए यथोचित रूप से मिलिंग राशि का चयन करें।खराब कठोरता वाले पतले तख़्ता शाफ्ट के लिए, वर्कपीस प्रसंस्करण में कठोरता में सुधार के उपाय किए जाने चाहिए। 2. बाहरी तख़्ता मिलिंग का गुणवत्ता विश्लेषणबाहरी तख़्ता मिलिंग में सामान्य गुणवत्ता की समस्याएं, कारण और संबंधित उपाय:(1) मुख्य चौड़ाई का आकार सहिष्णुता से बाहर: मुख्य कारण यह है कि काटने की स्थिति को सही ढंग से समायोजित नहीं किया गया है या एक उपकरण के साथ मिलिंग करते समय टूल एंड एज रनआउट बहुत बड़ा है।मिलिंग कटर की कटिंग स्थिति को सही ढंग से समायोजित करके, वॉशर को बदलकर और मिलिंग कटर को फिर से स्थापित करके इसे बेहतर बनाया जा सकता है।(2) तख़्ता समरूपता की सहनशीलता से बाहर: गलत गणना, समायोजन या काटने की स्थिति के अनुक्रमण के कारण।टूल को फिर से सेट करके या इसे सही तरीके से विभाजित करके इसे बेहतर बनाया जा सकता है।(3) तख़्ता समान रूप से विभाजित नहीं है: मुख्य कारण यह है कि वर्कपीस केंद्र विभाजित सिर से अलग है, विभाजित सिर का शाफ्ट बहुत बड़ा है, और विभाजित सिर गलत तरीके से हिल गया है।समाधान का उपयोग वर्कपीस अक्ष और विभाजित सिर की समाक्षीयता को सही ढंग से ठीक करने के लिए किया जा सकता है;इंडेक्सिंग हैंडल की रोटेशन दिशा अंतर को खत्म करने के लिए सुसंगत है;सही अनुक्रमण विधि।(4) तख़्ता संदर्भ अक्ष के समानांतर नहीं है: इस स्थिति का कारण यह है कि विभाजित सिर का धुरी अक्ष अनुदैर्ध्य फ़ीड दिशा के समानांतर नहीं है, और टेलस्टॉक केंद्र विभाजित सिर की धुरी से अलग है, जिसे फिक्स्चर को फिर से कैलिब्रेट करके बेहतर बनाया जा सकता है।

सीएनसी मशीनिंग में मशीन टक्कर दुर्घटना के परिणाम बहुत गंभीर हैं।एक बार जब टूल या टूल होल्डर वर्कपीस या मशीन टूल से टकरा जाता है, तो लाइट वाला टूल को नुकसान पहुंचाएगा और मशीनी पुर्जों को स्क्रैप कर देगा, और भारी मशीन टूल के कुछ हिस्सों को नुकसान पहुंचाएगा, जिसके परिणामस्वरूप गलत सटीकता और यहां तक ​​कि विफलता भी होगी। सामान्य रूप से काम करें।क्या अधिक है, टक्कर व्यक्तिगत चोट दुर्घटनाओं का कारण बन सकती है।इसलिए, एनसी मशीनिंग की प्रक्रिया में, मशीन की टक्कर से बचने के लिए मशीनिंग दुर्घटना का बिल्कुल एक प्रकार है।इसके लिए ऑपरेटर को सावधानीपूर्वक काम करने की आदत विकसित करने, मशीन टूल को सही तरीके से संचालित करने और टूल के टकराने की घटना को कम करने की आवश्यकता होती है।कई अलग-अलग कारण हैं जो दुर्घटना का कारण बन सकते हैं।आइए नीचे एक सारांश बनाते हैं।दुर्घटना का कारण बनने वाले कारणों को समझकर ही हम लक्षित रोकथाम कर सकते हैं।टक्कर के कारणों में मुख्य रूप से निम्नलिखित नौ बिंदु शामिल हैं: प्रोग्रामिंग त्रुटि सबसे पहले, प्रसंस्करण कार्यक्रम की तैयारी में त्रुटियां हैं, विशेष रूप से प्रक्रिया व्यवस्था में त्रुटियां, प्रक्रिया उपक्रम संबंधों पर अपर्याप्त विचार, और प्रसंस्करण मानकों की स्थापना में त्रुटियां शामिल हैं।उदाहरण के लिए, वास्तविक वर्कपीस का शीर्ष समन्वय 0 बिंदु है, लेकिन इसका निचला भाग मशीनिंग में समन्वय 0 बिंदु के रूप में सेट है;सेट सुरक्षा ऊंचाई पर्याप्त नहीं है, ताकि उपकरण उठाने पर वर्कपीस को पूरी तरह से न छोड़े;द्वितीयक खुरदरापन की भत्ता सेटिंग पिछले चाकू की तुलना में कम है, जिससे टक्कर दुर्घटना हो सकती है।इसलिए कार्यक्रम लिखे जाने के बाद कार्यक्रम के पथ का विश्लेषण और जाँच अवश्य करनी चाहिए।कोई समस्या न होने पर ही इसे शुरू और चलाया जा सकता है। प्रोग्राम शीट टिप्पणी त्रुटियदि कुछ समानताओं पर कोई टिप्पणी, गलत टिप्पणी या अधूरी टिप्पणियां नहीं हैं जिन्हें प्रक्रिया में नोट करने की आवश्यकता है, तो यह टकराव का कारण बन सकता है।उदाहरण के लिए, एक तरफा टक्कर संख्या को चार तरफा माध्यिका के रूप में लिखा जाता है;वाइस की क्लैंपिंग दूरी या वर्कपीस की उभरी हुई दूरी को गलत तरीके से चिह्नित करें;उपकरण के विस्तार की लंबाई पर अस्पष्ट या गलत टिप्पणी मशीन को टक्कर देगी।उपरोक्त स्थितियों की घटना से बचने के लिए, प्रोग्राम शीट को यथासंभव विस्तार से नोट किया जाना चाहिए, और पुराने को नए के साथ बदलने के सिद्धांत को डिजाइन परिवर्तन के दौरान अपनाया जाना चाहिए, और पुरानी प्रोग्राम शीट को नष्ट कर दिया जाना चाहिए। और अब उपयोग नहीं किया जाता है। उपकरण माप त्रुटियदि टूल का आकार माप गलत है, उदाहरण के लिए, टूल डेटा इनपुट करते समय टूल बार की लंबाई को ध्यान में नहीं रखा जाता है;बहुत कम टूल लोडिंग और टूल का अपेक्षाकृत लंबा विस्तार भी टूल को अन्य उपकरण या वर्कपीस से टकराने का कारण बनेगा।इसलिए, उपकरण को मापने के लिए सटीक उपकरणों का उपयोग किया जाना चाहिए, और वैज्ञानिक तरीकों को अपनाया जाना चाहिए।उपकरण की लंबाई वास्तविक गहराई से 2 से 5 मिमी अधिक लंबी होनी चाहिए।कार्यक्रम स्थानांतरण त्रुटियदि प्रोग्राम नंबर कॉल गलत है या प्रोग्राम संशोधित है, लेकिन संशोधित प्रोग्राम नहीं कहा जाता है, लेकिन पुराने प्रोग्राम का अभी भी प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है, तो यह प्रोग्राम ट्रांसमिशन त्रुटि के कारण टकराव का कारण होगा।इन स्थितियों से बचने के लिए, प्रोग्राम के विस्तृत डेटा को प्रोसेसिंग से पहले चेक किया जाना चाहिए, जिसमें प्रोग्राम लिखने का समय और तारीख शामिल है, और सिमुलेशन पहले किया जाना चाहिए।सिमुलेशन को आधिकारिक तौर पर तभी चलाया जा सकता है जब कोई दुर्घटना न हो। चाकू चयन त्रुटिअनुचित उपकरण आकार चयन या कार्यक्रम में निर्धारित मापदंडों के साथ उपकरण के साथ असंगतता भी मशीन की टक्कर का कारण बन सकती है।रिक्त अपेक्षा से अधिकरिक्त आकार कार्यक्रम द्वारा निर्धारित आकार से अधिक है, जो उपकरण और उपकरणों के संचालन में बाधा डालता है, और मशीन टक्कर दुर्घटनाओं का कारण बनना आसान है।वर्कपीस सामग्री की समस्या हीउदाहरण के लिए, वर्कपीस में ही दोष हैं, या वर्कपीस की कठोरता बहुत अधिक है, जो टकराव का एक प्रमुख कारण भी है।क्लैंपिंग कारककुशन ब्लॉकों का उपयोग अक्सर क्लैम्पिंग में किया जाता है, क्योंकि कुशन ब्लॉकों के उपयोग से वर्कपीस की वास्तविक स्थिति और आकार में परिवर्तन होगा।यदि प्रोग्रामिंग करते समय कुशन ब्लॉक के प्रभाव को ध्यान में नहीं रखा जाता है, तो मशीन के टकराने की घटना हो सकती है।मशीन की विफलताअचानक बिजली गुल होना, बिजली गिरना और अन्य दुर्घटनाएं भी दुर्घटना का कारण बनती हैं।मशीन टूल फ़ंक्शंस के निरंतर मानवीकरण के साथ, टक्कर-रोधी मशीन डिटेक्शन तकनीक दिखाई देने लगी और उपयोग में आने लगी, जिसने टकराव को रोकने के लिए एक निश्चित गारंटी निभाई।

ऐसे कई कारक हैं जो भागों की मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करते हैं, जिनमें से मशीन उपकरण की सटीकता मुख्य कारकों में से एक है।मशीन उपकरण के लंबे समय तक उपयोग या प्रमुख मरम्मत के बाद, सभी महत्वपूर्ण सटीकता संकेतकों की जांच और परीक्षण किया जाना चाहिए।ज्यामितीय सटीकता मशीन टूल्स की सटीकता में से एक है, जो विभिन्न घटकों की पारस्परिक स्थिति सटीकता और मशीन टूल के चलने पर मुख्य भागों के आकार और स्थिति सटीकता को संदर्भित करती है।मशीन टूल्स का ज्यामितीय सटीकता परीक्षण गैर-कार्यशील परिस्थितियों में एक स्थिर परीक्षण है।आम मिलिंग मशीनों की ज्यामितीय सटीकता परीक्षण 1. मिलिंग मशीन कार्यक्षेत्र का सटीक निरीक्षण(1) कार्यबल की समतलता का निरीक्षण।कार्यक्षेत्र को अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ यात्रा के बीच में बनाएं, कार्यक्षेत्र की मेज पर सभी दिशाओं में समान ऊंचाई वाले दो गेज ब्लॉक रखें, दो गेज ब्लॉकों पर एक परीक्षण शासक लगाएं, और फिर परीक्षण करने के लिए एक फीलर गेज और गेज ब्लॉक का उपयोग करें। कार्यक्षेत्र तालिका और शासक के बीच की दूरी।(2) कार्यक्षेत्र के अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ आंदोलन का ऊर्ध्वाधर निरीक्षण।कार्यक्षेत्र के बीच में 90 डिग्री शासक रखें, क्षैतिज (या अनुदैर्ध्य) दिशा के समानांतर 90 डिग्री शासक की एक निरीक्षण सतह बनाएं, कार्यक्षेत्र को अनुदैर्ध्य (या क्षैतिज रूप से) स्थानांतरित करें, और दूसरे पर निरीक्षण करने के लिए डायल संकेतक का उपयोग करें 90 डिग्री शासक की निरीक्षण सतह।डायल इंडिकेटर की रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर लंबवतता त्रुटि है।निरीक्षण के दौरान, उठाने की मेज को बंद कर दिया जाना चाहिए।(3) वर्कटेबल के अनुदैर्ध्य आंदोलन द्वारा वर्कटेबल टॉप का समांतरता निरीक्षण।क्षैतिज स्ट्रोक के बीच में वर्कटेबल बनाएं।वर्कटेबल टॉप पर, केंद्र को पार करें, टी-आकार के खांचे में समान ऊंचाई वाले दो गेज ब्लॉक रखें, उस पर निरीक्षण शासक रखें, डायल इंडिकेटर संपर्क को शासक की निरीक्षण सतह पर धकेलें, और निरीक्षण के लिए वर्कटेबल को अनुदैर्ध्य रूप से स्थानांतरित करें। .डायल इंडिकेटर की रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर समांतरता त्रुटि है।निरीक्षण के दौरान, ट्रैवर्स फीड और लिफ्टिंग टेबल को लॉक किया जाना चाहिए। (4) वर्कटेबल टॉप की समांतरता का परीक्षण वर्कटेबल के क्षैतिज आंदोलन द्वारा किया जाता है।वर्कटेबल के बीच में समान ऊंचाई वाले दो गेज ब्लॉक रखें और वर्कटेबल की क्षैतिज गतिमान दिशा के समानांतर, निरीक्षण शासक को उस पर रखें, डायल इंडिकेटर संपर्क को स्पिंडल के केंद्र में रखें, और इसे शीर्ष पर बनाएं शासक की निरीक्षण सतह, और निरीक्षण के लिए कार्य तालिका को क्षैतिज रूप से स्थानांतरित करें।डायल इंडिकेटर की रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर समांतरता त्रुटि है।निरीक्षण के दौरान, उठाने की मेज को बंद कर दिया जाना चाहिए।(5) कार्यक्षेत्र के अनुदैर्ध्य आंदोलन का सामना करने वाले कार्यक्षेत्र के केंद्र में टी-आकार के खांचे का समानांतर परीक्षण।क्षैतिज स्ट्रोक के बीच में कार्यक्षेत्र बनाएं, केंद्रीय टी-आकार के खांचे के किनारे के करीब विशेष स्लाइडर की निरीक्षण सतह के खिलाफ डायल इंडिकेटर संपर्क को धक्का दें, और कार्यक्षेत्र को निरीक्षण के लिए अनुदैर्ध्य रूप से स्थानांतरित करें।डायल इंडिकेटर की रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर समांतरता त्रुटि है।केंद्रीय टी-नाली के दोनों किनारों का निरीक्षण किया जाएगा।निरीक्षण के दौरान, ट्रैवर्स फीड और लिफ्टिंग टेबल को लॉक किया जाना चाहिए। 2. मिलिंग मशीन स्पिंडल का सटीक निरीक्षण(1) धुरी का अक्षीय रनआउट निरीक्षण।स्पिंडल के टेंपर होल में डाली गई विशेष निरीक्षण रॉड के अंतिम चेहरे के केंद्र के खिलाफ डायल इंडिकेटर संपर्क को पुश करें, और निरीक्षण के लिए स्पिंडल को घुमाएं।डायल इंडिकेटर की रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर अक्षीय छलांग की त्रुटि है। आम मिलिंग मशीन के स्पिंडल की अक्षीय रनआउट सहिष्णुता 0.01 मिमी है।अक्षीय कूद त्रुटि बहुत बड़ी है, जो प्रसंस्करण के दौरान बड़े कंपन और गलत आकार नियंत्रण के साथ-साथ उपकरण खींचने की घटना का उत्पादन करेगी।अक्षीय कूद त्रुटि बहुत बड़ी है।यदि यह असर के बहुत तंग या ढीले समायोजन के कारण होता है, तो असर की जकड़न को समायोजित करके निर्दिष्ट आवश्यकताओं को प्राप्त किया जा सकता है;यदि यह मुख्य शाफ्ट के पहनने के कारण होता है, तो मुख्य शाफ्ट को बदलने की आवश्यकता होती है।(2) स्पिंडल शोल्डर की असर सतह का रनआउट निरीक्षण।आम मिलिंग मशीनों के स्पिंडल शोल्डर की असर सतह का एंड फेस सर्कुलर रनआउट टॉलरेंस 0.02 मिमी है।यदि शाफ्ट शोल्डर की असर सतह का एंड फेस सर्कुलर रनआउट त्रुटि बहुत बड़ी है, तो यह स्पिंडल के शाफ्ट शोल्डर के साथ स्थापित और स्थापित मिलिंग कटर के एंड फेस सर्कुलर रनआउट का कारण होगा, आयामी सटीकता और सतह खुरदरापन को प्रभावित करेगा। भागों, कटर दांतों के असमान पहनने के कारण मिलिंग कटर के पहनने में तेजी लाते हैं, और मिलिंग कटर की सेवा जीवन को कम करते हैं।शाफ्ट कंधे की असर सतह की अत्यधिक रनआउट त्रुटि का समाधान मुख्य शाफ्ट की अत्यधिक अक्षीय रनआउट त्रुटि के समाधान के समान है। (3) क्षैतिज मिलिंग मशीन स्पिंडल रोटेशन अक्ष तालिका की सतह समांतरता निरीक्षण के लिए।सामान्य मिलिंग मशीनों के स्पिंडल रोटेशन अक्ष की वर्कटेबल सतह पर समानांतरता सहिष्णुता 0.03 मिमी है, और निरीक्षण रॉड के उभरे हुए छोर को केवल नीचे की ओर झुकाव की अनुमति है।यदि समांतरता त्रुटि बहुत बड़ी है, तो यह भाग की मशीनी सतह की समानता को प्रभावित करेगी।यदि अनुप्रस्थ द्वितीयक चारा बनाया जाता है, तो स्पष्ट उपकरण संयुक्त चिह्न उत्पन्न होंगे।यदि समांतरता त्रुटि सहिष्णुता से अधिक है, तो निर्दिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए असर को समायोजित करें।

खांचे काटना एक महत्वपूर्ण प्रसंस्करण विधि है।इस प्रसंस्करण को सफलतापूर्वक पूरा करने के लिए, आपको निम्नलिखित दस प्रमुख बिंदुओं में महारत हासिल करनी होगी:नाली के प्रकारों को समझेंतीन मुख्य प्रकार के खांचे हैं: बेलनाकार नाली, भीतरी छेद नाली और अंत चेहरा नाली।बेलनाकार नाली चिप हटाने और प्रसंस्करण गुणवत्ता निरीक्षण के लिए सुविधाजनक है, और इसे संसाधित करना अपेक्षाकृत आसान है।जब ग्रूविंग टूल के टूल टिप को सेंटर लाइन से थोड़ा नीचे रखा जाता है, तो कटिंग इफेक्ट सबसे अच्छा होता है।शीतलक और चिप हटाने के आवेदन में इनर होल ग्रूविंग अधिक चुनौतीपूर्ण है।सबसे अच्छा प्रदर्शन तब प्राप्त किया जा सकता है जब टूल टिप सेंटरलाइन से थोड़ी अधिक हो।अंत नाली को मशीनिंग करते समय, उपकरण अक्षीय दिशा के साथ आगे बढ़ने में सक्षम होना चाहिए, और उपकरण के पीछे के चेहरे की त्रिज्या को त्रिज्या से मेल खाना चाहिए।मशीनिंग प्रभाव सबसे अच्छा होता है जब टूल टिप की स्थिति केंद्र रेखा से थोड़ी अधिक होती है। मशीन टूल्स और एप्लीकेशनटर्निंग और ग्रूविंग के लिए मशीन टूल में पर्याप्त शक्ति, कठोरता, सटीकता और शीतलक दबाव और प्रवाह की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, सही खांचे के आकार और आकार को संसाधित करने के लिए, मशीन टूल को ठीक से डिबग और कैलिब्रेट करना भी महत्वपूर्ण है।वर्कपीस की भौतिक विशेषताओं को समझेंवर्कपीस सामग्री की तन्य शक्ति, सख्त विशेषताओं और कठोरता को समझना आवश्यक है।विभिन्न वर्कपीस सामग्री के लिए, अलग-अलग काटने की गति, फ़ीड दर और उपकरण विशेषताओं को अपनाया जाना चाहिए, जिसमें उपकरण की विशिष्ट ज्यामिति और कोटिंग शामिल है, जो चिप हटाने और उपकरण के सेवा जीवन को लम्बा करने के लिए आवश्यक है। सही उपकरण चुनेंटर्निंग और ग्रूविंग को एक बार में काटकर या कई बार और स्टेप बाय स्टेप काटकर पूरा किया जा सकता है।दो विधियों द्वारा चुने गए उपकरण भिन्न हैं।प्रसंस्करण आवश्यकताओं और प्रसंस्करण विधियों के अनुसार सही काटने के उपकरण का चयन प्रसंस्करण की लागत-प्रभावशीलता को निर्धारित करता है। बनाने का उपकरणबनाने का उपकरण एक समय में सभी या अधिकांश खांचे के आकार में कटौती कर सकता है, इसलिए यह उपकरण की स्थिति को खाली कर सकता है और प्रसंस्करण चक्र समय को छोटा कर सकता है, जो बड़े पैमाने पर प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है।इसके अलावा, चयन करते समय, हमें नियंत्रण उपकरण द्वारा उत्पन्न चिप और कटिंग बनाने के लिए आवश्यक मशीन शक्ति पर भी विचार करना चाहिए। सिंगल पॉइंट मल्टीफ़ंक्शनल टूल चुनेंबहु-कार्यात्मक उपकरणों का उपयोग अक्षीय और रेडियल दिशाओं में उपकरण पथ उत्पन्न कर सकता है, इसलिए यह न केवल खांचे को संसाधित कर सकता है, बल्कि व्यास, इंटरपोलेट रेडी और प्रक्रिया कोण भी बदल सकता है।इसके अलावा, मल्टी-फंक्शन टूल मल्टी-डायरेक्शनल टर्निंग भी कर सकता है।इस तरह, उपकरण परिवर्तन या खाली स्ट्रोक आंदोलन के समय को कम किया जा सकता है और मशीनिंग दक्षता में सुधार किया जा सकता है। सही प्रसंस्करण अनुक्रम अपनाएंसही प्रसंस्करण अनुक्रम को कई कारकों पर विचार करने की आवश्यकता है।उदाहरण के लिए, पहले खांचे को संसाधित करने के बाद, वर्कपीस की ताकत कम हो जाएगी, जिससे अगली प्रक्रिया की पैरामीटर सेटिंग प्रभावित होगी;आंतरिक और बाहरी व्यास मोड़ पूरा होने के बाद, मशीनिंग को टूल चक से सबसे दूर के बिंदु से शुरू किया जाना चाहिए ताकि गड़गड़ाहट को अगली प्रक्रिया में मशीनी खांचे में धकेला जा सके। फ़ीड दर और काटने की गति का प्रभावफ़ीड दर और काटने की गति की गलत सेटिंग बकबक का कारण बनेगी और सेवा जीवन और उपकरण की मशीनिंग दक्षता को कम कर देगी।फ़ीड दर और काटने की गति निर्धारित करते समय, वर्कपीस सामग्री, उपकरण ज्यामिति, शीतलक के प्रकार और एकाग्रता, ब्लेड कोटिंग और मशीन टूल के प्रदर्शन के प्रभावों पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए।विभिन्न काटने के उपकरण के लिए, निर्माता आम तौर पर संदर्भ के रूप में नवीनतम और सबसे व्यावहारिक प्रसंस्करण पैरामीटर जानकारी प्रदान करेगा। ब्लेड कोटिंग का चयन करेंकोटिंग उपकरण और चिप के बीच एक चिकनाई भूमिका निभा सकती है, इसलिए यह सीमेंटेड कार्बाइड ब्लेड के सेवा जीवन में सुधार कर सकती है, मशीनिंग दक्षता में सुधार कर सकती है और वर्कपीस की सतह खत्म कर सकती है।वर्तमान में, आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कोटिंग्स में TiAlN, टिन, TiCN, आदि शामिल हैं, ताकि सर्वोत्तम प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए, कोटिंग को संसाधित सामग्री के साथ मेल खाना चाहिए। काटने वाला द्रव्यकटिंग फ्लुइड में कूलिंग और चिप हटाने के दोहरे कार्य होते हैं, इसलिए ग्रूविंग ब्लेड और वर्कपीस के कटिंग पॉइंट पर पर्याप्त कटिंग फ्लुइड प्रदान करना आवश्यक है।जब ब्लाइंड होल के आंतरिक व्यास के खांचे को मशीनिंग करते हैं, तो चिप हटाने में सुधार के लिए कटिंग पॉइंट पर कटिंग फ्लुइड प्रेशर बढ़ाना बहुत प्रभावी होता है।उच्च दबाव शीतलन में मशीन सामग्री के लिए कठिन ग्रोइंग के स्पष्ट फायदे हैं।सामान्यतया, पानी में घुलनशील शीतलक की विशिष्ट सांद्रता 3% से 5% के बीच होती है।कभी-कभी, चिकनाई में सुधार करने के लिए, एकाग्रता को 30% से अधिक नहीं बढ़ाया जा सकता है।