चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

मशीनिंग उत्पादन में, धातु सामग्री का सामना करना आसान होता है जिसे काटना मुश्किल होता है।हालांकि, कुछ वर्कपीस को प्रसंस्करण के लिए इन सामग्रियों का उपयोग करने की आवश्यकता होती है।मशीनिंग में, विभिन्न कठिन काटने वाली सामग्रियों की अपनी प्रदर्शन विशेषताएं होती हैं।मिलिंग के दौरान विशिष्ट वस्तुओं के अनुसार अनुरूप उपाय किए जाने चाहिए। आम कठिन काटने की सामग्री की मिलिंग1. उच्च मैंगनीज स्टील की मिलिंग13% या अधिक मैंगनीज की मामूली सामग्री वाले मिश्र धातु इस्पात को उच्च मैंगनीज स्टील कहा जाता है।उच्च मैंगनीज स्टील की मिलिंग करते समय, उच्च कठोरता, निश्चित क्रूरता, बड़ी तापीय चालकता और अच्छे उच्च तापमान प्रदर्शन वाले उपकरण सामग्री का चयन किया जाना चाहिए।मशीनिंग की प्रक्रिया में, फ़ीड दर और मिलिंग गहराई बहुत छोटी नहीं होनी चाहिए, ताकि अंतिम उपकरण चलने और मिलिंग कटर के पहनने में तेजी लाने के द्वारा बनाई गई कठोर परत में काटने वाले किनारे या टूल टिप को खरोंचने से बचा जा सके।काटने के किनारे की पर्याप्त ताकत सुनिश्चित करने के आधार पर, काटने का किनारा जितना संभव हो उतना तेज होना चाहिए ताकि मिलिंग के दौरान सामग्री की सख्त परत को कम किया जा सके।2. उच्च शक्ति वाले स्टील की मिलिंगउच्च शक्ति वाले स्टील में उच्च शक्ति और पर्याप्त क्रूरता होती है, और यह उच्च तनाव का सामना कर सकता है;इसी समय, विशिष्ट ताकत बड़ी है, जो संरचना के आत्म वजन को कम कर सकती है।उच्च शक्ति वाले स्टील की मिलिंग के लिए अच्छे पहनने के प्रतिरोध वाले उपकरण सामग्री का चयन किया जाना चाहिए। 3. ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील की मिलिंगस्टेनलेस स्टील को इसकी मेटलोग्राफिक संरचना के अनुसार पांच प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: फेरिटिक स्टेनलेस स्टील, मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील, ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील, ऑस्टेनिटिक फेरिटिक स्टेनलेस स्टील और वर्षा सख्त स्टेनलेस स्टील।ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील की मिलिंग के लिए मशीन टूल फिक्स्चर टूल सिस्टम की अच्छी कठोरता, मशीन टूल की उच्च शक्ति, मिलिंग कटर के कम दांत और अच्छी पीसने की गुणवत्ता की आवश्यकता होती है।फॉरवर्ड मिलिंग को मिलिंग के दौरान अपनाया जाता है।4. Superalloys की मिलिंगउच्च तापमान पर उच्च ऑक्सीकरण प्रतिरोध और उच्च यांत्रिक गुणों वाली मिश्र धातुओं को सुपरलॉय कहा जाता है।सुपरलॉयज की मिलिंग करते समय, यह आवश्यक है कि मशीन टूल फिक्स्चर टूल सिस्टम की कठोरता अच्छी हो, और मशीन टूल की शक्ति बड़ी हो।उपकरण के ज्यामितीय मापदंडों और काटने के मापदंडों को यथोचित रूप से चुना जाना चाहिए, और जहां तक ​​संभव हो अच्छे प्रदर्शन के साथ नई उपकरण सामग्री का उपयोग किया जाना चाहिए।इसके अलावा, काटने के दौरान काटने वाले क्षेत्र में प्रेशर कूलिंग लागू किया जाना चाहिए, और आगे मिलिंग को मिलिंग के लिए अपनाया जाना चाहिए। 2、 कठिन कटाई सामग्री की मिलिंग करते समय किए जाने वाले उपाय1. उपयुक्त उपकरण सामग्री का चयन करेंकठिन काटने वाली सामग्री की विशेषताओं के अनुसार उपयुक्त उपकरण सामग्री का चयन किया जाना चाहिए।आम तौर पर, अच्छी कठोरता और उच्च तापमान कठोरता और अच्छे काटने के प्रदर्शन वाले उपकरण सामग्री का चयन किया जा सकता है।जैसे कोबाल्ट युक्त हाई-स्पीड स्टील और अन्य नए हाई-स्पीड स्टील, कोटेड हाई-स्पीड स्टील।जब आवश्यक हो, कृत्रिम हीरे और घन बोरॉन नाइट्राइड जैसे नए काटने के उपकरण सामग्री का उपयोग किया जा सकता है।2. मिलिंग कटर के उचित ज्यामितीय पैरामीटर चुनेंकम कठोरता और अच्छी प्लास्टिसिटी वाली हार्ड कटिंग सामग्री के लिए, मिलिंग कटर को बड़ा रेक एंगल और रेक एंगल अपनाना चाहिए;उच्च कठोरता और ताकत वाली हार्ड कटिंग सामग्री के लिए, जैसे कि सुपरऑलॉय, छोटे रेक एंगल, बड़ा हेलिक्स एंगल और बढ़ते ब्लेड झुकाव के निरपेक्ष मूल्य का उपयोग किया जाना चाहिए।3. उचित काटने वाले तरल पदार्थ का प्रयोग करेंमिलिंग कटर सामग्री और प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार उपयुक्त काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें।उच्च गति वाले स्टील मिलिंग कटर के साथ कठिन काटने वाली सामग्री को मिलाते समय, अच्छे आसंजन प्रतिरोध और शीतलन प्रदर्शन के साथ सिंथेटिक कटिंग तरल पदार्थ का आमतौर पर उपयोग किया जाता है;कार्बाइड मिलिंग कटर के साथ मिलिंग करते समय, तेल अत्यधिक दबाव काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग करना सबसे अच्छा होता है, जैसे अत्यधिक दबाव पायस, अत्यधिक दबाव काटने वाला तेल, आदि। 4. उचित मिलिंग राशि का चयन करेंबड़ी मिलिंग बल और उच्च मिलिंग तापमान के कारण जब मशीनिंग मुश्किल काटने वाली सामग्री होती है, तो मिलिंग की मात्रा साधारण स्टील की मिलिंग से कम होती है।5. एक उचित मिलिंग विधि चुनेंबड़े प्लास्टिक विरूपण, उच्च तापीय शक्ति और गंभीर ठंड कठोरता वाली कुछ सामग्रियों के लिए, जहां तक ​​संभव हो आगे मिलिंग का उपयोग किया जाना चाहिए (असममित आगे मिलिंग का उपयोग अंत मिलिंग के लिए किया जाता है), ताकि चिप्स का संबंध संपर्क क्षेत्र छोटा हो, दबाव पर जब चिप्स को वर्कपीस से अलग किया जाता है तो मिलिंग कटर छोटा होता है, और इससे छुटकारा पाना आसान होता है, साथ ही मिलिंग कटर के स्थायित्व में सुधार होता है और एक छोटा सतह खुरदरापन प्राप्त होता है।

प्रसंस्करण और उत्पादन में, शाफ्ट पर तीन प्रकार के कीवे होते हैं: नाली के माध्यम से, आधा नाली के माध्यम से और बंद नाली के माध्यम से।शाफ्ट पर खांचे के माध्यम से और खांचे के तल के एक छोर को चाप के आकार का आधा खांचे के माध्यम से होता है, जो आमतौर पर डिस्क के आकार के नाली मिलिंग कटर के साथ मिल जाते हैं।शाफ्ट खांचे की चौड़ाई मिलिंग कटर की चौड़ाई द्वारा गारंटीकृत है, और खांचे के माध्यम से आधे के एक छोर पर खांचे के नीचे के चाप त्रिज्या को मिलिंग कटर की त्रिज्या द्वारा गारंटी दी जाती है।शाफ्ट पर बंद खांचे और खांचे के नीचे के एक छोर पर समकोण के साथ आधे खांचे को कीवे मिलिंग कटर से मिलाया जाता है, और कीवे मिलिंग कटर का व्यास शाफ्ट खांचे की चौड़ाई के अनुसार निर्धारित किया जाता है। 1. वर्कपीस का क्लैंपिंग और सुधारवर्कपीस को क्लैंप करते समय, न केवल वर्कपीस की स्थिरता और विश्वसनीयता सुनिश्चित करना आवश्यक है, बल्कि यह भी सुनिश्चित करना है कि वर्कपीस की धुरी की स्थिति अपरिवर्तित रहे, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि शाफ्ट खांचे का केंद्रीय विमान धुरी से गुजरता है। .क्लैम्पिंग के सामान्य तरीके इस प्रकार हैं:(1) फ्लैट चिमटे के साथ क्लैंपिंग: फ्लैट चिमटे के साथ वर्कपीस को दबाना सरल और स्थिर है, लेकिन जब वर्कपीस का व्यास बदलता है, तो वर्कपीस की धुरी बाएं और दाएं (क्षैतिज स्थिति) और ऊपर और नीचे दिशाओं में बदल जाएगी, शाफ्ट नाली की गहराई आयाम और समरूपता को प्रभावित करना।इसलिए, यह आम तौर पर एकल टुकड़ा उत्पादन के लिए उपयुक्त है।(2) वी-आकार के फ्रेम के साथ क्लैंपिंग: बेलनाकार वर्कपीस को वी-आकार के फ्रेम में रखने और इसे दबाने वाली प्लेट के साथ बन्धन करने की क्लैम्पिंग विधि शाफ्ट पर कीवे को मिलाने के लिए एक सामान्य क्लैंपिंग विधि है।(3) डिवाइडिंग हेड के साथ क्लैंपिंग: डिवाइडिंग हेड स्पिंडल और टेलस्टॉक के दो केंद्रों के साथ वर्कपीस को क्लैंप करें या तीन जॉ सेल्फ सेंटरिंग चक और टेलस्टॉक सेंटर के एक शीर्ष को क्लैंपिंग की विधि से।वर्कपीस की धुरी हमेशा दो केंद्रों के केंद्र या तीन जबड़े सेल्फ सेंटरिंग चक और रियर सेंटर के बीच की कनेक्टिंग लाइन पर होती है।वर्कपीस व्यास के परिवर्तन के कारण वर्कपीस अक्ष की स्थिति नहीं बदलती है, इसलिए अक्ष पर कीवे की समरूपता वर्कपीस व्यास के परिवर्तन से प्रभावित नहीं होगी। 2. मिलिंग कटर काटने की स्थिति का समायोजन (केंद्र में)यह सुनिश्चित करने के लिए कि शाफ्ट पर की-वे वर्कपीस की धुरी के सममित है, मिलिंग कटर की स्थिति को समायोजित किया जाना चाहिए ताकि कीवे मिलिंग कटर या डिस्क ग्रूव मिलिंग कटर के सममित विमान की धुरी से होकर गुजरे वर्कपीस की धुरी (आमतौर पर केंद्र के रूप में जाना जाता है)।सामान्य समायोजन विधियां हैं:(1) कट मार्क के अनुसार सेंटरिंग को एडजस्ट करें: कम सेंटरिंग सटीकता और सरल उपयोग के कारण यह विधि सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली विधि है।(2) किनारे को पोंछें और संरेखण केंद्र को समायोजित करें: इस विधि में उच्च संरेखण सटीकता है और यह उन अवसरों के लिए उपयुक्त है जहां डिस्क नाली मिलिंग कटर का व्यास बड़ा है या कीवे मिलिंग कटर लंबा है (वर्कपीस व्यास के सापेक्ष)।समायोजन करते समय, पहले वर्कपीस के किनारे पर एक पतला कागज चिपका दें, मशीन टूल शुरू करें, और रोटरी मिलिंग कटर को धीरे-धीरे वर्कपीस की ओर झुकाएं।जब मिलिंग कटर का किनारा पतले कागज को रगड़ता है, तो कार्यक्षेत्र से बाहर निकलने के लिए कार्यक्षेत्र को नीचे करें, और फिर संरेखण को महसूस करने के लिए कार्यक्षेत्र को बाद में कुछ दूरी तक ले जाएं। (3) लीवर डायल इंडिकेटर के साथ सेंटरिंग को एडजस्ट करें: इस विधि में उच्च सेंटरिंग सटीकता है और यह वर्टिकल मिलिंग मशीन के लिए उपयुक्त है।यह वर्कपीस को क्लैंप करने के लिए विभाजित सिर, फ्लैट चिमटे और वी-फ्रेम के साथ क्लैंप किए गए वर्कपीस के केंद्र को समायोजित कर सकता है।3. शाफ्ट पर कीवे की मिलिंग विधि(1) शाफ्ट पर कीवे के माध्यम से मिलिंग: शाफ्ट पर कीवे के माध्यम से (जैसे कि एक साधारण खराद के सादे बार पर कीवे) या चाप के एक छोर के साथ नाली के माध्यम से आधा (जैसे मिलिंग पर कीवे) कटर रॉड), जिसे आम तौर पर डिस्क के आकार के नाली मिलिंग कटर के साथ मिलाया जाता है।(2) शाफ्ट पर बंद की-वे की मिलिंग: शाफ्ट पर की-वे एक बंद खांचा या आधा खांचे के माध्यम से समकोण पर एक छोर के साथ होता है, जिसे की-वे मिलिंग कटर से मिलाया जाता है।कीवे मिलिंग कटर के साथ शाफ्ट पर बंद खांचे को मिलाने की सामान्य विधियाँ इस प्रकार हैं:एक स्तरित मिलिंग विधि: एक मिलिंग कटर का उपयोग करें जो परतों में कीवे को मिलाने के लिए कीवे की चौड़ाई के अनुरूप हो।मिलिंग कटर स्थापित करने के बाद, पहले कचरे पर मिलिंग का प्रयास करें, जांचें कि मिल्ड कीवे की चौड़ाई ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा करती है, और फिर वर्कपीस को संसाधित करने से पहले वर्कपीस को क्लैंप, सही और केंद्र में रखें।बी विस्तार मिलिंग विधि: सबसे पहले, छोटे व्यास के साथ कीवे मिलिंग कटर का उपयोग स्तरित पारस्परिक रूप से किसी न किसी मिलिंग को करने के लिए करें, और फिर कीवे मिलिंग कटर का उपयोग करें जो मिलिंग खत्म करने के लिए शाफ्ट नाली की चौड़ाई को पूरा करता है।फिनिश मिलिंग के दौरान, क्योंकि मिलिंग कटर के दो कटिंग किनारों के रेडियल बलों को एक दूसरे के साथ संतुलित किया जा सकता है, मिलिंग कटर का विक्षेपण छोटा होता है, और शाफ्ट पर कीवे की समरूपता अच्छी होती है।

आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली मशीनिंग विधि के रूप में, उत्पादन में गर्मी उपचार का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।इसलिए, गर्मी उपचार प्रक्रिया में, गर्मी उपचार के बाजार आर्थिक क्रम को मानकीकृत करने और अनुचित प्रतिस्पर्धा से बचने के लिए, गर्मी उपचार के उद्धरण मार्गदर्शक सिद्धांत तैयार किए जाते हैं।यह गर्मी उपचार उद्यमों के लिए अनुबंध प्रसंस्करण और प्रसंस्करण मूल्य तैयार करने के लिए एक संदर्भ आधार प्रदान करता है।गर्मी उपचार उद्योग में, प्रसंस्करण व्यवसाय की कीमत तीन बुनियादी कारकों पर आधारित होनी चाहिए: पहला, संसाधित भागों की लागत।दूसरा, संसाधित भागों की तकनीकी सामग्री।तीसरा, जोखिम प्रीमियम और उचित लाभ। गर्मी उपचार की मुख्य लागत बुनियादी ऊर्जा हानि, प्रक्रिया सामग्री और सहायक सामग्री, उपकरण मूल्यह्रास, साइट और संयंत्र किराया साझाकरण, निवेश पर ब्याज, कर और श्रम शुल्क देय आदि में निहित है।गर्मी उपचार उद्धरण की गणना मुख्य रूप से व्यापक मूल्यांकन सूचकांक प्रणाली और गर्मी उपचार उद्योग के प्रबंधन में सूत्र का हवाला देकर की जाती है।उनमें से, गर्मी उपचार में प्रत्येक प्रक्रिया की बुनियादी बिजली की खपत, बुनियादी ईंधन की खपत, बुनियादी औद्योगिक बिजली की खपत और बुनियादी औद्योगिक ईंधन की खपत को आधार के रूप में लिया जाएगा।ni=nb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5，Ri = Rb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5。 के माध्यम से आप उद्योग द्वारा मूल्यांकित इकाई खपत मूल्य का भी उल्लेख कर सकते हैं।कहा पे: नी - गर्मी उपचार के बिजली खपत कोटा की प्रक्रिया करें।एनबी - मानक औद्योगिक बिजली की खपत।आरआई - बुनियादी ईंधन की खपत।आरबी - बुनियादी औद्योगिक ईंधन की खपत।K1 - रूपांतरण प्रक्रिया गुणांक।K2 - हीटिंग मोड गुणांक।K3 - उत्पादन मोड गुणांक।K4 - वर्कपीस सामग्री गुणांक।K5 - लोडिंग फैक्टर।गर्मी उपचार के उद्धरण क्या हैं jpgविशिष्ट गर्मी उपचार वस्तुओं की कीमत 1. एनीलिंग और तड़के(1) इलेक्ट्रिक फर्नेस के अधीन, ठोस ईंधन फर्नेस हीटिंग के लिए कीमत 30% कम हो जाएगी:उच्च तापमान एनीलिंग (900 ℃ से अधिक या बराबर): 1.2;पूर्ण एनीलिंग (750-900): 0.8।(2) पुन: क्रिस्टलीकरण annealing, उच्च तापमान तड़के:कृत्रिम उम्र बढ़ने (500-700 ℃): 0.6;स्फेरोइडाइजिंग एनीलिंग, इज़ोटेर्मल एनीलिंग: 1.2;ब्राइट एनीलिंग और पैकिंग एनीलिंग: 1.1.2. सामान्यीकरण वर्गसॉलिड फ्यूल फर्नेस हीटिंग की कीमत 30% (सीधे शुल्क को छोड़कर) कम हो जाती है:बॉक्स प्रकार इलेक्ट्रिक फर्नेस सामान्यीकरण: 0.7;वेल टाइप इलेक्ट्रिक फर्नेस नॉर्मलाइज़िंग: 0.8;नमक भट्ठी सामान्यीकरण: 0.8.3. कंडीशनिंग (सीधे शुल्क को छोड़कर)बॉक्स प्रकार और ट्रॉली प्रकार की इलेक्ट्रिक भट्टियां 950 डिग्री से कम: 1.5;बॉक्स प्रकार और ट्रॉली प्रकार के सर्किट 950 डिग्री से अधिक या उसके बराबर: 1.8। 4. नमक स्नान भट्ठी शमन(1) तड़के, सफाई सहित, स्ट्रेटनिंग फीस को छोड़कर;नमक स्नान, क्षार स्नान ठंडा, 30% मार्कअप:कार्बन स्टील और कम मिश्र धातु इस्पात भागों: 2.0;उच्च मिश्र धातु इस्पात भागों: 3.0;तीन तड़के और सफाई सहित उच्च गति वाले स्टील काटने के उपकरण (सरल भाग): 15;तीन तड़के और सफाई सहित उच्च गति वाले स्टील काटने के उपकरण (जटिल भाग): 20.(2) शमन मरो:कार्बन स्टील, कम मिश्र धातु इस्पात, साधारण मोल्ड: 3.0;उच्च मिश्र धातु इस्पात, जटिल मोल्ड: परक्राम्य।5. इलेक्ट्रिक भट्ठी शमनकार्बन स्टील और कम मिश्र धातु इस्पात 950 डिग्री से कम या उसके बराबर: 1.5।6. प्रेरण शमन और लौ शमन(1) तड़के के साथ और बिना सीधा किए:बिजली आवृत्ति शमन: 2.5;मध्यम आवृत्ति शमन और अल्ट्रा ऑडियो आवृत्ति शमन: 2.0।(2) उच्च आवृत्ति, लौ शमन:दस्ता और गियर: 1.5;स्टील गाइड रेल और जटिल विमान भागों: 2.0;विशेष छोटे भागों और घुसपैठ की परतों की लौ शमन: परक्राम्य;लौ शमन गहराई 3 मिमी से अधिक: बिजली आवृत्ति के अनुसार;लौ शमन गहराई 3 मिमी से कम: उच्च आवृत्ति दबाएं।

सामान्य बेलनाकार पेचदार कटर में बेलनाकार मिलिंग कटर, एंड मिलिंग कटर, कंपित तीन फेस एज मिलिंग कटर आदि शामिल हैं। सर्पिल टूथ कटर स्लॉट की मिलिंग आमतौर पर एक क्षैतिज सार्वभौमिक मिलिंग मशीन पर की जाती है, और मिलिंग विधि मूल रूप से समान होती है। मशीनिंग बेलनाकार सर्पिल स्लॉट की।क्योंकि कटर की दांत की सतह एक सर्पिल सतह है, दांत नाली कोण और रेक कोण जैसे कारकों के अलावा, मशीनिंग में सर्पिल कोण पर भी विचार किया जाना चाहिए।   बेलनाकार पेचदार टूथ कटर1. वर्किंग मिलिंग कटर का चयनवर्किंग मिलिंग कटर का प्रोफाइल चयन: बेलनाकार पेचदार टूथ कटर के स्लॉट्स को मिलाते समय, आप डबल एंगल मिलिंग कटर या सिंगल एंगल मिलिंग कटर चुन सकते हैं।सिंगल कॉर्नर मिलिंग कटर के साथ मिलिंग करते समय, वर्कपीस कटर दांतों के सामने धातु के हिस्से को काटने की "ओवर कटिंग" घटना डबल कॉर्नर मिलिंग कटर से मिलिंग की तुलना में अधिक गंभीर होती है, इसलिए असममित डबल कॉर्नर मिलिंग कटर आम तौर पर होता है मिलिंग के लिए चुना गया। वर्किंग मिलिंग कटर की कटिंग दिशा का चयन: सममित डबल एंगल मिलिंग कटर को छोड़कर, एंगल मिलिंग कटर को लेफ्ट कटिंग और राइट कटिंग में विभाजित किया जा सकता है।असममित डबल कॉर्नर मिलिंग कटर के छोटे शंकु किनारे या सिंगल कॉर्नर मिलिंग कटर के अंतिम किनारे से देखा जाता है, यदि मिलिंग कटर दक्षिणावर्त घूमता है, तो इसे लेफ्ट कटिंग मिलिंग कटर कहा जाता है;इसके विपरीत, यदि मिलिंग कटर वामावर्त घुमाता है, तो इसे राइट कटिंग मिलिंग कटर कहा जाता है।2. कार्यक्षेत्र कोने का निर्धारणकार्यक्षेत्र की विक्षेपण दिशा सामान्य सर्पिल खांचे की मिलिंग के समान होती है, अर्थात, बाएं हाथ के सर्पिल खांचे को मिलाते समय, कार्यक्षेत्र दक्षिणावर्त विक्षेपित होता है;दाहिने हाथ के दांत के खांचे को मिलाते समय, कार्यक्षेत्र एक वामावर्त दिशा में विक्षेपित होता है।केवल इस तरह से सर्पिल टूथ ग्रूव की दिशा वर्क मिलिंग कटर के रोटेशन प्लेन के अनुरूप हो सकती है, ताकि वर्कपीस के सर्पिल टूथ ग्रूव का सामान्य सेक्शन वर्क मिलिंग कटर के प्रोफाइल के जितना करीब हो सके। .कार्यक्षेत्र के विक्षेपण कोण को मिलिंग कटर के प्रकार और वर्कपीस के सर्पिल कोण के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए। 2、 कंपित थ्री फेस एज मिलिंग कटर के साथ टूथ स्लॉट की मिलिंगकंपित थ्री फेस एज मिलिंग कटर एक प्रकार का बेलनाकार पेचदार टूथ ग्रूव कटर है, और इसकी परिधि दांत नाली पेचदार है।मिलिंग के दौरान कटर का चयन, कार्यक्षेत्र कोण का निर्धारण, मिलिंग कटर काटने की स्थिति का समायोजन, आदि सामान्य बेलनाकार पेचदार टूथ कटर की गणना और समायोजन विधियों के समान हैं।अंतर यह है कि कंपित तीन फेस एज मिलिंग कटर के परिधीय सर्पिल नाली में दो रोटेशन दिशाएं होती हैं, यानी 1/2 कटर दांत बाएं हाथ और 1/2 कटर दांत दाएं हाथ होते हैं, और बाएं- हाथ काटने वाले दांत और दाहिने हाथ काटने वाले दांत बेलनाकार सतह पर कंपित होते हैं, और काटने वाले दांतों के पीछे के दांत बहुभुज होते हैं।इसके अलावा, कंपित थ्री फेस एज मिलिंग कटर में एंड फेस दांत होते हैं।1. गोलाकार सर्पिल खांचे की मिलिंगएक काम कर रहे मिलिंग कटर का चयन करते समय, दो मिलिंग कटरों का चयन करना सबसे अच्छा होता है, जो क्रमशः अलग-अलग रोटेशन दिशाओं के साथ सर्पिल खांचे के विपरीत काटने की दिशा में होते हैं। 2. अंत दांत खांचे की मिलिंगकंपित ट्राइहेड्रल एज मिलिंग कटर की एंड टूथ स्लॉट मिलिंग विधि बेलनाकार स्ट्रेट टूथ स्लॉट कटर की एंड टूथ स्लॉट मिलिंग विधि के समान है।क्योंकि कंपित त्रिकोणीय किनारे मिलिंग कटर के परिधि दांत के सामने एक सर्पिल सतह है, जो कटर की धुरी के साथ एक निश्चित चौराहे कोण बनाती है, इसके अंत दांत में एक निश्चित रेक कोण होता है।क्षैतिज सार्वभौमिक मिलिंग मशीन पर अंत चेहरे के दांतों को मिलाते समय, विभाजित सिर को कोण से ऊपर उठाने और कार्यक्षेत्र को बाद में दूरी से ऑफसेट करने के अलावा, विभाजित सिर के मुख्य शाफ्ट को कोण से झुकाना भी आवश्यक है अनुप्रस्थ चलती दिशा के साथ कार्यक्षेत्र तालिका के लंबवत समतल, ताकि अंत के चेहरे के दांतों को परिधीय सर्पिल दांतों के सामने से आसानी से जोड़ा जा सके।3、 टूल स्लॉट मिलिंग का गुणवत्ता विश्लेषणटूल स्लॉट मिलिंग एक व्यापक और जटिल स्लॉट मिलिंग है, जिसमें सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला, उच्च संचालन आवश्यकताओं और कुछ कठिनाइयां शामिल हैं।उनमें से, बेलनाकार सीधे स्लॉटिंग टूल की स्लॉट मिलिंग सभी प्रकार के टूल स्लॉट मिलिंग का आधार है।

शीट मेटल प्रोसेसिंग उद्योग के तेजी से विकास के साथ, यह उद्योग औद्योगिक उत्पादन में तेजी से महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।हालाँकि, आदेशों की संख्या में वृद्धि ने कुछ दुष्प्रभाव भी लाए हैं, जैसे त्रुटि दर में वृद्धि, समस्या टुकड़ों की संख्या में वृद्धि, और इसी तरह।इन समस्याओं में से अधिकांश शीट धातु प्रसंस्करण भागों के विरूपण और प्रसंस्करण प्रक्रिया में अपर्याप्त स्प्रिंगबैक पर केंद्रित हैं। शीट मेटल वर्कपीस समस्याओं के कारण और समाधानशीट धातु प्रसंस्करण भागों के निर्माण की प्रक्रिया में, विशेष रूप से भागों की शीतलन प्रक्रिया में उपचार की एक श्रृंखला की आवश्यकता होती है।शमन माध्यम के प्रकार, शीतलन प्रदर्शन और कठोरता के लिए सख्त आवश्यकताएं हैं।यदि यह आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, तो यह विरूपण का कारण बन सकता है।अनुभव से पता चलता है कि एडिटिव्स और सरगर्मी का उपयोग करके शमन माध्यम की चिपचिपाहट, तापमान और तरल स्तर के दबाव को बदलकर भागों के शीतलन प्रदर्शन में बदलाव को समायोजित किया जा सकता है।शमन तेल की चिपचिपाहट और तापमान जितना अधिक होगा, अण्डाकार विरूपण उतना ही छोटा होगा।स्थैतिक अवस्था में भाग का विरूपण छोटा होता है।फोर्जिंग के गर्मी उपचार में, भागों की छोटी कठोरता के कारण, गलत प्लेसमेंट से असमान तनाव हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप भागों की विकृति हो सकती है।जहाँ तक संभव हो भागों को लंबवत लटकाएँ, या उन्हें भट्टी के तल पर लंबवत रखें, या क्षैतिज रूप से उन्हें सहारा देने के लिए दो आधारों का उपयोग करें।आधार की स्थिति भागों की कुल लंबाई के एक चौथाई और एक तिहाई के बीच होनी चाहिए, और भागों को गर्मी प्रतिरोधी स्टील टूलींग पर भी फ्लैट रखा जा सकता है। शीट धातु प्रसंस्करण का विघटन शमन शमन माध्यम के तरल दबाव को कम करना और भाप फिल्म चरण का विस्तार करना है, ताकि उच्च तापमान क्षेत्र में भागों की शीतलन गति कम हो जाए और सभी भागों की शीतलन गति समान रूप से वितरित हो।इस ऑपरेशन में, सबसे पहले, भागों को शमन तापमान से तेल ठंडा करके मार्टेंसाइट परिवर्तन के प्रारंभिक तापमान से थोड़ा अधिक ठंडा किया जाना चाहिए;अगला, समग्र तापमान को एक समान बनाने के लिए कुछ समय के लिए वातावरण में भागों को रखें, और फिर मार्टेंसिटिक परिवर्तन को समान बनाने के लिए तेल शीतलन का संचालन करें, और विरूपण की अनियमितता में बहुत सुधार हुआ है। शीट धातु प्रसंस्करण विरूपण को कम करने के लिए तकनीकी साधनशीट धातु प्रसंस्करण के विरूपण को प्रभावी ढंग से कम करने वाली प्रक्रियाओं में नमक स्नान शमन, उच्च तापमान तेल शमन, डीकंप्रेसन शमन, एक टैंक तीन-चरण शमन, आदि शामिल हैं। नमक स्नान शमन की प्रक्रिया उच्च तापमान वाले तेल शमन के समान है .उन दोनों को मार्टेंसिटिक परिवर्तन तापमान पर बुझाया जाता है, जिससे मार्टेंसिटिक परिवर्तन की एकरूपता बढ़ जाती है।कई घटकों के साथ वेल्डेड संरचनाओं के लिए, उपयुक्त वेल्डिंग अनुक्रम चुनना आवश्यक है।सबसे पहले, घटकों को क्रमशः वेल्डेड और सही किया जाना चाहिए, और फिर समग्र वेल्डिंग के लिए इकट्ठा किया जाना चाहिए।इस क्रम का उपयोग पहले एक पूरे में संयोजन और फिर वेल्डिंग की विधि से छोटा है।अलग-अलग हिस्सों को एक ही समय में स्थापित और वेल्डेड किया जा सकता है, जो संचालित करने के लिए अपेक्षाकृत सरल है।वेल्डिंग विरूपण को रोकने के लिए, वेल्डिंग अनुक्रम में स्ट्रिप वेल्डिंग, बैक वेल्डिंग और सममित वेल्डिंग को अपनाया जाना चाहिए। वेल्डिंग से पहले, वेल्ड को वेल्डिंग के बाद विरूपण दिशा के विपरीत विरूपण दिया जाना चाहिए, और वेल्डिंग से पहले वर्कपीस के विरूपण को वेल्डिंग के बाद ऑफसेट किया जाता है, जिसे विरोधी विरूपण विधि कहा जाता है।कठोर निर्धारण का भी उपयोग किया जा सकता है, जो वेल्डिंग विरूपण को कम करने में भी बहुत प्रभावी है।वेल्ड को गर्म करते समय विभिन्न वेल्डिंग विधियों में अलग-अलग ऊर्जा घनत्व और गर्मी इनपुट होते हैं।पतली प्लेट वेल्डिंग के लिए, गैस वेल्डिंग और मैनुअल आर्क वेल्डिंग को बदलने के लिए कार्बन डाइऑक्साइड गैस शील्ड वेल्डिंग और प्लाज्मा आर्क वेल्डिंग जैसे उच्च ऊर्जा घनत्व वाले वेल्डिंग विधियों का चयन, वेल्डिंग विरूपण को कम कर सकता है।एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु संरचनाओं को वेल्डिंग करते समय, गैस वेल्डिंग का विरूपण मैनुअल आर्गन आर्क वेल्डिंग की तुलना में बहुत बड़ा होता है।

सीएनसी मशीन टूल्स का व्यापक रूप से उत्पादन और प्रसंस्करण में उपयोग किया जाता है क्योंकि उनकी उच्च परिशुद्धता और उच्च दक्षता होती है।सीएनसी मशीन टूल्स प्रोग्रामिंग के माध्यम से धातु को काटते हैं, जो मैनुअल ऑपरेशन के कारण होने वाली त्रुटि को सुनिश्चित करता है और उत्पादन सटीकता में सुधार करता है।इसी समय, यांत्रिक प्रसंस्करण मैनुअल प्रसंस्करण की तुलना में तेज है, जो कुछ हद तक प्रसंस्करण दक्षता में भी सुधार करता है।काटने के मापदंडों का उचित चयन उच्च दक्षता वाली धातु काटने के लिए, तीन तत्व हैं: संसाधित सामग्री, काटने के उपकरण और काटने की स्थिति।इनका प्रसंस्करण समय, उपकरण जीवन और प्रसंस्करण गुणवत्ता पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है।उनमें से, यदि आप आर्थिक रूप से और प्रभावी ढंग से संसाधित करना चाहते हैं, तो आपको उचित काटने की स्थिति चुननी होगी।काटने की स्थिति भी तीन तत्वों से बनी होती है: काटने की गति, फ़ीड दर और काटने की गहराई (काटने की गहराई)।काटने की गति का उपकरण पर गंभीर प्रभाव पड़ेगा।काटने की गति में वृद्धि से टूल टिप तापमान में वृद्धि होगी, जिसके परिणामस्वरूप यांत्रिक, रासायनिक और थर्मल पहनने होंगे।डेटा से पता चलता है कि काटने की गति 20% बढ़ जाती है, और उपकरण जीवन 1/2 से कम हो जाएगा।फ़ीड दर का उपकरण पहनने से बहुत कम संबंध है, लेकिन यदि फ़ीड दर बड़ी है, तो काटने का तापमान बढ़ जाएगा और बाद में उपकरण पहनने में वृद्धि होगी।हालांकि, काटने की गति की तुलना में उपकरण पहनने पर फ़ीड दर का कम प्रभाव पड़ता है। हालांकि काटने की गहराई का पहले दो की तुलना में उपकरण पहनने पर कम प्रभाव पड़ता है, जब काटने की छोटी गहराई के साथ काटने पर सामग्री की कठोर परत को काटने से उपकरण के सेवा जीवन पर भी असर पड़ेगा।इसलिए, उत्पादन के दौरान, उपयोगकर्ताओं को संसाधित सामग्री, कठोरता, काटने की स्थिति, सामग्री प्रकार, फ़ीड दर, काटने की गहराई आदि के अनुसार उपयुक्त काटने की गति चुनने की आवश्यकता होती है। मशीनिंग के तीन तत्वों का निर्धारण कैसे करें1. काटने की गति: धुरी के प्रति मिनट क्रांतियों का चयन करने के लिए, आपको काटने की रैखिक गति पता होनी चाहिए।इस रैखिक गति का चुनाव उपकरण सामग्री, वर्कपीस सामग्री और प्रसंस्करण की स्थिति आदि पर निर्भर करता है।(1) उपकरण सामग्री काटना: सीमेंटेड कार्बाइड काटने के उपकरण का चयन उच्च रैखिक गति प्राप्त कर सकता है, आमतौर पर 100 मीटर / मिनट से अधिक।हाई-स्पीड स्टील के लिए, रैखिक गति केवल कम हो सकती है, आमतौर पर 70 मीटर / मिनट से अधिक नहीं, और ज्यादातर मामलों में, यह 20-30 मीटर / मिनट से कम होती है।(2) वर्कपीस सामग्री: उच्च कठोरता वाली वर्कपीस सामग्री में कम रैखिक गति होती है।कास्ट आयरन की रैखिक गति कम होती है, और सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स का उपयोग 70-80m/मिनट होता है।(3) प्रसंस्करण की स्थिति: किसी न किसी प्रसंस्करण, कम रैखिक गति;मशीनिंग समाप्त करें, और रैखिक गति अधिक है। 2. फ़ीड दरफ़ीड दर मुख्य रूप से वर्कपीस की मशीनीकृत सतह खुरदरापन की आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।परिष्करण करते समय, सतह की आवश्यकताओं को बढ़ाया जाता है और फ़ीड दर को छोटा माना जाता है।किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, फ़ीड दर बड़ी हो सकती है।यह मुख्य रूप से उपकरण की ताकत पर निर्भर करता है, जो आम तौर पर 0.3 से अधिक हो सकता है।जब उपकरण का मुख्य पिछला कोण बड़ा होता है, तो उपकरण की ताकत खराब होती है, और फ़ीड की मात्रा बहुत बड़ी नहीं हो सकती है।3. गहराई काटना (गहराई काटना)आम तौर पर, परिष्करण करते समय यह 0.5 (त्रिज्या मान) से कम हो सकता है।किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, यह वर्कपीस, कटर और मशीन टूल की स्थितियों के अनुसार निर्धारित किया जाता है।आम तौर पर, सामान्य स्थिति में नंबर 45 स्टील को मोड़ते समय, त्रिज्या दिशा में काटने की गहराई आम तौर पर 5 मिमी से अधिक नहीं होती है।

बेलनाकार सर्पिल नाली सिलेंडर पर कई सर्पिल रेखाओं का संयोजन है।मिलिंग मशीन पर बेलनाकार सर्पिल नाली को मिलाते समय, मिलिंग कटर और वर्कपीस की सापेक्ष गति को सर्पिल बनाने वाले गति कानून के अनुरूप होना चाहिए।कुछ भागों में बेलनाकार सर्पिल खांचे आम हैं।फिर, बेलनाकार सर्पिल नाली को कैसे संसाधित करें?अब बात करते हैं बेलनाकार सर्पिल नाली की मिलिंग विधि के बारे में।1、 बेलनाकार सर्पिल नाली मिलिंग की तकनीकी विशेषताओं1. मिलिंग बेलनाकार सर्पिल नाली, मिलिंग कटर और वर्कपीस सर्पिल बनाने की गति के नियम के अनुरूप है।यही है, मिलिंग कटर की रोटरी गति के अलावा, वर्कपीस को एक समान गति से भी घूमना चाहिए, जबकि कार्यक्षेत्र अनुदैर्ध्य फ़ीड के लिए वर्कपीस को चलाता है, और यह सुनिश्चित करता है कि जब कार्यक्षेत्र हेलिक्स की लीड के बराबर दूरी पर चलता है, वर्कपीस एक चक्र के लिए एकसमान गति से घूमता है।अनुदैर्ध्य खिला के दौरान, वर्कपीस के रोटेशन को महसूस करने के लिए विभाजित सिर के स्पिंडल को गियर के आदान-प्रदान के माध्यम से टेबल लीड स्क्रू द्वारा संचालित किया जाता है।मल्टी लाइन सर्पिल खांचे की मिलिंग करते समय, लाइनों की संख्या के अनुसार अनुक्रमण समायोजन को महसूस करना भी आवश्यक है। 2. सर्पिल खांचे के साथ वर्कपीस के विभिन्न उपयोगों के कारण, सर्पिल खांचे के क्रॉस-अनुभागीय आकार भी विविध हैं।उदाहरण के लिए, बेलनाकार सर्पिल नाली कटर के दांत नाली का खंड त्रिकोणीय या घुमावदार है, निरंतर गति बेलनाकार कैम के सर्पिल नाली का सामान्य खंड आयताकार है, और आर्किमिडीज कीड़ा का अक्षीय खंड समलम्बाकार है, आदि। मशीनिंग सर्पिल नाली के लिए मिलिंग कटर का प्रोफाइल सर्पिल नाली के सामान्य खंड आकार के अनुरूप होना चाहिए।इसलिए, सर्पिल नाली के अनुभाग आकार को सुनिश्चित करने के लिए मिलिंग कटर का सही चयन महत्वपूर्ण है।3. जब एक बेलनाकार सर्पिल नाली मिलिंग होती है, क्योंकि विभिन्न व्यास वाले सिलेंडरों की सतह पर सर्पिल कोण बराबर नहीं होते हैं (बड़ा व्यास, बड़ा सर्पिल कोण; छोटा व्यास, छोटा सर्पिल कोण), प्रसंस्करण में हस्तक्षेप होता है, जिसके कारण होता है सर्पिल खांचे के किनारे को काट दिया जाना और नाली के आकार का विरूपण।अंत मिलिंग कटर का उपयोग करते समय डिस्क मिलिंग कटर का उपयोग करते समय ओवरकट घटना अधिक गंभीर होती है।इसलिए, आयताकार सामान्य खंड के साथ सर्पिल नाली केवल अंत मिलिंग कटर के साथ मिल सकती है।जब डिस्क के आकार के मिलिंग कटर का उपयोग अन्य क्रॉस-सेक्शन आकृतियों के साथ सर्पिल खांचे को संसाधित करने के लिए किया जाता है, तो हस्तक्षेप के ओवरकट को कम करने के लिए मिलिंग कटर का व्यास जितना संभव हो उतना छोटा होना चाहिए।4. एक क्षैतिज मिलिंग मशीन पर एक बेलनाकार सर्पिल नाली को मिल करने के लिए डिस्क के आकार के मिलिंग कटर का उपयोग करते समय, संसाधित सर्पिल नाली के सामान्य अनुभाग आकार को मिलिंग कटर की प्रोफ़ाइल के जितना संभव हो सके, कार्यक्षेत्र बनाने के लिए मिलिंग मशीन को क्षैतिज विमान में एक कोण से घुमाया जाना चाहिए, ताकि डिस्क के आकार के मिलिंग कटर का रोटेशन विमान सर्पिल की स्पर्शरेखा दिशा के अनुरूप हो। 2、 बेलनाकार सर्पिल नाली की मिलिंग1. एक्सचेंज गियर गणनाबेलनाकार सर्पिल खांचे को मिलाते समय, वर्कपीस को विभाजित सिर पर जकड़ा जाता है, और मिलिंग कटर और वर्कपीस के सापेक्ष गति कानून को टेबल स्क्रू और डिवाइडिंग हेड को एक्सचेंज गियर से जोड़कर महसूस किया जाता है।आमतौर पर, साइड शाफ्ट चेंज गियर विधि को अपनाया जाता है।2. मिलिंग कटर का चयनमिलिंग कटर का सही चयन बेलनाकार सर्पिल नाली के अनुभाग आकार को सुनिश्चित करने की कुंजी है।मिलिंग कटर का प्रोफाइल सर्पिल खांचे के सामान्य खंड आकार के अनुरूप होना चाहिए।आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले मिलिंग कटर एंड मिलिंग कटर, एंगल मिलिंग कटर, मिलिंग कटर आदि हैं। 3. आयताकार नाली मिलिंग में हस्तक्षेप घटनामिलिंग मशीन पर सर्पिल खांचे को मिलाते समय, जब वर्कपीस एक चक्र के लिए घूमता है, तो वर्कपीस के सापेक्ष मिलिंग कटर अक्षीय दिशा में चलने वाली दूरी सीसा के बराबर होती है।एक सर्पिल खांचे पर, खांचे के निचले भाग में पायदान और सर्पिल दोनों की सीसा समान होती है, अर्थात सर्पिल खांचे पर सभी भागों की सीसा समान होती है।

शीट मेटल प्रोसेसिंग उद्योग में एक क्रांतिकारी उपकरण के रूप में, लेजर कटिंग मशीन का अनुप्रयोग निस्संदेह इस उद्योग के तेजी से विकास को बढ़ावा देता है।पारंपरिक कैंची, घूंसे, लौ काटने, प्लाज्मा काटने और पानी काटने की तुलना में, लेजर काटने के स्पष्ट फायदे क्या हैं?अब आइए सभी काटने वाले उपकरणों का सामूहिक रूप बनाते हैं, जो एक नज़र में बेहतर या बदतर है।कतरने की मशीनकतरनी मशीन का सबसे बड़ा लाभ इसकी उच्च काटने की दक्षता है।एक चाकू की काटने की दूरी 4 मीटर तक पहुंच सकती है।हालांकि, इस तरह के उपकरण केवल एक सीधी रेखा में ही कट सकते हैं, इसलिए इसका उपयोग बहुत सीमित है। पंचघूंसे घूंसे द्वारा संसाधित होते हैं।एक पंच को विभिन्न आकृतियों के घूंसे के कई सेटों से सुसज्जित किया जा सकता है, और यहां तक ​​कि प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित घूंसे भी।इसलिए, इसमें वक्रों और जटिल आकृतियों के प्रसंस्करण के लिए अधिक लचीलापन और दोहराव हो सकता है।इस तरह के प्रसंस्करण उपकरण अक्सर चेसिस और कैबिनेट उद्योग में उपयोग किए जाते हैं।हालांकि, 2 मिमी से अधिक की मोटाई वाली स्टील प्लेटों और 1.5 मिमी से अधिक की मोटाई वाली स्टेनलेस स्टील प्लेटों को संसाधित करते समय पंच अक्सर खराब प्रदर्शन करता है, जो न केवल वर्कपीस के सतह दोषों का कारण बनता है, बल्कि क्षति को भी आसान बनाता है पंचइसके अलावा, हालांकि अनुकूलित पंच प्रसंस्करण कार्य को पूरा कर सकता है, अनुकूलन प्रक्रिया स्वयं आसान नहीं है, विकास चक्र लंबा है, और लागत अधिक है।इसलिए, जब तक कि यह एक बड़े पैमाने पर और उच्च लाभ प्रसंस्करण गतिविधि न हो, अनुकूलित पंच पैसे खो सकता है। लौ से काटनाफ्लेम कटिंग सबसे पारंपरिक कटिंग विधियों में से एक है, लेकिन आज भी इसका बाजार है।क्योंकि इस काटने के उपकरण में कम निवेश लागत होती है और यह मोटी स्टील प्लेटों को काटने का सामना कर सकता है, इसमें मजबूत अनुकूलन क्षमता होती है।बेशक, लौ काटने के उपकरण में भी इसकी स्पष्ट कमियां हैं।सबसे पहले, प्रसंस्करण की गति धीमी है, जो उत्पादन की प्रगति को धीमा कर देगी;दूसरा, काटने का सीम चौड़ा है, जो सामग्री को बर्बाद कर देता है;तीसरा, काटने की गुणवत्ता खराब है, और यह थर्मल विरूपण के लिए भी प्रवण है।यद्यपि बाद की मशीनिंग प्रक्रिया के माध्यम से काटने की गुणवत्ता को कुछ हद तक ठीक किया जा सकता है, यह प्रसंस्करण गति को और धीमा कर देगा। प्लाज्मा काटनाप्लाज्मा कटिंग और फाइन प्लाज्मा कटिंग को फ्लेम कटिंग का उन्नत संस्करण माना जा सकता है।इसकी काटने की गति और सटीकता लौ काटने के उपकरण की तुलना में बहुत अधिक है, और लेजर काटने के उपकरण के बहुत करीब है।इसलिए, मध्यम मोटाई की धातु की प्लेटों को काटने में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।हालांकि, इस उपकरण के कारण होने वाला थर्मल विरूपण बहुत बड़ा है, और ढलान पर्याप्त सटीक नहीं है, जो उच्च सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों को काटने वाले कार्यों की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है।इसके अलावा, प्लाज्मा काटने के उपकरण में कुछ उपभोग्य वस्तुएं, जैसे इलेक्ट्रोड, नोजल और भंवर के छल्ले, महंगे और उपयोग में महंगे हैं। उच्च दबाव पानी काटनाहाई-प्रेशर वॉटर कटिंग हाई-स्पीड वॉटर जेट में डोप किए गए कार्बोरंडम की मदद से शीट मेटल को काटने की एक प्रक्रिया है।इसका सबसे बड़ा फायदा यह है कि इसमें मजबूत अनुकूलन क्षमता है, और कटौती की जाने वाली सामग्रियों पर लगभग कोई प्रतिबंध नहीं है।चाहे वह लोहे और तांबे जैसी धातु सामग्री हो, या गैर-धातु सामग्री जैसे सिरेमिक और कांच, इसे इस तरह से काटा जा सकता है।गर्मी मिलने पर सामग्री के फटने की चिंता करने की कोई आवश्यकता नहीं है, और न ही सामग्री के प्रकाश में परावर्तन के बारे में चिंता करने की कोई आवश्यकता है।इसलिए प्रोसेसिंग रेंज के लिहाज से हाई प्रेशर वॉटर कटिंग लेजर कटिंग से भी बेहतर है।और इसकी काटने की मोटाई भी 100 मिमी से अधिक तक पहुंच सकती है।हालांकि, पानी काटने के नुकसान भी स्पष्ट हैं।धीमी गति से काटने की गति एक तरफ है, और यह साफ और पर्यावरण के अनुकूल नहीं है, और उपभोग्य वस्तुएं भी अपेक्षाकृत महंगी हैं। लेजर द्वारा काटनाबेशक, आखिरी वाला हमारा नायक है - लेजर काटने के उपकरण।इसमें उच्च लचीलेपन, तेज काटने की गति, उच्च उत्पादन क्षमता और लघु उत्पादन चक्र के फायदे हैं।इतना ही नहीं, लेजर कटिंग से वर्कपीस पर कटिंग फोर्स नहीं आएगी, इसलिए कोई मशीनिंग विरूपण नहीं होगा, अकेले उपकरण पहनने दें;इस काटने की विधि में अच्छी सामग्री अनुकूलन क्षमता है, और विभिन्न आकारों के विभिन्न हिस्सों के लिए सक्षम हो सकती है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया एक समय में पूरी हो जाती है;लेजर कटिंग में अत्यधिक उच्च परिशुद्धता, संकीर्ण वेल्ड और कम सतह खुरदरापन होता है, इसलिए बाद में "उपकरण मरम्मत" की कोई आवश्यकता नहीं होती है;इसके अलावा, यह प्रसंस्करण विधि उच्च स्तर के स्वचालन के साथ संचालित करने के लिए सरल है।इससे प्रदूषण नहीं होगा और यह श्रमिकों के स्वास्थ्य के लिए हानिकारक है।उपरोक्त लाभों के आधार पर, लेजर कटिंग की बाजार संभावना को विशेषज्ञों और अंदरूनी सूत्रों द्वारा सर्वसम्मति से समर्थन दिया गया है।यह तकनीक भविष्य में शीट मेटल प्रोसेसिंग उद्योग में तेजी से महत्वपूर्ण भूमिका निभाएगी।

शंक्वाकार अनुक्रमण सतह वाले गियर को बेवल गियर कहा जाता है।टूथ लाइन के आकार के अनुसार, बेवल गियर्स को सीधे दांतों, पेचदार दांतों और घुमावदार दांतों में विभाजित किया जा सकता है।बेवल गियर का उपयोग क्रॉस शाफ्ट गियर ट्रांसमिशन और क्रॉस शाफ्ट गियर ट्रांसमिशन के लिए किया जाता है।सीधे बेवल गियर की मिलिंग के प्रसंस्करण के लिए, आइए इसे नीचे विस्तार से पेश करें। स्पर बेवल गियर्स की ज्यामितीय विशेषताएं1. शीर्ष शंक्वाकार सतह (शीर्ष शंकु), अनुक्रमण शंक्वाकार सतह (उप शंकु) और सीधे बेवल गियर की जड़ शंक्वाकार सतह (रूट शंकु) एक बिंदु पर प्रतिच्छेद करते हैं।2. स्पर बेवल गियर के दांत शंक्वाकार सतह पर वितरित होते हैं, और खांचे बड़े सिरे पर चौड़े और गहरे होते हैं और छोटे सिरे पर संकीर्ण और उथले होते हैं।दांत धीरे-धीरे बड़े सिरे से शंकु के शीर्ष तक सिकुड़ते जाते हैं।3. स्पर बेवल गियर के बैक कोन की विकसित सतह में (आमतौर पर बेवल गियर टूथ का बड़ा सिरा, और बैक कोन की प्राइम लाइन सब कोन के लंबवत होती है), टूथ प्रोफाइल कर्व एक अंतर्मन है।4. स्ट्रेट बेवल गियर का मॉड्यूल बड़े सिरे से छोटे सिरे तक भिन्न होता है।बेवल गियर के डिजाइन और गणना में, बड़े अंत मॉड्यूल को आधार के रूप में लेने और मानक मॉड्यूल को अपनाने के लिए निर्धारित किया गया है। सीधे बेवल गियर मिलिंग कटर और उसका चयनसीधे बेवल गियर के दांत शंक्वाकार सतह पर वितरित होते हैं, और दांत का आकार धीरे-धीरे बड़े सिरे से शंकु के शीर्ष तक सिकुड़ता है।बेवल गियर के बड़े सिरे और छोटे सिरे के व्यास समान नहीं होते हैं, और आधार वृत्त के व्यास समान नहीं होते हैं।बड़े सिरे का बेस सर्कल व्यास बड़ा होता है, और इसके इनवॉल्व टूथ प्रोफाइल कर्व की वक्रता छोटी होती है (यानी टूथ प्रोफाइल कर्व अपेक्षाकृत सीधा होता है);छोटे सिरे पर बेस सर्कल का व्यास छोटा होता है, और इनवॉल्व टूथ प्रोफाइल कर्व की वक्रता बड़ी होती है (यानी टूथ प्रोफाइल कर्व अधिक घुमावदार होता है)।स्ट्रेट बेवल गियर मिलिंग कटर के टूथ प्रोफाइल को केवल इंडेक्सिंग शंक्वाकार सतह की प्राइम लाइन के एक निश्चित सेक्शन के अनुसार डिज़ाइन किया जा सकता है, और प्रोसेस्ड गियर का टूथ प्रोफाइल केवल एक निश्चित सेक्शन में अधिक सटीक हो सकता है, जबकि कुछ निश्चित हैं अन्य वर्गों में त्रुटियां।इसलिए, बेवल गियर मिलिंग कटर द्वारा निर्मित स्ट्रेट बेवल गियर की शुद्धता कम होती है।दांतों की संख्या जितनी कम होगी या बेवल गियर की चौड़ाई जितनी अधिक होगी, त्रुटि उतनी ही अधिक होगी।आमतौर पर, स्ट्रेट बेवल गियर मिलिंग कटर के टूथ प्रोफाइल कर्व को बड़े सिरे के टूथ प्रोफाइल कर्व के अनुसार डिज़ाइन किया गया है, और मिलिंग कटर की मोटाई को छोटे सिरे की स्लॉट चौड़ाई के अनुसार डिज़ाइन किया गया है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि ब्लेड मिलिंग प्रक्रिया में छोटे सिरे से गुजर सकता है।इसलिए, स्ट्रेट बेवल गियर मिलिंग कटर समान मापांक वाले स्ट्रेट बेलनाकार गियर मिलिंग कटर की तुलना में पतला होता है। सीधे बेवल गियर की मिलिंगसीधे बेवल गियर को डिस्क बेवल गियर कटर के साथ क्षैतिज या ऊर्ध्वाधर मिलिंग मशीनों पर बनाया जा सकता है।क्षैतिज मिलिंग मशीन पर मशीनिंग करते समय, इसे फ़ीड दिशा के अनुसार अनुदैर्ध्य (क्षैतिज) फ़ीड मिलिंग विधि और लंबवत फ़ीड मिलिंग विधि में विभाजित किया जा सकता है।अनुदैर्ध्य फ़ीड मिलिंग विधि का उपयोग करते समय, पहले विभाजित सिर के स्पिंडल को वर्कटेबल और मिलिंग कटर के रोटेशन प्लेन के समानांतर समायोजित करें, और बड़े सिरे के रेडियल सर्कुलर रनआउट और गियर खाली होने के बाद छोटे सिरे की जांच करें। स्थापित।फिर विभाजित सिर के मुख्य शाफ्ट को एक कोण से झुकाएं, जो संसाधित बेवल गियर के रूट शंकु कोण के बराबर होना चाहिए।जब बेवल गियर का मूल शंकु कोण बड़ा होता है, और लंबाई और व्यास भी बड़ा होता है, तो यह संभव है कि भले ही कार्यक्षेत्र सबसे कम स्थिति में हो (उठाने की मेज आधार को छू ले), दांत नाली नीचे बेवल गियर मिलिंग कटर के नीचे से नहीं गुजर सकता।इस समय, प्रसंस्करण के लिए ऊर्ध्वाधर फ़ीड मिलिंग विधि का उपयोग किया जा सकता है।

एक सपाट प्लेट या सीधी पट्टी को रैक कहा जाता है जब इसमें समान दूरी पर दांतों की एक श्रृंखला होती है।एक रैक जिसकी दाँत की रेखा दाँत की गति की दिशा के लंबवत सीधी रेखा होती है, सीधी रैक कहलाती है;एक रैक जिसकी टूथ लाइन टूथ मूवमेंट की दिशा में झुकी हुई एक सीधी रेखा होती है, एक इच्छुक रैक कहलाती है।रैक के लिए कई प्रसंस्करण विधियां हैं, और आमतौर पर मिलिंग का उपयोग किया जाता है। रैक मिलिंग के तरीके क्या हैं?1、 सीधे रैक की मिलिंगस्ट्रेट रैक को डिस्क गियर कटर के साथ हॉरिजॉन्टल यूनिवर्सल मिलिंग मशीन पर रखा जाता है।1. शॉर्ट रैक की मिलिंग(1) मिलिंग कटर का चयन: मिलिंग रैक के लिए मिलिंग कटर आम तौर पर 8 के बीच नंबर 8 डिस्क स्ट्रेट टूथ बेलनाकार गियर मिलिंग कटर के एक सेट का चयन करता है। जब रैक सटीकता अधिक होने की आवश्यकता होती है, तो एक विशेष रैक मिलिंग कटर का उपयोग किया जा सकता है .(2) वर्कपीस की क्लैंपिंग: वर्कपीस को फ्लैट चिमटे से जकड़ा जाता है या सीधे वर्कटेबल पर दबाया जाता है।जब बड़ी संख्या में वर्कपीस होते हैं, तो क्लैम्पिंग के लिए विशेष जुड़नार का उपयोग किया जा सकता है।कोई फर्क नहीं पड़ता कि कौन सी क्लैंपिंग विधि अपनाई जाती है, रैक खाली की दांत की ऊपरी सतह कार्यक्षेत्र के समानांतर होनी चाहिए,रिक्त स्थान के एक तरफ पोजिशनिंग संदर्भ सतह कार्यक्षेत्र की अनुप्रस्थ फ़ीड दिशा के समानांतर होनी चाहिए।(3) टूथ पिच का नियंत्रण: रैक की मिलिंग करते समय, प्रत्येक दांत को मिलाने के बाद, कार्यक्षेत्र एक टूथ पिच को क्षैतिज रूप से घुमाता है, जिसे शिफ्ट डिस्टेंस कहा जाता है।सामान्य विस्थापन विधियाँ हैं:डायल विधि: विस्थापन का एहसास करने के लिए एक निश्चित संख्या में ग्रिड द्वारा डायल को चालू करने के लिए कार्यक्षेत्र के क्षैतिज फ़ीड हैंडल का उपयोग करें।यह विधि केवल कम सटीकता आवश्यकताओं और एक छोटी संख्या वाले छोटे रैक पर लागू होती है।डिवाइडिंग डिस्क विधि: वर्कबेंच के अनुप्रस्थ फीड स्क्रू के हेड पर डिवाइडिंग डिस्क और डिवाइडिंग हेड के डिवाइडिंग हैंडल को रिफिट करें। 2. लंबे रैक की मिलिंग(1) वर्कपीस की क्लैंपिंग: जब मशीनिंग लंबी रैक, क्योंकि मिलिंग मशीन कार्यक्षेत्र की क्षैतिज गति दूरी पर्याप्त नहीं है, कार्यक्षेत्र की अनुदैर्ध्य गति दूरी का उपयोग दांतों को विभाजित करने के लिए किया जाना चाहिए, अर्थात, एक तरफ स्थिति संदर्भ सतह वर्कपीस को कार्यक्षेत्र की अनुदैर्ध्य फ़ीड दिशा के समानांतर होना आवश्यक है।वर्कपीस को सीधे वर्कटेबल पर दबाया जा सकता है या एक विशेष स्थिरता के साथ क्लैंप किया जा सकता है।(2) मिलिंग कटर की स्थापना: लंबे रैक को संसाधित करते समय, टूथ पिच को कार्यक्षेत्र के अनुदैर्ध्य लीड स्क्रू द्वारा नियंत्रित किया जाता है, इसलिए क्षैतिज मिलिंग मशीन पर मूल मिलिंग कटर रॉड की दिशा प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है।मिलिंग कटर रॉड की दिशा कार्यक्षेत्र की अनुदैर्ध्य फ़ीड दिशा के समानांतर होनी चाहिए।इसलिए, मिलिंग मशीन के स्पिंडल को रिफिट किया जाना चाहिए। 2、 इच्छुक रैक की मिलिंगपेचदार रैक को अनंत बेस सर्कल व्यास के साथ एक पेचदार बेलनाकार गियर के एक भाग के रूप में माना जा सकता है।पेचदार रैक को डिस्क के आकार के गियर मिलिंग कटर के साथ एक क्षैतिज सार्वभौमिक मिलिंग मशीन पर रखा जाता है।मिलिंग विधि मूल रूप से सीधे रैक की मिलिंग के समान है, सिवाय इसके कि वर्कपीस मिलिंग के दौरान कटर के सापेक्ष एक सर्पिल कोण को घुमाता है।इच्छुक रैक के लिए दो मिलिंग विधियाँ हैं: 1. वर्कपीस झुकाव क्लैंपिंग विधिजब वर्कपीस स्थापित किया जाता है, तो कार्यक्षेत्र के विभाजन दांत विस्थापन की दिशा के साथ संदर्भ सतह के एक तरफ एक सर्पिल कोण बनाएं।एक दांत की मिलिंग के बाद, शिफ्ट की दूरी पेचदार रैक की सामान्य दांत दूरी के बराबर होगी।यह विधि वर्कटेबल के क्षैतिज स्ट्रोक द्वारा सीमित है, इसलिए यह केवल छोटे हेलिक्स कोण के साथ झुकाव वाले रैक को मिलाने के लिए उपयुक्त है।2. कार्यक्षेत्र रोटेशन विधिवर्कपीस को स्थापित करते समय, वर्कपीस के एक तरफ की संदर्भ सतह कार्यक्षेत्र के अनुदैर्ध्य विस्थापन दिशा के समानांतर होती है, और साथ ही, कार्यक्षेत्र को एक सर्पिल कोण से मोड़ें ताकि इच्छुक रैक स्लॉट मिलिंग कटर रोटेशन के समानांतर हो। विमान।एक दांत को मिलाने के बाद, कार्यक्षेत्र एक छोर पर दांत की पिच को अनुदैर्ध्य रूप से घुमाता है।यह विधि यूनिवर्सल मिलिंग मशीन पर लंबे झुकाव वाले रैक की मिलिंग के लिए उपयुक्त है।