चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

मशीनिंग में, शाफ्ट के पुर्जे मशीन के मुख्य भागों में से एक होते हैं।यह ट्रांसमिशन को सपोर्ट करने, टॉर्क ट्रांसमिट करने और बेयरिंग लोड की भूमिका निभाता है।यह यांत्रिक उपकरणों का एक अनिवार्य हिस्सा है।हालांकि, उत्पादन की प्रक्रिया में, लंबे समय तक काम करने के बाद शाफ्ट के हिस्से खराब हो जाएंगे, इसलिए दलिया भागों की रखरखाव विधि बहुत महत्वपूर्ण है। सामान्य शाफ्ट का रखरखाव1. छोटे शाफ्ट और शाफ्ट आस्तीन पहनें: नए भागों के साथ बदलें, शाफ्ट आस्तीन के रूप में छोटे शाफ्ट की मरम्मत करें या छोटे शाफ्ट के साथ शाफ्ट आस्तीन की मरम्मत करें।2. जर्नल वियर: जनरल ट्रांसमिशन जर्नल और बेलनाकार सतह के पहनने के लिए, शाफ्ट और शाफ्ट स्लीव के बीच क्लीयरेंस फिट या ट्रांजिशन फिट की मरम्मत की जानी चाहिए या अगर इसकी सटीकता मूल फिट टॉलरेंस के आधे से अधिक है, और मरम्मत के बाद आकार में कमी होनी चाहिए नाममात्र आकार के आधे से अधिक नहीं;असर, गियर और पुली, क्रोम प्लेटिंग या धातु छिड़काव जैसे ट्रांसमिशन भागों के शाफ्ट जर्नल पहनने के लिए आकार को बहाल करने के लिए उपयोग किया जाएगा।3. की-वे का पहनावा: (1) की-वे की चौड़ाई को उचित रूप से बढ़ाएँ या ताकत मिलने पर किसी अन्य मिलिंग की-वे में बदलें;(2) शाफ्ट पर की-वे सरफेसिंग के बाद फिर से काम करता है।4. शाफ्ट अंत धागा क्षति: (1) ताकत को प्रभावित नहीं करने की स्थिति के तहत, शाफ्ट अंत धागा उचित रूप से छोटा हो सकता है;(2) शाफ्ट एंड के थ्रेडेड हिस्से को वेल्ड करें और इसे आकार की आवश्यकताओं के अनुसार बदल दें।5. शाफ्ट पर बेलनाकार शंक्वाकार सतह क्षतिग्रस्त है: (1) क्षतिग्रस्त सतह को मूल शंकु के अनुसार पीस लें, और जितना संभव हो उतना कम पीस लें;(2) महत्वहीन शंक्वाकार सतह को एक बेलनाकार आकार में बदल दिया जा सकता है और फिर एक शंक्वाकार सतह आस्तीन के साथ लगाया जा सकता है।6. शंक्वाकार छेद पहनें: (1) शंक्वाकार सतह के क्षतिग्रस्त हिस्से को मूल टेपर के अनुसार हटा दें;(2) एक बेलनाकार छेद में बोरिंग, वेल्डिंग के साथ पूरा, और मूल शंक्वाकार छेद के अनुसार मशीनिंग।7. पिन होल क्षति: (1) मूल पिन होल को रीम करें और पिन को फिर से आवंटित करें;(2) ट्रांसपोज़िशन भरें और पिन होल को फिर से प्रोसेस करें।8. फ्लैट हेड, एंड होल डैमेज: (1) सरफेसिंग रिपेयर;(2) आकार को उचित रूप से कम करें। मुख्य शाफ्ट का रखरखाव1. जर्नल पहना जाता है, और इसकी गोलाकार और शंकु अलग होती है(1) पत्रिका की मरम्मत और पीसें, शाफ्ट की सतह पर कठोरता परत को बनाए रखने पर ध्यान दें, असर के आंतरिक छेद को सिकोड़ें और इसे आवश्यकताओं के अनुसार पीसें या इसे एक नए असर से बदलें;(2) शाफ्ट नेक पॉलिश, क्रोम प्लेटेड या मेटल ब्रश प्लेटेड होना चाहिए, और फिर बाहरी रूप से आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।क्रोमियम चढ़ाना परत की मोटाई 0.2 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए।2. रोलिंग बेयरिंग के साथ स्थापित जर्नल का पहननास्थानीय क्रोम चढ़ाना, ब्रश चढ़ाना या धातु छिड़काव द्वारा मरम्मत, और फिर जर्नल आकार को बहाल करने के लिए ठीक पीसना;कार्बराइज्ड मुख्य शाफ्ट जर्नल की अधिकतम पीसने की मात्रा लगभग 0.5 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए;नाइट्राइडिंग और साइनाइडिंग मुख्य शाफ्ट जर्नल की अधिकतम पीसने की मात्रा लगभग 0.1 मिमी है, और पीसने के बाद सतह की कठोरता मूल डिजाइन द्वारा आवश्यक निचली सीमा मान से कम नहीं होनी चाहिए।3. स्पिंडल टेपर होल पहनेंस्पिंडल के टेंपर होल में गड़गड़ाहट और धक्कों होते हैं, जिन्हें खुरचनी से हटाया जा सकता है;यदि थोड़ा सा घिसाव है और टेपर होल का अपवाह अभी भी सहनशीलता के भीतर है, तो इसे पीसकर पॉलिश किया जा सकता है।यदि टेपर होल की सटीकता बर्दाश्त से बाहर है, तो इसे आंतरिक टेपर होल को पीसने के लिए एक सटीक ग्राइंडर पर रखा जा सकता है। 3、 क्रैंकशाफ्ट का रखरखाव1. स्थानीय झुकना(1) प्रेस सुधार विधि: दो वी-आकार के लोहे पर क्रैंकशाफ्ट का समर्थन करें, प्रेस के साथ उत्तल सतह को दबाएं, और अधिक सुधार की मात्रा विक्षेपण के एक निश्चित गुणक से अधिक होनी चाहिए, और एक निश्चित समय के लिए भार बनाए रखना चाहिए। .सीधा करने के बाद, कृत्रिम उम्र बढ़ने का संचालन करें।(2) क्रैंकशाफ्ट की अवतल सतह को हथौड़े से मारें।एक ही बिंदु पर दस्तक देने की संख्या बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए।टैपिंग पॉइंट नॉन मशीनी सतह पर होना चाहिए।2. जर्नल वियर(1) जर्नल को पीस लें, और जर्नल की कमी 2 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए।(2) छिड़काव, बंधन और अन्य तरीकों से बड़ी मात्रा में पहनने की मरम्मत की जा सकती है, लेकिन मरम्मत से पहले ताकत की जांच की जानी चाहिए।

अधिक से अधिक लोग प्लास्टिक के बिना नहीं रह सकते।प्लास्टिक अपने अच्छे प्रदर्शन के कारण उत्पादन और जीवन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।प्लास्टिक प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, प्रौद्योगिकी हमारे प्लास्टिक प्रसंस्करण और उत्पादन का मार्गदर्शन करने का आधार है।तो, प्लास्टिक मोल्ड की सीएनसी प्रसंस्करण तकनीक क्या है?प्लास्टिक मोल्ड सीएनसी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के लिए, आइए नीचे एक विशिष्ट परिचय दें।प्लास्टिक भागों का प्रक्रिया विश्लेषण1. सामग्रीपॉलिमर के अलावा, प्लास्टिक प्रसंस्करण में प्रयुक्त कच्चे माल को भी विभिन्न प्लास्टिक सहायक एजेंटों, जैसे प्लास्टिसाइज़र, स्टेबलाइजर्स, स्नेहक और भराव को जोड़ने की आवश्यकता होती है, ताकि बनाने की प्रक्रिया और उत्पादों के उपयोग के प्रदर्शन में सुधार किया जा सके, ताकि कम किया जा सके। उत्पादों की प्रसंस्करण लागत। 2. आकार देनाप्लास्टिक प्रसंस्करण में यह महत्वपूर्ण कड़ी है।इस कड़ी में, प्लास्टिक को उसके थर्मोप्लास्टिक, थर्मोसेटिंग, प्रारंभिक रूप, उत्पाद के आकार और आकार के अनुसार बनाने की विधि के माध्यम से उचित रूप से उपयोग किया जाएगा, ताकि वांछित प्रभाव प्राप्त किया जा सके।थर्मोप्लास्टिक के प्रसंस्करण के मुख्य तरीकों में एक्सट्रूज़न, इंजेक्शन मोल्डिंग, कैलेंडरिंग, ब्लो मोल्डिंग और थर्मोफॉर्मिंग शामिल हैं।थर्मोसेटिंग प्लास्टिक के प्रसंस्करण के मुख्य तरीके मोल्डिंग, ट्रांसफर मोल्डिंग और इंजेक्शन मोल्डिंग हैं।प्लास्टिक प्रसंस्करण के समान, रबर को भी उपरोक्त विधि द्वारा संसाधित किया जा सकता है।इसके अलावा, कच्चे माल को तरल मोनोमर्स या पॉलिमर के साथ भी डाला जा सकता है।इन प्लास्टिक मोल्ड प्रसंस्करण विधियों में, एक्सट्रूज़न और इंजेक्शन मोल्डिंग का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है, जो कि दो सबसे बुनियादी प्लास्टिक बनाने के तरीके भी हैं। 3. मशीनिंगप्लास्टिक के यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए धातु, लकड़ी और अन्य प्रसंस्करण विधियों की मदद की आवश्यकता होती है, जो सटीक आकार लेकिन छोटी मात्रा के साथ उत्पादों का उत्पादन कर सकते हैं।हालांकि, प्लास्टिक और धातु और लकड़ी के गुणों के बीच महान अंतर के कारण, प्लास्टिक की तापीय चालकता अपेक्षाकृत खराब है, और थर्मल विस्तार का गुणांक और लोचदार मोल्ड की मात्रा कम है।इसलिए, जब स्थिरता या दबाव बहुत बड़ा होता है, तो विरूपण होगा, और काटने के दौरान उपकरण को पिघलने और पालन करने पर भी ध्यान देना चाहिए।इसलिए, जब मशीनिंग प्लास्टिक, काटने के उपकरण और काटने की गति प्लास्टिक की विशेषताओं के अनुरूप होनी चाहिए। 4. शामिल होंप्लास्टिक और अन्य सामग्री को मिलाने के तरीकों में बहुत बड़ा अंतर है।सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले वेल्डिंग और बॉन्डिंग हैं।वेल्डिंग वेल्डिंग रॉड के साथ गर्म हवा में वेल्डिंग है।आवश्यकता के अनुसार चिपकने वाला उपयोग करना है।5. भूतल खत्मयह प्लास्टिक उत्पादों को और अधिक सुंदर बनाने के लिए है।आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सजावट के तरीके हैंयांत्रिक परिष्करण: प्लास्टिक उत्पादों पर गड़गड़ाहट और गड़गड़ाहट को दूर करने के लिए कुछ यांत्रिक उपकरणों का उपयोग करना है, ताकि ट्रिमिंग आयामों के उद्देश्य को प्राप्त किया जा सके।फिनिशिंग: सतह को रोशन करने के लिए सतह पर पेंट लगाएं, और पैटर्न वाली फिल्म के साथ उत्पादों की सतह को चिपका दें।6. विधानसभाप्लास्टिक प्रसंस्करण की असेंबली प्रक्रिया बंधन, वेल्डिंग और यांत्रिक कनेक्शन के तरीकों का उपयोग करना है ताकि प्लास्टिक के हिस्सों को आवश्यक आकार में इकट्ठा किया जा सके।

मशीनिंग उपकरण में असर महत्वपूर्ण भागों में से एक है।असर की सटीकता का उत्पादों की सटीकता और गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है।इसलिए, विभिन्न आवश्यकताओं के अनुसार, असर निर्माता विभिन्न सटीकता आवश्यकताओं वाले उत्पाद भी प्रदान करेंगे।बीयरिंगों की सटीकता ग्रेड को कैसे विभाजित किया जाए, इसका विवरण नीचे दिया गया है।रोलिंग बियरिंग्स की सटीकता ग्रेड को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है, एक है आयामी सटीकता, दूसरी है घूर्णी सटीकता।बीयरिंग की सटीकता ग्रेड मानक मुख्य रूप से छह ग्रेड में विभाजित है: ग्रेड 0, ग्रेड 6x, ग्रेड 6, ग्रेड 5, ग्रेड 4 और ग्रेड 2। असर ग्रेड मानक को ग्रेड 0 से बारी-बारी से उठाया जाता है।सामान्य वर्कपीस प्रसंस्करण के लिए, ग्रेड 0 आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, लेकिन कुछ अवसरों या प्रसंस्करण आवश्यकताओं में, ग्रेड 5 या उच्च सटीकता के बीयरिंग की आवश्यकता होती है।ये सटीकता स्तर आईएसओ मानकों के अनुसार तैयार किए गए हैं, लेकिन राष्ट्रीय मानकों के प्रभाव के कारण उनके नाम बहुत बदल जाएंगे। बीयरिंगों की आयामी सटीकतायह मुख्य रूप से शाफ्ट और आवास की स्थापना से संबंधित वस्तुओं को संदर्भित करता है।1. आंतरिक व्यास, बाहरी व्यास, चौड़ाई और असेंबली चौड़ाई विचलित हो जाएगी।2. रोलर सेट के भीतरी और बाहरी व्यास के लिए भी विचलन की अनुमति है।3. चम्फर आकार की स्वीकार्य सीमा मान।4. चौड़ाई भी भिन्नता की अनुमति देती है।असर की रोटेशन सटीकतायह घूर्णन शरीर के रनआउट से संबंधित एक वस्तु है।1. आंतरिक और बाहरी रिंग अक्षीय और रेडियल रनआउट की अनुमति दे सकते हैं।2. आंतरिक रिंग में पार्श्व अपवाह हो सकता है3. बाहरी व्यास की सतह के झुकाव की स्वीकार्य भिन्नता4. जोर असर रेसवे मोटाई की स्वीकार्य भिन्नता5. स्वीकार्य विचलन और शंक्वाकार छेद की स्वीकार्य भिन्नता असर सटीकता का चयन1. प्लेसमेंट बॉडी के लिए उच्च कूद सटीकता की आवश्यकता होती हैयह मुख्य रूप से ध्वनि के लिए उपयोग किया जाता है, उपकरण और इसके मुख्य शाफ्ट को प्रभावित करता है;रडार और परवलयिक एंटीना की रोटेशन धुरी;मशीन उपकरण धुरी;इलेक्ट्रॉनिक कंप्यूटर, डिस्क स्पिंडल;एल्यूमीनियम पन्नी रोल गर्दन;मल्टी स्टेज रोलिंग मिल सपोर्ट बेयरिंग।लागू सटीकता स्तर हैं: P4, P5, P2, ABEC9।2. उच्च गति रोटेशनमुख्य रूप से सुपरचार्जर के लिए उपयोग किया जाता है;जेट इंजन का मुख्य शाफ्ट और सहायक इंजन;केन्द्रापसारक विभाजक;तरलीकृत प्राकृतिक गैस पंप;टर्बाइन आणविक पंप मुख्य शाफ्ट और सुरक्षात्मक असर;मशीन उपकरण धुरी;तनाव का पहिया।लागू सटीकता स्तर हैं: P4, P5, P2, ABEC9।3. छोटे घर्षण और घर्षण परिवर्तन की आवश्यकता होती है यह मुख्य रूप से मशीनों को नियंत्रित करने के लिए उपयोग किया जाता है (सिंक्रोनस मोटर, सर्वो मोटर, जाइरो जिम्बल; मापने का उपकरण; मशीन टूल स्पिंडल।लागू सटीकता ग्रेड हैं: P4, P5, P2, ABEC9, ABMA 7p।4. सामान्य सटीकताइसका उपयोग मुख्य रूप से छोटे मोटर्स, गियर ड्राइव, कैम ड्राइव, जेनरेटर, लो इंडक्शन सिंक्रोनस सर्वो मोटर्स, प्रेशर रोटार, प्रिंटर, कॉपियर और टेस्टिंग इंस्ट्रूमेंट्स में किया जा सकता है।लागू सटीकता ग्रेड हैं: P0, p6।

मशीनिंग सटीकता स्तर के लिए, लोगों की आवश्यकताएं अधिक से अधिक होती जा रही हैं।इसलिए, यांत्रिक भागों के उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण को प्राप्त करने और यांत्रिक भागों के लिए ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, यांत्रिक भागों के मशीनिंग स्तर को यांत्रिक विनिर्माण के क्षेत्र में मानकीकृत किया गया है।यह विनिर्देश अधिकांश यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण पर लागू होता है और ग्राहक निरीक्षण उत्पाद मानकों के लिए संदर्भ सामग्री में से एक है।तो, सामान्य यांत्रिक भागों प्रसंस्करण स्तर विनिर्देश क्या है?1. यांत्रिक भागों की मशीनीकृत सतह(1) सतह को वर्गीकृत करें: सजावटी सतह को बहुत महत्व देते हैं, और भागों के उपयोग के दौरान सतह के लिए उच्च आवश्यकताएं होती हैं।(2) ग्रेड बी सतह: सजावटी सतह पर अधिक ध्यान दें, और केवल कभी-कभी भागों के उपयोग में सतह को देखें।(3) ग्रेड सी सतह: सजावटी सतह को उच्च होने की आवश्यकता नहीं है, और केवल भाग के अंदर दिखाई देता है। 2. यांत्रिक भागों के लिए मशीनिंग सटीकता की आवश्यकताएं(1) मशीनीकृत भागों की सामग्री: इसे ग्राहकों द्वारा प्रदान की गई ड्राइंग आवश्यकताओं और सामग्री के लिए राष्ट्रीय मानकों को पूरा करने की आवश्यकता है।सामान्य विनिर्देशों में स्टेनलेस स्टील सामग्री विनिर्देश, एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री विनिर्देश और कार्बन संरचनात्मक स्टील सामग्री विनिर्देश शामिल हैं।(2) यदि ग्राहकों द्वारा प्रदान किए गए मशीनी भागों के चित्र आयामी सहिष्णुता के साथ चिह्नित नहीं हैं, तो उनका निरीक्षण राष्ट्रीय मानक रैखिक आयामों की अचिह्नित सहिष्णुता के लिए gb/t1804-f की आवश्यकताओं के संदर्भ में किया जा सकता है।(3) यदि ड्राइंग कोण सहिष्णुता की पहचान नहीं करता है, तो निरीक्षण के लिए राष्ट्रीय मानक कोण के अचिह्नित सहिष्णुता gb/t11335-m को देखें। (4) राष्ट्रीय मानक आकार और स्थिति के अचिह्नित सहिष्णुता जीबी / टी 1184-एच का हवाला देकर कोण सहिष्णुता की जाँच की जा सकती है।3. मशीनीकृत भागों का गुणवत्ता नियंत्रण(1) ड्राइंग के लिए: यदि आप पाते हैं कि ड्राइंग पर प्रतिनिधित्व अस्पष्ट, अस्पष्ट, गलत और चित्र प्राप्त करने के बाद अन्य समस्याएं हैं, तो आपको समस्याओं के समाधान की पुष्टि करने के लिए समय पर ग्राहक से संपर्क करना चाहिए और संवाद करना चाहिए।(2) भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया को पहले से तैयार किया जाना चाहिए और प्रसंस्करण प्रक्रिया में सख्ती से देखा जाना चाहिए।(3) भागों के प्रसंस्करण के दौरान, यदि कोई प्रसंस्करण त्रुटि है या आकार सहिष्णुता सीमा से अधिक है, तो प्रक्रिया कर्मियों के साथ संवाद करना आवश्यक है ताकि प्रक्रिया कर्मियों को यह पुष्टि हो सके कि पुर्जे उपलब्ध हैं या नहीं।(4) यदि प्रसंस्करण से पहले भागों को लिखने की आवश्यकता है, तो प्रसंस्करण के बाद समय पर निशान हटा दिए जाने चाहिए।(5) भागों के संसाधित होने के बाद, ड्रिलिंग के बाद किनारों और कोनों की डिबगिंग, चम्फरिंग और गोलाई की आवश्यकता होती है (विशेष आवश्यकताओं को छोड़कर)। 4. मशीनीकृत भागों की उपस्थिति का नियंत्रण(1) अनुचित संचालन के कारण होने वाले यांत्रिक धक्कों और सतह खरोंचों को वर्ग सतह की सतह पर अनुमति नहीं है, और वर्ग बी और सी की एक छोटी मात्रा मौजूद हो सकती है।(2) सतहों ए, बी और सी पर विरूपण और दरार की अनुमति नहीं है, जो भागों के बाद के काम को गंभीरता से प्रभावित करेगा।(3) यदि भागों की सतह को सतह के उपचार की आवश्यकता होती है, तो सतह पर ऑक्साइड परत, जंग और असमान दोषों की अनुमति नहीं है।5. मशीनीकृत भागों का गुणवत्ता निरीक्षण(1) उपस्थिति निरीक्षण: सतह का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें, और सतह पर दरारें, खरोंच, धक्कों, असमानता, युद्धपोत और विरूपण की अनुमति नहीं है।इसी समय, सतह की खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।(2) सामग्री निरीक्षण: सामग्री उत्पादों का आधार है, इसलिए सामग्री के निरीक्षण को राज्य और ग्राहकों के प्रासंगिक नियमों और आवश्यकताओं को पूरा करने की आवश्यकता है।(3) आयाम और सहिष्णुता निरीक्षण: चित्र के अनुसार सख्त निरीक्षण करें।(4) थ्रेड और होल इंस्पेक्शन: टूथ गेज, प्लग गेज या स्क्रू इंस्पेक्शन की मदद से, थ्रेड का निचला छेद मानक बॉटम होल के 0.1 मिमी से अधिक नहीं होता है।

मशीनिंग सटीकता स्तर के लिए, लोगों की आवश्यकताएं अधिक से अधिक होती जा रही हैं।इसलिए, यांत्रिक भागों के उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण को प्राप्त करने और यांत्रिक भागों के लिए ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, यांत्रिक भागों के मशीनिंग स्तर को यांत्रिक विनिर्माण के क्षेत्र में मानकीकृत किया गया है।यह विनिर्देश अधिकांश यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण पर लागू होता है और ग्राहक निरीक्षण उत्पाद मानकों के लिए संदर्भ सामग्री में से एक है।तो, सामान्य यांत्रिक भागों प्रसंस्करण स्तर विनिर्देश क्या है?1. यांत्रिक भागों की मशीनीकृत सतह(1) सतह को वर्गीकृत करें: सजावटी सतह को बहुत महत्व देते हैं, और भागों के उपयोग के दौरान सतह के लिए उच्च आवश्यकताएं होती हैं।(2) ग्रेड बी सतह: सजावटी सतह पर अधिक ध्यान दें, और केवल कभी-कभी भागों के उपयोग में सतह को देखें।(3) ग्रेड सी सतह: सजावटी सतह को उच्च होने की आवश्यकता नहीं है, और केवल भाग के अंदर दिखाई देता है। 2. यांत्रिक भागों के लिए मशीनिंग सटीकता की आवश्यकताएं(1) मशीनीकृत भागों की सामग्री: इसे ग्राहकों द्वारा प्रदान की गई ड्राइंग आवश्यकताओं और सामग्री के लिए राष्ट्रीय मानकों को पूरा करने की आवश्यकता है।सामान्य विनिर्देशों में स्टेनलेस स्टील सामग्री विनिर्देश, एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री विनिर्देश और कार्बन संरचनात्मक स्टील सामग्री विनिर्देश शामिल हैं।(2) यदि ग्राहकों द्वारा प्रदान किए गए मशीनी भागों के चित्र आयामी सहिष्णुता के साथ चिह्नित नहीं हैं, तो उनका निरीक्षण राष्ट्रीय मानक रैखिक आयामों की अचिह्नित सहिष्णुता के लिए gb/t1804-f की आवश्यकताओं के संदर्भ में किया जा सकता है।(3) यदि ड्राइंग कोण सहिष्णुता की पहचान नहीं करता है, तो निरीक्षण के लिए राष्ट्रीय मानक कोण के अचिह्नित सहिष्णुता gb/t11335-m को देखें। (4) राष्ट्रीय मानक आकार और स्थिति के अचिह्नित सहिष्णुता जीबी / टी 1184-एच का हवाला देकर कोण सहिष्णुता की जाँच की जा सकती है।3. मशीनीकृत भागों का गुणवत्ता नियंत्रण(1) ड्राइंग के लिए: यदि आप पाते हैं कि ड्राइंग पर प्रतिनिधित्व अस्पष्ट, अस्पष्ट, गलत और चित्र प्राप्त करने के बाद अन्य समस्याएं हैं, तो आपको समस्याओं के समाधान की पुष्टि करने के लिए समय पर ग्राहक से संपर्क करना चाहिए और संवाद करना चाहिए।(2) भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया को पहले से तैयार किया जाना चाहिए और प्रसंस्करण प्रक्रिया में सख्ती से देखा जाना चाहिए।(3) भागों के प्रसंस्करण के दौरान, यदि कोई प्रसंस्करण त्रुटि है या आकार सहिष्णुता सीमा से अधिक है, तो प्रक्रिया कर्मियों के साथ संवाद करना आवश्यक है ताकि प्रक्रिया कर्मियों को यह पुष्टि हो सके कि पुर्जे उपलब्ध हैं या नहीं।(4) यदि प्रसंस्करण से पहले भागों को लिखने की आवश्यकता है, तो प्रसंस्करण के बाद समय पर निशान हटा दिए जाने चाहिए।(5) भागों के संसाधित होने के बाद, ड्रिलिंग के बाद किनारों और कोनों की डिबगिंग, चम्फरिंग और गोलाई की आवश्यकता होती है (विशेष आवश्यकताओं को छोड़कर)। 4. मशीनीकृत भागों की उपस्थिति का नियंत्रण(1) अनुचित संचालन के कारण होने वाले यांत्रिक धक्कों और सतह खरोंचों को वर्ग सतह की सतह पर अनुमति नहीं है, और वर्ग बी और सी की एक छोटी मात्रा मौजूद हो सकती है।(2) सतहों ए, बी और सी पर विरूपण और दरार की अनुमति नहीं है, जो भागों के बाद के काम को गंभीरता से प्रभावित करेगा।(3) यदि भागों की सतह को सतह के उपचार की आवश्यकता होती है, तो सतह पर ऑक्साइड परत, जंग और असमान दोषों की अनुमति नहीं है।5. मशीनीकृत भागों का गुणवत्ता निरीक्षण(1) उपस्थिति निरीक्षण: सतह का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें, और सतह पर दरारें, खरोंच, धक्कों, असमानता, युद्धपोत और विरूपण की अनुमति नहीं है।इसी समय, सतह की खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।(2) सामग्री निरीक्षण: सामग्री उत्पादों का आधार है, इसलिए सामग्री के निरीक्षण को राज्य और ग्राहकों के प्रासंगिक नियमों और आवश्यकताओं को पूरा करने की आवश्यकता है।(3) आयाम और सहिष्णुता निरीक्षण: चित्र के अनुसार सख्त निरीक्षण करें।(4) थ्रेड और होल इंस्पेक्शन: टूथ गेज, प्लग गेज या स्क्रू इंस्पेक्शन की मदद से, थ्रेड का निचला छेद मानक बॉटम होल के 0.1 मिमी से अधिक नहीं होता है।

विनिर्माण उद्योग में धातु काटना सबसे बुनियादी प्रसंस्करण विधि है।यह मशीनीकृत भागों की अतिरिक्त सामग्री को काटने के लिए काटने के उपकरण का उपयोग करने की प्रक्रिया है, ताकि योग्य भागों को प्राप्त किया जा सके।उपयुक्त उपकरण सामग्री का चयन मशीनिंग दक्षता और मशीनिंग गुणवत्ता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।उच्च गुणवत्ता वाले काटने के उपकरण में उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध, पर्याप्त ताकत और क्रूरता, उच्च गर्मी प्रतिरोध, अच्छी प्रक्रियात्मकता और अर्थव्यवस्था, अच्छी तापीय चालकता और छोटे विस्तार गुणांक होना चाहिए।सभी प्रकार की सामग्रियों में, उपरोक्त पहलुओं के लिए अलग-अलग प्रदर्शन हो सकते हैं, जिसके लिए प्रसंस्करण कर्मियों को सभी पहलुओं की आवश्यकताओं का व्यापक विश्लेषण करने और सबसे आदर्श मिलान परिणाम चुनने की आवश्यकता होती है।आमतौर पर उपयोग की जाने वाली उपकरण सामग्री को मुख्य रूप से चार श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: टूल स्टील, सीमेंटेड कार्बाइड, सिरेमिक और अल्ट्रा हार्ड टूल सामग्री।आइए देखें कि इन चार श्रेणियों की विशेषताएं क्या हैं। उपकरण स्टील कटरकाटने के उपकरण बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले टूल स्टील में कार्बन टूल स्टील, अलॉय टूल स्टील और हाई-स्पीड स्टील शामिल हैं।इसकी मुख्य विशेषताएं खराब गर्मी प्रतिरोध लेकिन उच्च झुकने की ताकत, कम कीमत, और अच्छा वेल्डिंग और पीसने का प्रदर्शन है।मध्यम और निम्न गति काटने में व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले उपकरण बनाने के लिए, उच्च गति काटने के लिए उपयुक्त नहीं हैं।कार्बन उपकरण विशेष गुणवत्ता वाले गैर मिश्र धातु इस्पात से संबंधित हैं, जिसमें अच्छी मशीनेबिलिटी और कम कीमत है।टूल स्टील में इनका इस्तेमाल बड़ी मात्रा में होता है।गर्मी उपचार के बाद कार्बन टूल स्टील उच्च कठोरता प्राप्त कर सकता है, लेकिन जब काटने का तापमान 250 से 300 ℃ से अधिक होता है, तो मार्टेंसाइट विघटित हो जाएगा और कठोरता को कम कर देगा।इसके अलावा, इसका कार्बाइड वितरण असमान है, शमन के बाद इसकी विकृति बड़ी है, दरारें पैदा करना आसान है, और इसकी कठोरता खराब है, और इसकी सख्त परत पतली है।यह केवल कम गति वाले काटने के उपकरण के लिए उपयुक्त है, जैसे कि फाइलें, हाथ से देखा ब्लेड, आदि।मिश्र धातु उपकरण स्टील एक प्रकार का स्टील है जो कार्बन टूल स्टील के आधार पर क्रोमियम, टंगस्टन, वैनेडियम और अन्य मिश्र धातु तत्वों को गर्म करता है ताकि इसकी कठोरता, क्रूरता, पहनने के प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध में सुधार हो सके।थर्मल कठोरता 325 से 400 डिग्री सेल्सियस तक पहुंच जाती है, और स्वीकार्य काटने की गति 10 से 15 मीटर प्रति मिनट है।इसलिए, यह मुख्य रूप से कम गति वाले मशीनिंग उपकरण जैसे कि नल, मर जाता है, आदि के लिए उपयोग किया जाता है।हाई स्पीड स्टील उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध वाला एक उपकरण स्टील है, जिसमें अधिक टंगस्टन, मोलिब्डेनम, क्रोमियम, वैनेडियम और अन्य तत्व होते हैं।इसमें अच्छे व्यापक गुण हैं और यह अनुप्रयोगों की विस्तृत श्रृंखला के साथ एक उपकरण सामग्री है।गर्मी उपचार के बाद, उच्च गति वाले स्टील की कठोरता 62 से 66hrc तक पहुंच जाती है, झुकने की ताकत 3.3gpa है, गर्मी प्रतिरोध लगभग 600 डिग्री सेल्सियस है, और गर्मी उपचार विरूपण छोटा है, इसे जाली बनाया जा सकता है, और यह आसान है तेज किनारों को पीस लें।यह आमतौर पर जटिल संरचनाओं के साथ उपकरण बनाने और छेद प्रसंस्करण उपकरण बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। कार्बाइड कटरसीमेंटेड कार्बाइड एक मिश्र धातु सामग्री है जो पाउडर धातु विज्ञान द्वारा दुर्दम्य धातुओं और बंधन धातुओं के कठोर यौगिकों से बना है।यह कठोरता, ताकत, क्रूरता, गर्मी प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध में टूल स्टील से अधिक है।यह आज सबसे महत्वपूर्ण उपकरण सामग्री में से एक है।सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स की काटने की गति हाई-स्पीड स्टील की तुलना में 4 से 7 गुना तेज होती है, और सेवा जीवन 5 से 80 गुना अधिक होता है, लेकिन नुकसान यह है कि वे भंगुर होते हैं और जटिल आकार के साथ अभिन्न उपकरण नहीं बनाए जा सकते हैं। , इसलिए उन्हें अक्सर ब्लेड में बनाया जाता है, जो तब टूल बॉडी पर स्थापित होते हैं या वेल्डिंग, बॉन्डिंग, मैकेनिकल क्लैम्पिंग और अन्य तरीकों से मर जाते हैं।सिरेमिक काटने का उपकरणहाल के वर्षों में, उच्च तापमान संरचनात्मक सिरेमिक के क्षेत्र में अनुसंधान को गहरा करने के साथ, सिलिकॉन नाइट्राइड सिरेमिक के प्रदर्शन में काफी सुधार हुआ है, जिससे सिलिकॉन ऑक्साइड सिरेमिक उपकरण तेजी से विकसित हुए हैं, और तेजी से काटने की गति के साथ एक नया उपकरण बन गया है। और पुख्ता कार्बाइड उपकरणों की तुलना में अधिक पहनने के लिए प्रतिरोधी।सिरेमिक कटिंग टूल मैट्रिक्स के रूप में एल्यूमिना या सिलिकॉन नाइट्राइड से बना एक कटिंग टूल सामग्री है, और फिर धातु की एक छोटी मात्रा को जोड़ा जाता है, जिसे उच्च तापमान पर sintered किया जाता है।इसमें उच्च कठोरता, अच्छे पहनने के प्रतिरोध, मजबूत गर्मी प्रतिरोध, स्थिर रासायनिक गुण, कम घर्षण गुणांक, कम ताकत और क्रूरता और कम तापीय चालकता की विशेषताएं हैं।इसलिए, यह उच्च गति पर ठीक मशीनिंग हार्ड सामग्री के लिए उपकरण काटने के लिए उपयुक्त है। सुपर हार्ड टूलअल्ट्रा हार्ड कटिंग टूल्स डायमंड, क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड और अन्य सामग्रियों से बने होते हैं।उनके पास उत्कृष्ट यांत्रिक और भौतिक गुण हैं, और उनकी कठोरता उपरोक्त तीन काटने वाले उपकरण सामग्री की तुलना में बहुत अधिक है।घन बोरॉन नाइट्राइड में उच्च कठोरता, गर्मी प्रतिरोध और स्थिरता है, और लौह समूह तत्वों के लिए निष्क्रिय है।इसलिए, यह कार्बन टूल स्टील, मिश्र धातु उपकरण स्टील, हाई-स्पीड स्टील, साथ ही सभी प्रकार के लौह-आधारित, निकल आधारित, कोबाल्ट आधारित और अन्य सभी प्रकार के कठोर कठोर स्टील को काटने के लिए उपकरण बनाने के लिए सबसे उपयुक्त है। थर्मली छिड़काव भागों।हीरा उपकरण प्रकृति में उच्चतम कठोरता वाला पदार्थ है।इसके बने उपकरण में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला होती है और यह सभी प्रकार की कठिन और गैर-कठिन सामग्रियों को संसाधित कर सकता है।हालांकि, प्राकृतिक हीरा महंगा है और मुख्य रूप से अलौह धातुओं और गैर-धातु सामग्री के सटीक मशीनिंग में उपयोग किया जाता है।आधुनिक समाज की प्रगति और विज्ञान और प्रौद्योगिकी के तेजी से परिवर्तन के साथ, यांत्रिक सामग्री प्रसंस्करण में उपकरण काटने की सामग्री के लिए उच्च और उच्च आवश्यकताएं हैं।इसलिए, विभिन्न काटने के उपकरण और सामग्री की विशेषताओं के उपयोग में महारत हासिल करना और समझना बेहतर ढंग से काटने के उपकरण का चयन और सही ढंग से उपयोग कर सकता है और अधिक सटीक भागों का निर्माण कर सकता है।

विनिर्माण उद्योग में धातु काटना सबसे बुनियादी प्रसंस्करण विधि है।यह मशीनीकृत भागों की अतिरिक्त सामग्री को काटने के लिए काटने के उपकरण का उपयोग करने की प्रक्रिया है, ताकि योग्य भागों को प्राप्त किया जा सके।उपयुक्त उपकरण सामग्री का चयन मशीनिंग दक्षता और मशीनिंग गुणवत्ता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।उच्च गुणवत्ता वाले काटने के उपकरण में उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध, पर्याप्त ताकत और क्रूरता, उच्च गर्मी प्रतिरोध, अच्छी प्रक्रियात्मकता और अर्थव्यवस्था, अच्छी तापीय चालकता और छोटे विस्तार गुणांक होना चाहिए।सभी प्रकार की सामग्रियों में, उपरोक्त पहलुओं के लिए अलग-अलग प्रदर्शन हो सकते हैं, जिसके लिए प्रसंस्करण कर्मियों को सभी पहलुओं की आवश्यकताओं का व्यापक विश्लेषण करने और सबसे आदर्श मिलान परिणाम चुनने की आवश्यकता होती है।आमतौर पर उपयोग की जाने वाली उपकरण सामग्री को मुख्य रूप से चार श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: टूल स्टील, सीमेंटेड कार्बाइड, सिरेमिक और अल्ट्रा हार्ड टूल सामग्री।आइए देखें कि इन चार श्रेणियों की विशेषताएं क्या हैं। उपकरण स्टील कटरकाटने के उपकरण बनाने के लिए उपयोग किए जाने वाले टूल स्टील में कार्बन टूल स्टील, अलॉय टूल स्टील और हाई-स्पीड स्टील शामिल हैं।इसकी मुख्य विशेषताएं खराब गर्मी प्रतिरोध लेकिन उच्च झुकने की ताकत, कम कीमत, और अच्छा वेल्डिंग और पीसने का प्रदर्शन है।मध्यम और निम्न गति काटने में व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले उपकरण बनाने के लिए, उच्च गति काटने के लिए उपयुक्त नहीं हैं।कार्बन उपकरण विशेष गुणवत्ता वाले गैर मिश्र धातु इस्पात से संबंधित हैं, जिसमें अच्छी मशीनेबिलिटी और कम कीमत है।टूल स्टील में इनका इस्तेमाल बड़ी मात्रा में होता है।गर्मी उपचार के बाद कार्बन टूल स्टील उच्च कठोरता प्राप्त कर सकता है, लेकिन जब काटने का तापमान 250 से 300 ℃ से अधिक होता है, तो मार्टेंसाइट विघटित हो जाएगा और कठोरता को कम कर देगा।इसके अलावा, इसका कार्बाइड वितरण असमान है, शमन के बाद इसकी विकृति बड़ी है, दरारें पैदा करना आसान है, और इसकी कठोरता खराब है, और इसकी सख्त परत पतली है।यह केवल कम गति वाले काटने के उपकरण के लिए उपयुक्त है, जैसे कि फाइलें, हाथ से देखा ब्लेड, आदि।मिश्र धातु उपकरण स्टील एक प्रकार का स्टील है जो कार्बन टूल स्टील के आधार पर क्रोमियम, टंगस्टन, वैनेडियम और अन्य मिश्र धातु तत्वों को गर्म करता है ताकि इसकी कठोरता, क्रूरता, पहनने के प्रतिरोध और गर्मी प्रतिरोध में सुधार हो सके।थर्मल कठोरता 325 से 400 डिग्री सेल्सियस तक पहुंच जाती है, और स्वीकार्य काटने की गति 10 से 15 मीटर प्रति मिनट है।इसलिए, यह मुख्य रूप से कम गति वाले मशीनिंग उपकरण जैसे कि नल, मर जाता है, आदि के लिए उपयोग किया जाता है।हाई स्पीड स्टील उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध वाला एक उपकरण स्टील है, जिसमें अधिक टंगस्टन, मोलिब्डेनम, क्रोमियम, वैनेडियम और अन्य तत्व होते हैं।इसमें अच्छे व्यापक गुण हैं और यह अनुप्रयोगों की विस्तृत श्रृंखला के साथ एक उपकरण सामग्री है।गर्मी उपचार के बाद, उच्च गति वाले स्टील की कठोरता 62 से 66hrc तक पहुंच जाती है, झुकने की ताकत 3.3gpa है, गर्मी प्रतिरोध लगभग 600 डिग्री सेल्सियस है, और गर्मी उपचार विरूपण छोटा है, इसे जाली बनाया जा सकता है, और यह आसान है तेज किनारों को पीस लें।यह आमतौर पर जटिल संरचनाओं के साथ उपकरण बनाने और छेद प्रसंस्करण उपकरण बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। कार्बाइड कटरसीमेंटेड कार्बाइड एक मिश्र धातु सामग्री है जो पाउडर धातु विज्ञान द्वारा दुर्दम्य धातुओं और बंधन धातुओं के कठोर यौगिकों से बना है।यह कठोरता, ताकत, क्रूरता, गर्मी प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध में टूल स्टील से अधिक है।यह आज सबसे महत्वपूर्ण उपकरण सामग्री में से एक है।सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स की काटने की गति हाई-स्पीड स्टील की तुलना में 4 से 7 गुना तेज होती है, और सेवा जीवन 5 से 80 गुना अधिक होता है, लेकिन नुकसान यह है कि वे भंगुर होते हैं और जटिल आकार के साथ अभिन्न उपकरण नहीं बनाए जा सकते हैं। , इसलिए उन्हें अक्सर ब्लेड में बनाया जाता है, जो तब टूल बॉडी पर स्थापित होते हैं या वेल्डिंग, बॉन्डिंग, मैकेनिकल क्लैम्पिंग और अन्य तरीकों से मर जाते हैं।सिरेमिक काटने का उपकरणहाल के वर्षों में, उच्च तापमान संरचनात्मक सिरेमिक के क्षेत्र में अनुसंधान को गहरा करने के साथ, सिलिकॉन नाइट्राइड सिरेमिक के प्रदर्शन में काफी सुधार हुआ है, जिससे सिलिकॉन ऑक्साइड सिरेमिक उपकरण तेजी से विकसित हुए हैं, और तेजी से काटने की गति के साथ एक नया उपकरण बन गया है। और पुख्ता कार्बाइड उपकरणों की तुलना में अधिक पहनने के लिए प्रतिरोधी।सिरेमिक कटिंग टूल मैट्रिक्स के रूप में एल्यूमिना या सिलिकॉन नाइट्राइड से बना एक कटिंग टूल सामग्री है, और फिर धातु की एक छोटी मात्रा को जोड़ा जाता है, जिसे उच्च तापमान पर sintered किया जाता है।इसमें उच्च कठोरता, अच्छे पहनने के प्रतिरोध, मजबूत गर्मी प्रतिरोध, स्थिर रासायनिक गुण, कम घर्षण गुणांक, कम ताकत और क्रूरता और कम तापीय चालकता की विशेषताएं हैं।इसलिए, यह उच्च गति पर ठीक मशीनिंग हार्ड सामग्री के लिए उपकरण काटने के लिए उपयुक्त है। सुपर हार्ड टूलअल्ट्रा हार्ड कटिंग टूल्स डायमंड, क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड और अन्य सामग्रियों से बने होते हैं।उनके पास उत्कृष्ट यांत्रिक और भौतिक गुण हैं, और उनकी कठोरता उपरोक्त तीन काटने वाले उपकरण सामग्री की तुलना में बहुत अधिक है।घन बोरॉन नाइट्राइड में उच्च कठोरता, गर्मी प्रतिरोध और स्थिरता है, और लौह समूह तत्वों के लिए निष्क्रिय है।इसलिए, यह कार्बन टूल स्टील, मिश्र धातु उपकरण स्टील, हाई-स्पीड स्टील, साथ ही सभी प्रकार के लौह-आधारित, निकल आधारित, कोबाल्ट आधारित और अन्य सभी प्रकार के कठोर कठोर स्टील को काटने के लिए उपकरण बनाने के लिए सबसे उपयुक्त है। थर्मली छिड़काव भागों।हीरा उपकरण प्रकृति में उच्चतम कठोरता वाला पदार्थ है।इसके बने उपकरण में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला होती है और यह सभी प्रकार की कठिन और गैर-कठिन सामग्रियों को संसाधित कर सकता है।हालांकि, प्राकृतिक हीरा महंगा है और मुख्य रूप से अलौह धातुओं और गैर-धातु सामग्री के सटीक मशीनिंग में उपयोग किया जाता है।आधुनिक समाज की प्रगति और विज्ञान और प्रौद्योगिकी के तेजी से परिवर्तन के साथ, यांत्रिक सामग्री प्रसंस्करण में उपकरण काटने की सामग्री के लिए उच्च और उच्च आवश्यकताएं हैं।इसलिए, विभिन्न काटने के उपकरण और सामग्री की विशेषताओं के उपयोग में महारत हासिल करना और समझना बेहतर ढंग से काटने के उपकरण का चयन और सही ढंग से उपयोग कर सकता है और अधिक सटीक भागों का निर्माण कर सकता है।

एनसी मशीनिंग वर्तमान में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली मशीनिंग विधि है, और यह बुनियादी कौशल भी है जिसे प्रत्येक मशीनिंग कार्यकर्ता को मास्टर करना चाहिए।स्टार्टअप, वर्कपीस क्लैम्पिंग, वर्कपीस टच नंबर, टूल तैयारी और प्रोसेसिंग पैरामीटर सेटिंग के बाद, यह स्टार्टअप प्रोसेसिंग लिंक में प्रवेश करता है।इस लिंक में, हम संक्षेप में बताएंगे कि किन समस्याओं के लिए ऑपरेटरों को ध्यान देने की आवश्यकता है।उपकरण और फ़ीड गतिप्रत्येक प्रोग्राम को निष्पादित करना शुरू करने से पहले, सभी टूल्स को सावधानीपूर्वक जांचना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे प्रोग्रामिंग निर्देशों में निर्दिष्ट टूल्स के अनुरूप हैं।प्रसंस्करण की शुरुआत में, फ़ीड गति को न्यूनतम समायोजित किया जाना चाहिए, और एकल खंड निष्पादन, तेजी से स्थिति और उपकरण छोड़ने के तरीकों को अपनाया जाना चाहिए।खिलाने पर ध्यान देना चाहिए, और हाथ को स्टॉप की पर रखना चाहिए।यदि समस्याएँ पाई जाती हैं, तो इसे तुरंत रोका जाना चाहिए।मशीनिंग के दौरान, सुरक्षित खिला सुनिश्चित करने के लिए उपकरण की चलती दिशा पर ध्यान दें, और फिर उचित मूल्य तक पहुंचने तक धीरे-धीरे भोजन की गति बढ़ाएं।उसी समय, काटने के तापमान को कम करने के लिए टूल और वर्कपीस में शीतलक या ठंडी हवा डालें। रफ मशीनिंग के लिए सावधानियांजब वर्कपीस को रफ मशीनिंग करते हैं, तो ऑपरेटर की स्थिति नियंत्रण कक्ष से बहुत दूर नहीं होनी चाहिए, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि मशीन को बंद किया जा सके और असामान्य घटना के मामले में समय पर जांच की जा सके।यह सुनिश्चित करने के लिए कि वर्कपीस ढीली नहीं है, रफिंग के बाद टेबल को फिर से खींच लें।यदि कोई है, तो वर्कपीस को ठीक किया जाना चाहिए और फिर से छुआ जाना चाहिए।प्रसंस्करण प्रक्रिया में, हमें सर्वोत्तम परिणाम प्राप्त करने के लिए प्रसंस्करण स्थितियों के अनुसार प्रसंस्करण मापदंडों का लगातार अनुकूलन करना चाहिए।क्योंकि खुरदरापन एक बहुत ही महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, प्रसंस्करण के बाद, मुख्य आयाम मान को यह देखने के लिए मापा जाना चाहिए कि क्या यह ड्राइंग आवश्यकताओं के अनुरूप है।इसे स्वयं निरीक्षण पास करने के बाद हटाया जा सकता है, और विशेष निरीक्षण के लिए निरीक्षक को भेजा जाना चाहिए। ड्रिलिंग प्रसंस्करण के लिए सावधानियांमशीनिंग केंद्र पर ड्रिलिंग को तीन चरणों में बांटा गया है।सबसे पहले, छेद का पता लगाने के लिए केंद्र ड्रिल का उपयोग किया जाना चाहिए, फिर ड्राइंग में छेद के आकार से 0.5 से 2 मिमी छोटे ड्रिल बिट के साथ ड्रिल करें, और अंत में उपयुक्त ड्रिल बिट के साथ मशीनिंग समाप्त करें।रीमिंग के लिए सावधानियांड्रिलिंग के समान, वर्कपीस को रीम करना भी तीन चरणों में विभाजित है।सबसे पहले, एक केंद्रीय ड्रिल के साथ छेद का पता लगाएं, फिर ड्राइंग में छेद के आकार से 0.5 से 3 मिमी छोटे ड्रिल बिट के साथ ड्रिल करें, और अंत में एक रिएमर के साथ रीम करें।रीमिंग करते समय, प्रति मिनट 70 से 180 क्रांतियों के भीतर धुरी की गति को नियंत्रित करने पर ध्यान दें, न तो निचली सीमा से कम और न ही ऊपरी सीमा से अधिक।उबाऊ प्रसंस्करण के लिए सावधानियां बोरिंग वर्कपीस को चार चरणों में बांटा गया है।पहला कदम पोजिशनिंग के लिए सेंटर ड्रिल का उपयोग करना है, दूसरा चरण एक ड्रिल बिट का उपयोग करना है जो ड्राइंग में छेद के आकार से 1 से 2 मिमी छोटा है, तीसरा चरण एक रफ बोरिंग कटर या मिलिंग कटर का उपयोग करना है। एक तरफ केवल 0.3 मिमी के मशीनिंग भत्ते के लिए प्रक्रिया, और अंतिम चरण ठीक बोरिंग के लिए पूर्व समायोजित आकार के साथ एक ठीक बोरिंग कटर का उपयोग करना है, और ठीक बोरिंग भत्ता 0.1 मिमी से कम नहीं हो सकता है।सीधे एनसी ऑपरेशन के लिए सावधानियांडीएनसी एनसी मशीनिंग से पहले, वर्कपीस को क्लैंप किया जाना चाहिए, शून्य स्थिति सेट की जानी चाहिए, और फिर मशीनिंग पैरामीटर सेट किए जाने चाहिए।कंप्यूटर में निरीक्षण के लिए डेटा ट्रांसमिशन प्रोसेसिंग के लिए प्रोसेसिंग प्रोग्राम खोलें, फिर कंप्यूटर को डीएनसी स्थिति में प्रवेश करने दें, और सही प्रोसेसिंग प्रोग्राम का फ़ाइल नाम दर्ज करें।इसके बाद, "टेप" कुंजी दबाएं और मशीनिंग मशीन टूल पर प्रोग्राम स्टार्ट कुंजी दबाएं, और फिर मशीन टूल कंट्रोलर फ्लैशिंग शब्द "एलएसके" प्रदर्शित करेगा।इस समय, डीएनसी डेटा ट्रांसमिशन प्रोसेसिंग करने के लिए कंप्यूटर पर एंटर कीबोर्ड दबाएं।

घर्षण बेल्ट पीस घर्षण बेल्ट, संपर्क पहिया, तनाव पहिया, कार्यक्षेत्र और अन्य बुनियादी घटकों से बना है।कॉन्टैक्ट व्हील का कार्य वर्कपीस पर अपघर्षक बेल्ट कणों के संपर्क दबाव को नियंत्रित करना और अपघर्षक बेल्ट कणों को काटना है।टेंशनिंग व्हील सैंड बेल्ट को टेंशन देने की भूमिका निभाता है।यह कच्चा लोहा या स्टील से बना एक रोलर है।अगला, यह पेपर यांत्रिक भागों के अपघर्षक बेल्ट पीसने के तंत्र और विशेषताओं का परिचय देगा। 1、 घर्षण बेल्ट पीसने का सामान्य तंत्रकॉन्टैक्ट व्हील का कार्य वर्कपीस पर अपघर्षक बेल्ट कणों के संपर्क दबाव को नियंत्रित करना और अपघर्षक बेल्ट कणों को काटना है।संपर्क पहिया आमतौर पर स्टील या कच्चा लोहा से बना होता है, जिस पर कठोर रबर की परत डाली जाती है।रबर जितना सख्त होता है, धातु हटाने की दर उतनी ही अधिक होती है, और पहिया की सतह जितनी नरम होती है, पीसने वाली सतह का खुरदरापन उतना ही कम होता है।टेंशनिंग व्हील सैंड बेल्ट को टेंशन देने की भूमिका निभाता है।यह कच्चा लोहा या स्टील से बना एक रोलर है।जब तनाव बड़ा होता है, तो पीसने की दक्षता अधिक होती है।क्योंकि अपघर्षक बेल्ट के अपघर्षक अनाज को छोटे नकारात्मक फ्रंट एंगल और बड़े रियर एंगल के साथ बड़े करीने से और समान रूप से व्यवस्थित किया जाता है, और अपघर्षक अनाज एक ही समय में काटने में भाग ले सकते हैं, इसमें उच्च दक्षता, कम पीस गर्मी उत्पादन और अच्छा गर्मी लंपटता है। प्रभाव।पहिया पीसने के समान, चिप्स के गठन में भी तीन चरण होते हैं: लोचदार घर्षण विरूपण, स्कोरिंग और काटने।हालांकि, उपरोक्त लाभों के कारण, पीस वर्कपीस की सतह अवशिष्ट तनाव और वर्क हार्डनिंग गहराई व्हील ग्राइंडिंग की तुलना में बहुत कम है। 2、 घर्षण बेल्ट पीसने के लक्षण1. घर्षण बेल्ट पीसने में उच्च दक्षता और उच्च धातु हटाने की दर होती है।इसकी दक्षता मिलिंग की तुलना में 10 गुना और साधारण पीस व्हील की 5 गुना तक पहुंच गई है।घर्षण से उत्पन्न कम गर्मी और अपघर्षक कणों के लंबे ताप अपव्यय अंतराल के कारण, यह वर्कपीस विरूपण और जलन को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है, जिसे "ठंडा" पीस के रूप में जाना जाता है।आम तौर पर, मशीनिंग सटीकता साधारण पीस व्हील पीस की मशीनिंग सटीकता तक पहुंच सकती है, और कुछ आयामी सटीकता ± 0.005 मिमी तक पहुंच सकती है, अधिकतम 0.0012 मिमी तक पहुंच सकती है, और सपाटता 0.001 मिमी तक पहुंच सकती है।2. अपघर्षक बेल्ट वर्कपीस के साथ लचीले संपर्क में है, जिसमें अच्छा चल रहा है और पॉलिशिंग प्रभाव है, और सभी प्रकार की जटिल बनाने वाली सतहों को पीस सकता है।वर्कपीस की सतह खुरदरापन 0.8-0.2 माइक्रोन तक पहुंच सकती है।3. इसमें मजबूत अनुकूलन क्षमता है, और इसका उपयोग सामान्य खराद, ऊर्ध्वाधर खराद, गैन्ट्री प्लानर्स आदि में बाहरी सर्कल, आंतरिक सर्कल, विमानों आदि को पीसने के लिए घर्षण बेल्ट पीसने वाले सिर के साथ किया जा सकता है। 4. उपकरण संरचना सरल है।संपर्क पहिया शायद ही कभी पहना जाता है, जो रेत की बेल्ट को स्थिर गति से रख सकता है;संचरण श्रृंखला छोटी है, जो पीसने की स्थिरता को बढ़ाती है, और मशीन उपकरण की बिजली उपयोग दर 85% से अधिक है।6. सहायक समय कम है।वर्कपीस को एक बार तैनात करने के बाद, पीसने वाले पहिये की तरह संतुलन और ड्रेसिंग के बिना, सभी प्रसंस्करण को पूरा करने के लिए घर्षण बेल्ट को कई बार बदला जा सकता है।7. इसे संचालित करना आसान है, बनाए रखने के लिए सुविधाजनक, सुरक्षित और भरोसेमंद है, और मशीन टूल में उच्च भूकंपीय प्रतिरोध है।

सनकी वर्कपीस को स्थापित और मोड़ते समय, सनकी शाफ्ट (आस्तीन) की धुरी को पहले पार किया जाना चाहिए, और फिर दो केंद्र या चार जबड़े एकल अभिनय चक पर स्थापित किया जाना चाहिए।अब सनकी वर्कपीस की मशीनिंग और अंकन विधि को पेश करने के लिए सनकी शाफ्ट को एक उदाहरण के रूप में लें।1. सबसे पहले वर्कपीस को एक ऑप्टिकल अक्ष में रिक्त करें, ताकि दो छोर चेहरे अक्ष के लंबवत हों।उत्पादन में त्रुटियों से बचने के लिए ध्यान दिया जाना चाहिए, क्योंकि उनकी त्रुटियां सीधे संरेखण सटीकता को प्रभावित करती हैं, सतह खुरदरापन निर्धारित करती हैं, और फिर दो छोर चेहरों और शाफ्ट के आसपास के बाहरी सर्कल पर नीले डिस्प्ले एजेंट की एक परत पेंट करती हैं, और डाल देती हैं इसे सूखने के बाद फ्लैट प्लेट के वी-आकार के फ्रेम में रखें। 2. ऑप्टिकल अक्ष के उच्चतम बिंदु को मापने के लिए सुई की नोक खींचने के लिए वर्नियर कैलिपर का उपयोग करें, और डेटा रिकॉर्ड करें, फिर वर्नियर ऊंचाई गेज के वर्नियर को वर्कपीस के वास्तविक मापा व्यास के आधे तक ले जाएं, और धीरे से धनुष और तीर के एक खंड पर एक क्षैतिज रेखा खींचें, फिर वर्कपीस को 180 डिग्री मोड़ें, फिर भी बस समायोजित ऊंचाई का उपयोग करें, और फिर इस खंड पर एक और क्षैतिज रेखा खींचें।जांचें कि आगे और पीछे की रेखाएं मेल खाती हैं।यदि वे मेल खाते हैं, तो यह वर्कपीस की क्षैतिज धुरी है;यदि यह मेल नहीं खाता है, तो वर्नियर ऊंचाई गेज को समायोजित करने की आवश्यकता होती है, और वर्नियर दो समानांतर रेखाओं के बीच की दूरी के आधे से नीचे चला जाता है।दो पंक्तियों के मेल खाने तक दोहराएं। 3. वर्कपीस की धुरी का पता लगाने के बाद, आप सेक्शन पर और वर्कपीस के चारों ओर एक सर्कल लाइन खींच सकते हैं।ये रेखाएँ अक्ष का क्षैतिज खंड और वर्कपीस की प्रतिच्छेदन रेखा हैं, जो बाद के उत्पादन में एक बड़ी भूमिका निभाती हैं।4. वर्कपीस को 90 डिग्री मोड़ें, अंत रेखा खींचने के लिए एक सपाट शिक्षण शासक का उपयोग करें, और फिर शाफ्ट सेक्शन और उसके चारों ओर एक सर्कल लाइन खींचने के लिए बस समायोजित वर्नियर ऊंचाई शासक का उपयोग करें, ताकि दो परस्पर लंबवत सर्कल लाइनें प्राप्त की जा सकें। वर्कपीस, जो एक वृत्त रेखा खींचने का सबसे सरल और सुविधाजनक तरीका है।5. वर्नियर हाइट गेज के वर्नियर को एक्सेंट्रिक डाइमेंशन से ऊपर ले जाएँ, और अंत की सतह पर और शाफ्ट के चारों ओर एक सर्कल लाइन भी खीचें। 6. विलक्षणता की केंद्र रेखा खींचे जाने के बाद, उत्केंद्रता केंद्र के दोनों सिरों को क्रमशः पंच किया जाता है।छिद्रण छेद की केंद्र स्थिति सटीक होनी चाहिए, और छेद का गड्ढा उथला, छोटा और गोल होना चाहिए।यदि सनकी शाफ्ट को घुमाने के लिए दो केंद्रों का उपयोग किया जाता है, तो केंद्रीय छेद को पहले उसी छिद्रण के अनुसार ड्रिल किया जाएगा;यदि क्लैम्पिंग और टर्निंग के लिए चार जॉ सिंगल एक्शन चक का उपयोग किया जाता है, तो उसी पंचिंग के अनुसार पहले एक सनकी सर्कल बनाया जाना चाहिए।सहकर्मियों को संरेखण के लिए सनकी सर्कल पर समान रूप से और सटीक रूप से कई नमूना छिद्रण छेद पंच करना चाहिए।