चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

7: 24 टेपर के साथ यूनिवर्सल टूल शैंक आमतौर पर 7:24 के टेंपर वाले यूनिवर्सल टूल होल्डर्स के लिए पांच अलग-अलग मानक और विनिर्देश हैं, अर्थात्, NT, DIN 69871, IS0 7388 / 1, masbt और ANSI / ASME।वर्तमान में, चीन में सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले हैंडल मॉडल DIN 69871 और masbt हैं।NT टाइप टूल होल्डर का जर्मन मानक di2080 है और अंतर्राष्ट्रीय मानक ISO 2583 है। यह टूल को मैन्युअल रूप से माउंट करने की आवश्यकता की विशेषता है।पारंपरिक मशीन टूल पर, टूल होल्डर को पुल रॉड द्वारा तनाव दिया जाता है, और टूल को मशीन टूल के मैनिपुलेटर द्वारा लोड नहीं किया जा सकता है।जबकि अन्य चार प्रकारों का उपयोग मशीनिंग सेंटर पर टूल शैंक के अंत में पुल पिन द्वारा टूल शैंक को कसने के लिए किया जाता है।दीन 69871 को दो प्रकारों में विभाजित किया गया है, अर्थात् डीआईएन 69871 ए / एडी और डीआईएन 69871 बी। पूर्व में केंद्रीय आंतरिक शीतलन का कार्य है, जबकि बाद में निकला हुआ किनारा आंतरिक शीतलन का कार्य है।अन्य पहलुओं में कोई अंतर नहीं है।ISO 7388/1 टूल होल्डर का माउंटिंग आयाम DIN 69871 के समान है, लेकिन पहले का D4 मान बाद वाले की तुलना में छोटा है।इसलिए, आईएसओ 7388/1 टूल होल्डर में सबसे अच्छी बहुमुखी प्रतिभा है और इसे डीआईएन 69871 टेपर होल मशीन टूल पर स्थापित किया जा सकता है।हालाँकि, यदि ISO 7388 / 1 टेपर होल मशीन टूल पर din 69871 टूल होल्डर स्थापित है, तो हस्तक्षेप हो सकता है।Masbt एक जापानी मानक है, और इसकी स्थापना का आकार पहले तीन से बिल्कुल अलग है, इसलिए इसे बदला नहीं जा सकता।इस प्रकार के उपकरण धारक सममित संरचना को अपनाते हैं, जिससे अन्य तीन प्रकार के उपकरण धारकों की तुलना में इसमें उच्च गति स्थिरता होती है।ANSI b5.50 अमेरिकी मानक का अनुपालन करता है।हालाँकि इसका इंस्टॉलेशन आयाम DIN 69871 और IS0 7388/1 के समान है, लेकिन वेज नॉच की कमी के कारण इसे इन दो प्रकार के मशीन टूल्स पर स्थापित नहीं किया जा सकता है।हालाँकि, DIN 69871 और IS0 7388/1 टूल होल्डर ANSI b5.50 मशीन टूल्स पर स्थापित किए जा सकते हैं। 1:10 टेपर HSK वैक्यूम टूल होल्डर 1:10 के टेंपर वाले HSK वैक्यूम टूल होल्डर के लिए जर्मन मानक din69873 है।जब यह मशीन टूल के स्पिंडल के संपर्क में आता है, तो टूल होल्डर का 1:10 टेपर न केवल स्पिंडल होल के 1:10 टेंपर से संपर्क करता है, बल्कि टूल होल्डर की निकला हुआ किनारा सतह भी करीब हो सकता है। लोचदार विरूपण द्वारा धुरी की सतह के साथ संपर्क।7:24 टूल होल्डर की तुलना में, इस डबल-साइडेड कॉन्टैक्ट सिस्टम के हाई-स्पीड मशीनिंग, कनेक्शन कठोरता और संयोग सटीकता में कुछ फायदे हैं।एचएसके वैक्यूम उपकरण धारकों के लिए छह अलग-अलग मानक और विनिर्देश हैं, अर्थात् hsk-a, hsk-b, hsk-c, hsk-d, hsk-e और hsk-f।उनमें से, मशीनिंग केंद्रों के स्वचालित उपकरण बदलने वाले सिस्टम में hsk-a, hsk-e और hsk-f का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है। इन दो प्रकारों के बीच का अंतर मुख्य रूप से दो पहलुओं में परिलक्षित होता है: एक तरफ, hsk-a ट्रांसमिशन ग्रूव से लैस है, जबकि hsk-e नहीं है।इस अंतर का परिणाम यह है कि hsk-a द्वारा प्रेषित टॉर्क hsk-e की तुलना में अधिक है, जो कुछ भारी कटिंग कार्य कर सकता है, जबकि बाद वाला केवल कुछ लाइट कटिंग कर सकता है।दूसरी ओर, hsk-a टूल हैंडल भी मैनुअल फिक्सिंग होल, दिशात्मक खांचे आदि से सुसज्जित है, जिसका संतुलन पर एक निश्चित प्रभाव पड़ेगा।इन उपकरणों के बिना हाई-स्पीड मशीनिंग के लिए Hsk-e अधिक उपयुक्त है।hsk-e और hsk-f की संरचनाएँ पूरी तरह से समान हैं।अंतर शंकु के आकार में है।कहने का तात्पर्य यह है कि, hsk-e और hsk-f टूल शैंक्स के लिए एक ही निकला हुआ किनारा व्यास के साथ, hsk-f का टेंपर हमेशा hsk-e के आकार से छोटा होता है।इसलिए, पूर्व मुख्य शाफ्ट असर छोटा है और रोटेशन की गति तेज होगी।

मशीनिंग में, धातु मोल्ड सबसे आम मशीनिंग उपकरणों में से एक है, जो मुख्य रूप से धातु प्रसंस्करण उपकरण के लिए उपयोग किया जाता है।हमें धातु के सांचों का उपयोग करके धातु की ढलाई की प्रक्रिया के चरणों को समझने की आवश्यकता है।मोल्ड बनाने के चरणों को नीचे विस्तार से वर्णित किया जाएगा।धातु मोल्ड बनाने के चरण1. मोल्डिंग के लिए धातु के सांचों का उपयोग करते समय, सीएनसी पंच प्लेटों के बिना सख्ती से घूंसे दबाते हैं, और मोल्ड को खाली नहीं कर सकते।उसी समय, लॉकिंग स्क्रू की जकड़न की जांच के लिए मोल्ड का दैनिक निरीक्षण भी अच्छी तरह से किया जाना चाहिए, अन्यथा सीएनसी पंच और बनाने वाला मोल्ड क्षतिग्रस्त हो जाएगा।2. गठित आकार और कार्यक्षेत्र के बीच टकराव के कारण उत्पाद विरूपण से बचने के लिए बनाने की दिशा ऊपर की ओर होनी चाहिए। 3. प्रत्येक सीएनसी पंच की समापन ऊंचाई और मुद्रांकन गठन अलग हैं।इसलिए, पहली बार उपयोग किए जाने पर मरने के प्रत्येक सेट के ऊपरी हिस्से को कम से कम समायोजित करना आवश्यक है।और इसे दूसरे पंच पर इस्तेमाल करने से बचें।मशीन टूल और मोल्ड को नुकसान से बचने के लिए, उपयोग जारी रखने से पहले ऊंचाई समायोजन करना आवश्यक है।4. ऊपर की ओर बनने वाले सांचे का निचला साँचा आमतौर पर मानक निचले सांचे के मरहम से बड़ा होता है।इसलिए प्लेट के इंडेंटेशन से बचने के लिए उसके बगल में पंचिंग मोल्ड का इस्तेमाल न करें।जब गठित मोल्ड लागू नहीं होता है, तो कृपया मशीन टूल से तेल हटा दें और जंग और धूल से बचने के लिए इसे मोल्ड कैबिनेट में स्टोर करें। 5. जब मोल्ड पूरी तरह से बन जाता है, तो उसे सूक्ष्म दूरी को समायोजित करने की आवश्यकता होती है।इस ठीक-ट्यूनिंग प्रक्रिया के दौरान, ऑपरेटर को धैर्य रखने की आवश्यकता है।सामान्य फ़ाइन-ट्यूनिंग विधियों में मुख्य रूप से शामिल हैं:(1) संख्यात्मक नियंत्रण पंच के पंच के स्ट्रोक को समायोजित नहीं किया जा सकता है, केवल मरने वाले सिर की घटक ऊंचाई को समायोजित किया जा सकता है।(2) सीएनसी पंच के पंच के स्ट्रोक को समायोजित किया जा सकता है, और मशीन टूल प्रोग्रामिंग के दौरान मापदंडों को संशोधित करके आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।(3) लंबी दूरी के समायोजन के दौरान डाई स्ट्राइकिंग हेड असेंबली की ऊंचाई को समायोजित करें।6. यदि यह एक उच्च बनाने वाला या अपरंपरागत बनाने वाला मोल्ड है, तो प्लेट को अच्छी तरह से चिकनाई और दो तरफा चिकनाई होनी चाहिए, ताकि प्लेट बनाने के दौरान प्लेट की तरलता को मजबूत किया जा सके और प्लेट फ्रैक्चर की संभावना कम हो सके। 7. मोल्डिंग डाई प्रोसेसिंग प्रोग्राम का उपयोग मोल्डिंग प्रोसेसिंग के दौरान प्रोग्रामिंग के लिए किया जाएगा, और प्रोग्रामिंग के दौरान पर्याप्त अनलोडिंग समय आरक्षित किया जाएगा।पंच गति को कम करके आवश्यक उद्देश्य प्राप्त किया जा सकता है।पंचिंग मशीन कम गति से प्रभावित होती है, ताकि प्लेट की विकृति और गठन की स्थिति के विचलन को रोकने के लिए गठित सामग्री और मोल्ड को पर्याप्त समय के लिए अलग किया जा सके।8. प्लेट बनाने की स्थिति का यथोचित चयन किया जाएगा।क्लैंप और पंचिंग भागों को यथासंभव दूर रखा जाना चाहिए।जहां तक ​​संभव हो स्टांपिंग प्रक्रिया के अंत में प्लेट बनाने का काम पूरा किया जाएगा।9. अन्य बनाने वाले सांचों का उपयोग उच्च बनाने वाले सांचों के आसपास किया जा सकता है, अन्यथा मानक पंचिंग डाई की निरंतर प्रसंस्करण प्लेट के विरूपण का कारण बनेगी।10. उच्च बनाने वाले मरने में प्लेट को खरोंचने और टकराने की घटना होती है, जिससे विरूपण होता है।संक्रमण की सहायता के लिए उच्च बनाने वाले मरने के निचले मरने के दोनों किनारों पर गेंदों को रखने से इस समस्या से बचा जा सकता है।

मुख्य शाफ्ट हीटिंग और रोटेशन सटीकता में कमीदोष घटना: मुख्य शाफ्ट जल्दी से गर्म हो जाता है, और मशीनिंग बहुत शोर पैदा करती है।संसाधित भागों की छेद सटीकता और बेलनाकारता आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है।दोष विश्लेषण: इस घटना के चार कारण हो सकते हैं: पहला कारण यह हो सकता है कि मुख्य शाफ्ट असर के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला चिकनाई वाला तेल अयोग्य है, या इसमें धूल और नमी जैसी अशुद्धियाँ मिली हुई हैं, जिससे असर स्नेहन प्रभाव कम हो जाएगा। , बड़ी मात्रा में गर्मी और शोर उत्पन्न करते हैं, और मुख्य शाफ्ट को बहुत तेजी से गर्म करने का कारण बनते हैं।चिकनाई वाले ग्रीस में मिश्रित अशुद्धियाँ होने का कारण यह हो सकता है कि मशीनिंग केंद्र ने वायवीय चिप की सफाई के दौरान संपीड़ित हवा को सुधारा और सुखाया नहीं।दूसरा कारण यह हो सकता है कि उपकरण की स्थिति के लिए प्रयुक्त स्पिंडल के अंदर पतला छेद की स्थिति सतह कई बार टूल ड्राइंग और डालने की प्रक्रिया के दौरान क्षतिग्रस्त हो गई थी, जिसके परिणामस्वरूप स्पिंडल की टेपर सतह और टेपर के बीच सही मिलान हुआ था। उपकरण टांग की सतह, और मशीनी छेद में एक छोटी विलक्षण त्रुटि थी।तीसरा कारण यह हो सकता है कि मुख्य शाफ्ट के सामने के असर का प्रीलोड कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप असर की बड़ी निकासी होती है।चौथा कारण लंबे समय तक उपयोग के बाद स्पिंडल के अंदर स्वचालित क्लैंपिंग डिवाइस के वसंत की थकान विफलता हो सकती है, जिसके परिणामस्वरूप उपकरण पूरी तरह से तनावग्रस्त नहीं हो सकता है और मूल स्थिति से विचलित हो सकता है। उपचार विधि: यदि मुख्य शाफ्ट का फ्रंट एंड बेयरिंग क्षतिग्रस्त है, तो इसे बदलने की आवश्यकता है, और योग्य स्नेहन ग्रीस का उपयोग किया जाना चाहिए, और असर को फिर से खराब होने से बचाने के लिए बेयरिंग क्लीयरेंस को समायोजित किया जाना चाहिए;चिकनाई वाले ग्रीस में अशुद्धियों को मिलाने से रोकने के लिए एयर फाइन फिल्टर और सुखाने वाला उपकरण स्थापित करें;मुख्य शाफ्ट में पतला छेद की स्थिति की सतह को पीसें और पता लगाने के लिए रंग कोटिंग विधि का उपयोग करें।सुनिश्चित करें कि पतला छेद की स्थिति सतह और उपकरण टांग के बीच संपर्क सतह 90% से कम नहीं है;यदि क्लैंपिंग डिवाइस वसंत विफल हो जाता है, तो इसे प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए और असर के प्रीलोड को समायोजित किया जाना चाहिए। मुख्य शाफ्ट घटक की पुल रॉड स्टील बॉल क्षतिग्रस्त हैदोष घटना: स्पिंडल में उपकरण स्वचालित क्लैंपिंग तंत्र के पुल रॉड स्टील बॉल टूल के टूल शैंक की पूंछ शंकु सतह अक्सर क्षतिग्रस्त हो जाती है।दोष विश्लेषण: अनुसंधान के माध्यम से, यह पाया गया है कि इस समस्या का मुख्य कारण यह है कि स्पिंडल की टूल लूज़िंग क्रिया मैनिपुलेटर की टूल पुलिंग क्रिया के साथ समन्वित नहीं है।जब क्लैंपिंग तंत्र पूरी तरह से ढीला नहीं होता है, तो मैनिपुलेटर हिंसक टूल पुलिंग करता है, जो पुल रॉड स्टील बॉल और टेंशनिंग स्क्रू को गंभीर रूप से नुकसान पहुंचाता है।ऐसा इसलिए है क्योंकि बूस्टर सिलेंडर के टेल पर लिमिट स्विच लगा होता है।जब सिलेंडर का पिस्टन अपनी जगह पर चलता है, तो बूस्टर सिलेंडर का पिस्टन समय पर नहीं हो पाता है।उपचार विधि: तेल सिलेंडर और सिलेंडर को साफ करें, सीलिंग रिंग को बदलें और सिलेंडर की पिस्टन क्रिया और बूस्टर सिलेंडर को समन्वित करने के लिए दबाव को समायोजित करें।इसके अलावा, समय पर संभावित सुरक्षा खतरे को खत्म करने के लिए गैस-लिक्विड बूस्टर सिलेंडर की नियमित जांच करें। स्पिंडल घटक की पोजीशनिंग कुंजी क्षतिग्रस्त हैदोष घटना: उपकरण बदलते समय मशीनिंग केंद्र बहुत शोर करेगा, और उपकरण के हैंडल को घुमाने के लिए धुरी के सामने के छोर पर स्थिति कुंजी आंशिक रूप से विकृत है।दोष विश्लेषण: उपकरण परिवर्तन के दौरान उत्पन्न शोर मैनिपुलेटर के उपकरण सम्मिलन चरण के दौरान उत्पन्न होता है, जो स्पिंडल की अर्ध स्टॉप स्थिति के विचलन और स्पिंडल के उपकरण परिवर्तन के लिए संदर्भ बिंदु के बहाव के कारण होता है।मशीनिंग केंद्र के ओरिएंटेशन डिटेक्शन डिवाइस के फिक्सिंग स्क्रू को लंबे समय तक उपयोग के बाद ढीला करना आसान होता है, जिससे टूल हैंडल का कीवे और स्पिंडल पर पोजिशनिंग की को गलत तरीके से जोड़ दिया जा सकता है जब मैनिपुलेटर टूल को सम्मिलित करता है, और पोजीशनिंग कुंजी क्षतिग्रस्त हो सकती है।स्पिंडल टूल चेंजिंग रेफरेंस पॉइंट का बहाव सीएनसी सिस्टम के सर्किट बोर्ड के खराब संपर्क, विद्युत मापदंडों में बदलाव, निकटता स्विच के ढीलेपन आदि के कारण हो सकता है।

शीट मेटल प्रोसेसिंग जीवन में एक अनिवार्य धातु प्रसंस्करण तकनीक है।मशीन टूल्स, ऑटोमोबाइल, जहाज, एयरोस्पेस से लेकर बिजली के उपकरणों, इलेक्ट्रॉनिक्स, संचार, चिकित्सा उपकरणों तक, लगभग सभी धातु निर्माण उद्योग शीट मेटल प्रोसेसिंग तकनीक के बिना नहीं कर सकते।पारंपरिक शीट धातु प्रसंस्करण में बड़ी संख्या में मोल्डों का उपभोग करने की आवश्यकता होती है, जिसके परिणामस्वरूप समय और सामग्री की भारी बर्बादी होती है।हालांकि, बुद्धिमान प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के उदय के साथ, इस स्थिति में सुधार होने की उम्मीद है।तो, बुद्धिमान प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी शीट धातु उद्योग में क्या बदलाव ला सकती है?इस लेख के माध्यम से, पाठक इसके बारे में कुछ जानकारी प्राप्त कर सकते हैं, और शीट धातु प्रसंस्करण के चिकित्सकों के लिए, वे अपने स्वयं के उपकरण और प्रौद्योगिकी में बेहतर सुधार कर सकते हैं। बुद्धिमान विनिर्माण उपकरणपारंपरिक शीट मेटल प्रोसेसिंग तकनीक प्लेट कटिंग, ब्लैंकिंग और झुकने वाले उपकरणों पर निर्भर करती है।उत्पादन और प्रसंस्करण के संचालन को पूरा करने के अलावा, बुद्धिमान विनिर्माण उपकरण में स्वचालित धारणा, स्वचालित विश्लेषण, स्वचालित तर्क, स्वचालित निर्णय लेने और स्वचालित नियंत्रण के कार्य भी होते हैं।यह उपकरण उत्पादों में उन्नत विनिर्माण प्रौद्योगिकी और सूचना प्रौद्योगिकी, कंप्यूटर प्रौद्योगिकी और बुद्धिमान प्रौद्योगिकी का एक उच्च एकीकरण है।बुद्धिमान विनिर्माण उपकरण बुद्धिमान, डिजिटल और नेटवर्क निर्माण उद्योग की विकास आवश्यकताओं को दर्शाता है।किसी देश के औद्योगीकरण के स्तर को मापने के लिए इसका स्तर एक महत्वपूर्ण प्रतीक बन गया है।बुद्धिमान लचीला उत्पादन लाइनलचीली उत्पादन लाइन कई समायोज्य मशीन टूल्स, सूचना प्रबंधन प्रणाली और स्वचालित परिवहन उपकरण से बनी एक उत्पादन लाइन है।यह उत्पादन लागत को अधिकतम सीमा तक कम करने और हर चीज का सर्वोत्तम उपयोग करने के लिए विभिन्न प्रकार के उत्पादन मोड को जोड़ सकता है।अब, बुद्धिमान प्रौद्योगिकी के क्रमिक उदय की पृष्ठभूमि के तहत, शीट धातु प्रसंस्करण उद्योग लचीले उत्पादन के युग में प्रवेश करने वाला है।बुद्धिमान प्रौद्योगिकी पर आधारित लचीली उत्पादन लाइन की स्थापना शीट धातु प्रसंस्करण की अपरिहार्य प्रवृत्ति है।विभिन्न किस्मों, विभिन्न प्रक्रियाओं और विभिन्न बैचों के प्रसंस्करण कार्यों के लिए इसके अतुलनीय फायदे हैं।प्रौद्योगिकी की प्रगति और परिपक्वता के साथ, बुद्धिमान लचीली उत्पादन लाइन एक उच्च गति विकास अवधि की शुरूआत करेगी। औद्योगिक रोबोटऔद्योगिक रोबोट एक मशीन उपकरण है जो स्वचालित रूप से प्रसंस्करण कार्य करता है।यह लोगों के आदेश के तहत काम कर सकता है और पहले से लिखे गए कार्यक्रम के अनुसार स्वचालित रूप से चल सकता है।बुद्धिमान प्रौद्योगिकी वाले औद्योगिक रोबोट भी निर्धारित सिद्धांतों और दिशानिर्देशों के अनुसार लोगों के काम में सहायता कर सकते हैं या उन्हें बदल सकते हैं।वर्तमान में, शीट मेटल प्रोसेसिंग उद्योग रोबोटों पर लागू किया गया है, केवल उन प्रक्रियाओं में खराब काम करने की स्थिति, जैसे ब्लैंकिंग, पीस और वेल्डिंग के साथ।अब, कुछ उद्यमों ने डिजाइन, प्रक्रिया से लेकर उत्पादन तक की अधिक प्रक्रियाओं के लिए रोबोट के उपयोग पर गहन शोध करना शुरू कर दिया है।भविष्य में, रोबोट अधिक से अधिक उद्योग की सभी प्रक्रियाओं में प्रवेश करेंगे, और वास्तव में अधिकतम प्रचार और अनुप्रयोग का एहसास करेंगे। सूचना प्रबंधन प्रणालीविकास की प्रवृत्ति है कि शीट धातु प्रसंस्करण स्वचालन और बुद्धिमान प्रौद्योगिकी को अपनाएगा, अनिवार्य रूप से प्रबंधन मोड में शीट धातु प्रसंस्करण उद्यमों के सुधार को बढ़ावा देगा।सूचना प्रबंधन प्रणाली की स्थापना अनिवार्य है।इस प्रणाली में रसद प्रबंधन प्रणाली, उत्पादन प्रबंधन प्रणाली, प्रक्रिया प्रौद्योगिकी प्रणाली, गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली, स्वचालित उद्धरण प्रणाली, लागत प्रबंधन प्रणाली और सुरक्षा आश्वासन प्रणाली जैसे प्रबंधन परियोजना मॉड्यूल की एक श्रृंखला शामिल है।सभी मॉड्यूल पूर्व निर्धारित आवश्यकताओं के अनुसार प्रबंधित किए जाते हैं, और उत्पादन प्रक्रिया को बिना किसी मृत कोण के चौतरफा तरीके से प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जाता है।

यांत्रिक निर्माण तकनीक सतह बनाने, धातु काटने और प्रक्रिया प्रणाली के सैद्धांतिक ज्ञान पर आधारित है, जिसमें विभिन्न प्रसंस्करण विधियों, प्रसंस्करण उपकरण और अनुप्रयोगों को मुख्य निकाय के रूप में, और मशीनिंग प्रक्रिया और असेंबली प्रक्रिया के डिजाइन को उत्पादन उद्देश्य को प्राप्त करने पर ध्यान केंद्रित किया गया है। उच्च गुणवत्ता और उच्च दक्षता वाले यांत्रिक उत्पादों की।यांत्रिक निर्माण प्रौद्योगिकी में, मशीनिंग प्रक्रिया के डिजाइन पर ध्यान दिया जाता है।इसके बाद, हम आपको यह बताने के लिए सिस्टम की व्याख्या करेंगे कि मशीनिंग सिस्टम की सामग्री क्या है।मशीनिंग प्रक्रिया प्रणाली में मुख्य रूप से पांच पहलू शामिल हैं: उत्पादन प्रक्रिया और तकनीकी प्रक्रिया, उत्पादन प्रकार, मशीनिंग भत्ता, बेंचमार्क और प्रक्रिया मार्ग तैयार करने के लिए सामान्य सिद्धांत।निम्नलिखित आइटम द्वारा आइटम का वर्णन किया जाएगा: 1、 उत्पादन प्रक्रिया और तकनीकी प्रक्रियाउत्पादन प्रक्रिया कच्चे माल को उत्पादों में बनाने की प्रक्रिया है।तकनीकी प्रक्रिया कच्चे माल के आकार, आकार और प्रदर्शन को बदलने की प्रक्रिया है।2、 उत्पादन प्रकारउत्पादन प्रकारों को मुख्य रूप से तीन श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: एकल टुकड़ा उत्पादन, बैच उत्पादन और बड़े पैमाने पर उत्पादन।एकल टुकड़ा उत्पादन: यह एक एकल भाग के उत्पादन को संदर्भित करता है जिसमें बहुत कम या कोई दोहराव नहीं होता है।बैच उत्पादन: बैचों में समान भागों का उत्पादन।बड़े पैमाने पर उत्पादन: जब किसी उत्पाद की निर्माण मात्रा बड़ी होती है, तो एक हिस्से की एक निश्चित प्रक्रिया का उत्पादन दोहराया जाता है।3、 मशीनिंग भत्तामशीनिंग भत्ता योग्य मानक को पूरा करने के लिए रिक्त स्थान से काटा गया अतिरिक्त धातु भाग है।मशीनिंग भत्ता प्रक्रिया भत्ता और कुल भत्ता में बांटा गया है।वर्कपीस पर मशीनिंग भत्ता मुख्य रूप से पिछली प्रक्रिया द्वारा छोड़ी गई मशीनिंग त्रुटि और सतह दोषों को दूर करने के लिए है, ताकि वर्कपीस की सटीकता और सतह खुरदरापन में सुधार हो सके। 4、 बेंचमार्कयांत्रिक भाग सतहों के जोड़े से बने होते हैं।मशीनिंग के एक अनिवार्य भाग के रूप में, भागों पर बिंदुओं, रेखाओं और सतहों को निर्धारित करने में डेटम एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।प्रसंस्करण में, संदर्भ को डिजाइन संदर्भ और प्रक्रिया संदर्भ मात्रा में विभाजित किया जा सकता है,1. डिजाइन डेटम: इसका उपयोग मुख्य रूप से इसके बिंदु, रेखा और सतह की स्थिति निर्धारित करने के लिए किया जाता है।उदाहरण के लिए, प्रत्येक बाहरी सर्कल का डिज़ाइन डेटाम और शाफ्ट स्लीव भाग का आंतरिक छेद भाग की धुरी रेखा है।2. प्रक्रिया डेटाम: भागों के प्रसंस्करण और संयोजन में उपयोग किया जाने वाला डेटाम।प्रोसेस डेटम को असेंबली डेटम, मेजरमेंट डेटम और पोजिशनिंग डेटम में बांटा गया है।(1) असेंबली बेंचमार्क: असेंबली प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले घटकों या उत्पादों की सापेक्ष स्थिति के बेंचमार्क को संदर्भित करता है।(2) डेटम को मापना: इसका उपयोग मुख्य रूप से मशीनी सतह के आयाम और स्थिति की सटीकता की जांच के लिए किया जाता है।(3) पोजिशनिंग डेटम: मशीनिंग के दौरान वर्कपीस पोजिशनिंग के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला डेटम। 5、 प्रक्रिया मार्ग तैयार करने के लिए सामान्य सिद्धांतमशीनिंग प्रक्रिया विनिर्देश मोटे तौर पर दो चरणों में विभाजित है।पहला कदम भागों के प्रसंस्करण के प्रक्रिया मार्ग को तैयार करना है, और फिर प्रत्येक प्रक्रिया के आकार, उपकरण, प्रक्रिया उपकरण, काटने के विनिर्देशों, मानव घंटे कोटा आदि का निर्धारण करना है।प्रस्तावित प्रक्रिया मार्ग के सामान्य सिद्धांतों में मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:1. डेटम फर्स्ट - डेटम प्लेन को पहले प्रोसेस किया जाता हैभागों के प्रसंस्करण के दौरान, स्थिति संदर्भ की सतह को पहले संसाधित करने की आवश्यकता होती है, ताकि बाद की प्रक्रियाओं के प्रसंस्करण के लिए जल्द से जल्द सटीक संदर्भ प्रदान किया जा सके।2. प्रसंस्करण चरणों को विभाजित करेंउच्च प्रसंस्करण गुणवत्ता आवश्यकताओं वाली सतहों के लिए, प्रसंस्करण चरणों को विभाजित करने की आवश्यकता है।आम तौर पर, उन्हें तीन चरणों में विभाजित किया जा सकता है: रफ प्रोसेसिंग, सेमी फिनिशिंग प्रोसेसिंग और फिनिशिंग प्रोसेसिंग।यह प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए है, उचित रूप से उपकरण का उपयोग करें और गर्मी उपचार प्रक्रिया की व्यवस्था की सुविधा प्रदान करें;और रिक्त दोषों को खोजना सुविधाजनक है। 3. छेद के बादमशीनिंग विमान पर छेद मशीनिंग का सिद्धांत पहले बॉक्स, ब्रैकेट, कनेक्टिंग रॉड और अन्य भागों के मशीनिंग के लिए उपयुक्त है।इस तरह, छेदों को विमान की स्थिति द्वारा संसाधित किया जा सकता है, विमान और छिद्रों की स्थिति की सटीकता सुनिश्चित करता है, और विमान पर छिद्रों के प्रसंस्करण में सुविधा लाता है।4. मुख्य सतह की फिनिशिंगप्रक्रियाओं के बीच स्थानांतरण और स्थापना के कारण तैयार सतह को नुकसान से बचने के लिए इसे प्रक्रिया मार्ग के अंतिम चरण में किया जाएगा।

वर्कपीस की गुणवत्ता न केवल वर्कपीस की सामग्री पर निर्भर करती है, बल्कि प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी पर भी निर्भर करती है।बोरियत ही ऐसी है।बोरिंग प्रसंस्करण विधि का वर्कपीस की प्रसंस्करण गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, विशेष रूप से बोरिंग मशीन की गति के दृष्टिकोण सेछेद की मशीनिंग सटीकता पर सूत्र का सीधा प्रभाव पड़ता है।（1） ओवरहैंगिंग बोरिंग1. बोरिंग बार फीड सस्पेंशन बोरिंगबोरिंग प्रक्रिया में, बोरिंग बार को खिलाने के साथ, बोरिंग बार के विस्तार की लंबाई और विकृति बढ़ जाएगी।काटने के बल के प्रभाव में, विभिन्न प्रसंस्करण पदों पर बोरिंग बार की विकृति अलग होगी, इसलिए बोर व्यास अलग होगा।इसके अलावा, बोरिंग बार के ओवरहैंग के बढ़ने के साथ, बोरिंग बार के गुरुत्वाकर्षण के कारण होने वाले झुकने में भी बदलाव आता है।पूरी उबाऊ प्रक्रिया में, काटने की शक्ति जितनी अधिक होगी, बोरिंग बार की विस्तार लंबाई उतनी ही अधिक होगी, बोरिंग बार का विक्षेपण उतना ही अधिक होगा, और बोर होल की धुरी घुमावदार होगी, जिसके परिणामस्वरूप गोलाई त्रुटि, बेलनाकार त्रुटि होगी। छेद की और समाक्षीय छेद प्रणाली की समाक्षीयता त्रुटि।इसलिए, बोरिंग बार फीड सस्पेंशन बोरिंग विधि आम तौर पर कम सटीकता आवश्यकताओं वाले किसी न किसी मशीनिंग के लिए उपयुक्त है। 2. वर्कटेबल फीड सस्पेंशन बोरिंगइस उबाऊ प्रसंस्करण मोड में, हालांकि बोरिंग टूल की नोक में काटने के बल और बोरिंग बार के गुरुत्वाकर्षण की क्रिया के तहत विक्षेपण भी होता है, बोरिंग बार की विस्तार लंबाई पूरी बोरिंग प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान अपरिवर्तित रहती है। कार्यक्षेत्र खिला, तो यह विक्षेपण एक स्थिर मूल्य है।केवल जब कार्यक्षेत्र की खिला दिशा एक सटीक सीधी रेखा होती है, तो छेद की धुरी एक सीधी रेखा होती है।तालिका की फ़ीड दिशा में सभी विचलन छेद की धुरी के झुकने और विक्षेपण का कारण बन सकते हैं।इसलिए, वर्कटेबल फीड सस्पेंशन बोरिंग विधि द्वारा बोर किए गए छिद्रों की सटीकता स्वयं बोरिंग मशीन की सटीकता पर निर्भर करती है।मशीन टूल की अच्छी सटीकता की स्थिति के तहत, इस मशीनिंग विधि की मशीनिंग सटीकता बोरिंग बार फीड सस्पेंशन बोरिंग विधि की तुलना में अधिक है, इसलिए यह सटीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त है। 2） बोरिंग विधि का समर्थन करें1. टेबल फीड सपोर्ट बोरिंगवर्कटेबल के फीड सपोर्ट के बोरिंग में स्पिंडल घूमता है और वर्कटेबल फीड करता है।इस प्रसंस्करण मोड में, दो समर्थन बिंदुओं के बीच की दूरी अपेक्षाकृत लंबी होती है।क्योंकि यह समर्थन उबाऊ है जिसके माध्यम से बोरिंग बार प्रवेश करता है, छेद अक्ष की सीधी त्रुटि छोटी होती है, छेद के आकार का परिवर्तन छोटा होता है, और केवल एक बहुत ही छोटा निश्चित मान समान रूप से कम हो जाता है, इसलिए यह मशीनिंग विधि उपयुक्त है परिष्करण मशीनिंग। 2. बोरिंग बार फीड सपोर्ट बोरिंगइस तरह से उबाऊ होने पर, बोरिंग बार की विस्तार लंबाई अपरिवर्तित रहती है, और काटने वाले बल द्वारा उत्पन्न विक्षेपण वर्कटेबल फीड सपोर्ट बोरिंग के विक्षेपण से छोटा होता है।इसमें अच्छा कंपन प्रतिरोध है और इसे चौड़े किनारे वाले कटर से संसाधित किया जा सकता है।हालांकि, बोरिंग बार को फीड करने के कारण सपोर्ट के बीच बोरिंग टूल की स्थिति बदल जाती है।बोरिंग बार के वजन के कारण झुकने से वर्कपीस होल एक्सिस की स्ट्रेटनेस एरर प्रभावित होगी।काटने के बल के कारण बोरिंग बार का विरूपण वर्कटेबल फीडिंग सपोर्ट बोरिंग की तुलना में छोटा होता है।हालांकि, चूंकि छेद अक्ष के झुकने को ठीक करना आसान नहीं है, इसलिए बोरिंग के लिए वर्कटेबल फीडिंग सपोर्ट का उपयोग करना बेहतर है।

मशीनिंग भागों और घटकों यांत्रिक निर्माण में महत्वपूर्ण घटकों में से एक है।मशीनरी के काम में भागों और घटकों का सामान्य उपयोग महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।इसलिए, भागों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, मशीनीकृत भागों की सतह के उपचार पर अधिक ध्यान देने की आवश्यकता है।तो, मशीनीकृत भागों के सतही उपचार के प्रकार क्या हैं?हम कैसे आगे बढ़ना चाहिए?1. सैंडब्लास्टिंगमशीनीकृत भागों की इस तरह की प्रसंस्करण मुख्य रूप से इलेक्ट्रोस्टैटिक बल या दबाव ड्रॉप का उपयोग करती है, या भागों के संक्षारण विरूपण को प्रभावी ढंग से रोकने के लिए पाउडर को वर्कपीस की सतह से जोड़ा जाता है। 2. बेकिंग वार्निशप्राइमर की एक परत जोड़ें और भागों की आधार सामग्री पर समाप्त करें।पेंटिंग की प्रक्रिया में, यदि पेंट की कोई परत नहीं है, तो इसे बेकिंग के लिए धूल रहित और निरंतर तापमान वाले बेकिंग रूम में भेजा जाना चाहिए।3. इलेक्ट्रोप्लेटिंगमशीनीकृत भागों की सतह के उपचार की यह विधि उत्पादन और प्रसंस्करण में काफी सामान्य है।यह मुख्य रूप से इलेक्ट्रोलिसिस के कार्य का उपयोग धातु या अन्य सामग्री बनाने के लिए इलेक्ट्रोलिसिस के माध्यम से मशीनीकृत भागों की सतह पर धातु की फिल्म की एक परत जोड़ने के लिए करता है।यह एक जंग-रोधी भूमिका निभा सकता है, और साथ ही, यह कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने में बहुत मददगार है, और मशीनी भागों की सतह की सटीकता और गुणवत्ता की प्रभावी ढंग से रक्षा करता है।4. एनोडाइजिंगधातुओं और मिश्र धातुओं का विद्युत रासायनिक ऑक्सीकरण।एनोड एक धातु या मिश्र धातु घटक है, और इसकी सतह इलेक्ट्रोलिसिस द्वारा ऑक्साइड की एक पतली फिल्म में बनती है।यह फिल्म सतह की स्थिति और मशीनीकृत भागों के प्रदर्शन को प्रभावी ढंग से बदल सकती है।उदाहरण के लिए, सामान्य सतह रंगाई, संक्षारण प्रतिरोध में सुधार, पहनने के प्रतिरोध और कठोरता को बढ़ाना आदि। एनोडिक ऑक्सीकरण इसके लिए बहुत सहायक है। 5. घुसपैठयह सतह का उपचार सूक्ष्म प्रवेश की एक सीलिंग प्रक्रिया है।यह मुख्य रूप से प्राकृतिक पैठ, वैक्यूम पंपिंग और दबाव के माध्यम से सील किए गए माध्यम को माइक्रोप्रोर्स में प्रवेश करना है, अंतराल को भरना है, और फिर उन्हें प्राकृतिक तापमान पर ठंडा या गर्म करना है।एक बार, गैप में सीलिंग माध्यम जम जाता है और गैप को सील कर दिया जाता है।6. ईंधन इंजेक्शनमशीनीकृत भागों के लिए इस तरह की सतह के उपचार की विधि सबसे सरल है।इसे केवल भागों की सतह पर पेंट स्प्रे करने की आवश्यकता होती है, और फिर इसे बेकिंग पेंट की तरह सेंकने की आवश्यकता नहीं होती है।इसे केवल स्प्रे किए गए हिस्सों को स्वाभाविक रूप से सूखने की जरूरत है। 7. सैंडब्लास्टिंगयह सतह उपचार विधि मुख्य रूप से हवा का उपयोग करती है, प्रोग्रामिंग शक्ति को संपीड़ित करती है, और फिर इसे जेट के रूप में इलाज के लिए भागों की सतह पर स्प्रे करती है, ताकि सतह की उपस्थिति या भागों का आकार बदल जाए।वर्कपीस की सतह पर अपघर्षक के प्रभाव बल और काटने के बल के कारण, वर्कपीस की सतह में भी अलग सफाई और खुरदरापन होगा, ताकि वर्कपीस की सतह के यांत्रिक प्रदर्शन में प्रभावी ढंग से सुधार किया जा सके।इसलिए, घटकों के थकान प्रतिरोध में सुधार करने के लिए यह बहुत उपयोगी है।इसके अलावा, कोटिंग्स के बीच आसंजन और कोटिंग फिल्म के स्थायित्व को भी बढ़ाया जा सकता है।

धातु काटने के कई प्रकार हैं, जो संसाधित भागों की विशिष्ट आवश्यकताओं और शर्तों के अनुसार भिन्न होते हैं।प्रसंस्करण विधियों के चयन में भी कुछ अंतर हैं।वास्तविक उत्पादन की प्रक्रिया में, अक्सर उपयोग किए जाने वाले भागों की मुख्य प्रसंस्करण विधियाँ मोड़, ड्रिलिंग, बोरिंग, प्लानिंग, ब्रोचिंग, मिलिंग और पीस होती हैं।यद्यपि मशीनिंग के सिद्धांत में कई समानताएं हैं, काटने की गति का रूप अलग है, इसलिए उपयोग किए जाने वाले मशीन टूल्स और टूल्स भी बहुत अलग हैं।इसलिए, इसकी अपनी प्रक्रिया विशेषताएँ और अनुप्रयोग क्षेत्र हैं। 1. मुड़नावर्कपीस को मोड़ने के लिए साधारण मशीन टूल्स सबसे आम मशीन टूल्स हैं।यह मुख्य रूप से उपकरण के रैखिक आंदोलन और फ़ीड आंदोलन के रूप में भाग के रोटरी आंदोलन पर निर्भर करता है।टर्निंग एक वर्कपीस से धातु को काटने की प्रक्रिया है।जबकि वर्कपीस घूमता है, टूल वर्कपीस में कट जाता है या वर्कपीस के साथ मुड़ जाता है।यह रोटरी सतह की मशीनिंग के लिए अधिक उपयुक्त है।टर्निंग की मुख्य विशेषताएं वर्कपीस की स्थिति सटीकता, उच्च उत्पादन क्षमता, कम उत्पादन लागत और प्रसंस्करण सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए उपयुक्त सुनिश्चित करना आसान है। 2. ड्रिलिंगड्रिलिंग ठोस धातु पर ड्रिलिंग छेद का प्रसंस्करण है, मुख्य रूप से अक्षीय फ़ीड आंदोलन के लिए।ड्रिलिंग का उपयोग मुख्य रूप से सिंगल पीस और छोटे बैच के उत्पादन में होता है।बैच या बड़े पैमाने पर उत्पादन में, प्रसंस्करण की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, छेद को संसाधित करने के लिए समूह मालिश और बहु ​​अक्ष कोबाल्ट का उपयोग किया जाता है।ड्रिलिंग के अलावा, ड्रिलिंग मशीन अन्य प्रसंस्करण भी कर सकती है।ड्रिलिंग करते समय, वर्कपीस को जकड़ा और तय किया जाता है;वर्कपीस में ड्रिल करते समय ड्रिल बिट घूमता है।3. उबाऊबोरिंग धातु के वर्कपीस पर ड्रिल किए गए या कास्ट होल को बड़ा करने या आगे बढ़ाने के लिए एक प्रसंस्करण विधि है।बोरिंग मुख्य रूप से बोरिंग टूल के रोटेशन को संदर्भित करता है।बोरिंग प्रक्रिया ज्यादातर मिलिंग और बोरिंग मशीनों और बोरिंग मशीनों पर की जाती है। 4. ऑक्स हेड प्लानिंग, ड्रैगन डोर प्लानिंग और स्लॉटिंगयोजना में मुख्य रूप से विमान प्रसंस्करण शामिल है।यह सिंगल पीस और छोटे बैच के उत्पादन के विमान प्रसंस्करण में एक सामान्य प्रसंस्करण विधि है।सबसे आम प्रसंस्करण विधियां ऑक्स हेड प्लानिंग, ड्रैगन डोर प्लानिंग और स्लॉटिंग हैं।जब एक प्लानर के साथ मशीनिंग करते हैं, तो वर्कपीस कटर को खिलाया जाता है, और कटर वर्कपीस पर आगे और पीछे चलता है।नियोजन की प्रक्रिया विशेषताओं में मुख्य रूप से अच्छी सार्वभौमिकता, कम उत्पादन क्षमता और कम प्रसंस्करण सटीकता शामिल हैं।यह व्यापक रूप से रखरखाव कार्यशाला और मोल्ड कार्यशाला में उपयोग किया जाता है।प्लानिंग का उपयोग मुख्य रूप से सिंगल पीस के छोटे बैच के उत्पादन के लिए किया जाता है।सु रियान योजना का उपयोग मुख्य रूप से विमान प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, लेकिन यह सीधे खांचे के प्रसंस्करण के लिए भी सहायक होता है। 5. ब्रोचिंगतनाव की कार्रवाई के तहत ब्रोच की अक्षीय गति।वर्कपीस की आंतरिक और बाहरी सतहों की मशीनिंग के लिए अच्छा प्रदर्शन।ब्रोच की एक जटिल संरचना है, निर्माण में उच्च लागत है, और कुछ विशेष प्रकार हैं, इसलिए ब्रोचिंग का उपयोग मुख्य रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए किया जाता है।ब्रोचिंग को उच्च उत्पादन क्षमता, उच्च मशीनिंग सटीकता और सरल ब्रोचिंग मशीन संरचना की विशेषता है। 6. मिलिंगमिलिंग मुख्य रूप से विमान प्रसंस्करण के लिए उपयोग किए जाने वाले रोटरी टूल्स के साथ धातु को काटने की प्रक्रिया है।आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले मशीन टूल्स क्षैतिज मिलिंग मशीन या वर्टिकल मिलिंग मशीन हैं।इसमें उच्च उत्पादन क्षमता और कटर दांतों की अच्छी गर्मी अपव्यय की तकनीकी विशेषताएं हैं।सिंगल पीस और छोटे बैच के उत्पादन में, लिफ्टिंग टेबल मिलिंग मशीन का उपयोग छोटे और मध्यम वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है, और गैन्ट्री मिलिंग मशीन का उपयोग बड़े वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए किया जाता है। 7. पीसपीस मुख्य रूप से काम की सतह का प्रसंस्करण है।पीसने की प्रक्रिया को उच्च पीसने की सटीकता, कुछ कठिन और आसान प्रक्रिया सामग्री के लिए अच्छी प्रसंस्करण, और उच्च काटने की गति की विशेषता है।

असर की स्थापना आइटम:1、 स्वच्छ असर और असर संबंधित भागोंबेयरिंग और उससे जुड़े हिस्सों को साफ करने की जरूरत है, जबकि बेयरिंग को ग्रीस से लुब्रिकेट किया गया है, दोनों तरफ ऑयल सील के साथ बेयरिंग और सील रिंग वाले बेयरिंग को इंस्टालेशन से पहले साफ करने की जरूरत नहीं है। 2、 संबंधित भागों के आयाम और परिष्करण की जाँच करें3、 स्थापनाबीयरिंग की स्थापना के दौरान, असर घटकों की संरचना, आकार और मिलान गुणों के अनुसार स्थापना विधि और स्थापना योजना निर्धारित करना आवश्यक है।दबाव सीधे टाइट फिटिंग वाले फेर्रू के अंतिम भाग पर लोड किया जाएगा और रोलिंग तत्व के माध्यम से प्रेषित नहीं किया जा सकता है। 1. फिट दबाएंइस तरह की फिटिंग असर की आंतरिक रिंग और शाफ्ट को कसकर फिट करने के लिए है।यदि बाहरी रिंग और बेयरिंग ढीले-ढाले हैं, तो प्रेस का उपयोग उन्हें परिधि पर फिट करने के लिए किया जा सकता है, और फिर दबाए गए पूरे को असर वाली सीट के छेद में स्थापित किया जा सकता है।प्रेस फिटिंग के दौरान, स्थिति असर की आंतरिक रिंग के अंतिम चेहरे पर होती है, जिसे पिंजरे पर दबाए जाने से बचने के लिए असेंबली स्लीव द्वारा गद्देदार किया जा सकता है।असर वाली बाहरी रिंग को असर वाली सीट के छेद के साथ कसकर फिट किया जाता है।यदि आंतरिक रिंग को शाफ्ट के साथ शिथिल रूप से फिट किया गया है, तो पहले असर वाली सीट के छेद में असर को दबाएं।यदि असर वाली अंगूठी शाफ्ट और सीट के छेद के साथ अपेक्षाकृत तंग है, तो आंतरिक रिंग और बाहरी रिंग स्थापित करें और उन्हें एक ही समय में शाफ्ट और सीट के छेद में दबाएं।असेंबली स्लीव की संरचना एक ही समय में असर वाली आंतरिक दौड़ और बाहरी दौड़ के अंतिम चेहरों को दबाने में सक्षम होगी। 2. ताप फिटयह मुख्य रूप से असर स्थापित करने के लिए थर्मल विस्तार और ठंड संकुचन के सिद्धांत का उपयोग करने की विधि है।बड़े हस्तक्षेप वाले बीयरिंगों की स्थापना के लिए यह विधि बहुत सहायक है।गर्म असेंबली से पहले, असर या अलग परिधि की अंगूठी को समान हीटिंग के लिए तेल टैंक में डाल दिया जाएगा।एक निश्चित डिग्री तक गर्म करने के बाद, इसे बाहर निकालें और शाफ्ट पर स्थापित करें।3. पतला छेद असर की स्थापनाएक सामान्य हॉट असेंबली विधि के साथ एक प्रेस या इंस्टॉल के साथ दबाएं।टेपर होल के मामले में, इसे सीधे टेंपर शाफ्ट पर स्थापित किया जा सकता है या आस्तीन के साथ स्थापित किया जा सकता है।जब असर आवास में स्थापित होता है, तो निकासी आम तौर पर अधिक मेल खाती है, और बाहरी रिंग में हस्तक्षेप होना चाहिए। 4. जोर असर की स्थापनाजोर असर और शाफ्ट की परिधि के बीच फिट आम ​​तौर पर संक्रमण फिट है, और सीट की अंगूठी और असर सीट छेद के बीच फिट आम ​​तौर पर निकासी फिट है।इसलिए, इस असर को स्थापित करना आसान है।शाफ्ट के सापेक्ष रोटेशन को रोकने के लिए दो-तरफा जोर असर के केंद्रीय शाफ्ट वसंत को शाफ्ट पर तय किया जाना चाहिए। 4、 असर की स्थापना के बाद निरीक्षणअसर स्थापित होने के बाद, यह सत्यापित करने के लिए कि क्या स्थापना सही है, असर के संचालन की जांच करना आवश्यक है।5、 आपूर्ति स्नेहकस्थापना से पहले, असर को अनपैक करें।सामान्य तेल स्नेहन, कोई सफाई नहीं, सीधे तेल से भरा हुआ।चिकनाई वाले तेल का उपयोग स्नेहन के लिए किया जाता है, और साधारण बीयरिंगों को साफ करने की आवश्यकता नहीं होती है।हालांकि, उपकरणों या उच्च गति वाले बीयरिंगों के लिए उपयोग किए जाने वाले बीयरिंगों को बीयरिंग पर लगाए गए जंग अवरोधक को हटाने के लिए क्रिस्टलीय तेल से साफ किया जाना चाहिए।हटाए गए जंग अवरोधक के साथ असर जंग लगने की अधिक संभावना है, इसलिए इसे अप्राप्य नहीं छोड़ा जा सकता है।लुब्रिकेटिंग ग्रीस में डाली गई बियरिंग्स को सीधे साफ नहीं किया जा सकता है।

बेल्ट ड्राइव की विफलता के कारण और रखरखाव के तरीके1. जर्नल झुकनाकारण: चरखी का गतिशील संतुलन खराब है, अक्षीय शक्ति कम है, और लोडिंग और अनलोडिंग अनुचित है।समाधान: बेल्ट चरखी गतिशील रूप से संतुलित होनी चाहिए;पतला शाफ्ट और छोटे शाफ्ट का ठंडा सीधा;शाफ्ट को उचित रूप से मोटा किया जाता है।2. चरखी छेद या जर्नल पहननाकारण: व्हील होल और जर्नल के बीच का फिट बहुत ढीला है।समाधान: जब पहनना बड़ा नहीं होता है, तो डिजाइन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के लिए व्हील होल, क्रोम चढ़ाना या जर्नल स्प्रे करना उबाऊ होता है;जब व्हील होल को गंभीर रूप से पहना जाता है, तो व्हील होल को बोर और मैच किया जा सकता है, और स्लीव को स्लेटेड स्क्रू के साथ तय किया जा सकता है, और स्लीव में कीवे को फिर से काम किया जा सकता है।3. चरखी पतनकारण: व्हील होल और जर्नल बहुत तंग और फटे हुए हैं, या बहुत ढीले और प्रभावित हैं।समाधान: चरखी को वेल्ड, डालें या बदलें।4. बेल्ट पर्चीकारण: बेल्ट तनाव अपर्याप्त है, और ड्राइविंग व्हील की प्रारंभिक गति बहुत अधिक है।समाधान: तनाव उपकरण को समायोजित करें;पुरानी बेल्ट बदलें;घर्षण को बढ़ाने के लिए बेल्ट की सतह पर एंटी-स्किड एजेंट जोड़ें।5. टेप छोड़ना या टेप छोड़नाकारण: बेल्ट आंशिक रूप से खराब और क्षतिग्रस्त है, और दो बेल्ट पहियों की मध्य रेखाएं तिरछी हैं।समाधान: नई बेल्ट बदलें;दो पहिया रिम्स की केंद्र रेखाओं को संरेखित करें।   चेन ड्राइव की क्षति विशेषताओं और रखरखाव1. प्लेट चेन असेंबली पहनेंयह क्षति मुख्य रूप से प्लेट चेन के खिंचने, ऑपरेशन के दौरान हिलने, चेन ड्रॉपिंग या चेन जैमिंग की विशेषता है।समाधान केंद्र की दूरी को समायोजित करना और श्रृंखला को कसना है;टेंशनिंग व्हील को एडजस्ट करें और चेन को कस लें;चेन लिंक का एक भाग निकालें;गंभीर चेन ड्रॉपिंग और जैमिंग के मामले में, इसे हटा दिया जाएगा और खराब होने से बचने के लिए इसे बदल दिया जाएगा।2. टूथ प्रोफाइल पहननादांत तेज और पतले होते हैं, और दांत की नोक श्रृंखला बल की दिशा में झुकी होती है, जो श्रृंखला के पहनने को बढ़ाती है।समाधान: मध्यम पहनने के लिए, निरंतर उपयोग के लिए स्प्रोकेट को चालू किया जा सकता है;कुछ गियर दांत स्पष्ट रूप से खराब हो जाते हैं और उनका उपयोग ट्रांसपोज़िशन में किया जा सकता है;गंभीर घिसाव वाले स्प्रोकेट को बदला जाएगा।3. स्प्रोकेट सतह विरूपणजब स्प्रोकेट घूमता है, तो दांत एक ही तल पर नहीं होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप चेन ड्रॉपिंग, चेन बाइटिंग या चेन स्किपिंग होती है।इसे समतल प्लेट पर स्प्रोकेट सतह की जाँच और समतल करके हल किया जा सकता है।4. दो पहिया ऑफसेटचेन बाइट, स्प्रोकेट और चेन का लोकल वियर तेज हो गया है।समाधान साइट पर पुल वायर विधि से जांचना है और फिर स्प्रोकेट स्थिति को समायोजित करना है। 3、 गियर ट्रांसमिशन का रखरखाव1. गियर थकान पहनने, खड़े होने और छीलने को बदलें(1) गियर सामग्री का अनुचित चयन: पुन: चयन।(2) गियर दांतों की कम कठोरता: गर्मी उपचार।(3) गियर ओवरलोड ऑपरेशन या असमान लोड वितरण: उचित साइड क्लीयरेंस और संपर्क स्पॉट सुनिश्चित करें।2. फटे या टूटे दांत(1) गियर के दांतों में फंसी हुई या कठोर वस्तुएं: वाहन चलाने से पहले सावधानीपूर्वक जांच करें और मैन्युअल रूप से खींचे(2) शमन दरार: गियर दोष का पता लगाने के अधीन होगा3. दांत की सतह पर खरोजट्रांसमिशन के दौरान गियर दांतों के बीच लोहे के स्क्रैप और अन्य अशुद्धियां होती हैं: तेल टैंक और गियर को साफ करें।4. कम गति के संचालन के दौरान गियर पहननातेल फिल्म बहुत पतली है: उच्च चिपचिपाहट वाले चिकनाई वाले तेल का उपयोग करें।5. हाई-स्पीड ऑपरेशन के दौरान गियर पहननाअधिभार, खराब स्नेहन या बहुत छोटा साइड क्लीयरेंस: साइड क्लीयरेंस समायोजित करें, लोड कम करें और स्नेहन में सुधार करें।6. टूथ टिप का तेज होना, दांतों की जड़ का काटना, दांतों का प्लास्टिक विरूपण(1) केंद्र की दूरी बहुत छोटी है और मेशिंग खराब है: संशोधित गियर का उपयोग करें।(2) अधिभार, तेल कट-ऑफ, ओवरहीटिंग, अपर्याप्त दांत कठोरता और ताकत: भार को कम करना, समय पर तेल की आपूर्ति करना, और दांत की सतह की कठोरता और ताकत सुनिश्चित करना। 7. ग्लूइंग(1) अत्यधिक भार, गियर अधिभार संचरण: भार कम करें।(2) खराब स्नेहन: स्नेहन में सुधार।(3) किसी न किसी दांत की सतह, कम कठोरता और खराब संपर्क: दांत की सतह कठोरता और सतह खुरदरापन में सुधार।8. छोटा पहिया बहुत घिस जाता है(1) दांतों की संख्या में बड़ा अंतर: छोटे पहिये की कठोरता में सुधार।(2) घूर्णन गति: स्नेहन की स्थिति में सुधार।