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काटने के दौरान, उपकरण के उच्च गति संचालन से उत्पन्न बल मुख्य रूप से काटने के लिए उपयोग किया जाता है।इस तरह, प्रसंस्करण प्रक्रिया में उच्च गर्मी उत्पन्न होगी, जिससे काटने के उपकरण और रिक्त स्थान को नुकसान होगा।इसलिए काटते समय कटिंग फ्लुइड की मदद की जरूरत होती है।काटने की प्रक्रिया में घर्षण को कम करने और तापमान में कटौती करने में तरल पदार्थ काटना एक बड़ी भूमिका निभाता है। 1、 द्रव काटने का कार्य1. शीतलन प्रभाव: काटने वाले तरल पदार्थ की गर्मी चालन, संवहन और वाष्पीकरण के माध्यम से, यह प्रभावी रूप से गर्मी अपव्यय की स्थिति में सुधार कर सकता है और काटने वाले क्षेत्र के तापमान को कम कर सकता है, ताकि उपकरण के सेवा जीवन में सुधार हो और थर्मल विरूपण को कम किया जा सके। वर्कपीस का।2. स्नेहन: काटने के तरल पदार्थ चिप, उपकरण और वर्कपीस के बीच संपर्क सतह में प्रवेश करने के बाद, यह एक स्नेहन फिल्म बनाने के लिए धातु की सतह का पालन करता है, जो चिप और उपकरण के सामने घर्षण गुणांक को कम कर सकता है। और वर्कपीस और टूल के पीछे, बॉन्डिंग घटना को कम करें, चिप बिल्डअप को रोकें, सतह खुरदरापन को कम करें, और टूल लाइफ में सुधार करें।3. धुलाई और चिप हटाने: काटने की प्रक्रिया में उत्पन्न महीन चिप्स को काटने वाला तरल पदार्थ धो सकता है, ताकि यांत्रिक सफाई के उद्देश्य को प्राप्त किया जा सके और मशीनिंग सतह या मशीन उपकरण क्षति को रोका जा सके।डीप होल मशीनिंग में, कटिंग फ्लुइड भी चिप हटाने की भूमिका निभा सकता है।4. एंटीरस्ट प्रभाव: काटने वाले तरल पदार्थ में एंटीरस्ट एडिटिव्स जोड़ने के बाद, धातु की सतह पर एक सुरक्षात्मक फिल्म बनाई जा सकती है, ताकि मशीन टूल, वर्कपीस और कटिंग टूल आसपास के माध्यम से खराब न हों और एंटीरस्ट की भूमिका निभाएं। तरल पदार्थ काटने के प्रकार और चयन के तरीके1. तरल पदार्थ काटने के प्रकार: आमतौर पर इस्तेमाल होने वाले काटने वाले तरल पदार्थों में जलीय घोल और काटने का तेल शामिल होता है।(1) जलीय घोल: जलीय घोल मुख्य घटक के रूप में पानी के साथ एक काटने वाला तरल पदार्थ है।हालांकि प्राकृतिक पानी का शीतलन और धुलाई प्रभाव अच्छा है, मशीन टूल्स और वर्कपीस को जंग लगना आसान है।वर्तमान में, जलीय घोल में इमल्शन का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है।इमल्शन तेल और पानी का मिश्रण है, क्योंकि तेल पानी में नहीं घुल सकता।दोनों को मिलाने के लिए इमल्सीफायर (फैटी एसिड, सोडियम साबुन, पोटेशियम साबुन) मिलाना चाहिए।उपयोग में होने पर, जब तक तैयार इमल्सीफाइड तेल को पानी के साथ जोड़ा जाता है, तब तक विभिन्न सामग्रियों वाले इमल्शन प्राप्त किए जा सकते हैं।कम सामग्री वाले इमल्शन में मजबूत शीतलन और धुलाई प्रभाव होता है, जो किसी न किसी मशीनिंग और पीसने के लिए उपयुक्त है;उच्च सामग्री वाले इमल्शन में मजबूत चिकनाई प्रभाव होता है और यह परिष्करण के लिए उपयुक्त होता है।(2) तेल काटना: इस तरह के काटने वाले तरल पदार्थ का शीतलन और धुलाई प्रभाव जलीय घोल से भी बदतर होता है, लेकिन इसका स्नेहन और जंग की रोकथाम प्रभाव बेहतर होता है।शुद्ध खनिज तेल में खराब स्नेहन होता है, लेकिन यह संसाधनों में समृद्ध होता है।उनमें से, कम चिपचिपाहट वाले खनिज तेल, जैसे कि l-an15 और l-an32 तेल, हल्के डीजल तेल, मिट्टी के तेल, आदि का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।वनस्पति तेल और पशु तेल में ध्रुवीय अणु होते हैं, जो एक मजबूत चिकनाई वाली फिल्म बना सकते हैं।स्नेहन प्रभाव शुद्ध खनिज तेल की तुलना में बेहतर है, लेकिन इसकी उच्च कीमत के कारण यह सामान्य उपयोग के लिए उपयुक्त नहीं है। 2. काटने वाले तरल पदार्थ का चयन: कई प्रकार के काटने वाले तरल पदार्थ होते हैं, जिन्हें काटने की स्थिति और तरल पदार्थ काटने की आवश्यकताओं के अनुसार उचित रूप से चुना जाना चाहिए।तरल पदार्थ काटने के चयन के सामान्य सिद्धांतों में मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू शामिल हैं:(1) वर्कपीस के भौतिक गुणों के अनुसार काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें: कच्चा लोहा और कांस्य जैसे भंगुर पदार्थों को काटते समय, मशीन उपकरण का पालन करने वाले महीन टुकड़ों से बचने के लिए और निकालने में मुश्किल होती है, आमतौर पर काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग नहीं करते हैं।हालांकि, कच्चा लोहा खत्म करते समय, सतह खुरदरापन मूल्य को कम करने के लिए अच्छी चिकनाई और कम चिपचिपाहट वाले मिट्टी के तेल को काटने वाले तरल पदार्थ के रूप में चुना जा सकता है।सामान्य स्टील सामग्री और वर्कपीस को बड़ी प्लास्टिसिटी के साथ काटते समय, आमतौर पर इमल्शन या वल्केनाइज्ड तेल का उपयोग किया जाता है।(2) प्रसंस्करण गुणों के अनुसार तरल पदार्थ काटना चुनें: किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, सतह खुरदरी होती है और अधिक गर्मी उत्पन्न करती है।आम तौर पर, मजबूत शीतलन प्रभाव के साथ पायस चुनें;फिनिश मशीनिंग के दौरान, सतह खुरदरापन को परिष्कृत करने के लिए, मुख्य रूप से शीतलन के लिए उपयोग किए जाने वाले तेल काटने का उपयोग किया जा सकता है।(3) उपकरण सामग्री के अनुसार तरल पदार्थ काटने का चयन करें: उच्च गति वाले स्टील टूल्स के साथ योजना बनाते समय, आम तौर पर काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग किया जा सकता है;सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स के साथ योजना बनाते समय, ब्लेड के अचानक ठंडा होने और गर्म होने के कारण होने वाली दरारों से बचने के लिए आमतौर पर कटिंग फ्लुइड का उपयोग नहीं किया जाता है।

बुद्धिमान विनिर्माण आज के विनिर्माण उद्योग में सबसे लोकप्रिय उद्योग 4.0 अवधारणा का एक प्रमुख घटक है।तो, बुद्धिमान विनिर्माण क्या है?वस्तुतः, बुद्धिमान निर्माण अतीत में उन पारंपरिक निर्माण अवधारणाओं से अलग है, जैसे कि दुबला निर्माण, डिजिटल निर्माण, नेटवर्क निर्माण, चुस्त निर्माण, आदि। हालाँकि ये अवधारणाएँ भी लंबी दिखाई देती हैं, लेकिन वे बुद्धिमान निर्माण से थोड़ी नीच हैं।हालांकि, संक्षेप में, बुद्धिमान निर्माण उपरोक्त तकनीकों से अविभाज्य है, क्योंकि वे बुद्धिमान निर्माण के महत्वपूर्ण समर्थन हैं।इसके बाद, हम विस्तार से चर्चा करेंगे कि बुद्धिमान विनिर्माण क्या है, हमें बुद्धिमान विनिर्माण क्यों विकसित करना चाहिए, और बुद्धिमान विनिर्माण कैसे विकसित करना चाहिए। बुद्धिमान विनिर्माण क्या है?यहां, हमें यह महसूस करना चाहिए कि "बुद्धिमान निर्माण" कहीं से पैदा हुई अवधारणा नहीं है, बल्कि विनिर्माण उद्योग द्वारा अपने आंतरिक विकास तर्क के अनुसार दीर्घकालिक विकास और एकीकरण के माध्यम से धीरे-धीरे बनाई गई अवधारणा है।सामग्री के संदर्भ में, इसमें लीन मैन्युफैक्चरिंग, डिजिटल मैन्युफैक्चरिंग, नेटवर्क मैन्युफैक्चरिंग, फुर्तीली मैन्युफैक्चरिंग आदि शामिल हैं, और इन तकनीकों के आधार पर, यह उन्नत मैन्युफैक्चरिंग प्रोसेस, सिस्टम और मोड के सामान्य नाम को गहरी जानकारी के कार्यों के साथ बनाता है। धारणा, बुद्धिमान अनुकूलन आत्म निर्णय, सटीक नियंत्रण और आत्म निष्पादन। बुद्धिमान विनिर्माण क्यों विकसित करें?हम बुद्धिमान विनिर्माण प्रौद्योगिकी विकसित करना चाहते हैं इसका कारण यह है कि यह विनिर्माण परिवर्तन और बाजार की मांग की आवश्यकता है।हाल के वर्षों में, विनिर्माण स्तर को और बेहतर बनाने और इसकी अंतर्राष्ट्रीय प्रतिस्पर्धात्मकता को बढ़ाने के लिए, विभिन्न विनिर्माण शक्तियों ने कई विनिर्माण विकास रणनीतियों और योजनाओं को जारी किया है, जिसमें बुद्धिमान विनिर्माण प्रौद्योगिकी का विकास भी शामिल है।एक बार लागू होने के बाद, यह उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार, लागत कम करने और विकास चक्र को छोटा करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाएगा।इसके अलावा, प्रासंगिक तकनीकी स्थितियों की परिपक्वता ने बुद्धिमान विनिर्माण के विकास के लिए आवश्यक शर्तें भी बनाई हैं।नेटवर्क तकनीक और डिजिटल तकनीक हैं।उनमें से, नेटवर्किंग न केवल इंटरनेट को संदर्भित करता है, बल्कि लोगों और उपकरणों, उपकरण और उपकरण, और उपकरण और सामग्री के बीच गहरा संबंध और एकीकरण भी शामिल है।संख्यात्मक नियंत्रण प्रौद्योगिकी के अलावा, डिजिटलीकरण में कंप्यूटर पुनरावृत्ति के माध्यम से आभासी योजना डिजाइन और इंजीनियरिंग विकास भी शामिल है।ये दो प्रौद्योगिकियां बुद्धिमान उत्पादन से अविभाज्य हैं। बुद्धिमान विनिर्माण कैसे विकसित करें?बुद्धिमान विनिर्माण को विकसित करने और दुनिया के उन्नत विनिर्माण देशों को पकड़ने या उससे आगे निकलने के लिए, हमें डिजिटल इंजीनियरिंग के गहन कार्यान्वयन को आधार के रूप में लेना चाहिए, और बुद्धिमान डिजाइन, बुद्धिमान प्रक्रिया, बुद्धिमान उत्पादन के पांच पहलुओं से शुरू करना चाहिए। बुद्धिमान सेवा गारंटी और बुद्धिमान प्रबंधन, ताकि अंत में बुद्धिमान विनिर्माण के लोकप्रियकरण को व्यापक रूप से बढ़ावा दिया जा सके।बुद्धिमान डिज़ाइन को डेटा की एक विशाल टेम्पलेट लाइब्रेरी स्थापित करने की आवश्यकता होती है, ताकि डिजाइनरों को उनसे संदर्भों का चयन करने में सुविधा हो, और मानव-कंप्यूटर इंटरैक्शन में लगातार बंधनों से बचें, ताकि वास्तव में "जो आप चाहते हैं वह आपको मिलता है" बुद्धिमान मिलान .बुद्धिमान प्रक्रिया डिजाइन विभाग और उत्पादन कार्यशालाओं को जोड़ती है।यह डिजाइन और निर्माण के बीच एक बुद्धिमान सेतु है।बुद्धिमान सूचना मंच के आधार पर, यह डिजाइन भाषा को निर्माण भाषा में बदल सकता है, और डिजाइनर के विचारों को उत्पादन कर्मियों तक सटीक रूप से पहुंचा सकता है;यह उत्पादित उत्पादों को डिजाइनरों के मूल इरादे को पूरा करता है।बुद्धिमान उत्पादन एक उत्पादन मोड है जो बुद्धिमान उपकरण, इकाइयों, उत्पादन लाइनों, कार्यशालाओं, कारखानों और औद्योगिक श्रृंखलाओं को एक कार्बनिक पूरे में एकीकृत करता है।कई बुद्धिमान उपकरण और इकाइयों को बुद्धिमान उत्पादन लाइनों में जोड़ा जा सकता है, और कई बुद्धिमान उत्पादन लाइनों को बुद्धिमान कार्यशालाओं में जोड़ा जा सकता है।कई कार्बनिक कनेक्शन के साथ बुद्धिमान कार्यशालाएं बुद्धिमान रासायनिक संयंत्र बनाती हैं।अंत में, कई बुद्धिमान रासायनिक संयंत्र उद्योग का एक बुद्धिमान औद्योगिक गठबंधन बनाते हैं। इंटेलिजेंट सर्विस गारंटी औद्योगिक बड़े डेटा और नेटवर्क पर आधारित एक निर्माण सेवा है।यह क्लाउड कंप्यूटिंग, डेटा फ्यूजन प्रोसेसिंग और विश्लेषण, रिमोट मॉनिटरिंग और डायग्नोसिस जैसी सूचना क्षेत्र में प्रौद्योगिकियों द्वारा समर्थित है, और एक गारंटी प्रणाली स्थापित करता है जो संपूर्ण बुद्धिमान विनिर्माण के सुचारू संचालन के लिए समर्थन प्रदान करने के लिए अंतरिक्ष दूरी तक सीमित नहीं है।बुद्धिमान प्रबंधन विशेषज्ञ प्रणाली या निर्णय समर्थन प्रणाली द्वारा निकाले गए सटीक और वास्तविक समय के डेटा के आधार पर निर्णय लेने के लिए एक द्वि-आधारित प्रबंधन कॉकपिट उत्पन्न करना है, और अंत में प्रबंधकों को कुछ इंटरैक्टिव तरीके से सही निर्णय लेने में मदद करता है।

मिलिंग की प्रक्रिया मिलिंग कटर और वर्कपीस के बीच संपर्क का उपयोग करके वर्कपीस को आवश्यक आकार और आकार में संसाधित करना है।इस मिलिंग प्रक्रिया में, मिलिंग कटर वर्कपीस की सतह पर धातु की सामग्री को चिप्स में काटता है, जिसमें ब्लेड का काटने का प्रभाव और उपकरण की सतह को धक्का देने और समर्थन करने की भूमिका शामिल है, ताकि चिप्स प्रसंस्करण सतह से अलग हो जाएं।ब्लेड का काटने का प्रभाव: जब उपकरण वर्कपीस से संपर्क करता है, तो वर्कपीस में तनाव धीरे-धीरे बढ़ते बल के साथ बढ़ता है, और ब्लेड के संपर्क में तनाव सबसे बड़ा होता है।जहां वर्कपीस पर तनाव सबसे बड़ा और सबसे अधिक केंद्रित होता है, धातु सामग्री सबसे पहले दरार और अलग होती है।इसलिए, धातु की सतह परत सामग्री और वर्कपीस के धातु मैट्रिक्स के बीच अलगाव हमेशा ब्लेड के संपर्क में बनता है, जो ब्लेड का काटने का प्रभाव है। उपकरण के सामने धक्का देने की क्रिया: पर्याप्त यांत्रिक बल की कार्रवाई के तहत, उपकरण और वर्कपीस के निरंतर सापेक्ष आंदोलन के साथ, कटी हुई धातु एक मशीनी सतह बनाने के लिए ब्लेड की गति की दिशा में अलग हो जाएगी।उसी समय, उपकरण के सामने एक्सट्रूज़न काटने की परत को लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण का उत्पादन करने के लिए अंततः चिप्स बनाने तक का कारण बनता है, जो उपकरण के सामने से बाहर निकलता है, जो उपकरण के सामने धक्का प्रभाव है।उपकरण की कार्रवाई के तहत कट धातु की विकृति: कट धातु चार विरूपण क्षेत्रों को काटने के किनारे, उपकरण के आगे और पीछे, अर्थात् मूल विरूपण क्षेत्र, उपकरण के सामने घर्षण विरूपण क्षेत्र की कार्रवाई के तहत बनाती है। , किनारे के सामने विरूपण क्षेत्र और उपकरण के पीछे घर्षण विरूपण क्षेत्र।चार विरूपण क्षेत्रों में आंतरिक तनाव की स्थिति और विरूपण परस्पर जुड़े हुए हैं और एक दूसरे को प्रभावित करते हैं। चिप्स के प्रकार और उनके बनने की स्थितिअलग-अलग वर्कपीस सामग्री, अलग-अलग काटने की स्थिति और काटने की प्रक्रिया में अलग-अलग विरूपण के कारण, विभिन्न चिप्स का उत्पादन होता है।चिप्स के विभिन्न आकारों के अनुसार, चिप्स को बैंडेड चिप्स, नोडल चिप्स, दानेदार चिप्स और क्रम्बलिंग चिप्स में विभाजित किया जा सकता है।1. बैंडेड चिप: काटने की प्रक्रिया में, यदि अंतिम स्लाइडिंग सतह पर पर्ची फ्रैक्चर की डिग्री तक नहीं पहुंचती है, तो बालों वाली बाहरी सतह और चिकनी आंतरिक सतह के साथ एक सतत बैंडेड चिप बन जाएगी।फिनिश मशीनिंग में स्ट्रिप चिप सबसे आम प्रकार की चिप है।प्लास्टिक धातु सामग्री के प्रसंस्करण में, ऐसे चिप्स अक्सर उत्पादित होते हैं जब काटने की गति अधिक होती है, काटने की परत की मोटाई छोटी होती है, उपकरण का रेक कोण बड़ा होता है और किनारे तेज होते हैं। 2. नोडल चिप: अंतिम स्लाइडिंग सतह पर पर्याप्त फिसलने के कारण फ्रैक्चर की स्थिति में नोडल चिप का निर्माण होता है।खंडित चिप में गैर मर्मज्ञ दरारें होती हैं, बाहरी सतह दाँतेदार होती है, और आंतरिक सतह चिकनी होती है।इस तरह की चिप ज्यादातर प्लास्टिक धातु सामग्री को कम काटने की गति, बड़ी काटने की परत मोटाई और छोटे उपकरण रेक कोण के साथ संसाधित करते समय उत्पादित की जाती है।3. दानेदार चिप: जब दरार पूरी चिप परत में प्रवेश करती है और चिप को सीढ़ी के आकार की इकाई निकाय में अलग करती है, तो दानेदार चिप (जिसे यूनिट चिप के रूप में भी जाना जाता है) बनता है।दानेदार चिप्स का उत्पादन तब किया जाता है जब खराब प्लास्टिसिटी, कम काटने की गति, बड़ी काटने की परत की मोटाई और छोटे उपकरण रेक कोण के साथ धातु सामग्री की मशीनिंग की जाती है। 4. चिपिंग: भंगुर धातुओं (जैसे कच्चा लोहा, आदि) को काटते समय, क्योंकि सामग्री की प्लास्टिसिटी बहुत छोटी होती है, धातु की सतह की परत उपकरण के काटने और धकेलने के तहत लोचदार विरूपण और बहुत छोटे प्लास्टिक विरूपण का उत्पादन करेगी, और फिर यह भंगुर हो जाएगा और चिपिंग चिप्स बनाने के लिए टूट जाएगा।वर्कपीस सामग्री जितनी सख्त और भंगुर होती है, उपकरण का रेक कोण उतना ही छोटा होता है, और काटने की परत की मोटाई जितनी अधिक होती है, ऐसे चिप्स का उत्पादन करना उतना ही आसान होता है।

धातु काटने की प्रक्रिया में, काटने के उपकरण का उच्च गति रोटेशन धातु को वांछित आकार में काट देगा।हालांकि, इस प्रक्रिया में, जब हाई-स्पीड टूल धातु की सतह के संपर्क में होता है, तो स्टील या अन्य प्लास्टिक सामग्री काटने से चिप नोड्यूल बनाने, उपकरण के अत्याधुनिक किनारे के पास धातु सामग्री के चिपकने का कारण बनता है।हालांकि, धातु के ठंडा होने के बाद, ताकत और कठोरता बढ़ जाती है और प्लास्टिसिटी कम हो जाती है, और सतह सख्त हो जाएगी। मलबा ट्यूमर1. मलबे के ट्यूमर का कारणचिप बिल्डअप विशिष्ट परिस्थितियों में उपकरण के सामने घर्षण विरूपण क्षेत्र में धातु विरूपण और घर्षण का उत्पाद है।प्लास्टिक सामग्री को काटते समय, चिप काटने के किनारे से उपकरण के सामने की ओर बहती है, और चिप के तल पर स्थिर परत उपकरण के सामने घर्षण से प्रभावित होती है, और प्रवाह की गति धीमी हो जाती है।उच्च तापमान और उच्च दबाव की कार्रवाई के तहत, जब घर्षण बल स्थिर परत के बंधन बल से अधिक होता है, तो स्थिर परत की धातु चिप्स से अलग हो जाती है और चिप नोड्यूल बनाने के लिए सामने का पालन करती है। 2. काटने की प्रक्रिया पर चिप निर्माण का प्रभावजब धातु चिप जमा हो जाती है, तो यह गंभीर विकृति पैदा करेगा, इसलिए चिप जमा में उच्च कठोरता (वर्कपीस की कठोरता का लगभग 2-3 गुना) होती है, जो काटने के लिए अत्याधुनिक को बदल सकती है, और इसका एक निश्चित सुरक्षात्मक प्रभाव होता है लाभदायक स्थिति में।चिप बिल्डअप का अस्तित्व टूल के वास्तविक रेक कोण को भी बढ़ा सकता है और काटने की शक्ति को कम कर सकता है।यह काटने की प्रक्रिया पर चिप निर्माण के प्रभाव का एक अनुकूल पहलू है।काटने की प्रक्रिया पर चिप निर्माण के प्रतिकूल प्रभाव इस प्रकार हैं:(1) चिप बिल्डअप के अस्तित्व से काटने की परत की मोटाई बढ़ जाएगी, जिससे वर्कपीस की आयामी सटीकता प्रभावित होगी।(2) चिप नोड्यूल के बढ़ने और गिरने से मशीनी सतह की सतह खुरदरापन बढ़ जाएगा और सतह की गुणवत्ता कम हो जाएगी।(3) जब चिप टीला टूट जाता है और गिर जाता है, तो मलबे का हिस्सा टूल वर्कपीस संपर्क क्षेत्र में बह जाएगा और वर्कपीस की सतह पर एक "फ़रो" बन जाएगा।मलबे को वर्कपीस की सतह में भी एम्बेड किया जा सकता है, जिससे कठोर धब्बे और त्वरित उपकरण खराब हो जाते हैं।(4) जब चिप बिल्डअप टूट जाता है, तो काटने का बल भी बदल जाता है, जिससे काटने की प्रक्रिया अस्थिर हो जाती है। उपरोक्त के आधार पर, सामान्य तौर पर, विशेष रूप से परिष्करण में, चिप बिल्डअप काटने की प्रक्रिया के प्रतिकूल है, और चिप बिल्डअप की पीढ़ी को रोकने या उससे बचने के लिए उपाय किए जाने चाहिए।3. मलबे के संचय को रोकने या रोकने के उपाय(1) काटने की गति को नियंत्रित करें और चिप निर्माण की गति सीमा से बचने के लिए बहुत कम या उच्च काटने की गति का उपयोग करने का प्रयास करें।यह सतह खुरदरापन मान को कम करने का एक अच्छा तरीका है।(2) टूल के रेक एंगल को बढ़ाएं और कटिंग विरूपण को कम करें।(3) कटिंग लेयर की मोटाई कम करें और छोटे फीड रेट या छोटे मुख्य विक्षेपण कोण को अपनाएं।(4) घर्षण को कम करने के लिए कटर के अग्र भाग को पीसें;उच्च दक्षता काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग करें। 2、 मशीनी सतह का ठंडा सख्त होना1. काम सख्त होने के कारणकाटने की प्रक्रिया में, सतह परत सामग्री बल की कार्रवाई के तहत प्लास्टिक विरूपण पैदा करती है, जिसके परिणामस्वरूप क्रिस्टल, गंभीर जाली विरूपण, अनाज बढ़ाव, विखंडन और फाइब्रोसिस के बीच कतरनी पर्ची होती है, जो धातु के आगे विरूपण में बाधा डालती है और धातु को मजबूत करती है, और कठोरता में काफी सुधार हुआ है।धातु का प्लास्टिक विरूपण जितना अधिक होगा, काम उतना ही गंभीर होगा। 2. भागों के सेवा प्रदर्शन पर कड़ी मेहनत का प्रभावमशीनिंग की प्रक्रिया में, मशीनी सतह की सतह परत का ठंडा काम अक्सर सतह परत में अवशिष्ट तनाव और बारीक दरारें के साथ होता है।सतह परत अवशिष्ट तन्यता तनाव का कार्य सख्त है।जबकि ठंड सख्त होने से भाग की सतह परत की सूक्ष्मता बढ़ जाती है, अवशिष्ट तन्यता तनाव सूक्ष्म दरारों का विस्तार करेगा और भाग की थकान शक्ति को कम कर देगा, जिससे भाग की सेवा जीवन प्रभावित होगा।इसलिए, यह आशा की जाती है कि सतह की परत तन्यता तनाव की प्रसंस्करण सख्त डिग्री जितनी कम होगी, उतना ही बेहतर होगा।सतह परत पर अवशिष्ट संपीड़न तनाव के साथ सख्त काम मशीनी सतह की कठोरता और ताकत में सुधार कर सकता है, देरी कर सकता है और दरारों के प्रसार को रोक सकता है, और इस प्रकार भागों की थकान शक्ति और स्थायित्व में सुधार कर सकता है।

मिलिंग मशीनिंग में सामान्य मशीनिंग विधियों में से एक है, और इसके उत्पादों का व्यापक रूप से यांत्रिक उत्पादन में उपयोग किया जाता है।मिलिंग की प्रक्रिया में, मिलिंग कटर अपने उच्च गति के संचालन के कारण मिलिंग बल का उत्पादन करेगा।मिलिंग प्रसंस्करण पर मिलिंग बल का बहुत प्रभाव पड़ता है।फिर, मिलिंग बल का मिलिंग पर क्या प्रभाव पड़ता है?अब बात करते हैं हुक नेट के बारे में विस्तार से।   मिलिंग प्रतिरोध और मिलिंग बल1. मिलिंग प्रतिरोध: मिलिंग के दौरान, मिलिंग कटर काटने के लिए वर्कपीस सामग्री के प्रतिरोध को मिलिंग प्रतिरोध कहा जाता है।मिलिंग प्रतिरोध मुख्य रूप से है:(1) चिप बनने से पहले और बाद में चिप बनने की प्रक्रिया में चिप बन जाती है, लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण के कारण उपकरण का प्रतिरोध, और जब चिप सामने से बाहर निकलती है तो उपकरण का घर्षण प्रतिरोध होता है। मिलिंग कटर।(2) एक्सट्रूज़न विरूपण (लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण) बल और वर्कपीस की संक्रमण सतह के घर्षण प्रतिरोध और मिलिंग कटर की पीठ पर संसाधित सतह परत सामग्री।2. मिलिंग बल: मिलिंग की प्रक्रिया में, काटने की परत की सामग्री द्वारा वर्कपीस के प्रतिरोध को दूर करने के लिए, उपकरण का वर्कपीस पर एक मजबूत प्रभाव होना चाहिए।वर्कपीस पर मिलिंग कटर के बल को मिलिंग बल कहा जाता है।मिलिंग बल में दो पहलू शामिल हैं: (1) वर्कपीस को काटने की परत सामग्री द्वारा लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण उत्पन्न करने के लिए आवश्यक बल, और मिलिंग कटर और चिप के बीच घर्षण प्रतिरोध को दूर करने के लिए आवश्यक बल।(2) वर्कपीस की संक्रमण सतह और संसाधित सतह परत सामग्री को बनाने के लिए आवश्यक बल एक्सट्रूज़न विरूपण उत्पन्न करता है, और मिलिंग कटर के पीछे और वर्कपीस की संसाधित सतह के बीच घर्षण प्रतिरोध को दूर करने के लिए आवश्यक बल।मिलिंग कटर एक मल्टी एज टूल है।मिलिंग के दौरान, काटने में शामिल अत्याधुनिक पर अभिनय करने वाले प्रतिरोध का संश्लेषण कुल मिलिंग प्रतिरोध है;कुल मिलिंग बल वर्कपीस पर सभी काटने वाले किनारों द्वारा लगाए गए बलों का योग है।जाहिर है, कुल मिलिंग प्रतिरोध और कुल मिलिंग बल बलों और प्रतिक्रियाओं की एक जोड़ी है, जो आकार में समान और दिशा में विपरीत हैं। 2、 कुल मिलिंग प्रतिरोध को प्रभावित करने वाले कारक(1) कुल मिलिंग प्रतिरोध पर वर्कपीस सामग्री का प्रभाव: वर्कपीस सामग्री की ताकत और कठोरता जितनी अधिक होगी, विरूपण प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा।समान ताकत और कठोरता वाली सामग्रियों के लिए, बेहतर प्लास्टिसिटी, मिलिंग प्रक्रिया में उत्पन्न प्लास्टिक विरूपण जितना अधिक होगा, चिप और मिलिंग कटर के सामने के बीच घर्षण गुणांक जितना बड़ा होगा, और संपर्क क्षेत्र जितना लंबा होगा, इसलिए मिलिंग प्रतिरोध बढ़ता है।उच्च क्रूरता वाली सामग्री में विरूपण और फ्रैक्चर के लिए बहुत प्रतिरोध होता है।छोटे प्लास्टिक विरूपण के कारण भंगुर सामग्री की मिलिंग करते समय, मिलिंग प्रतिरोध छोटा होता है। (2) कुल मिलिंग प्रतिरोध पर मिलिंग मापदंडों का प्रभाव: जब मिलिंग की गहराई, मिलिंग की चौड़ाई और प्रति दांत फ़ीड में वृद्धि होती है, तो कुल काटने के क्षेत्र में वृद्धि के कारण कुल मिलिंग प्रतिरोध बढ़ जाता है।निरंतर कुल काटने वाले क्षेत्र की स्थिति के तहत, काटने की परत की चौड़ाई कम करने और काटने की परत की गहराई बढ़ाने से कुल मिलिंग प्रतिरोध कम हो सकता है।मिलिंग गति का कुल मिलिंग प्रतिरोध पर कोई महत्वपूर्ण प्रभाव नहीं पड़ता है, लेकिन जब अन्य मिलिंग स्थितियां अपरिवर्तित रहती हैं, तो मिलिंग गति में वृद्धि से मिलिंग शक्ति बढ़ जाएगी। (3) कुल मिलिंग प्रतिरोध पर मिलिंग कटर का प्रभाव: रेक कोण में वृद्धि से कटी हुई सामग्री के एक्सट्रूज़न विरूपण के घर्षण को कम किया जा सकता है, चिप को हटाया जा सकता है और कुल मिलिंग प्रतिरोध को कम किया जा सकता है।बैक एंगल की वृद्धि के साथ, मिलिंग कटर के पीछे और वर्कपीस और मशीनी सतह की संक्रमण सतह के बीच एक्सट्रूज़न विरूपण और घर्षण कम हो जाता है, और कुल मिलिंग प्रतिरोध कम हो जाता है।कटिंग एज के कोण का कुल मिलिंग प्रतिरोध पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, लेकिन कटिंग एज के कोण के आकार और दिशा को बदलने से कुल मिलिंग प्रतिरोध की दिशा बदल सकती है।मुख्य विक्षेपण कोण का परिमाण कुल मिलिंग प्रतिरोध की दिशा बदल सकता है।मिलिंग कटर के व्यास का कुल मिलिंग प्रतिरोध पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, लेकिन मिलिंग कटर ब्लेड के पहनने से कुल मिलिंग प्रतिरोध में तेजी से वृद्धि होगी। (4) कुल मिलिंग प्रतिरोध पर तरल पदार्थ काटने का प्रभाव: शीतलन द्वारा हावी पानी के घोल का कुल मिलिंग प्रतिरोध पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, जबकि मजबूत स्नेहन के साथ तेल काटने वाला द्रव मिलिंग कटर के सामने और घर्षण प्रतिरोध को कम करता है। चिप, पीठ और वर्कपीस की सतह इसकी स्नेहन के कारण, और चिप स्थिर परत के विरूपण को भी कम करती है, इस प्रकार कुल मिलिंग प्रतिरोध को कम करती है।

मिलिंग प्रक्रिया के दौरान, चिप्स काटते समय मिलिंग कटर स्वयं खराब हो जाएगा और कुंद हो जाएगा।मिलिंग कटर के कुछ हद तक कुंद होने के बाद, यदि इसका उपयोग जारी रहता है, तो इससे मिलिंग बल और काटने के तापमान में उल्लेखनीय वृद्धि होगी, और मिलिंग कटर के पहनने में भी तेजी से वृद्धि होगी, जो मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करेगा। , मशीनिंग सतह की गुणवत्ता और मिलिंग कटर की उपयोग दर।टूल वियर की स्थिति मुख्य रूप से ब्लेड के आगे और पीछे और उसके आसपास होती है।मिलिंग कटर का पहनना मुख्य रूप से ब्लेड के पीछे और किनारे का पहनना है। 1、 मिलिंग कटर पहनने के कारणमिलिंग कटर वियर के मुख्य कारण मैकेनिकल वियर और थर्मल वियर हैं।1. मैकेनिकल वियर: मैकेनिकल वियर को अपघर्षक वियर के रूप में भी जाना जाता है।चूंकि चिप्स या वर्कपीस की घर्षण सतह पर छोटे कठोर धब्बे होते हैं, जैसे कार्बाइड, ऑक्साइड, नाइट्राइड और मलबे, उपकरण पर विभिन्न गहराई के खांचे उकेरे जाते हैं, जिससे यांत्रिक पहनते हैं।वर्कपीस सामग्री जितनी कठिन होती है, उपकरण की सतह को खरोंचने के लिए कठोर कणों की क्षमता उतनी ही मजबूत होती है।इस तरह के पहनने का हाई-स्पीड टूल स्टील टूल्स पर स्पष्ट प्रभाव पड़ता है।मिलिंग कटर की पीसने की गुणवत्ता में सुधार और आगे, पीछे और ब्लेड की सतह खुरदरापन को कम करने से मिलिंग कटर की यांत्रिक पहनने की गति धीमी हो सकती है।2. थर्मल वियर: मिलिंग के दौरान, कटिंग हीट के कारण तापमान बढ़ जाता है।तापमान में वृद्धि के कारण चरण परिवर्तन के कारण उपकरण सामग्री की कठोरता कम हो जाती है, और उपकरण सामग्री चिप और वर्कपीस का पालन करती है, जिसके परिणामस्वरूप चिपकने वाला पहनावा होता है;उच्च तापमान की कार्रवाई के तहत, उपकरण सामग्री और वर्कपीस सामग्री के मिश्र धातु तत्व फैलते हैं और एक दूसरे को प्रतिस्थापित करते हैं, जो उपकरण के यांत्रिक गुणों को कम करता है और घर्षण की क्रिया के तहत प्रसार पहनने का उत्पादन करता है।गर्मी में कटौती और तापमान में वृद्धि के कारण होने वाले इन पहनने को सामूहिक रूप से थर्मल वियर कहा जाता है। 2、 मिलिंग कटर की पहनने की प्रक्रियाअन्य काटने के उपकरण की तरह, काटने के समय में वृद्धि के साथ मिलिंग कटर का पहनना धीरे-धीरे विकसित होता है, और इसकी पहनने की प्रक्रिया को तीन चरणों में विभाजित किया जा सकता है:1. प्रारंभिक पहनने का चरण: इस चरण में, पहनना तेज होता है, मुख्यतः क्योंकि मिलिंग कटर को पीसने के बाद, सतह पीसने वाले पहिये के पीसने के निशान से उत्पन्न उत्तल शिखर और ब्लेड पर गड़गड़ाहट जल्दी से एक छोटी अवधि में नीचे गिर जाती है। समय।यदि उत्तल चोटी बड़ी है और गड़गड़ाहट गंभीर है, तो घिसाव बड़ा है।मिलिंग कटर की ग्राइंडिंग गुणवत्ता में सुधार, ब्लेड के आगे और पीछे को ग्राइंडिंग या ऑइलस्टोन से पॉलिश करना प्रारंभिक पहनने के चरण में पहनने की मात्रा को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।2. सामान्य पहनने का चरण: इस चरण में, पहनने की गति अपेक्षाकृत धीमी होती है, और काटने के समय में वृद्धि के साथ पहनने की मात्रा समान रूप से और स्थिर रूप से बढ़ती है।3. तीव्र पहनने का चरण: काटने और उपयोग के लंबे समय के बाद, मिलिंग कटर का काटने वाला किनारा कुंद हो जाता है, जिससे मिलिंग बल बढ़ जाता है, काटने का तापमान, मिलिंग की स्थिति खराब हो जाती है, मिलिंग कटर की पहनने की गति तेजी से बढ़ जाती है, पहनने की दर तेजी से बढ़ती है, और कटर जल्दी से अपनी काटने की क्षमता खो देता है।मिलिंग कटर का उपयोग करते समय, मिलिंग कटर को इस अवस्था में पहनने से बचना चाहिए। 3、 मिलिंग कटर का कुंद मानकवास्तविक कार्य में, यदि मिलिंग कटर में निम्न में से कोई एक स्थिति होती है, तो यह इंगित करता है कि मिलिंग कटर कुंद हो गया है: मशीनी सतह की सतह खुरदरापन मूल्य मूल से काफी अधिक है, और उस पर चमकीले धब्बे और तराजू हैं सतह;काटने का तापमान स्पष्ट रूप से बढ़ता है, और चिप का रंग बदल जाता है;काटने की शक्ति बढ़ जाती है, और कंपन भी होता है;काटने के किनारे के पास की पीठ स्पष्ट रूप से खराब हो गई है, और यहां तक ​​​​कि असामान्य ध्वनि भी दिखाई देती है।इस समय, पीसने के लिए मिलिंग कटर को हटा दिया जाना चाहिए, और मिलिंग को जारी नहीं रखा जा सकता है, ताकि गंभीर पहनने से बचा जा सके और मिलिंग कटर को भी नुकसान न पहुंचे।

मिलिंग कटर के ज्यामितीय मापदंडों का धातु के विरूपण, मिलिंग बल, काटने के तापमान और मिलिंग के दौरान मिलिंग कटर के पहनने पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है, और इस प्रकार मिलिंग कटर की प्रसंस्करण गुणवत्ता, सेवा जीवन और उत्पादन क्षमता को प्रभावित करता है।मिलिंग कटर के काटने के प्रदर्शन को पूरा खेलने के लिए, मिलिंग कटर की सामग्री के सही चयन के अलावा, मिलिंग कटर के ज्यामितीय मापदंडों को भी विशिष्ट मिलिंग स्थितियों के अनुसार उचित रूप से चुना जाना चाहिए।1. मिलिंग कटर व्यास और दांत संख्या का चयन सिद्धांत(1) मिलिंग कटर व्यास का चयन सिद्धांत: मिलिंग कटर का व्यास बड़ा है, गर्मी अपव्यय की स्थिति अच्छी है, मिलिंग कटर रॉड की कठोरता अच्छी है, और स्वीकार्य मिलिंग गति और काटने की मात्रा बड़ी है।हालांकि, जब मिलिंग कटर का व्यास बड़ा होता है, तो मिलिंग कटर की काटने की लंबाई बढ़ जाती है, काम करने का समय लंबा होता है, मिलिंग टॉर्क बड़ा होता है, और उपकरण सामग्री की खपत भी बड़ी होती है।(2) मिलिंग कटर के दांतों की संख्या का चयन सिद्धांत: मिलिंग कटर में मोटे दांत और महीन दांत होते हैं।रफ टूथ मिलिंग कटर में दांतों की उच्च शक्ति और बड़ी चिप रखने की जगह होती है, लेकिन एक ही समय में काटने में शामिल दांतों की संख्या कम होती है, काम करने की स्थिरता खराब होती है, और कंपन बड़ा होता है, जो रफ मिलिंग के लिए उपयुक्त होता है;फाइन टूथ मिलिंग कटर, एक ही समय में काटने में शामिल बड़ी संख्या में दांतों के साथ, प्रति दांत छोटा फ़ीड, स्थिर मिलिंग, ठीक मिलिंग के लिए उपयुक्त। 2. सामने के कोने का चयन सिद्धांतरेक कोण को उचित रूप से बढ़ाने से काटने की परत के प्लास्टिक विरूपण को कम किया जा सकता है, चिप विरूपण छोटा है, टूल टिप के चाप त्रिज्या को कम करना आसान है, ब्लेड तेज है, और काटने का प्रभाव मजबूत है।इसलिए, मिलिंग बल को कम करना, गर्मी और शक्ति में कटौती करना, मशीनिंग सटीकता में सुधार करना और मशीनी सतह की सतह खुरदरापन को कम करना फायदेमंद है।हालांकि, अगर रेक कोण बहुत बड़ा है, तो ब्लेड की ताकत और गर्मी अपव्यय की स्थिति नष्ट हो जाएगी, जिससे मिलिंग कटर का स्थायित्व कम हो जाएगा।(1) हाई स्पीड टूल स्टील टूल्स में अच्छी झुकने की ताकत और प्रभाव क्रूरता होती है, और बड़ा रेक कोण लिया जा सकता है;सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स की झुकने की ताकत और प्रभाव क्रूरता खराब है, इसलिए छोटे रेक कोण को लिया जाना चाहिए।(2) किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, बेहतर ताकत और गर्मी लंपटता की स्थिति सुनिश्चित करने के लिए, सामने का कोना छोटा होना चाहिए;परिष्करण करते समय, मशीनीकृत सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और ब्लेड को तेज बनाने के लिए, एक बड़े रेक कोण का चयन किया जाना चाहिए।(3) वर्कपीस सामग्री की ताकत और कठोरता अधिक है, और सामने का कोना छोटा होना चाहिए।प्लास्टिक सामग्री को संसाधित करते समय, एक बड़ा फ्रंट एंगल चुनें;भंगुर सामग्री मशीनिंग, एक छोटे से सामने के कोण का चयन करें। 3. रियर कॉर्नर का चयन सिद्धांतबैक एंगल को बढ़ाने से टूल के पीछे और वर्कपीस की ट्रांजिशन सतह के बीच घर्षण कम हो सकता है और किनारे तेज हो सकते हैं।हालांकि, बहुत बड़ा पिछला कोण ब्लेड भाग की ताकत और गर्मी अपव्यय की स्थिति को नष्ट कर देगा, उपकरण के स्थायित्व को कम करेगा, और यहां तक ​​​​कि ब्लेड के पतन का कारण बन जाएगा।पीछे के कोने का चयन सिद्धांत इस प्रकार है:(1) हाई स्पीड टूल स्टील में उच्च झुकने की ताकत और प्रभाव क्रूरता होती है, और इसका पिछला कोण सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स से बड़ा हो सकता है।(2) रफ मिलिंग के दौरान, टूल का कटिंग प्रतिरोध बड़ा होता है।काटने के किनारे की ताकत सुनिश्चित करने के लिए, पिछला कोण छोटा होना चाहिए;फिनिश मिलिंग के दौरान, घर्षण को कम करने के लिए, कटिंग एज को तेज बनाने और मशीन की सतह की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, एक बड़ा बैक एंगल लिया जाना चाहिए।(3) जब बड़ी प्लास्टिसिटी और लोचदार विरूपण के साथ मिलिंग सामग्री, पीछे के घर्षण को कम करने के लिए एक बड़ा बैक एंगल लिया जाना चाहिए;उच्च मिलिंग शक्ति और कठोरता वाली सामग्रियों के लिए, कटिंग एज की मजबूती सुनिश्चित करने के लिए एक छोटा बैक एंगल लिया जाना चाहिए।जब उपकरण ने नकारात्मक रेक कोण अपनाया है और किनारे की ताकत को मजबूत किया गया है, तो उपकरण के तेज को बेहतर बनाने के लिए एक बड़े रेक कोण का भी उपयोग किया जा सकता है। 4. मुख्य विक्षेपण कोण का चयन सिद्धांतमुख्य विक्षेपण कोण को कम करें, टूल टिप की ताकत बढ़ाएं, और काटने के किनारे की लंबाई बढ़ाएं, ताकि काटने की परत की मोटाई कम हो, उपकरण स्थायित्व में वृद्धि हो, मशीनिंग सतह के अवशिष्ट क्षेत्र की ऊंचाई कम हो। , चाकू के दाने को समतल करें, और सतह खुरदरापन मान को कम करें।काटने की परत की समान मोटाई की स्थिति में, फ़ीड दर को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।हालांकि, एक छोटा मुख्य विक्षेपण कोण काटने की परत और मिलिंग बल की चौड़ाई को बढ़ाता है, विशेष रूप से मिलिंग कटर और वर्कपीस पर अभिनय करने वाला अक्षीय बल, जो कंपन उत्पन्न करना आसान है।5. द्वितीयक विक्षेपण कोण का चयन सिद्धांतसहायक विक्षेपण कोण का कार्य मुख्य रूप से सहायक कटिंग एज, सहायक कटिंग एज के पीछे और वर्कपीस की मशीनी सतह के बीच घर्षण को कम करना है।माध्यमिक विक्षेपण कोण को ठीक से कम करने से मशीनिंग अवशिष्ट क्षेत्र की ऊंचाई प्रभावी ढंग से कम हो सकती है और मशीनिंग सतह की गुणवत्ता में सुधार हो सकता है।इसके अलावा, द्वितीयक विक्षेपण कोण को कम करने से टूल टिप की ताकत बढ़ सकती है।

काटने में, विभिन्न प्रकार की सामग्रियों का उपयोग किया जाएगा, और कठिन काटने की सामग्री भी उनमें से एक है।यह मुख्य रूप से खराब मशीनेबिलिटी वाली सामग्रियों को संदर्भित करता है।व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले उच्च-गुणवत्ता वाले कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील 45 स्टील की तुलना में, सामग्री को काटने में मुश्किल उच्च शक्ति और कठोरता, उच्च काम सख्त डिग्री, काटने के दौरान बड़े काटने का प्रतिरोध है, और चिप्स को बनाना और निकालना मुश्किल है, इस प्रकार स्थायित्व को कम करता है उपकरण और खराब सतह की गुणवत्ता।धातु सामग्री को काटने में आम मुश्किल में शामिल हैं: उच्च मैंगनीज स्टील, उच्च शक्ति स्टील, स्टेनलेस स्टील, सुपरलॉय, टाइटेनियम मिश्र धातु, आदि। सामग्री को काटने में मुश्किल में निम्नलिखित मुख्य मिलिंग विशेषताएं हैं:1. उच्च मिलिंग बलसामग्री को काटने में मुश्किल आम तौर पर उच्च शक्ति होती है, विशेष रूप से उनकी उच्च तापमान ताकत साधारण स्टील (45 स्टील) की तुलना में बहुत अधिक होती है, जो बड़े प्लास्टिक विरूपण और मशीनिंग के दौरान गंभीर सख्त होती है, इसलिए मिलिंग बल आम तौर पर बहुत अधिक होता है जब मिलिंग मुश्किल होती है साधारण कार्बन स्टील की मिलिंग की तुलना में सामग्री को काटने के लिए।उदाहरण के लिए, समान परिस्थितियों में, स्टेनलेस स्टील की मिलिंग के लिए आवश्यक मिलिंग बल 45 स्टील की मिलिंग की तुलना में लगभग 50% अधिक है।2. उच्च मिलिंग तापमानसामग्री को काटने में मुश्किल की तापीय चालकता अपेक्षाकृत कम है, और मिलिंग के दौरान उत्पन्न होने वाली काटने की गर्मी को नष्ट करना आसान नहीं है, जिससे काटने वाले क्षेत्र में बड़ी मात्रा में गर्मी जमा हो जाती है (मुख्य रूप से टूल टिप पर केंद्रित)। 3. गंभीर काम सख्तमुश्किल काटने वाली सामग्री का विरूपण गुणांक आम तौर पर बड़ा होता है, जैसे स्टेनलेस स्टील, टाइटेनियम मिश्र धातु और सुपरलॉय।मिलिंग गति 0.5 मीटर प्रति मिनट से शुरू होती है, और मिलिंग गति में वृद्धि के साथ विरूपण गुणांक बढ़ता है।जब मिलिंग की गति लगभग 6 मीटर प्रति मिनट होती है, तो चिप का विरूपण गुणांक अधिकतम तक पहुंच जाता है।4. चाकू चिपकाने में आसानसामग्री को काटने में कठिन परिश्रम के कारण, चिप्स मजबूत और सख्त होते हैं (अर्थात चिप्स की ताकत और कठोरता अधिक होती है, और कठोरता अच्छी होती है)।उच्च मिलिंग तापमान पर, जब मजबूत और सख्त चिप्स मिलिंग कटर के सामने से बहते हैं, तो ठंड वेल्डिंग, फ्यूजन वेल्डिंग और अन्य चिपके हुए घटना का उत्पादन करना आसान होता है।चाकू को चिपकाना चिप्स को हटाने के लिए अनुकूल नहीं है, जो चिप धारण करने वाले खांचे को अवरुद्ध करना आसान है, और चाकू को गिराना या चाकू से टकराना आसान है, साथ ही साथ चाकू के बंधन पहनने का कारण बनता है।इसके अलावा, यदि मजबूत चिप्स दाँतेदार होते हैं, तो उपकरण की धार को क्षतिग्रस्त करना आसान होता है। 5. मिलिंग कटर की पहनने की गति तेज होती है, और स्थायित्व कम हो जाता हैउच्च शक्ति, उच्च तापीय शक्ति, उच्च प्लास्टिसिटी, उच्च मिलिंग तापमान और सामग्री को काटने के लिए कठिन काम सख्त होने के कारण, कुछ सामग्रियों में मजबूत रासायनिक आत्मीयता और उपकरण चिपके रहने की घटना होती है, इसलिए मिलिंग कटर की पहनने की गति बहुत तेज होती है, जो कम हो जाती है मिलिंग कटर का स्थायित्व।मुश्किल काटने वाली सामग्री की मिलिंग करते समय, क्योंकि उनके गुणों की अपनी विशेषताएं होती हैं, मशीनिंग योजना तैयार करते समय वस्तु के अनुसार संबंधित उपाय किए जाने चाहिए।उपयुक्त उपकरण सामग्री का चयन करना, मिलिंग कटर के उचित ज्यामितीय मापदंडों का चयन करना, उपयुक्त कटिंग तरल पदार्थ का उपयोग करना, उचित मिलिंग मापदंडों का चयन करना, उचित मिलिंग विधियों का चयन करना आदि, कठिन काटने वाली सामग्री की मिलिंग के लिए अच्छा हो सकता है।

मिलिंग प्रसंस्करण में, प्रसंस्करण में मिलिंग राशि भी एक महत्वपूर्ण पैरामीटर है।मिलिंग राशि मिलिंग की मात्रा है जो प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर उच्च उत्पादन क्षमता और कम प्रसंस्करण लागत प्राप्त करने के लिए मिलिंग कटर और मशीन टूल प्रदर्शन की काटने की क्षमता का पूरा उपयोग करती है।फिर, मिलिंग मात्रा कैसे चुनें?1、 मिलिंग मात्रा का चयन सिद्धांतमिलिंग मापदंडों के चयन का मिलिंग की मशीनिंग सटीकता, मशीनिंग सतह की गुणवत्ता में सुधार और उत्पादकता में सुधार के साथ घनिष्ठ संबंध है।चार पैरामीटर हैं: मिलिंग गति, फ़ीड दर, मिलिंग चौड़ाई और मिलिंग गहराई।मिलिंग गति: मिलिंग के दौरान मुख्य गति में कटिंग एज पर चयनित बिंदु की रैखिक गति। फ़ीड दर: इसमें तीन पहलू शामिल हैं: प्रति क्रांति फ़ीड दर, प्रति दांत फ़ीड दर और प्रति मिनट फ़ीड दर।प्रति क्रांति फ़ीड: प्रत्येक क्रांति फ़ीड दिशा में वर्कपीस के सापेक्ष मिलिंग कटर का विस्थापन।प्रत्येक दांत की फ़ीड दर फ़ीड दिशा में वर्कपीस के सापेक्ष मिलिंग कटर के प्रत्येक दांत का विस्थापन है।प्रति मिनट फ़ीड, रोटेशन के हर मिनट फ़ीड दिशा में वर्कपीस के सापेक्ष मिलिंग कटर का विस्थापन। मिलिंग चौड़ाई: मिलिंग परत का आयाम मिलिंग कटर की धुरी और वर्कपीस की फीडिंग दिशा के लंबवत दिशा में मापा जाता है।मिलिंग गहराई: मिलिंग परत का आयाम मिलिंग कटर की धुरी के समानांतर दिशा में मापा जाता है। मिलिंग मात्रा का चयन करने का सिद्धांत प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने, प्रसंस्करण लागत को कम करने और उत्पादकता में सुधार के आधार पर मिलिंग चौड़ाई (या गहराई), फ़ीड दर और मिलिंग गति के उत्पाद को अधिकतम करना है।इस समय, प्रक्रिया का काटने का समय सबसे कम है।किसी न किसी मिलिंग के दौरान, इस शर्त के तहत कि मशीन टूल पावर और प्रोसेस सिस्टम कठोरता उचित मिलिंग कटर स्थायित्व की अनुमति देती है और मिलिंग चौड़ाई (या गहराई), फ़ीड दर और मिलिंग गति के अनुक्रम के अनुसार मिलिंग राशि का चयन और निर्धारण किया जाता है।मिलिंग मापदंडों के बीच, मिलिंग चौड़ाई (या गहराई) का लोहे के चाकू के स्थायित्व पर कम से कम प्रभाव पड़ता है, इसके बाद फ़ीड दर होती है, और मिलिंग गति का सबसे बड़ा प्रभाव होता है।इसलिए, मिलिंग राशि का निर्धारण करते समय, हमें जहाँ तक संभव हो एक बड़ी मिलिंग चौड़ाई (या गहराई) का चयन करना चाहिए, फिर प्रक्रिया उपकरण और तकनीकी स्थितियों द्वारा अनुमत प्रति दांत एक बड़ा फ़ीड चुनें, और अंत में इसके अनुसार स्वीकार्य मिलिंग गति चुनें। मिलिंग कटर का स्थायित्व। फिनिश मिलिंग के दौरान, मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन की आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के लिए, जहां तक ​​संभव हो, काटने की परत की चौड़ाई को एक बार में मिल जाना चाहिए;काटने की परत की गहराई आम तौर पर लगभग 0.5 मिमी होती है;फिर सतह खुरदरापन की आवश्यकताओं के अनुसार प्रति दांत उपयुक्त फ़ीड दर का चयन करें;अंत में, मिलिंग कटर के स्थायित्व के अनुसार मिलिंग गति निर्धारित की जाती है।कारखाने की वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, हम न केवल इन मिलिंग विधियों की पसंद के बारे में अंधविश्वासी हो सकते हैं, बल्कि अनुभव के अनुसार और तालिकाओं को देखकर भी चयन करने की आवश्यकता है।

मशीनिंग उद्योग के निरंतर विकास के साथ, लोगों ने उपयोग किए जाने वाले काटने के उपकरण के लिए कई नई आवश्यकताओं को सामने रखा है।ये आवश्यकताएं न केवल उपकरण के आकार, आकार और सामग्री तक सीमित हैं, बल्कि अन्य पहलुओं में भी हैं, जैसे कि उपकरण की कोटिंग और ड्राई कटिंग प्रदर्शन, जो उपकरण के प्रदर्शन को मापने के लिए महत्वपूर्ण संकेतक बनते जा रहे हैं।उपकरण कोटिंग और सतह इंजीनियरिंग। प्रारंभिक कोटिंग का मुख्य लक्ष्य उपकरणों की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में सुधार करना है।उस समय, कोटिंग सामग्री को टाइटेनियम नाइट्राइड द्वारा दर्शाया गया था, जिसमें एक बड़ा घर्षण गुणांक था और वर्कपीस को काटते समय बहुत अधिक घर्षण गर्मी पैदा करता था, जो प्रसंस्करण के लिए अनुकूल नहीं था।अब, काटने के औजारों की विविधता और उनकी अलग-अलग काम करने की स्थिति निर्धारित करती है कि उपयोग की जाने वाली कोटिंग्स बहुत अलग हैं।उदाहरण के लिए, टर्निंग टूल्स और ड्रिलिंग टूल्स द्वारा उपयोग की जाने वाली कोटिंग काफी अलग है, और कोटिंग का चयन करते समय मिलिंग टूल्स की आंतरायिक प्रभाव विशेषताओं पर विचार किया जाना चाहिए।सतह इंजीनियरिंग प्रौद्योगिकी का तेजी से विकास हाल के दशकों में विभिन्न वाष्प जमाव प्रौद्योगिकियों के उदय और परिपक्वता से अविभाज्य है। वाष्प जमाव प्रौद्योगिकी एक ऐसी तकनीक है जो गैस चरण में भौतिक और रासायनिक प्रभावों का उपयोग धातु, गैर-धातु या यौगिक कोटिंग्स को कुछ कार्यों के साथ या वर्कपीस की सतह पर सजावट के रूप में करती है।कोटिंग तंत्र के अनुसार, इस तकनीक को तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: रासायनिक वाष्प जमाव, भौतिक वाष्प जमाव और प्लाज्मा वाष्प जमाव।वाष्प जमाव प्रौद्योगिकी न केवल पहनने के प्रतिरोध, घर्षण में कमी और संक्षारण प्रतिरोध जैसे उपकरण काटने के यांत्रिक गुणों का एहसास करती है, बल्कि विद्युत चुम्बकीय, ऑप्टिकल, ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक, थर्मल, सुपरकंडक्टिंग और जैविक कार्यात्मक सामग्री के क्षेत्र में अपनी प्रतिभा दिखाने का अवसर भी है। सतह परत से संबंधित।भूतल इंजीनियरिंग न केवल कम लागत वाली साधारण धातु सामग्री को काटने के प्रदर्शन में उच्च गुणवत्ता वाली धातु सामग्री की क्षमता दिखाने में सक्षम बनाती है, बल्कि विभिन्न नए कोटिंग्स और फिल्म सामग्री विकसित करने का एक महत्वपूर्ण साधन भी बन गई है, जिसमें महान अनुप्रयोग क्षमता है। स्वच्छ और पर्यावरण के अनुकूल काटने की विधिप्रदर्शन और सेवा जीवन को काटने के अलावा, काटने के उपकरण के लिए लोगों की आवश्यकताओं में यह भी शामिल है कि काटने की प्रक्रिया में होने वाले प्रदूषण को कम करने के लिए मशीनिंग प्रक्रिया यथासंभव स्वच्छ और पर्यावरण के अनुकूल होनी चाहिए।चूंकि कटिंग फ्लुइड मशीनिंग के मुख्य प्रदूषण स्रोतों में से एक है, यह स्वच्छ और पर्यावरण संरक्षण के उद्देश्य के अनुरूप है कि ड्राई कटिंग धीरे-धीरे मूल पारंपरिक कटिंग विधियों को बदल देती है।ड्राई कटिंग तरल पदार्थ का उपयोग किए बिना और ठंडे तरल के बिना काटने की एक तकनीक है।ड्राई कटिंग को अपनाने के लिए, हमें यह सुनिश्चित करना चाहिए कि हम अभी भी उच्च गुणवत्ता और उच्च गुणवत्ता के साथ बिना कटिंग फ्लुइड का उपयोग किए प्रसंस्करण कार्य को पूरा कर सकते हैं, और उपकरण के सेवा जीवन को नुकसान नहीं पहुंचा सकते हैं।इसे प्राप्त करने के लिए, यह उच्च गुणवत्ता वाले टूल कोटिंग पर निर्भर करता है। विशेषज्ञों के शोध परिणामों के अनुसार, काटने वाले तरल पदार्थ को कम करने या समाप्त करने की समस्या को हल करने के लिए, टूल कोटिंग को न केवल उपकरण का लंबा जीवन बनाना चाहिए, बल्कि आत्म-चिकनाई का कार्य भी करना चाहिए।पहले, इस उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए हीरे की कोटिंग का उपयोग किया जाता था।हालांकि, हीरे की कोटिंग के तीन अपूरणीय नुकसान हैं: पहला, उच्च आंतरिक तनाव, दूसरा, खराब थर्मल स्थिरता, और तीसरा, लौह धातुओं के साथ उत्प्रेरक प्रभाव होना आसान है, इसलिए इसका उपयोग केवल अलौह धातुओं को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है, और है एक आदर्श कोटिंग सामग्री नहीं।डीएलसी कोटिंग की उपस्थिति इस समस्या को पूरी तरह से हल करती है।हाल के वर्षों में कई शोध परिणामों से पता चला है कि SP2 संरचना के साथ हीरे जैसी कोटिंग, जिसे ग्रेफाइट जैसी कोटिंग के रूप में भी जाना जाता है, में उच्च कठोरता होती है, जो लौह धातुओं के साथ उत्प्रेरक प्रभाव के बिना 20 से 40gpa तक पहुंच सकती है;इसका घर्षण गुणांक बहुत कम है, और इसमें नमी प्रतिरोध अच्छा है, जो उपकरणों के सेवा जीवन को प्रभावी ढंग से सुधार सकता है, और व्यापक रूप से मशीनिंग के क्षेत्र में उपयोग किया जाता है।इस स्तर पर ज्यादातर मामलों में, तरल पदार्थ काटने के उपयोग पर पूरी तरह से प्रतिबंध नहीं लगाया जा सकता है।इस समय, हमें कोशिश करनी चाहिए कि इसमें केवल एंटीरस्ट एजेंट हों और कोई कार्बनिक पदार्थ न हो।यह न केवल पर्यावरण प्रदूषण को कम कर सकता है, बल्कि रीसाइक्लिंग की लागत को भी काफी कम कर सकता है।