इंजेक्शन मोल्डिंग के डिजाइन में स्पष्ट नियम हैं: ड्राफ्ट जोड़ें, कोई अंडरकट नहीं, गोल किनारे, स्पष्ट बिदाई लाइन, और दीवार एक समान होनी चाहिए और बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए।
तेज किनारों के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण लागत और समय की आवश्यकता होती है;दीवार की मोटाई में बदलाव से भद्दे सिकुड़न के निशान और अंडरकट्स निकल जाएंगे।हालांकि यह मोल्ड के पक्ष में कार्य कर सकता है, लेकिन यह लागत और चक्र समय में वृद्धि करेगा।
इंजेक्शन ढालना
मूल इंजेक्शन मोल्डिंग में दो मोल्ड हिस्सों को एक साथ जोड़ा जाता है, प्लास्टिक को गर्म किया जाता है और दो मोल्ड हिस्सों के बीच गुहा में दबाया जाता है, और मोल्ड हिस्सों को मोल्ड से भागों को मुक्त करने के लिए अलग किया जाता है।आखिरी कदम यही कारण है कि हिस्से में अंडरकट बनाना मुश्किल है।अंडरकट अनिवार्य रूप से भाग सतह हैं जो ऊपर या नीचे से दिखाई नहीं दे रहे हैं।
यदि आप नीचे के हिस्से के क्रॉस-सेक्शन को देखते हैं, तो आप देख सकते हैं कि अधिकांश सतह मोल्ड के ऊपरी या निचले आधे हिस्से से आसानी से बन जाती है, लेकिन दाईं ओर की छोटी शेल्फ के कारण हिस्सा फंस जाएगा। सांचे का निचला आधा भाग।
अन्य प्रकार की कास्टिंग में, जैसे डीवैक्सिंग या रेत कास्टिंग, मोल्ड डिस्पोजेबल है।हालांकि, इंजेक्शन मोल्डिंग में, मोल्ड भागों को सैकड़ों हजारों टुकड़ों का उत्पादन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।इसलिए, प्रत्येक मोल्ड भाग को खोले जाने पर मोल्ड से आसानी से अलग करने की आवश्यकता होती है, और ये अंडरकट विनिर्माण चुनौतियों के लिए एक विशेष डिजाइन प्रदान करते हैं।
यदि आपके डिज़ाइन को अंडरकट की आवश्यकता है, तो क्या यह नियम है जिसे मोड़ा जा सकता है?हां, यहीं पर आप साइड से पिक्चर एंटर करते हैं।
अंडरकट टूल में साइड इफेक्ट
अंडरकट कोई नई समस्या नहीं है और इसका समाधान विकसित किया गया है।एक भाग बनाने के लिए उपकरण के दो आधे हिस्सों को एक साथ जोड़ने के बजाय, एक और भाग (या कई भागों, जैसा कि आवश्यक हो) को किनारे से स्थानांतरित करने के लिए, एक सतह के गठन की अनुमति देता है जो अभी भी नहीं बन सकता था, जबकि अभी भी मोल्ड से भाग को आसानी से डिमोल्ड करने की अनुमति देता है।
यदि आप उपरोक्त भागों की मोल्डिंग विधि को देखें तो यह अधिक समझ में आता है।इस शेल्फ को बनाने के लिए, मोल्ड के निचले आधे हिस्से में एक साइड एक्शन होगा जो नीचे मोल्ड वाले हिस्से के साथ लंबवत और मोल्डिंग चक्र के हिस्से के रूप में क्षैतिज रूप से आगे बढ़ेगा।जब मोल्ड बंद हो जाता है, तो यह साइड एक्शन मोल्ड गुहा का हिस्सा बनता है, लेकिन जब मोल्ड खोला जाता है, तो यह भाग से दूर हो जाएगा, ताकि भाग को मोल्ड से आसानी से हटाया जा सके।
हालांकि यह सरल है और वास्तव में आश्चर्यजनक भागों का उत्पादन कर सकता है, अन्यथा इसे नहीं बनाया जा सकता है, साइड एक्शन में कमियां हैं।पार्श्व क्रिया के साथ मोल्डों को डिजाइन करने के लिए उच्च बलों, हीटिंग और कूलिंग चक्रों से निपटने के लिए अतिरिक्त मोल्ड इंजीनियरिंग की आवश्यकता होती है, और सभी मोल्डों में मौजूद अतिरिक्त चलने वाले हिस्से।इन भागों को मोल्ड टूल्स के उत्पादन और संयोजन के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण समय की भी आवश्यकता होती है।ये सभी सांचों की लागत में काफी वृद्धि करते हैं, जिसके लिए सहायक संचालन की आवश्यकता होती है।
आप कैसे निर्णय लेते हैं कि आपके हिस्से को सहायक उपाय करने की आवश्यकता है या नहीं?अनुभव के साथ, इंजीनियर जो अक्सर इंजेक्शन मोल्डिंग से निपटते हैं, वे जल्दी से विश्लेषण और डिजाइन कर सकते हैं।
साइड एक्शन का विकल्प: अंडरकट से बचें
अंडरकट के लिए सबसे आम समाधान, और परिणामस्वरूप बढ़ी हुई मोल्ड लागत और साइड एक्शन के लिए लीड समय, अंडरकट के नीचे की सामग्री को काटना है।निम्नलिखित आकृति में, आप देख सकते हैं कि ढले हुए भाग के किनारे का खांचा बिना किसी अंडरकट के बकल को कैसे बनने देता है, और बिना साइड एक्शन के हिंग बैरल कैसे बनाया जा सकता है।
एक अन्य संभावित समाधान भाग को विभाजित करना है।भाग को एक इकाई में कई साइड इफेक्ट के साथ ढाला जाता है, और डिजाइन को कई छोटे भागों में ढाला जाता है और मोल्डिंग के बाद अल्ट्रासोनिक रूप से एक साथ वेल्डेड किया जाता है।यद्यपि यह इकाई लागत और उपकरण लागत को भी बढ़ाता है, यह आमतौर पर एक निर्माण विकल्प के रूप में तलाशने और संदर्भित करने के लायक है, खासकर जब आपकी ज्यामिति बहुत जटिल हो (जैसे नीचे गोल्फ प्रशिक्षण उपकरण), या जब आपके हिस्से में वॉल्यूम होना चाहिए।
डिजाइन में अंडरकट
एक सदी से भी अधिक समय से इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक के निरंतर सुधार के साथ, मोल्ड डिजाइन नियम शायद ही कभी पूर्ण होते हैं।हालांकि, मानक डीएफएम नियमों से विचलित होने से उपकरण और प्रत्येक इकाई की लागत में वृद्धि होती है, और साइड एक्शन जो भागों पर अंडरकट उत्पन्न करते हैं, कोई अपवाद नहीं है।
