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कठोरता, शक्ति, या मशीनीयता जैसे प्रमुख भौतिक गुणों में काफी सुधार करने के लिए कई धातु मिश्र धातुओं पर गर्मी उपचार लागू किया जा सकता है।ये परिवर्तन सूक्ष्म संरचना में परिवर्तन और कभी-कभी सामग्री की रासायनिक संरचना में परिवर्तन के कारण होते हैं। इन उपचारों में धातु मिश्र धातु को (आमतौर पर) अत्यधिक तापमान पर गर्म करना और उसके बाद नियंत्रित परिस्थितियों में ठंडा करना शामिल है।जिस तापमान पर सामग्री गरम की जाती है, तापमान बनाए रखने का समय और शीतलन दर धातु मिश्र धातु के अंतिम भौतिक गुणों को बहुत प्रभावित करेगी।इस पत्र में, हम सीएनसी मशीनिंग में सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले धातु मिश्र धातुओं से संबंधित गर्मी उपचार की समीक्षा करते हैं।अंतिम भाग के गुणों पर इन प्रक्रियाओं के प्रभाव का वर्णन करके, यह लेख आपको अपने आवेदन के लिए सही सामग्री चुनने में मदद करेगा। गर्मी उपचार कब किया जाएगानिर्माण प्रक्रिया के दौरान धातु मिश्र धातुओं पर हीट ट्रीटमेंट लागू किया जा सकता है।सीएनसी मशीनीकृत भागों के लिए, गर्मी उपचार आम तौर पर लागू होता है: सीएनसी मशीनिंग से पहले: जब तैयार मानक ग्रेड धातु मिश्र धातु प्रदान करने की आवश्यकता होती है, तो सीएनसी सेवा प्रदाता सीधे इन्वेंट्री सामग्री से भागों को संसाधित करेंगे।यह आमतौर पर लीड टाइम को छोटा करने का सबसे अच्छा विकल्प है।सीएनसी मशीनिंग के बाद: कुछ गर्मी उपचार सामग्री की कठोरता में काफी वृद्धि करते हैं, या बनाने के बाद परिष्करण चरणों के रूप में उपयोग किए जाते हैं।इन मामलों में, सीएनसी मशीनिंग के बाद गर्मी उपचार किया जाता है, क्योंकि उच्च कठोरता सामग्री की मशीनेबिलिटी को कम कर देती है।उदाहरण के लिए, यह मानक अभ्यास है जब सीएनसी मशीनिंग उपकरण स्टील भागों। सीएनसी सामग्री का सामान्य ताप उपचार: एनीलिंग, तनाव से राहत और तड़केएनीलिंग, तड़के और तनाव से राहत सभी में धातु मिश्र धातु को उच्च तापमान पर गर्म करना और फिर सामग्री को धीरे-धीरे ठंडा करना शामिल है, आमतौर पर हवा में या ओवन में।वे उस तापमान में भिन्न होते हैं जिस पर सामग्री गर्म होती है और निर्माण प्रक्रिया के क्रम में होती है।एनीलिंग के दौरान, धातु को बहुत अधिक तापमान तक गर्म किया जाता है और फिर वांछित सूक्ष्म संरचना प्राप्त करने के लिए धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है।एनीलिंग आमतौर पर सभी धातु मिश्र धातुओं को बनाने के बाद और किसी भी आगे की प्रक्रिया से पहले उन्हें नरम करने और उनकी कार्यशीलता में सुधार करने के लिए लागू किया जाता है।यदि कोई अन्य गर्मी उपचार निर्दिष्ट नहीं है, तो अधिकांश सीएनसी मशीनीकृत भागों में एनील्ड अवस्था में भौतिक गुण होंगे।तनाव से राहत में भागों को उच्च तापमान (लेकिन एनीलिंग से कम) तक गर्म करना शामिल है, जिसका उपयोग आमतौर पर निर्माण प्रक्रिया में उत्पन्न अवशिष्ट तनाव को खत्म करने के लिए सीएनसी मशीनिंग के बाद किया जाता है।यह अधिक सुसंगत यांत्रिक गुणों वाले भागों का उत्पादन कर सकता है।तापमान भी एनीलिंग तापमान से कम तापमान पर भागों को गर्म करता है।इसका उपयोग आमतौर पर कम कार्बन स्टील (1045 और A36) और मिश्र धातु इस्पात (4140 और 4240) की शमन के बाद इसकी भंगुरता को कम करने और इसके यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए किया जाता है। बुझानाशमन में धातु को बहुत अधिक तापमान पर गर्म करना शामिल है, इसके बाद तेजी से ठंडा किया जाता है, आमतौर पर सामग्री को तेल या पानी में डुबो कर या ठंडी हवा की धारा में उजागर करके।तेजी से शीतलन "ताला" सूक्ष्म संरचना में परिवर्तन होता है जो सामग्री के गर्म होने पर होता है, जिसके परिणामस्वरूप भागों की अत्यधिक उच्च कठोरता होती है।विनिर्माण प्रक्रिया के अंतिम चरण के रूप में सीएनसी मशीनिंग के बाद भागों को आमतौर पर बुझाया जाता है (लोहार के बारे में सोचें, ब्लेड को तेल में डुबो दें), क्योंकि कठोरता में वृद्धि से सामग्री को संसाधित करना अधिक कठिन हो जाता है। अत्यधिक उच्च सतह कठोरता विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए सीएनसी मशीनिंग के बाद टूल स्टील्स को बुझाया जाता है।परिणामी कठोरता को तड़के की प्रक्रिया का उपयोग करके नियंत्रित किया जा सकता है।उदाहरण के लिए, शमन के बाद टूल स्टील ए2 की कठोरता 63-65 रॉकवेल सी है, लेकिन इसे 42-62 एचआरसी के बीच कठोरता के लिए टेम्पर्ड किया जा सकता है।तड़का भागों के सेवा जीवन को लम्बा खींच सकता है क्योंकि तड़के से भंगुरता कम हो सकती है (सबसे अच्छा परिणाम तब प्राप्त किया जा सकता है जब कठोरता 56-58 एचआरसी हो)। वर्षा सख्त (उम्र बढ़ने)वर्षा का सख्त होना या बुढ़ापा एक ही प्रक्रिया का वर्णन करने के लिए आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले दो शब्द हैं।वर्षा सख्त करना एक तीन-चरणीय प्रक्रिया है: पहले, सामग्री को उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है, फिर बुझाया जाता है, और अंत में लंबे समय तक कम तापमान (उम्र बढ़ने) तक गर्म किया जाता है।यह धातु मैट्रिक्स में विभिन्न रचनाओं के असतत कणों के रूप में शुरू में मिश्र धातु तत्वों के विघटन और समान वितरण की ओर जाता है, जैसे कि चीनी के क्रिस्टल पानी में घुल जाते हैं जब घोल को गर्म किया जाता है। वर्षा सख्त होने के बाद, धातु मिश्र धातु की ताकत और कठोरता में तेजी से वृद्धि होती है।उदाहरण के लिए, 7075 एक एल्यूमीनियम मिश्र धातु है, जिसका उपयोग आमतौर पर एयरोस्पेस उद्योग में स्टेनलेस स्टील के बराबर तन्य शक्ति वाले भागों के निर्माण के लिए किया जाता है, और इसका वजन 3 गुना से कम होता है।निम्न तालिका एल्यूमीनियम 7075 में सख्त वर्षा के प्रभाव को दर्शाती है:सभी धातुओं को इस तरह से गर्मी का इलाज नहीं किया जा सकता है, लेकिन संगत सामग्रियों को सुपरलॉय माना जाता है और बहुत उच्च प्रदर्शन अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं।सीएनसी में उपयोग की जाने वाली सबसे आम वर्षा सख्त मिश्र निम्नानुसार हैं: केस सख्त और कार्बराइजिंगकेस हार्डनिंग गर्मी उपचार की एक श्रृंखला है, जो भागों की सतह को उच्च कठोरता बना सकती है जबकि अंडरलाइनिंग सामग्री नरम रहती है।यह आम तौर पर पूरे आयतन पर भाग की कठोरता को बढ़ाने से बेहतर होता है (उदाहरण के लिए, शमन करके) क्योंकि कठोर भाग भी अधिक भंगुर होता है।कार्बराइजिंग गर्मी उपचार को सख्त करने का सबसे आम मामला है।इसमें कार्बन समृद्ध वातावरण में कम कार्बन स्टील को गर्म करना और फिर धातु मैट्रिक्स में कार्बन को लॉक करने के लिए भागों को बुझाना शामिल है।यह स्टील की सतह की कठोरता को बढ़ाता है, जैसे एनोडाइजिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु की सतह की कठोरता को बढ़ाता है।

कठोरता, शक्ति, या मशीनीयता जैसे प्रमुख भौतिक गुणों में काफी सुधार करने के लिए कई धातु मिश्र धातुओं पर गर्मी उपचार लागू किया जा सकता है।ये परिवर्तन सूक्ष्म संरचना में परिवर्तन और कभी-कभी सामग्री की रासायनिक संरचना में परिवर्तन के कारण होते हैं।इन उपचारों में धातु मिश्र धातु को (आमतौर पर) अत्यधिक तापमान पर गर्म करना और उसके बाद नियंत्रित परिस्थितियों में ठंडा करना शामिल है।जिस तापमान पर सामग्री गरम की जाती है, तापमान बनाए रखने का समय और शीतलन दर धातु मिश्र धातु के अंतिम भौतिक गुणों को बहुत प्रभावित करेगी। इस पत्र में, हम सीएनसी मशीनिंग में सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले धातु मिश्र धातुओं से संबंधित गर्मी उपचार की समीक्षा करते हैं।अंतिम भाग के गुणों पर इन प्रक्रियाओं के प्रभाव का वर्णन करके, यह लेख आपको अपने आवेदन के लिए सही सामग्री चुनने में मदद करेगा।गर्मी उपचार कब किया जाएगानिर्माण प्रक्रिया के दौरान धातु मिश्र धातुओं पर हीट ट्रीटमेंट लागू किया जा सकता है।सीएनसी मशीनीकृत भागों के लिए, गर्मी उपचार आम तौर पर लागू होता है: सीएनसी मशीनिंग से पहले: जब तैयार मानक ग्रेड धातु मिश्र धातु प्रदान करने की आवश्यकता होती है, तो सीएनसी सेवा प्रदाता सीधे इन्वेंट्री सामग्री से भागों को संसाधित करेंगे।यह आमतौर पर लीड टाइम को छोटा करने का सबसे अच्छा विकल्प है।सीएनसी मशीनिंग के बाद: कुछ गर्मी उपचार सामग्री की कठोरता में काफी वृद्धि करते हैं, या बनाने के बाद परिष्करण चरणों के रूप में उपयोग किए जाते हैं।इन मामलों में, सीएनसी मशीनिंग के बाद गर्मी उपचार किया जाता है, क्योंकि उच्च कठोरता सामग्री की मशीनेबिलिटी को कम कर देती है।उदाहरण के लिए, यह मानक अभ्यास है जब सीएनसी मशीनिंग उपकरण स्टील भागों। सीएनसी सामग्री का सामान्य ताप उपचार: एनीलिंग, तनाव से राहत और तड़केएनीलिंग, तड़के और तनाव से राहत सभी में धातु मिश्र धातु को उच्च तापमान पर गर्म करना और फिर सामग्री को धीरे-धीरे ठंडा करना शामिल है, आमतौर पर हवा में या ओवन में।वे उस तापमान में भिन्न होते हैं जिस पर सामग्री गर्म होती है और निर्माण प्रक्रिया के क्रम में होती है।एनीलिंग के दौरान, धातु को बहुत अधिक तापमान तक गर्म किया जाता है और फिर वांछित सूक्ष्म संरचना प्राप्त करने के लिए धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है।एनीलिंग आमतौर पर सभी धातु मिश्र धातुओं को बनाने के बाद और किसी भी आगे की प्रक्रिया से पहले उन्हें नरम करने और उनकी कार्यशीलता में सुधार करने के लिए लागू किया जाता है।यदि कोई अन्य गर्मी उपचार निर्दिष्ट नहीं है, तो अधिकांश सीएनसी मशीनीकृत भागों में एनील्ड अवस्था में भौतिक गुण होंगे।तनाव से राहत में भागों को उच्च तापमान (लेकिन एनीलिंग से कम) तक गर्म करना शामिल है, जिसका उपयोग आमतौर पर निर्माण प्रक्रिया में उत्पन्न अवशिष्ट तनाव को खत्म करने के लिए सीएनसी मशीनिंग के बाद किया जाता है।यह अधिक सुसंगत यांत्रिक गुणों वाले भागों का उत्पादन कर सकता है।तापमान भी एनीलिंग तापमान से कम तापमान पर भागों को गर्म करता है।इसका उपयोग आमतौर पर कम कार्बन स्टील (1045 और A36) और मिश्र धातु इस्पात (4140 और 4240) की शमन के बाद इसकी भंगुरता को कम करने और इसके यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए किया जाता है। बुझानाशमन में धातु को बहुत अधिक तापमान पर गर्म करना शामिल है, इसके बाद तेजी से ठंडा किया जाता है, आमतौर पर सामग्री को तेल या पानी में डुबो कर या ठंडी हवा की धारा में उजागर करके।तेजी से शीतलन "ताला" सूक्ष्म संरचना में परिवर्तन होता है जो सामग्री के गर्म होने पर होता है, जिसके परिणामस्वरूप भागों की अत्यधिक उच्च कठोरता होती है।विनिर्माण प्रक्रिया के अंतिम चरण के रूप में सीएनसी मशीनिंग के बाद भागों को आमतौर पर बुझाया जाता है (लोहार के बारे में सोचें, ब्लेड को तेल में डुबो दें), क्योंकि कठोरता में वृद्धि से सामग्री को संसाधित करना अधिक कठिन हो जाता है।अत्यधिक उच्च सतह कठोरता विशेषताओं को प्राप्त करने के लिए सीएनसी मशीनिंग के बाद टूल स्टील्स को बुझाया जाता है।परिणामी कठोरता को तड़के की प्रक्रिया का उपयोग करके नियंत्रित किया जा सकता है।उदाहरण के लिए, शमन के बाद टूल स्टील ए2 की कठोरता 63-65 रॉकवेल सी है, लेकिन इसे 42-62 एचआरसी के बीच कठोरता के लिए टेम्पर्ड किया जा सकता है।तड़का भागों के सेवा जीवन को लम्बा खींच सकता है क्योंकि तड़के से भंगुरता कम हो सकती है (सबसे अच्छा परिणाम तब प्राप्त किया जा सकता है जब कठोरता 56-58 एचआरसी हो)। वर्षा सख्त (उम्र बढ़ने)वर्षा का सख्त होना या बुढ़ापा एक ही प्रक्रिया का वर्णन करने के लिए आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले दो शब्द हैं।वर्षा सख्त करना एक तीन-चरणीय प्रक्रिया है: पहले, सामग्री को उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है, फिर बुझाया जाता है, और अंत में लंबे समय तक कम तापमान (उम्र बढ़ने) तक गर्म किया जाता है।यह धातु मैट्रिक्स में विभिन्न रचनाओं के असतत कणों के रूप में शुरू में मिश्र धातु तत्वों के विघटन और समान वितरण की ओर जाता है, जैसे कि चीनी के क्रिस्टल पानी में घुल जाते हैं जब घोल को गर्म किया जाता है।वर्षा सख्त होने के बाद, धातु मिश्र धातु की ताकत और कठोरता में तेजी से वृद्धि होती है।उदाहरण के लिए, 7075 एक एल्यूमीनियम मिश्र धातु है, जिसका उपयोग आमतौर पर एयरोस्पेस उद्योग में स्टेनलेस स्टील के बराबर तन्य शक्ति वाले भागों के निर्माण के लिए किया जाता है, और इसका वजन 3 गुना से कम होता है।निम्न तालिका एल्यूमीनियम 7075 में सख्त वर्षा के प्रभाव को दर्शाती है:सभी धातुओं को इस तरह से गर्मी का इलाज नहीं किया जा सकता है, लेकिन संगत सामग्रियों को सुपरलॉय माना जाता है और बहुत उच्च प्रदर्शन अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं।सीएनसी में उपयोग की जाने वाली सबसे आम वर्षा सख्त मिश्र निम्नानुसार हैं: केस सख्त और कार्बराइजिंगकेस हार्डनिंग गर्मी उपचार की एक श्रृंखला है, जो भागों की सतह को उच्च कठोरता बना सकती है जबकि अंडरलाइनिंग सामग्री नरम रहती है।यह आम तौर पर पूरे आयतन पर भाग की कठोरता को बढ़ाने से बेहतर होता है (उदाहरण के लिए, शमन करके) क्योंकि कठोर भाग भी अधिक भंगुर होता है।कार्बराइजिंग गर्मी उपचार को सख्त करने का सबसे आम मामला है।इसमें कार्बन समृद्ध वातावरण में कम कार्बन स्टील को गर्म करना और फिर धातु मैट्रिक्स में कार्बन को लॉक करने के लिए भागों को बुझाना शामिल है।यह स्टील की सतह की कठोरता को बढ़ाता है, जैसे एनोडाइजिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु की सतह की कठोरता को बढ़ाता है।

सीएनसी मशीनिंग की क्षमता का पूरा उपयोग करने के लिए, डिजाइनरों को विशिष्ट विनिर्माण नियमों का पालन करना चाहिए।लेकिन यह एक चुनौती हो सकती है क्योंकि कोई विशिष्ट उद्योग मानक नहीं है।इस लेख में, हमने सीएनसी मशीनिंग के लिए सर्वोत्तम डिजाइन प्रथाओं के साथ एक व्यापक मार्गदर्शिका संकलित की है। हम संबंधित लागतों की अनदेखी करते हुए आधुनिक सीएनसी प्रणालियों की व्यवहार्यता का वर्णन करने पर ध्यान केंद्रित करते हैं।सीएनसी के लिए लागत प्रभावी भागों को डिजाइन करने पर मार्गदर्शन के लिए, कृपया इस लेख को देखें। सीएनसी मशीनिंगसीएनसी मशीनिंग एक घटिया मशीनिंग तकनीक है।सीएनसी में, सीएडी मॉडल के अनुसार भागों का उत्पादन करने के लिए ठोस ब्लॉक से सामग्री को हटाने के लिए विभिन्न उच्च गति घूर्णन (हजारों आरपीएम) उपकरण का उपयोग किया जाता है।धातु और प्लास्टिक को सीएनसी द्वारा संसाधित किया जा सकता है।सीएनसी मशीनिंग भागों में उच्च आयामी सटीकता और सख्त सहनशीलता होती है।सीएनसी बड़े पैमाने पर उत्पादन और एक बार के काम के लिए उपयुक्त है।वास्तव में, सीएनसी मशीनिंग वर्तमान में 3 डी प्रिंटिंग की तुलना में धातु के प्रोटोटाइप का उत्पादन करने का सबसे अधिक लागत प्रभावी तरीका है।सीएनसी की मुख्य डिजाइन सीमाएंसीएनसी महान डिजाइन लचीलापन प्रदान करता है, लेकिन कुछ डिजाइन सीमाएं हैं।ये सीमाएं काटने की प्रक्रिया के बुनियादी यांत्रिकी से संबंधित हैं, मुख्य रूप से टूल ज्योमेट्री और टूल एक्सेस से संबंधित हैं। 1. उपकरण ज्यामितिसबसे आम सीएनसी उपकरण (अंत मिल और ड्रिल) सीमित काटने की लंबाई के साथ बेलनाकार होते हैं।जब सामग्री को वर्कपीस से हटा दिया जाता है, तो उपकरण की ज्यामिति को मशीनी भाग में स्थानांतरित कर दिया जाता है।इसका मतलब यह है कि, उदाहरण के लिए, कोई फर्क नहीं पड़ता कि कितना छोटा उपकरण उपयोग किया जाता है, सीएनसी भाग के आंतरिक कोण में हमेशा त्रिज्या होती है। 2. टूल एक्सेससामग्री को हटाने के लिए, उपकरण सीधे ऊपर से वर्कपीस तक पहुंचता है।जिन कार्यों को इस तरह से एक्सेस नहीं किया जा सकता है, उन्हें सीएनसी संसाधित नहीं किया जा सकता है।इस नियम का एक अपवाद है: अंडरकट।हम अगले भाग में डिजाइन में अंडरकट का उपयोग करना सीखेंगे।एक अच्छा डिजाइन अभ्यास छह मुख्य दिशाओं में से एक के साथ मॉडल की सभी विशेषताओं (छेद, गुहा, ऊर्ध्वाधर दीवारों, आदि) को संरेखित करना है।इस नियम को एक सिफारिश माना जाता है, सीमा नहीं, क्योंकि 5-अक्ष सीएनसी प्रणाली उन्नत वर्कपीस धारण क्षमता प्रदान करती है।टूल एक्सेस भी एक समस्या है जब मशीनिंग में बड़े पहलू अनुपात होते हैं।उदाहरण के लिए, गहरी गुहा के तल तक पहुंचने के लिए, एक लंबी धुरी के साथ एक विशेष उपकरण की आवश्यकता होती है।यह अंत प्रभावक की कठोरता को कम करता है, कंपन को बढ़ाता है और प्राप्त करने योग्य सटीकता को कम करता है।सीएनसी विशेषज्ञ उन भागों को डिजाइन करने की सलाह देते हैं जिन्हें अधिकतम संभव व्यास और कम से कम संभव लंबाई वाले उपकरणों के साथ बनाया जा सकता है। सीएनसी डिजाइन नियमसीएनसी मशीनिंग के लिए भागों को डिजाइन करते समय अक्सर आने वाली चुनौतियों में से एक यह है कि कोई विशिष्ट उद्योग मानक नहीं है: सीएनसी मशीन टूल और टूल निर्माता लगातार अपनी तकनीकी क्षमताओं में सुधार करते हैं और संभावनाओं की सीमा का विस्तार करते हैं।निम्नलिखित तालिका में, हम सीएनसी मशीनिंग भागों में सामने आने वाली सबसे सामान्य विशेषताओं के अनुशंसित और व्यवहार्य मूल्यों को संक्षेप में प्रस्तुत करते हैं। 1. गुहा और नालीअनुशंसित गुहा गहराई: 4 गुना गुहा चौड़ाईअंतिम चक्की की काटने की लंबाई सीमित है (आमतौर पर इसके व्यास का 3-4 गुना)।जब गहराई की चौड़ाई का अनुपात छोटा होता है, तो उपकरण विक्षेपण, चिप निर्वहन और कंपन अधिक प्रमुख हो जाते हैं।गुहा की गहराई को उसकी चौड़ाई के चार गुना तक सीमित करने से अच्छे परिणाम मिलते हैं।यदि अधिक गहराई की आवश्यकता है, तो एक चर गुहा गहराई के साथ एक भाग को डिजाइन करने पर विचार करें (उदाहरण के लिए ऊपर की आकृति देखें)।डीप कैविटी मिलिंग: टूल व्यास के 6 गुना से अधिक गहराई वाली कैविटी को डीप कैविटी माना जाता है।विशेष उपकरणों का उपयोग करके उपकरण व्यास और गुहा गहराई का अनुपात 30:1 हो सकता है (1 इंच के व्यास के साथ अंत मिलों का उपयोग करके, अधिकतम गहराई 30 सेमी है)। 2. आंतरिक किनारालंबवत कोने त्रिज्या: अनुशंसित ⅓ x गुहा गहराई (या अधिक)आंतरिक कोने के त्रिज्या के अनुशंसित मान का उपयोग करना सुनिश्चित करता है कि उपयुक्त व्यास उपकरण का उपयोग किया जा सकता है और अनुशंसित गुहा गहराई के लिए दिशानिर्देशों के साथ संरेखित किया जा सकता है।कोने की त्रिज्या को अनुशंसित मान से थोड़ा ऊपर (जैसे 1 मिमी) बढ़ाने से उपकरण को 90 ° कोण के बजाय एक वृत्ताकार पथ के साथ काटने की अनुमति मिलती है।यह पसंद किया जाता है क्योंकि यह एक उच्च गुणवत्ता वाली सतह खत्म कर सकता है।यदि 90 ° तीक्ष्णता के आंतरिक कोण की आवश्यकता है, तो कोण त्रिज्या को कम करने के बजाय एक टी-आकार का अंडरकट जोड़ने पर विचार करें।अनुशंसित तल प्लेट त्रिज्या 0.5 मिमी, 1 मिमी या कोई त्रिज्या नहीं है;कोई भी त्रिज्या संभव हैएंड मिल का निचला किनारा एक सपाट किनारा या थोड़ा गोल किनारा होता है।अन्य फ्लोर रेडी को बॉल हेड टूल्स से प्रोसेस किया जा सकता है।अनुशंसित मूल्य का उपयोग करने के लिए यह एक अच्छा डिज़ाइन अभ्यास है क्योंकि यह मशीनिस्ट की पहली पसंद है। 3. पतली दीवारअनुशंसित न्यूनतम दीवार मोटाई: 0.8 मिमी (धातु) और 1.5 मिमी (प्लास्टिक);0.5 मिमी (धातु) और 1.0 मिमी (प्लास्टिक) संभव हैंदीवार की मोटाई कम करने से सामग्री की कठोरता कम हो जाएगी, जिससे मशीनिंग प्रक्रिया में कंपन बढ़ जाएगा और प्राप्त करने योग्य सटीकता कम हो जाएगी।प्लास्टिक ताना (अवशिष्ट तनाव के कारण) और नरम (तापमान वृद्धि के कारण) होता है, इसलिए दीवार की कम से कम मोटाई का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। 4. होलव्यास अनुशंसित मानक ड्रिल आकार;1 मिमी से अधिक का कोई भी व्यास स्वीकार्य हैमशीन के छेद के लिए एक ड्रिल या एंड मिल का उपयोग करें।ड्रिल बिट आकार (मीट्रिक और अंग्रेजी इकाइयों) का मानकीकरण।सख्त सहनशीलता की आवश्यकता वाले छिद्रों को खत्म करने के लिए रीमर और बोरिंग कटर का उपयोग किया जाता है।20 मिमी से कम आकार के लिए, मानक व्यास की सिफारिश की जाती है।अधिकतम गहराई अनुशंसित 4 x नाममात्र व्यास;आमतौर पर 10 x नाममात्र व्यास;40 x नाममात्र व्यास जहां संभव होगैर मानक व्यास के छेदों को अंत मिलों के साथ संसाधित किया जाना चाहिए।इस मामले में, अधिकतम गुहा गहराई सीमा लागू होती है और अनुशंसित अधिकतम गहराई मान का उपयोग किया जाना चाहिए।मशीन के छेदों के लिए एक विशेष ड्रिल (न्यूनतम व्यास 3 मिमी) का उपयोग करें, जिसकी गहराई विशिष्ट मान से अधिक हो।ड्रिल द्वारा मशीनीकृत किए गए ब्लाइंड होल में एक शंक्वाकार नीचे की प्लेट (135 ° कोण) होती है, जबकि एंड मिल द्वारा मशीनीकृत किया गया छेद सपाट होता है।सीएनसी मशीनिंग में, थ्रू होल और ब्लाइंड होल के बीच कोई विशेष वरीयता नहीं है। 5. धागान्यूनतम धागा आकार एम 2 है;M6 या इससे बड़े की सिफारिश की जाती हैआंतरिक धागे को नल से काटा जाता है, और बाहरी धागे को डाई से काटा जाता है।धागों को m2 में काटने के लिए नल और डाई का उपयोग किया जा सकता है।सीएनसी थ्रेडिंग उपकरण सामान्य हैं और मशीनिस्टों द्वारा पसंद किए जाते हैं क्योंकि वे नल के टूटने के जोखिम को सीमित करते हैं।थ्रेड को M6 में काटने के लिए सीएनसी थ्रेड टूल्स का उपयोग किया जा सकता है।न्यूनतम धागा लंबाई 1.5 x नाममात्र व्यास है;3 x नाममात्र व्यास अनुशंसितधागे पर लगाया गया अधिकांश भार कुछ पहले दांतों (नाममात्र व्यास के 1.5 गुना तक) द्वारा वहन किया जाता है।इसलिए, धागे के नाममात्र व्यास के 3 गुना से अधिक की आवश्यकता नहीं है।नल से काटे गए ब्लाइंड होल में थ्रेड्स के लिए (अर्थात M6 से छोटे सभी थ्रेड्स), छेद के नीचे 1.5 x नाममात्र व्यास के बराबर एक नॉन थ्रेडेड लंबाई जोड़ें।जब एक सीएनसी थ्रेड टूल का उपयोग किया जा सकता है (अर्थात धागा M6 से बड़ा है), तो होल अपनी पूरी लंबाई में चल सकता है। 6. छोटी विशेषताएंन्यूनतम छेद व्यास 2.5 मिमी (0.1 इंच) होने की सिफारिश की जाती है;0.05 मिमी (0.005 इंच) संभव हैअधिकांश मशीन की दुकानें 2.5 मिमी (0.1 इंच) व्यास से कम के उपकरणों का उपयोग करके गुहाओं और छिद्रों को सटीक रूप से मशीन करने में सक्षम होंगी।इस सीमा से नीचे की किसी भी चीज़ को माइक्रोमैचिनिंग माना जाता है।ऐसी विशेषताओं को संसाधित करने के लिए विशेष उपकरण (सूक्ष्म अभ्यास) और विशेषज्ञ ज्ञान की आवश्यकता होती है (काटने की प्रक्रिया में भौतिक परिवर्तन इस सीमा के भीतर होते हैं), इसलिए जब तक बिल्कुल आवश्यक न हो, उनका उपयोग करने से बचने की सिफारिश की जाती है। 7. सहिष्णुतामानक: ± 0.125 मिमी (0.005 इंच)विशिष्ट: ± 0.025 मिमी (0.001 इंच)व्यवहार्य: ± 0.0125 मिमी (0.0005 इंच)सहिष्णुता स्वीकार्य आयामों की सीमाओं को परिभाषित करती है।प्राप्त करने योग्य सहिष्णुता भाग के मूल आयामों और ज्यामिति पर निर्भर करती है।उपरोक्त मूल्य उचित दिशानिर्देश हैं।यदि कोई सहिष्णुता निर्दिष्ट नहीं है, तो अधिकांश मशीन की दुकानें मानक ± 0.125 मिमी (0.005 इंच) सहिष्णुता का उपयोग करेंगी। 8. शब्द और अक्षरअनुशंसित फ़ॉन्ट आकार 20 (या बड़ा), 5 मिमी अक्षर हैउत्कीर्ण वर्ण अधिमानतः उभरा हुआ वर्ण होते हैं क्योंकि कम सामग्री को हटा दिया जाता है।कम से कम 20 अंकों के आकार के बिना सेरिफ़ फोंट (जैसे एरियल या वर्दाना) का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है।कई सीएनसी मशीनों में इन फोंट के लिए पूर्व क्रमादेशित दिनचर्या होती है।मशीन सेटिंग्स और पार्ट ओरिएंटेशनभागों का योजनाबद्ध आरेख जिन्हें कई बार सेट करने की आवश्यकता होती है, वे इस प्रकार हैं:जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, टूल एक्सेस सीएनसी मशीनिंग की मुख्य डिज़ाइन सीमाओं में से एक है।मॉडल की सभी सतहों तक पहुंचने के लिए, वर्कपीस को कई बार घुमाना होगा।उदाहरण के लिए, उपरोक्त छवि का हिस्सा कुल तीन बार घुमाया जाना चाहिए: दो छेद दो मुख्य दिशाओं में मशीनीकृत होते हैं, और तीसरा भाग के पीछे प्रवेश करता है। जब भी वर्कपीस घूमता है, मशीन को पुन: कैलिब्रेट किया जाना चाहिए और एक नई समन्वय प्रणाली को परिभाषित किया जाना चाहिए।दो कारणों से डिजाइन में मशीन सेटिंग्स पर विचार करना महत्वपूर्ण है:मशीन सेटिंग्स की कुल संख्या लागत को प्रभावित करती है।भागों को घुमाने और पुन: संरेखित करने के लिए मैन्युअल संचालन की आवश्यकता होती है और कुल प्रसंस्करण समय बढ़ जाता है।यदि भाग को 3-4 बार घुमाने की आवश्यकता है, तो यह आम तौर पर स्वीकार्य है, लेकिन इस सीमा से अधिक कोई भी अनावश्यक है।अधिकतम सापेक्ष स्थितिगत सटीकता प्राप्त करने के लिए, एक ही सेटअप में दो विशेषताओं को मशीनीकृत किया जाना चाहिए।ऐसा इसलिए है क्योंकि नया कॉल चरण एक छोटी (लेकिन नगण्य नहीं) त्रुटि पेश करता है। पांच अक्ष सीएनसी मशीनिंग5-अक्ष सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करते समय, कई मशीन सेटिंग्स की आवश्यकता को समाप्त किया जा सकता है।बहु अक्ष सीएनसी मशीनिंग जटिल ज्यामिति के साथ भागों का निर्माण कर सकती है क्योंकि वे 2 अतिरिक्त घूर्णी अक्ष प्रदान करते हैं।पांच अक्ष सीएनसी मशीनिंग उपकरण को हमेशा काटने की सतह के स्पर्शरेखा की अनुमति देता है।अधिक जटिल और कुशल उपकरण पथों का पालन किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप बेहतर सतह खत्म और कम मशीनिंग समय होता है।बेशक, 5-अक्ष सीएनसी की भी अपनी सीमाएं हैं।मूल उपकरण ज्यामिति और उपकरण पहुंच प्रतिबंध अभी भी लागू होते हैं (उदाहरण के लिए, आंतरिक ज्यामिति वाले भागों को मशीनीकृत नहीं किया जा सकता है)।इसके अलावा, ऐसी प्रणालियों का उपयोग करने की लागत अधिक है। डिजाइन अंडरकटअंडरकट्स ऐसी विशेषताएं हैं जिन्हें मानक कटिंग टूल्स के साथ मशीनीकृत नहीं किया जा सकता है क्योंकि उनकी कुछ सतहों को सीधे ऊपर से एक्सेस नहीं किया जा सकता है।दो मुख्य प्रकार के अंडरकट हैं: टी-ग्रूव और डोवेटेल।अंडरकट एक तरफा या दो तरफा हो सकता है और विशेष उपकरणों के साथ संसाधित किया जा सकता है। टी-ग्रूव कटिंग टूल मूल रूप से एक क्षैतिज कटिंग इंसर्ट से बना होता है जो एक ऊर्ध्वाधर अक्ष से जुड़ा होता है।अंडरकट की चौड़ाई 3 मिमी और 40 मिमी के बीच भिन्न हो सकती है।चौड़ाई के लिए मानक आयामों का उपयोग करने की अनुशंसा की जाती है (यानी, पूर्ण मिलीमीटर वृद्धि या मानक इंच अंश) क्योंकि उपकरण उपलब्ध होने की अधिक संभावना है।डोवेटेल टूल्स के लिए, एंगल फीचर साइज को परिभाषित करता है।45 ° और 60 ° डोवेलटेल उपकरण मानक माने जाते हैं।आंतरिक दीवार पर अंडरकट्स के साथ भागों को डिजाइन करते समय, उपकरण के लिए पर्याप्त निकासी जोड़ना याद रखें।अंगूठे का एक अच्छा नियम मशीनी दीवार और किसी अन्य आंतरिक दीवार के बीच कम से कम चार गुना गहराई जोड़ना है।मानक उपकरणों के लिए, काटने के व्यास और शाफ्ट व्यास के बीच विशिष्ट अनुपात 2:1 है, जो काटने की गहराई को सीमित करता है।जब गैर-मानक अंडरकट की आवश्यकता होती है, तो मशीन की दुकान आमतौर पर स्वयं के द्वारा अनुकूलित अंडरकट उपकरण बनाती है।इससे लीड समय और लागत बढ़ जाती है और जितना संभव हो इससे बचा जाना चाहिए। टी-आकार का खांचा (बाएं), डोवेटेल ग्रूव अंडरकट (मध्य) और एकतरफा अंडरकट (दाएं) भीतरी दीवार परतकनीकी चित्र तैयार करनाध्यान दें कि कुछ डिज़ाइन मानदंड चरण या IGES फ़ाइलों में शामिल नहीं किए जा सकते हैं।यदि आपके मॉडल में निम्न में से एक या अधिक शामिल हैं, तो 2D तकनीकी आरेखण अवश्य प्रदान किए जाने चाहिए:पिरोया छेद या शाफ्टसहिष्णुता आयामविशिष्ट सतह खत्म आवश्यकताएंसीएनसी मशीन टूल ऑपरेटरों के लिए निर्देश अंगूठे का नियम1. उन हिस्सों को डिज़ाइन करें जिन्हें सबसे बड़े व्यास उपकरण के साथ संसाधित किया जा सकता है।2. सभी आंतरिक ऊर्ध्वाधर कोणों में बड़े पट्टिका (कम से कम ⅓ x गुहा गहराई) जोड़ें।3. गुहा की गहराई को इसकी चौड़ाई से 4 गुना तक सीमित करें।4. डिजाइन के मुख्य कार्यों को छह मुख्य दिशाओं में से एक के साथ संरेखित करें।यदि यह संभव नहीं है, तो 5-अक्ष सीएनसी मशीनिंग का चयन किया जा सकता है।5. जब आपके डिज़ाइन में थ्रेड, टॉलरेंस, सरफेस फ़िनिश विनिर्देश या मशीन ऑपरेटर की अन्य टिप्पणियाँ शामिल हों, तो कृपया ड्रॉइंग के साथ तकनीकी ड्रॉइंग सबमिट करें।

Inconel: एक और गर्मी प्रतिरोधी सुपरलॉय (HRSA), Inconel अत्यधिक तापमान या संक्षारक वातावरण के लिए सबसे अच्छा विकल्प है।जेट इंजनों के अलावा, Inconel 625 और इसके कठिन और मजबूत भाई Inconel 718 का उपयोग परमाणु ऊर्जा संयंत्रों, तेल और गैस ड्रिलिंग प्लेटफार्मों, रासायनिक प्रसंस्करण सुविधाओं आदि में भी किया जाता है। दोनों काफी वेल्ड करने योग्य हैं, लेकिन वे महंगे हैं और इससे भी अधिक कठिन हैं सीओसीआर की तुलना में प्रक्रिया।इसलिए, जब तक आवश्यक न हो, इनसे बचना चाहिए। स्टेनलेस स्टील: न्यूनतम 10.5% क्रोमियम जोड़कर, कार्बन सामग्री अधिकतम 1.2% तक कम हो जाती है, और निकल और मोलिब्डेनम जैसे मिश्र धातु तत्वों को जोड़कर, धातुकर्मी साधारण जंग खाए हुए स्टील को स्टेनलेस स्टील में परिवर्तित कर देता है, जो जंग-रोधी का हत्यारा है विनिर्माण उद्योग में स्विच करें।हालांकि, चूंकि चुनने के लिए दर्जनों स्तर और श्रेणियां हैं, इसलिए यह निर्धारित करना मुश्किल हो सकता है कि किसी दिए गए एप्लिकेशन के लिए सबसे अच्छा कौन सा है।उदाहरण के लिए, ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील्स 304 और 316L की क्रिस्टल संरचना उन्हें गैर-चुंबकीय, गैर कठोर, नमनीय और काफी नमनीय बनाती है।दूसरी ओर, मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील (ग्रेड 420 ग्रेड 1 है) चुंबकीय और कठोर है, जो इसे सर्जिकल उपकरणों और विभिन्न पहनने के लिए प्रतिरोधी भागों के लिए एक आदर्श विकल्प बनाता है।फेरिटिक स्टेनलेस स्टील (ज्यादातर 400 सीरीज), डुप्लेक्स स्टील (तेल और प्राकृतिक गैस के बारे में सोचें), और वर्षा सख्त स्टेनलेस स्टील 15-5 पीएच और 17-4 पीएच भी हैं, जो सभी अपने उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों के लिए अनुकूल हैं।मशीनेबिलिटी काफी अच्छी (416 स्टेनलेस स्टील) से लेकर मध्यम खराब (347 स्टेनलेस स्टील) तक होती है।स्टील: स्टेनलेस स्टील की तरह, बहुत अधिक मिश्र धातु और गुण होते हैं।हालांकि, विचार करने के लिए चार महत्वपूर्ण मुद्दे हैं: 1. स्टील की लागत आमतौर पर स्टेनलेस स्टील और उच्च तापमान मिश्र धातु की तुलना में कम होती है2. हवा और नमी की उपस्थिति में, सभी स्टील खराब हो जाएंगे3. कुछ टूल स्टील्स को छोड़कर, अधिकांश स्टील्स में अच्छी मशीनेबिलिटी होती है4. कार्बन की मात्रा जितनी कम होगी, स्टील की कठोरता उतनी ही कम होगी (मिश्र धातु के पहले दो अंक, जैसे कि 1018, 4340 या 8620) का प्रतिनिधित्व करते हैं।यही है, स्टील और उसके करीबी रिश्तेदार लोहा अब तक सभी धातुओं में सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाता है, इसके बाद एल्यूमीनियम होता है।सूची में लाल धातुओं तांबा, पीतल और कांस्य, या टाइटेनियम, एक और सुपर महत्वपूर्ण सुपरलॉय का उल्लेख नहीं है।कुछ पॉलिमर का भी उल्लेख नहीं है।उदाहरण के लिए, ABS लेगो बिल्डिंग ब्लॉक्स और ड्रेनेज पाइप की सामग्री है, जिसे ढाला और संसाधित किया जा सकता है, और इसमें उत्कृष्ट क्रूरता और प्रभाव प्रतिरोध है। इंजीनियरिंग ग्रेड प्लास्टिक एसिटल एक उल्लेखनीय उदाहरण है, जो गियर से लेकर खेल के सामान तक सभी उत्पादों पर लागू होता है।नायलॉन की ताकत और लचीलेपन के संयोजन ने रेशम को पैराशूट के लिए पसंदीदा सामग्री के रूप में बदल दिया है।पॉली कार्बोनेट, पॉलीविनाइल क्लोराइड (पीवीसी), उच्च घनत्व और कम घनत्व पॉलीथीन भी हैं।कुंजी यह है कि सामग्री का चयन व्यापक है, इसलिए एक भाग डिजाइनर के रूप में, यह पता लगाना सार्थक है कि क्या उपलब्ध है, क्या अच्छा है, और कैसे संसाधित किया जाए।क्विक प्लस प्लास्टिक और धातु सामग्री के 40 से अधिक विभिन्न ग्रेड प्रदान करता है।

Inconel: एक और गर्मी प्रतिरोधी सुपरलॉय (HRSA), Inconel अत्यधिक तापमान या संक्षारक वातावरण के लिए सबसे अच्छा विकल्प है।जेट इंजनों के अलावा, Inconel 625 और इसके कठिन और मजबूत भाई Inconel 718 का उपयोग परमाणु ऊर्जा संयंत्रों, तेल और गैस ड्रिलिंग प्लेटफार्मों, रासायनिक प्रसंस्करण सुविधाओं आदि में भी किया जाता है। दोनों काफी वेल्ड करने योग्य हैं, लेकिन वे महंगे हैं और इससे भी अधिक कठिन हैं सीओसीआर की तुलना में प्रक्रिया।इसलिए, जब तक आवश्यक न हो, इनसे बचना चाहिए। स्टेनलेस स्टील: न्यूनतम 10.5% क्रोमियम जोड़कर, कार्बन सामग्री अधिकतम 1.2% तक कम हो जाती है, और निकल और मोलिब्डेनम जैसे मिश्र धातु तत्वों को जोड़कर, धातुकर्मी साधारण जंग खाए हुए स्टील को स्टेनलेस स्टील में परिवर्तित कर देता है, जो जंग-रोधी का हत्यारा है विनिर्माण उद्योग में स्विच करें।हालांकि, चूंकि चुनने के लिए दर्जनों स्तर और श्रेणियां हैं, इसलिए यह निर्धारित करना मुश्किल हो सकता है कि किसी दिए गए एप्लिकेशन के लिए सबसे अच्छा कौन सा है।उदाहरण के लिए, ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील्स 304 और 316L की क्रिस्टल संरचना उन्हें गैर-चुंबकीय, गैर कठोर, नमनीय और काफी नमनीय बनाती है।दूसरी ओर, मार्टेंसिटिक स्टेनलेस स्टील (ग्रेड 420 ग्रेड 1 है) चुंबकीय और कठोर है, जो इसे सर्जिकल उपकरणों और विभिन्न पहनने के लिए प्रतिरोधी भागों के लिए एक आदर्श विकल्प बनाता है।फेरिटिक स्टेनलेस स्टील (ज्यादातर 400 सीरीज), डुप्लेक्स स्टील (तेल और प्राकृतिक गैस के बारे में सोचें), और वर्षा सख्त स्टेनलेस स्टील 15-5 पीएच और 17-4 पीएच भी हैं, जो सभी अपने उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों के लिए अनुकूल हैं।मशीनेबिलिटी काफी अच्छी (416 स्टेनलेस स्टील) से लेकर मध्यम खराब (347 स्टेनलेस स्टील) तक होती है।स्टील: स्टेनलेस स्टील की तरह, बहुत अधिक मिश्र धातु और गुण होते हैं।हालांकि, विचार करने के लिए चार महत्वपूर्ण मुद्दे हैं: 1. स्टील की लागत आमतौर पर स्टेनलेस स्टील और उच्च तापमान मिश्र धातु की तुलना में कम होती है2. हवा और नमी की उपस्थिति में, सभी स्टील खराब हो जाएंगे3. कुछ टूल स्टील्स को छोड़कर, अधिकांश स्टील्स में अच्छी मशीनेबिलिटी होती है4. कार्बन की मात्रा जितनी कम होगी, स्टील की कठोरता उतनी ही कम होगी (मिश्र धातु के पहले दो अंक, जैसे कि 1018, 4340 या 8620) का प्रतिनिधित्व करते हैं।यही है, स्टील और उसके करीबी रिश्तेदार लोहा अब तक सभी धातुओं में सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाता है, इसके बाद एल्यूमीनियम होता है।सूची में लाल धातुओं तांबा, पीतल और कांस्य, या टाइटेनियम, एक और सुपर महत्वपूर्ण सुपरलॉय का उल्लेख नहीं है।कुछ पॉलिमर का भी उल्लेख नहीं है।उदाहरण के लिए, ABS लेगो बिल्डिंग ब्लॉक्स और ड्रेनेज पाइप की सामग्री है, जिसे ढाला और संसाधित किया जा सकता है, और इसमें उत्कृष्ट क्रूरता और प्रभाव प्रतिरोध है। इंजीनियरिंग ग्रेड प्लास्टिक एसिटल एक उल्लेखनीय उदाहरण है, जो गियर से लेकर खेल के सामान तक सभी उत्पादों पर लागू होता है।नायलॉन की ताकत और लचीलेपन के संयोजन ने रेशम को पैराशूट के लिए पसंदीदा सामग्री के रूप में बदल दिया है।पॉली कार्बोनेट, पॉलीविनाइल क्लोराइड (पीवीसी), उच्च घनत्व और कम घनत्व पॉलीथीन भी हैं।कुंजी यह है कि सामग्री का चयन व्यापक है, इसलिए एक भाग डिजाइनर के रूप में, यह पता लगाना सार्थक है कि क्या उपलब्ध है, क्या अच्छा है, और कैसे संसाधित किया जाए।क्विक प्लस प्लास्टिक और धातु सामग्री के 40 से अधिक विभिन्न ग्रेड प्रदान करता है।

1950 के दशक से वर्तमान तक, इंजेक्शन मोल्डिंग उपभोक्ता वस्तुओं के निर्माण उद्योग पर हावी रहा है, जो हमें एक्शन फिगर्स से लेकर डेन्चर कंटेनर तक सब कुछ ला रहा है।इंजेक्शन मोल्डिंग की अविश्वसनीय बहुमुखी प्रतिभा के बावजूद, इसकी कुछ डिज़ाइन सीमाएँ हैं।मूल इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया प्लास्टिक के कणों को तब तक गर्म और दबाव देना है जब तक वे मोल्ड गुहा में प्रवाहित नहीं हो जाते;मोल्ड को ठंडा करना;मोल्ड खोलें;भागों को बाहर निकालें;और फिर मोल्ड को बंद कर दें।दोहराएं और दोहराएं, आमतौर पर एक प्लास्टिक निर्माण चलाने के लिए 10000 बार, मोल्ड के जीवन के दौरान दस लाख बार।सैकड़ों हजारों भागों का उत्पादन करना आसान नहीं है, लेकिन प्लास्टिक के हिस्सों के डिजाइन में कुछ बदलाव हैं, जिनमें से सबसे सरल डिजाइन दीवार की मोटाई पर ध्यान देना है। इंजेक्शन मोल्डिंग की दीवार मोटाई सीमायदि आप अपने घर के आस-पास किसी प्लास्टिक उपकरण को अलग करते हैं, तो आप देखेंगे कि अधिकांश भागों की दीवार की मोटाई लगभग 1 मिमी से 4 मिमी (मोल्डिंग के लिए सबसे अच्छी मोटाई) है, और पूरे हिस्से की दीवार की मोटाई एक समान है।क्यों?दो कारण हैं।सबसे पहले, पतली दीवार की शीतलन गति तेज होती है, जो मोल्ड के चक्र समय को कम करती है और प्रत्येक भाग के निर्माण के लिए आवश्यक समय को कम करती है।यदि मोल्ड भरने के बाद प्लास्टिक के हिस्से को तेजी से ठंडा किया जा सकता है, तो इसे बिना ताना-बाना के तेजी से सुरक्षित रूप से बाहर धकेला जा सकता है, और क्योंकि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर समय की लागत अधिक होती है, इसलिए भाग की उत्पादन लागत कम होती है। दूसरा कारण एकरूपता है: शीतलन चक्र में, प्लास्टिक के हिस्से की बाहरी सतह को पहले ठंडा किया जाता है।ठंडा होने के कारण सिकुड़न;यदि भाग में एक समान मोटाई है, तो ठंडा होने पर पूरा हिस्सा मोल्ड से समान रूप से सिकुड़ जाएगा, और भाग आसानी से निकल जाएगा।हालाँकि, यदि मोटा भाग और भाग का पतला भाग आसन्न है, तो मोटे क्षेत्र का गलनांक ठंडा होता रहेगा और पतले क्षेत्र और सतह के जमने के बाद सिकुड़ता रहेगा।जैसे-जैसे यह मोटा क्षेत्र ठंडा होता जाता है, यह सिकुड़ता जाता है और यह केवल सतह से सामग्री खींच सकता है।नतीजतन, भाग की सतह पर एक छोटा सा दांत होता है, जिसे संकोचन चिह्न कहा जाता है।सिकुड़ने के निशान केवल यह संकेत देते हैं कि छिपे हुए क्षेत्रों का इंजीनियरिंग डिजाइन खराब है, लेकिन सजावटी सतह पर, उन्हें फिर से स्थापित करने के लिए हजारों युआन की आवश्यकता हो सकती है।आपको कैसे पता चलेगा कि इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान आपके हिस्से में "मोटी दीवार" की समस्या है? मोटी दीवार समाधानसौभाग्य से, मोटी दीवारों के कुछ सरल उपाय हैं।समस्या क्षेत्र पर ध्यान देना पहली बात है।निम्नलिखित अनुभागों में, आप दो सामान्य समस्याएं देख सकते हैं: स्क्रू होल के चारों ओर की मोटाई और उस हिस्से की मोटाई जिसमें ताकत की आवश्यकता होती है।इंजेक्शन मोल्ड किए गए हिस्सों में पेंच छेद के लिए, समाधान "स्क्रू बॉस" का उपयोग करना है: सीधे स्क्रू छेद के आस-पास सामग्री का एक छोटा सिलेंडर, एक मजबूत रिब या सामग्री निकला हुआ किनारा के साथ शेष खोल से जुड़ा हुआ है।यह अधिक समान दीवार मोटाई और कम के लिए अनुमति देता है सिकुड़न के निशान। जब भाग के एक क्षेत्र को विशेष रूप से मजबूत होने की आवश्यकता होती है, लेकिन दीवार बहुत मोटी होती है, तो समाधान भी सरल होता है: सुदृढीकरण।पूरे हिस्से को मोटा और ठंडा करने में मुश्किल बनाने के बजाय, बाहरी सतह को एक खोल में पतला करना बेहतर होता है, और फिर ताकत और कठोरता में सुधार के लिए ऊर्ध्वाधर सामग्री पसलियों को अंदर जोड़ना बेहतर होता है।बनाने में आसान होने के अलावा, यह आवश्यक सामग्री की मात्रा को भी कम करता है और लागत को कम करता है।इन परिवर्तनों को पूरा करने के बाद, आप DFM टूल का पुन: उपयोग करके यह जाँच सकते हैं कि परिवर्तनों ने समस्या का समाधान किया है या नहीं।बेशक, सब कुछ हल हो जाने के बाद, निर्माण जारी रखने से पहले इसका परीक्षण करने के लिए 3 डी प्रिंटर में पार्ट प्रोटोटाइप बनाया जा सकता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग के डिजाइन में स्पष्ट नियम हैं: ड्राफ्ट जोड़ें, कोई अंडरकट नहीं, गोल किनारे, स्पष्ट बिदाई लाइन, और दीवार एक समान होनी चाहिए और बहुत मोटी नहीं होनी चाहिए।तेज किनारों के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण लागत और समय की आवश्यकता होती है;दीवार की मोटाई में बदलाव से भद्दे सिकुड़न के निशान और अंडरकट्स निकल जाएंगे।हालांकि यह मोल्ड के पक्ष में कार्य कर सकता है, लेकिन यह लागत और चक्र समय में वृद्धि करेगा। इंजेक्शन ढालनामूल इंजेक्शन मोल्डिंग में दो मोल्ड हिस्सों को एक साथ जोड़ा जाता है, प्लास्टिक को गर्म किया जाता है और दो मोल्ड हिस्सों के बीच गुहा में दबाया जाता है, और मोल्ड हिस्सों को मोल्ड से भागों को मुक्त करने के लिए अलग किया जाता है।आखिरी कदम यही कारण है कि हिस्से में अंडरकट बनाना मुश्किल है।अंडरकट अनिवार्य रूप से भाग सतह हैं जो ऊपर या नीचे से दिखाई नहीं दे रहे हैं। यदि आप नीचे के हिस्से के क्रॉस-सेक्शन को देखते हैं, तो आप देख सकते हैं कि अधिकांश सतह मोल्ड के ऊपरी या निचले आधे हिस्से से आसानी से बन जाती है, लेकिन दाईं ओर की छोटी शेल्फ के कारण हिस्सा फंस जाएगा। सांचे का निचला आधा भाग।अन्य प्रकार की कास्टिंग में, जैसे डीवैक्सिंग या रेत कास्टिंग, मोल्ड डिस्पोजेबल है।हालांकि, इंजेक्शन मोल्डिंग में, मोल्ड भागों को सैकड़ों हजारों टुकड़ों का उत्पादन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।इसलिए, प्रत्येक मोल्ड भाग को खोले जाने पर मोल्ड से आसानी से अलग करने की आवश्यकता होती है, और ये अंडरकट विनिर्माण चुनौतियों के लिए एक विशेष डिजाइन प्रदान करते हैं।यदि आपके डिज़ाइन को अंडरकट की आवश्यकता है, तो क्या यह नियम है जिसे मोड़ा जा सकता है?हां, यहीं पर आप साइड से पिक्चर एंटर करते हैं। अंडरकट टूल में साइड इफेक्टअंडरकट कोई नई समस्या नहीं है और इसका समाधान विकसित किया गया है।एक भाग बनाने के लिए उपकरण के दो आधे हिस्सों को एक साथ जोड़ने के बजाय, एक और भाग (या कई भागों, जैसा कि आवश्यक हो) को किनारे से स्थानांतरित करने के लिए, एक सतह के गठन की अनुमति देता है जो अभी भी नहीं बन सकता था, जबकि अभी भी मोल्ड से भाग को आसानी से डिमोल्ड करने की अनुमति देता है।यदि आप उपरोक्त भागों की मोल्डिंग विधि को देखें तो यह अधिक समझ में आता है।इस शेल्फ को बनाने के लिए, मोल्ड के निचले आधे हिस्से में एक साइड एक्शन होगा जो नीचे मोल्ड वाले हिस्से के साथ लंबवत और मोल्डिंग चक्र के हिस्से के रूप में क्षैतिज रूप से आगे बढ़ेगा।जब मोल्ड बंद हो जाता है, तो यह साइड एक्शन मोल्ड गुहा का हिस्सा बनता है, लेकिन जब मोल्ड खोला जाता है, तो यह भाग से दूर हो जाएगा, ताकि भाग को मोल्ड से आसानी से हटाया जा सके। हालांकि यह सरल है और वास्तव में आश्चर्यजनक भागों का उत्पादन कर सकता है, अन्यथा इसे नहीं बनाया जा सकता है, साइड एक्शन में कमियां हैं।पार्श्व क्रिया के साथ मोल्डों को डिजाइन करने के लिए उच्च बलों, हीटिंग और कूलिंग चक्रों से निपटने के लिए अतिरिक्त मोल्ड इंजीनियरिंग की आवश्यकता होती है, और सभी मोल्डों में मौजूद अतिरिक्त चलने वाले हिस्से।इन भागों को मोल्ड टूल्स के उत्पादन और संयोजन के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण समय की भी आवश्यकता होती है।ये सभी सांचों की लागत में काफी वृद्धि करते हैं, जिसके लिए सहायक संचालन की आवश्यकता होती है।आप कैसे निर्णय लेते हैं कि आपके हिस्से को सहायक उपाय करने की आवश्यकता है या नहीं?अनुभव के साथ, इंजीनियर जो अक्सर इंजेक्शन मोल्डिंग से निपटते हैं, वे जल्दी से विश्लेषण और डिजाइन कर सकते हैं। साइड एक्शन का विकल्प: अंडरकट से बचेंअंडरकट के लिए सबसे आम समाधान, और परिणामस्वरूप बढ़ी हुई मोल्ड लागत और साइड एक्शन के लिए लीड समय, अंडरकट के नीचे की सामग्री को काटना है।निम्नलिखित आकृति में, आप देख सकते हैं कि ढले हुए भाग के किनारे का खांचा बिना किसी अंडरकट के बकल को कैसे बनने देता है, और बिना साइड एक्शन के हिंग बैरल कैसे बनाया जा सकता है।एक अन्य संभावित समाधान भाग को विभाजित करना है।भाग को एक इकाई में कई साइड इफेक्ट के साथ ढाला जाता है, और डिजाइन को कई छोटे भागों में ढाला जाता है और मोल्डिंग के बाद अल्ट्रासोनिक रूप से एक साथ वेल्डेड किया जाता है।यद्यपि यह इकाई लागत और उपकरण लागत को भी बढ़ाता है, यह आमतौर पर एक निर्माण विकल्प के रूप में तलाशने और संदर्भित करने के लायक है, खासकर जब आपकी ज्यामिति बहुत जटिल हो (जैसे नीचे गोल्फ प्रशिक्षण उपकरण), या जब आपके हिस्से में वॉल्यूम होना चाहिए। डिजाइन में अंडरकटएक सदी से भी अधिक समय से इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक के निरंतर सुधार के साथ, मोल्ड डिजाइन नियम शायद ही कभी पूर्ण होते हैं।हालांकि, मानक डीएफएम नियमों से विचलित होने से उपकरण और प्रत्येक इकाई की लागत में वृद्धि होती है, और साइड एक्शन जो भागों पर अंडरकट उत्पन्न करते हैं, कोई अपवाद नहीं है।

कास्टिंग के बजाय सीएनसी मशीनिंग का चयन कब करेंयदि आप डाई कास्टिंग से शुरू करते हैं, तो आप अपने पुर्जों को फिर से डिज़ाइन करने और इसके बजाय सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करने का विकल्प क्यों चुनते हैं?हालांकि उच्च मात्रा वाले भागों के लिए कास्टिंग अधिक लागत प्रभावी है, कम से मध्यम मात्रा वाले भागों के लिए सीएनसी मशीनिंग सबसे अच्छा विकल्प है।सीएनसी प्रसंस्करण बेहतर वितरण चक्र को पूरा कर सकता है, क्योंकि प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान मोल्ड, समय या लागत को अग्रिम रूप से बनाने की कोई आवश्यकता नहीं है।इसके अलावा, किसी भी मामले में, मरने के कास्टिंग को आमतौर पर एक सहायक ऑपरेशन के रूप में मशीनिंग की आवश्यकता होती है।पोस्ट मशीनिंग का उपयोग कुछ सतह खत्म, ड्रिल और टैप होल को प्राप्त करने के लिए किया जाता है, और असेंबली में अन्य भागों के साथ फिट होने वाले कास्ट भागों की सख्त सहनशीलता को पूरा करने के लिए किया जाता है।और पोस्ट-प्रोसेसिंग को स्थिरता को अनुकूलित करने की आवश्यकता है, जो बहुत जटिल है। सीएनसी मशीनिंग भी उच्च गुणवत्ता वाले भागों का उत्पादन कर सकती है।आप अधिक आश्वस्त हो सकते हैं कि प्रत्येक भाग आपकी सहनशीलता आवश्यकताओं के भीतर लगातार निर्मित किया जाएगा।सीएनसी मशीनिंग स्वाभाविक रूप से एक अधिक सटीक निर्माण प्रक्रिया है, और कास्टिंग प्रक्रिया में दोषों का कोई खतरा नहीं है, जैसे छिद्र, डेंट और अनुचित भरने।इसके अलावा, जटिल ज्यामिति की ढलाई के लिए अधिक जटिल सांचों की आवश्यकता होती है, साथ ही अतिरिक्त घटकों जैसे कोर, स्लाइडर्स या इन्सर्ट की भी आवश्यकता होती है।ये सभी उत्पादन शुरू होने से पहले ही लागत और समय में भारी निवेश करते हैं।सीएनसी मशीनिंग के लिए न केवल जटिल भाग अधिक सार्थक हैं।उदाहरण के लिए, सीएनसी मशीनें आसानी से आवश्यक आकार और मोटाई के लिए मशीनिंग स्टॉक सामग्री द्वारा फ्लैट प्लेट का निर्माण कर सकती हैं।लेकिन एक ही धातु की प्लेट की ढलाई से आसानी से भरने, विकृत होने या डूबने की समस्या हो सकती है। कास्टिंग डिजाइन को सीएनसी मशीनिंग डिजाइन में कैसे बदलेंयदि आप सीएनसी मशीनिंग के लिए इसे अधिक उपयुक्त बनाने के लिए भाग को फिर से डिज़ाइन करने का निर्णय लेते हैं, तो कई महत्वपूर्ण समायोजन की आवश्यकता होती है।आपको मसौदा कोण, नाली और गुहा, दीवार की मोटाई, मुख्य आयाम और सहनशीलता, और सामग्री चयन पर विचार करना चाहिए। ड्राफ़्ट कोण हटाएंयदि आपने शुरू में भाग को डिजाइन करते समय कास्टिंग पर विचार किया था, तो इसमें ड्राफ्ट कोण शामिल होना चाहिए।इंजेक्शन मोल्डिंग के साथ, ड्राफ्ट कोण बहुत महत्वपूर्ण है ताकि भागों को ठंडा करने के बाद मोल्ड से हटाया जा सके।मशीनिंग के दौरान, ड्राफ्ट कोण अनावश्यक है और इसे हटा दिया जाना चाहिए।ड्राफ्ट एंगल सहित डिज़ाइन को आपके समग्र प्रसंस्करण समय को संसाधित करने और बढ़ाने के लिए बॉल एंड मिलिंग कटर की आवश्यकता होती है।अतिरिक्त मशीन समय, अतिरिक्त उपकरण और अतिरिक्त उपकरण बदलने के संचालन का मतलब अतिरिक्त लागत है - इसलिए कुछ पैसे बचाएं और ड्राफ्ट एंगल डिज़ाइन को छोड़ दें! बड़े और गहरे खांचे और खोखले गुहाओं से बचेंकास्टिंग में, संकोचन गुहाओं और खोखले गुहाओं से आमतौर पर बचा जाता है, क्योंकि मोटे क्षेत्र अक्सर खराब रूप से भरे होते हैं और अवसाद जैसे दोष पैदा कर सकते हैं।इन समान कार्यों को संसाधित करने के लिए लंबे समय की आवश्यकता होती है, जिससे बहुत सारी अपशिष्ट सामग्री उत्पन्न होगी।इसके अलावा, चूंकि सभी बल एक तरफ हैं, एक बार जब हिस्सा स्थिरता से मुक्त हो जाता है, तो गहरी गुहा में तनाव युद्ध का कारण बनेगा।यदि खांचे एक महत्वपूर्ण डिज़ाइन विशेषता नहीं हैं, और यदि आप अतिरिक्त वजन वहन कर सकते हैं, तो उन्हें भरने पर विचार करें, या ताना-बाना या विरूपण को रोकने के लिए पसलियों या कलियों को जोड़ने पर विचार करें। दीवार जितनी मोटी हो, उतना अच्छाफिर से, आपको दीवार की मोटाई पर विचार करने की आवश्यकता है।कास्टिंग के लिए अनुशंसित दीवार की मोटाई संरचना, कार्य और सामग्री पर निर्भर करती है, लेकिन आमतौर पर अपेक्षाकृत पतली होती है, जो 0.0787 से 0.138 इंच (2.0 से 3.5 मिमी) तक होती है।बहुत छोटे भागों के लिए, दीवार की मोटाई और भी छोटी हो सकती है, लेकिन कास्टिंग प्रक्रिया को ठीक करने की आवश्यकता है।दूसरी ओर, सीएनसी मशीनिंग की दीवार की मोटाई पर कोई ऊपरी सीमा नहीं है।वास्तव में, मोटा आमतौर पर बेहतर होता है, क्योंकि इसका अर्थ है कम प्रसंस्करण और कम सामग्री अपशिष्ट।इसके अलावा, आप प्रसंस्करण के दौरान पतली दीवार वाले भागों में होने वाले विकृत या विक्षेपण के किसी भी जोखिम से बच सकते हैं। सख्त सहिष्णुताकास्टिंग आमतौर पर सीएनसी मशीनिंग जैसी सख्त सहनशीलता को बनाए नहीं रख सकती है, इसलिए आपने कास्टिंग डिजाइन में रियायतें या समझौता किया होगा।सीएनसी मशीनिंग के साथ, आप अपने डिजाइन के इरादे को पूरी तरह से महसूस कर सकते हैं और इन समझौतों को समाप्त करके और सख्त सहनशीलता को लागू करके अधिक सटीक भागों का निर्माण कर सकते हैं। सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला का उपयोग करने पर विचार करेंअंतिम लेकिन कम से कम, सीएनसी मशीनिंग कास्टिंग की तुलना में सामग्री का व्यापक विकल्प प्रदान करती है।एल्युमिनियम एक बहुत ही सामान्य डाई कास्टिंग सामग्री है।जिंक और मैग्नीशियम का उपयोग आमतौर पर डाई कास्टिंग में भी किया जाता है।अन्य धातुओं, जैसे पीतल, तांबा और सीसा को उच्च गुणवत्ता वाले भागों के उत्पादन के लिए अधिक विशेष उपचार की आवश्यकता होती है।कार्बन स्टील, मिश्र धातु इस्पात और स्टेनलेस स्टील शायद ही कभी मर जाते हैं क्योंकि वे जंग के लिए आसान होते हैं।दूसरी ओर, सीएनसी मशीनिंग में, अधिक धातुएँ मशीनिंग के लिए उपयुक्त होती हैं।आप प्लास्टिक के साथ अपने हिस्से बनाने की कोशिश भी कर सकते हैं, क्योंकि ऐसे कई प्लास्टिक हैं जिन्हें अच्छी तरह से संसाधित किया जा सकता है और उपयोगी भौतिक गुण होते हैं।

इस लेख में, हम आपको विभिन्न सामग्री विकल्पों के निर्माण और औद्योगिक डिजाइन विचारों को समझने के लिए मार्गदर्शन करेंगे, और विभिन्न उत्पाद डिजाइन लक्ष्यों के लिए सामग्री सुझाव प्रदान करेंगे, जिसमें मजबूत भागों के लिए ग्लास और फाइबर भरने वाली सामग्री, और लचीले भागों के लिए सिलिकॉन और पॉलीयूरेथेन सामग्री शामिल हैं। मजबूत भागों को कैसे प्राप्त करें: सामान्य पैकिंग प्रकारफाइबर ग्लासप्लास्टिक सामग्री के यांत्रिक गुणों में सुधार करने का सबसे आम तरीका ग्लास फाइबर जोड़ना है।ग्लास फाइबर संरचनात्मक गुणों में सुधार करता है, जैसे ताकत और कठोरता, और भागों के संकोचन को कम करता है।वे अपेक्षाकृत सस्ते हैं और अधिकांश प्लास्टिक में जोड़े जा सकते हैं।कांच से भरे रेजिन में अलग-अलग रंग हो सकते हैं।नुकसान के संदर्भ में, ग्लास फाइबर भागों को भंगुर बना सकता है और प्रभाव शक्ति को कम कर सकता है।ग्लास फाइबर मोल्ड के सेवा जीवन को भी कम कर देगा और मोल्डिंग मशीन के बैरल और नोजल को खराब कर देगा।कांच से भरा राल भी सामग्री की चिपचिपाहट को बढ़ाता है, जिससे मोल्ड को भरना अधिक कठिन हो जाता है। कार्बन फाइबरकार्बन फाइबर भराव प्लास्टिक सामग्री के यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकता है।कार्बन से भरे प्लास्टिक के हिस्सों में कांच से भरे प्लास्टिक के समान यांत्रिक गुण होते हैं, लेकिन यह भागों को मजबूत और हल्का बना देगा।कार्बन फाइबर में चालकता होती है, इसलिए कार्बन से भरे भागों में बेहतर विद्युत चुम्बकीय परिरक्षण प्रदर्शन होता है।कार्बन फाइबर संरचनात्मक गुणों में भी सुधार कर सकता है, जैसे ताकत और कठोरता, और ग्लास फाइबर से अधिक भागों के संकोचन को कम कर सकता है।कार्बन से भरे पुर्जों का मुख्य नुकसान यह है कि वे महंगे होते हैं।ग्लास फाइबर की तरह, कार्बन फाइबर भागों को भंगुर बना देगा और प्रभाव शक्ति को कम करेगा;मोल्ड के सेवा जीवन को कम करें और मोल्डिंग मशीन के बैरल और नोजल के पहनने का कारण बनें।कार्बन फाइबर सामग्री की चिपचिपाहट भी बढ़ाता है, जिससे मोल्ड को भरना अधिक कठिन हो जाता है।याद रखें कि कार्बन से भरी सामग्री के लिए, भाग का रंग काला तक सीमित है।कुछ रेजिन को भी बहुत अधिक मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है, जिसके लिए महंगे सहायक उपकरण की आवश्यकता हो सकती है। फाइबर से भरे भागों का डाई डिजाइनजब ग्लास फाइबर या कार्बन फाइबर को राल के साथ मिलाया जाता है, तो प्लास्टिक के लोचदार मापांक और तन्य शक्ति में काफी सुधार होगा, इसलिए प्लास्टिक के हिस्से कठोर महसूस होते हैं।इसका मतलब यह है कि अगर प्लास्टिक के हिस्से पर भारी भार डाला जाता है, तो प्लास्टिक वाला हिस्सा आसानी से ख़राब नहीं होगा।हालांकि, प्रभाव शक्ति कम हो जाएगी और प्लास्टिक नाजुक महसूस करेगा।तरलता कम है, और प्रवाह दिशा में संकुचन प्रवाह की दिशा के लंबवत से छोटा है।मोल्ड डिजाइन में, गेट के प्लास्टिक प्रवाह की दिशा के अनुसार संकोचन दर निर्धारित करना मुश्किल है।सीएडी सॉफ्टवेयर केवल उपयोगकर्ता को एक्स, वाई और जेड दिशाओं में संकोचन सेट करने की अनुमति देता है।इसका मतलब यह है कि यदि भाग का आकार बड़ा है और सहनशीलता तंग है, तो कुछ आयाम सहनशीलता से बाहर हो सकते हैं। समाधान यह है कि आवश्यकता से अधिक डाई स्टील छोड़ कर डाई स्टील की सुरक्षा सुनिश्चित की जाए।भाग को मापने के बाद, सीएनसी या ईडीएम द्वारा डाई स्टील को डाई से निकालना आसान है, लेकिन स्टील को डाई में जोड़ना मुश्किल है।ऐसा करने के लिए, आपको सीएनसी या ईडीएम का उपयोग करके मोल्ड को वेल्ड करना होगा और फिर स्टील को हटा देना होगा।इसके अलावा, वेल्डिंग से मोल्ड विरूपण होगा, जो मोल्ड जीवन या भाग की गुणवत्ता के लिए बहुत अच्छा नहीं है।आगे मोल्ड संशोधन के लिए, यदि प्लास्टिक के हिस्से का आकार सहनशीलता से बाहर है, तो मोल्ड के आकार या आकार को बदलने के लिए मोल्ड से कुछ मोल्ड स्टील को हटाने या जोड़ने की आवश्यकता होती है।इस कदम से बचने के लिए, सीएनसी एल्यूमीनियम परीक्षण मोल्ड मोल्ड बनाने, प्लास्टिक भागों के नमूने प्राप्त करने और मुद्रित उत्पादों के साथ प्लास्टिक भागों के प्रमुख आयामों की तुलना करने का एक तेज़ और सस्ता तरीका प्रदान करता है।यदि कोई महत्वपूर्ण आयाम सहनशीलता से बाहर है, तो उत्पादन मोल्ड को तदनुसार बदलना होगा (उत्पादन मोल्ड परीक्षण मोल्ड के बाद बनाया जाएगा)।मोल्ड के परीक्षण का उद्देश्य यह निर्धारित करना है कि कौन से आयाम सहनशीलता से अधिक होंगे और कौन सी प्रमुख विशेषताएं डिज़ाइन के अनुसार काम करेंगी।एक बार जब यह निर्धारित हो जाता है कि विभिन्न प्रवाह दिशाओं में अलग-अलग संकोचन आकार को कैसे प्रभावित करेगा, तो हार्ड टूल बनाते समय 3D मॉडल को समायोजित किया जा सकता है।भरने वाली सामग्री बिना भरे हुए प्लास्टिक की तुलना में मोल्ड को तेजी से पहनती है, इसलिए इन सामग्रियों का उपयोग करते समय, कोर गुहा बनाने और मोल्ड को सम्मिलित करने के लिए कठोर स्टील का उपयोग किया जाना चाहिए।एचडीटी (थर्मल विरूपण तापमान) भी अधिक होगा, इसलिए सामग्री का उपयोग उच्च तापमान वाले वातावरण में किया जा सकता है।जिससे अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग की कठिनाई बढ़ जाती है।कुछ मामलों में, फाइबर दृश्यमान प्लास्टिक भागों की सतह पर तैरेंगे, इसलिए अधिकांश भरे हुए प्लास्टिक भागों का उपयोग आंतरिक भागों के लिए किया जाता है।इस स्थिति से बचने के लिए मोल्ड की कैविटी को टेक्सचर किया जा सकता है। लचीले भागों का एहसास कैसे करें: पॉलीयुरेथेन (पीयू) और सिलिकॉनपॉलीयुरेथेन (पीयू) और सिलिकॉन सामग्री नरम भागों को महसूस करने के लिए विभिन्न तरीके प्रदान करते हैं।पु संपीड़न मोल्डिंग और आरटीवी मोल्ड का उपयोग करता है, जबकि सिलिकॉन और टीपीयू इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करते हैं।सिलिकॉन का मुख्य नुकसान यह है कि इसमें फ्लैश होता है।जब फ्लैश कट या ट्रिम किया जाता है, तो हमेशा अवशेष रहेंगे।इसके अलावा, जब इंजेक्शन मोल्डिंग सिलिकॉन, सामग्री को गर्म करने की पारंपरिक प्रक्रिया के बजाय मोल्ड को गर्म किया जाना चाहिए।इंजेक्शन मोल्डेड टीपीयू को प्रोसेस करना आसान है और सिलिकॉन के समान प्रदर्शन प्रदान करता है। पॉलीयुरेथेन (पु)पॉलीयुरेथेन (पीयू) को दो श्रेणियों में बांटा गया है: थर्मोसेटिंग पॉलीयूरेथेन (पीयू) और थर्मोप्लास्टिक पॉलीयूरेथेन (टीपीई)।दोनों के बीच मुख्य अंतर यह है कि प्रसंस्करण के दौरान थर्मोसेटिंग सामग्री को क्रॉसलिंक किया जाता है और इसका पुन: उपयोग नहीं किया जा सकता है।दूसरी ओर, थर्मोप्लास्टिक पॉलीयूरेथेन को पुनर्नवीनीकरण किया जा सकता है।आप यहां थर्मोसेटिंग और थर्मोप्लास्टिक सामग्री के बारे में अधिक जान सकते हैं।थर्मोसेटिंग पु का उपयोग मुख्य रूप से पॉलीयूरेथेन कास्टिंग या कमरे के तापमान वल्केनाइजेशन (आरटीवी) नामक प्रक्रिया के माध्यम से प्रोटोटाइप बनाने के लिए किया जाता है।यूरेथेन कास्टिंग तरल सिलिकॉन लोचदार सामग्री से ढके एक मूल भाग का उपयोग करता है, जो कमरे के तापमान पर सख्त हो जाएगा।एक बार जब सिलिकॉन सख्त हो जाता है, तो मास्टर को हटा दिया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप एक नरम, लचीला मोल्ड होता है जो मास्टर की प्रतियां बना सकता है। इस प्रक्रिया द्वारा निर्मित पुर्जे 30A से 85D तक होते हैं।पॉलीयुरेथेन कास्टिंग प्रक्रिया में, गड़गड़ाहट अपरिहार्य है।आमतौर पर, यदि भाग कठोर प्लास्टिक का है, तो फ्लैश को मैन्युअल रूप से ट्रिम किया जा सकता है, और निशान को सैंडपेपर से रेत किया जा सकता है, इसलिए यह स्पष्ट नहीं है।हालाँकि, जब पुर्जे पु की तरह नरम होते हैं, तो गड़गड़ाहट को आसानी से हटाया नहीं जा सकता है।पु में थर्मोप्लास्टिक इलास्टोमेर (टीपीई) और पॉलीविनाइल क्लोराइड (पीवीसी) की तुलना में बेहतर पहनने का प्रतिरोध है, इसलिए इसका उपयोग कैस्टर और तलवों के निर्माण के लिए किया जा सकता है। थर्माप्लास्टिक पॉलीयूरेथेन भागों को इंजेक्शन ढाला जा सकता है, इसलिए बिदाई लाइन बहुत सटीक हो सकती है (कोई गड़गड़ाहट नहीं)।थर्मोप्लास्टिक पॉलीयूरेथेन की कठोरता 65A से 85D तक होती है, इसलिए राल रबर की तरह नरम और कठोर प्लास्टिक की तरह कठोर हो सकती है।थर्मोप्लास्टिक पॉलीयूरेथेन का उपयोग आमतौर पर ओवरमॉल्डिंग के लिए किया जाता है, जैसे कि इलेक्ट्रॉनिक तारों के निर्माण के लिए जैक।पीवीसी या टीपीई से बने लचीले कॉर्ड की तुलना में, थर्मोप्लास्टिक पीयू सामग्री से बने लचीले कॉर्ड में बेहतर लोच और झुकने वाले परीक्षण के परिणाम होते हैं। सिलिका जेलसिलिका जेल एक थर्मोसेटिंग राल है, इसलिए इसमें गर्मी प्रतिरोध और मौसम प्रतिरोध अच्छा है।सिलिकॉन भागों के निर्माण के तीन तरीके हैं: आरटीवी कास्टिंग, संपीड़न मोल्डिंग या तरल सिलिकॉन इंजेक्शन।सिलिका जेल को पुन: संसाधित या पुनर्नवीनीकरण नहीं किया जा सकता है। लचीले भागों का निर्माणजैसा कि ऊपर उल्लेख किया गया है, पॉलीयुरेथेन कास्टिंग नरम सामग्री का उपयोग करके प्रोटोटाइप के लिए सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला तरीका है।किनारे के बारे में कठोरता 40-50 है।हालांकि, पॉलीयुरेथेन मोल्ड्स से केवल सीमित संख्या में नमूने ही बनाए जा सकते हैं।संपीड़न मोल्डिंग का उपयोग आमतौर पर साधारण सिलिकॉन भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए किया जाता है।गड़गड़ाहट अपरिहार्य हैं और मैन्युअल रूप से छंटनी की जानी चाहिए।ग्राहक अभी भी 0.2 मिमी से अधिक गर्मी संपीड़न मोटाई से मोटाई वाले निशान देख सकते हैं।कुछ कारखाने 0.1 मिमी की मोटाई का उत्पादन कर सकते हैं। आम तौर पर, संपीड़न मोल्डिंग चक्र कई मिनट का होता है।उत्पादन क्षमता में सुधार के लिए मरने वाली सामग्री आमतौर पर कई गुहाओं के साथ स्टील होती है।सिलिकॉन भागों को डिजाइन करते समय, नियम का पालन करना आवश्यक नहीं है कि रिब / नाममात्र दीवार मोटाई अनुपात 0.6 से कम या उसके बराबर है।ज्यादातर मामलों में, भले ही अंडरकट हो, टूल में साइड एक्शन का उपयोग नहीं किया जाता है, और इसे टूल से मैन्युअल रूप से चुना जा सकता है।तरल सिलिकॉन इंजेक्शन इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए एक समान प्रक्रिया है, लेकिन अंतर यह है कि मोल्ड को उच्च तापमान पर गरम किया जाता है।आमतौर पर, इंजेक्शन मोल्डिंग की तुलना में लीड समय लंबा होता है, और भागों को इंजेक्शन मोल्डिंग भागों के रूप में विस्तृत किया जा सकता है, जिसका अर्थ है कि कोई गड़गड़ाहट नहीं है या गड़गड़ाहट बहुत पतली है। निम्नलिखित आंकड़ा विभिन्न कठोरता के साथ विशिष्ट नमूने दिखाता है:इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए अन्य सामग्री विचार: तरलता (चिपचिपापन)सामग्री का चयन करते समय, सामग्री की तरलता पर विचार किया जाना चाहिए।बहुत पतली दीवार वाले भागों या बड़े भागों के लिए, तरलता बहुत महत्वपूर्ण है।विभिन्न प्रकार के रेजिन में अलग-अलग तरलता होती है।एक राल के कई अलग-अलग ग्रेड हैं;उदाहरण के लिए, ABS में सामान्य ग्रेड, उच्च प्रवाह ग्रेड और उच्च प्रभाव ग्रेड है। ABS सामग्री कई प्रकार की होती है, जिसमें विभिन्न यांत्रिक गुण और मूल्य होते हैं।कुछ प्रकार के एबीएस उच्च चमक खत्म वाले भागों के निर्माण के लिए बहुत उपयुक्त हैं;कुछ मॉडल इलेक्ट्रोप्लेटेड भागों को बनाने के लिए आदर्श हैं;कुछ में अच्छी तरलता होती है और इसका उपयोग पतली दीवार वाले भागों या बड़े आकार के भागों के निर्माण के लिए किया जाता है।आम तौर पर, विभिन्न ग्रेड के एक ही राल के लिए, तरलता जितनी अधिक होगी, यांत्रिक गुण उतने ही कम होंगे।पिघला हुआ सूचकांक (एमआई) राल की तरलता का प्रतिनिधित्व करता है।अच्छी तरलता राल का उपयोग पतली दीवारों वाले प्लास्टिक भागों, जैसे सेल फोन बैटरी मामलों, या बड़े प्लास्टिक भागों, जैसे कि बेबी बाथटब के निर्माण के लिए किया जा सकता है।अच्छी तरलता वाले रेजिन: एलसीपी, पीए, पीई, पीएस, पीपी।मध्यम प्रवाह राल: एबीएस, पीएमएमए और पीओएम के रूप में।खराब तरलता वाले रेजिन: पीसी, पीएसएफ और पीपीओ। मशीन डिजाइनइंजीनियरिंग प्रदर्शन विचार निर्धारित करते हैं कि किस प्रकार की सामग्री का उपयोग किया जाना चाहिए।कांच से भरे रेजिन बीहड़ घटकों के लिए सबसे उपयुक्त हैं जिन्हें पहनने के प्रतिरोध और ताकत की आवश्यकता होती है, जैसे कंप्यूटर आवास, खिलौने और अन्य उपभोक्ता सामान।इसके विपरीत, ABS या पॉली कार्बोनेट जैसी अधूरी सामग्री, सजावटी भागों के लिए सबसे उपयुक्त हैं जिन्हें विशेष ताकत की आवश्यकता नहीं होती है।पॉलीप्रोपाइलीन या पॉलीइथाइलीन कंटेनर या जंगम टिका वाले भागों के लिए एक आदर्श डिजाइन है।आयामी स्थिरताप्लास्टिक के हिस्से को डिजाइन करते समय, आपको भाग और अन्य भागों के बीच फिटिंग की सटीकता पर विचार करने की आवश्यकता होती है।सटीक रूप से फिट होने के लिए, पीसी, एबीएस या पीओएम जैसे अच्छे आयामी स्थिरता वाले प्लास्टिक का चयन करना महत्वपूर्ण है।इस मामले में, पीए और पीपी एक अच्छा विकल्प नहीं हैं, क्योंकि संकोचन, ताकत और लचीलापन भाग के डिजाइन के प्रतिकूल होगा, जिसे अन्य भागों के साथ सहयोग करने की आवश्यकता है।हालांकि, उस मामले में जहां पीए या पीपी का उपयोग किया जाना चाहिए, आयामी स्थिरता में सुधार के लिए राल में एक न्यूक्लिएटिंग एजेंट जोड़ा जा सकता है। प्रभाव की शक्तिप्रभाव शक्ति सामग्री की कठोरता का प्रतिनिधित्व करती है - जब प्रभाव शक्ति कम होती है, तो यह भंगुर होती है।आम तौर पर, पुनर्नवीनीकरण प्लास्टिक की प्रभाव शक्ति अनुपचारित रेजिन की तुलना में कम होती है।जब ग्लास फाइबर और कार्बन फाइबर राल के साथ मिश्रित होते हैं, तो प्रभाव शक्ति कम होती है, लेकिन भार और पहनने की शक्ति अधिक होती है।जब एक नया प्लास्टिक भाग तैयार किया जाता है, तो यह विचार करना महत्वपूर्ण है कि उस भाग पर किस प्रकार का बल लोड किया जाएगा, बल कितना बड़ा है, और बल की आवृत्ति।उदाहरण के लिए, हैंडहेल्ड इलेक्ट्रॉनिक उत्पाद गिर सकते हैं, इसलिए उत्पाद की शेल सामग्री पीसी या पीसी / एबीएस होनी चाहिए।साधारण इंजीनियरिंग प्लास्टिकों में पीसी प्लास्टिक की प्रभाव शक्ति लगभग सबसे अधिक होती है। मौसम प्रतिरोध और यूवी प्रतिरोध रैखिकताजब प्लास्टिक का उपयोग बाहर किया जाता है, तो प्लास्टिक के हिस्सों में अच्छा मौसम प्रतिरोध और यूवी प्रतिरोध होना चाहिए।एएसए अच्छे मौसम प्रतिरोध और यूवी प्रतिरोध के साथ एक प्रकार का राल है।इसके यांत्रिक गुण ABS के समान हैं।जब किसी अन्य राल का उपयोग किया जाना चाहिए, तो राल में पराबैंगनी स्टेबलाइजर और मौसम प्रतिरोधी एजेंट जोड़ना वैकल्पिक है।हालांकि, किसी भी प्लास्टिक राल का उपयोग करने से पहले अच्छी तरह से परीक्षण किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह उत्पाद की आवश्यकताओं को पूरा करता है।तापमान सावधानियांराल का चयन करते समय तापमान पर विचार करना भी महत्वपूर्ण है।जब इंजन काम कर रहा होता है, तो इंजन हाउसिंग में तापमान लगभग 70 ℃ - 90 ℃ होता है, इसलिए इंजन हाउसिंग में सभी सामग्री इस तापमान का सामना करने में सक्षम होनी चाहिए।

जब आप भागों की सीएनसी मशीनिंग समाप्त करते हैं, तो आपका काम समाप्त नहीं होता है।इन मूल घटकों में भद्दे सतह हो सकते हैं, पर्याप्त मजबूत नहीं हो सकते हैं, या केवल एक घटक का हिस्सा हो सकते हैं, जिसे एक पूर्ण उत्पाद बनाने के लिए अन्य घटकों के साथ जोड़ा जाना चाहिए।आखिरकार, आप कितनी बार अलग-अलग हिस्सों से बने उपकरण का उपयोग करते हैं?मुख्य बिंदु यह है कि अनुप्रयोगों की एक श्रृंखला के लिए प्रसंस्करण के बाद की प्रक्रिया आवश्यक है।यहां हम आपको कुछ सावधानियों का परिचय देते हैं ताकि आप अपने प्रोजेक्ट के लिए सही सेकेंडरी ऑपरेशन चुन सकें। इस तीन भाग श्रृंखला में, हम गर्मी उपचार प्रक्रिया, सतह के उपचार और हार्डवेयर स्थापना के लिए विकल्पों और विचारों को पेश करेंगे।इनमें से किसी एक या सभी को आपके हिस्से को मशीनीकृत अवस्था से ग्राहक तैयार अवस्था में बदलने की आवश्यकता हो सकती है।यह आलेख गर्मी उपचार पर चर्चा करता है, जबकि दूसरा और तीसरा भाग सतह के उपचार और हार्डवेयर स्थापना की जांच करता है।इस तीन भाग श्रृंखला में, हम गर्मी उपचार प्रक्रिया, परिष्करण और हार्डवेयर स्थापना विकल्प और विचार पेश करेंगे।इनमें से कोई भी या सभी आपके हिस्से को मशीनीकृत अवस्था से ग्राहक तैयार अवस्था में बदलने के लिए आवश्यक हो सकते हैं।यह पत्र गर्मी उपचार पर चर्चा करता है।प्रसंस्करण से पहले या बाद में गर्मी उपचार? गर्मी उपचार प्रसंस्करण के बाद विचार किया जाने वाला पहला ऑपरेशन है, और इसे प्रीहीटिंग सामग्री को संसाधित करने के लिए भी माना जा सकता है।दूसरे के बजाय एक विधि का उपयोग क्यों करें?जिस क्रम में गर्मी उपचार और मशीनिंग धातुओं का चयन किया जाता है, वह सामग्री की विशेषताओं, मशीनिंग प्रक्रिया और भागों की सहनशीलता को प्रभावित कर सकता है।जब आप उन सामग्रियों का उपयोग करते हैं जिन्हें गर्मी से उपचारित किया गया है, तो यह आपके प्रसंस्करण को प्रभावित करेगा - कठिन सामग्रियों का प्रसंस्करण समय लंबा होता है और उपकरण तेजी से खराब होते हैं, जिससे प्रसंस्करण लागत में वृद्धि होगी।लागू गर्मी उपचार के प्रकार और सामग्री की प्रभावित सतह के नीचे की गहराई के आधार पर, सामग्री की कठोर परत को काटना और पहले कठोर धातु के उपयोग के उद्देश्य को नष्ट करना भी संभव है।मशीनिंग प्रक्रिया भी वर्कपीस की कठोरता को बढ़ाने के लिए पर्याप्त गर्मी उत्पन्न कर सकती है।कुछ सामग्री, जैसे स्टेनलेस स्टील, मशीनिंग के दौरान सख्त काम करने के लिए अतिसंवेदनशील होती है, और इसे रोकने के लिए अतिरिक्त देखभाल की आवश्यकता होती है। हालांकि, पहले से गरम की गई धातुओं को चुनने में कुछ फायदे हैं।कठोर धातुओं के लिए, आपके हिस्से सख्त सहनशीलता बनाए रख सकते हैं, और सामग्री खरीदना आसान है क्योंकि प्री-हीट ट्रीटेड धातुएं आसानी से उपलब्ध हैं।इसके अलावा, यदि प्रसंस्करण पूरा हो गया है, तो गर्मी उपचार उत्पादन प्रक्रिया में एक और समय लेने वाला कदम जोड़ देगा।दूसरी ओर, मशीनिंग के बाद गर्मी उपचार आपको मशीनिंग प्रक्रिया को बेहतर ढंग से नियंत्रित करने में सक्षम बनाता है।गर्मी उपचार के कई प्रकार हैं, और आप चुन सकते हैं कि आवश्यक भौतिक गुण प्राप्त करने के लिए किस प्रकार का उपयोग करना है।मशीनिंग के बाद गर्मी उपचार यह भी सुनिश्चित कर सकता है कि भाग की सतह का गर्मी उपचार प्रभाव सुसंगत है।जिन सामग्रियों को पहले से गरम किया गया है, उनके लिए गर्मी उपचार में सामग्री पर केवल एक निश्चित गहराई का प्रभाव हो सकता है, इसलिए मशीनिंग कुछ स्थानों पर कठोर सामग्री को हटा सकती है और अन्य स्थानों पर नहीं। जैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, पोस्ट-प्रोसेसिंग हीट ट्रीटमेंट से लागत और लीड समय बढ़ जाता है क्योंकि इस प्रक्रिया के लिए अतिरिक्त आउटसोर्सिंग चरणों की आवश्यकता होती है।हीट ट्रीटमेंट से ताना-बाना या पुर्जों का विरूपण भी हो सकता है, जिससे मशीनिंग के दौरान प्राप्त सख्त सहनशीलता प्रभावित होती है। उष्मा उपचारआम तौर पर, गर्मी उपचार धातुओं के भौतिक गुणों को बदल देगा।सामान्य तौर पर, इसका मतलब धातु की ताकत और कठोरता को बढ़ाना है ताकि यह अधिक चरम अनुप्रयोगों का सामना कर सके।हालांकि, कुछ गर्मी उपचार प्रक्रियाएं, जैसे एनीलिंग, वास्तव में धातु की कठोरता को कम करती हैं।आइए विभिन्न ताप उपचार विधियों को देखें।काठिन्य हार्डनिंग का उपयोग धातु को सख्त बनाने के लिए किया जाता है।उच्च कठोरता का मतलब है कि धातु के प्रभावित होने या प्रभाव पर चिह्नित होने की संभावना कम है।हीट ट्रीटमेंट से धातु की तन्य शक्ति भी बढ़ जाती है, जो सामग्री की विफलता और फ्रैक्चर का बल है।उच्च शक्ति सामग्री को कुछ अनुप्रयोगों के लिए अधिक उपयुक्त बनाती है। धातु को सख्त करने के लिए, वर्कपीस को धातु के महत्वपूर्ण तापमान से अधिक विशिष्ट तापमान पर गर्म किया जाता है, या एक बिंदु जिस पर इसकी क्रिस्टल संरचना और भौतिक गुण बदलते हैं।इस तापमान पर धातु को बनाए रखा जाता है और फिर पानी, नमकीन या तेल में बुझाया और ठंडा किया जाता है।शमन द्रव धातु के विशिष्ट मिश्र धातु पर निर्भर करता है।प्रत्येक शमन की एक अद्वितीय शीतलन दर होती है, इसलिए इसे धातु की शीतलन दर के अनुसार चुना जाता है। सतह सख्तकेस हार्डनिंग एक प्रकार का सख्त होता है जो किसी सामग्री की केवल बाहरी सतह को प्रभावित करता है।यह प्रक्रिया आमतौर पर एक टिकाऊ बाहरी परत बनाने के लिए प्रसंस्करण के बाद पूरी होती है।प्रक्रिया मापदंडों को संशोधित करके सख्त गहराई को बदला जा सकता हैतेजी से सख्त होनावर्षा सख्त विशिष्ट मिश्र धातु तत्वों के साथ विशिष्ट धातुओं के लिए एक प्रक्रिया है।इन तत्वों में तांबा, एल्यूमीनियम, फास्फोरस और टाइटेनियम शामिल हैं।जब सामग्री को लंबे समय तक गर्म किया जाता है, तो ये तत्व ठोस धातु में अवक्षेपित हो जाते हैं या ठोस कण बनाते हैं।यह अनाज की संरचना को प्रभावित करेगा और सामग्री की ताकत में वृद्धि करेगा। annealingजैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, एनीलिंग का उपयोग धातु को नरम करने के साथ-साथ तनाव को दूर करने और सामग्री की लचीलापन बढ़ाने के लिए किया जाता है।यह प्रक्रिया धातु को संसाधित करना आसान बनाती है। धातु को हटाने के लिए, धातु को धीरे-धीरे एक निश्चित तापमान (सामग्री के महत्वपूर्ण तापमान से अधिक) तक गर्म किया जाता है, फिर उस तापमान पर बनाए रखा जाता है, और अंत में बहुत धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है।यह धीमी शीतलन प्रक्रिया धातु को इन्सुलेट सामग्री में दफनाने या भट्ठी में भट्ठी में रखने और धातु को ठंडा करने के द्वारा पूरी की जाती है। बड़ी प्लेट प्रसंस्करण की तनाव राहततनाव से राहत एनीलिंग के समान है, अर्थात सामग्री को एक निश्चित तापमान तक गर्म किया जाता है और धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है।हालांकि, तनाव से राहत के मामले में, तापमान महत्वपूर्ण तापमान से कम होता है।फिर सामग्री को एयर कूल्ड किया जाता है।यह प्रक्रिया कोल्ड वर्किंग या शीयरिंग के कारण होने वाले तनाव को समाप्त कर सकती है, लेकिन धातु के भौतिक गुणों को महत्वपूर्ण रूप से नहीं बदलती है।यद्यपि भौतिक गुण नहीं बदलते हैं, आगे की प्रक्रिया या आंशिक उपयोग के दौरान इस तनाव को समाप्त करने से आयामी परिवर्तन (या युद्ध पृष्ठ या अन्य विरूपण) से बचने में मदद मिलती है। टेम्परिंगजब धातु को तड़का दिया जाता है, तो इसे महत्वपूर्ण तापमान से नीचे एक बिंदु तक गर्म करने और फिर हवा में ठंडा करने की आवश्यकता होती है।यह लगभग तनाव से राहत के समान ही है, लेकिन अंतिम तापमान तनाव राहत जितना अधिक नहीं है।सख्त प्रक्रिया द्वारा जोड़ी गई सामग्री की अधिकांश कठोरता को बनाए रखते हुए तड़के से कठोरता बढ़ जाती है। अंतिम विचारकिसी विशेष अनुप्रयोग के लिए आवश्यक भौतिक गुणों को प्राप्त करने के लिए धातुओं का ताप उपचार अक्सर आवश्यक होता है।हालांकि मिलिंग से पहले सामग्री का गर्मी उपचार समग्र उत्पादन समय बचा सकता है, इससे प्रसंस्करण समय और लागत में वृद्धि होगी।साथ ही, संसाधित गर्मी-उपचार वाले हिस्से सामग्री को संसाधित करना आसान बनाते हैं, लेकिन उत्पादन प्रक्रिया में अतिरिक्त कदम जोड़ते हैं।