चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

सटीक भागों की मशीनिंग प्रक्रिया का विभाजन मशीनीकृत भागों और डिज़ाइन की गई मशीनिंग प्रक्रिया के संदर्भ में किया जाता है।सीएनसी मशीन टूल्स पर सटीक भागों के प्रसंस्करण में, प्रक्रियाओं को अपेक्षाकृत केंद्रित किया जा सकता है, और अधिकांश या सभी प्रक्रियाओं को एक क्लैंपिंग में पूरा किया जा सकता है।सबसे पहले, भाग ड्राइंग के अनुसार, विचार करें कि क्या संसाधित भाग एक सीएनसी मशीन टूल पर पूरे भाग की प्रसंस्करण को पूरा कर सकता है।यदि नहीं, तो तय करें कि कौन सा भाग सीएनसी मशीन टूल पर संसाधित होता है और कौन सा भाग अन्य मशीन टूल्स पर संसाधित होता है, अर्थात भागों की प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को विभाजित करता है।विशिष्ट भागों की संरचनात्मक विशेषताओं और तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार प्रक्रियाओं और चरणों के विभाजन पर व्यापक रूप से विचार किया जाएगा। सामान्य प्रक्रिया विभाजन विधि:कार्य चरणों का विभाजन कार्य चरणों का विभाजन मुख्य रूप से मशीनिंग सटीकता और दक्षता के दो पहलुओं से माना जाता है।एक सटीक भाग प्रसंस्करण प्रक्रिया में, विभिन्न सतहों को संसाधित करने के लिए विभिन्न उपकरणों और काटने के मापदंडों का उपयोग करना अक्सर आवश्यक होता है।अधिक जटिल प्रक्रियाओं के विश्लेषण और विवरण की सुविधा के लिए, प्रक्रिया को कार्य चरणों में विभाजित किया गया है।कार्य चरण विभाजन का सिद्धांत: 1. रफ मशीनिंग, सेमी फिनिश मशीनिंग और फिनिश मशीनिंग क्रम में एक ही सतह पर की जाएगी, या सभी मशीनी सतहों को रफ मशीनिंग और फिनिश मशीनिंग के अनुसार अलग से संसाधित किया जाएगा।2. मिलिंग सतह और बोरिंग होल दोनों वाले भागों के लिए, पहले मिलिंग सतह और बोरिंग होल का संचालन किया जा सकता है।इस पद्धति के अनुसार कार्य चरणों को विभाजित करके छेद की सटीकता में सुधार किया जा सकता है।चूंकि मिलिंग के दौरान काटने का बल बड़ा होता है, इसलिए वर्कपीस विरूपण के लिए प्रवण होता है।पहले सतह को मिलाना और फिर छेद को बोर करना, ताकि विरूपण के कारण छेद की सटीकता पर प्रभाव को कम करने के लिए यह कुछ समय के लिए ठीक हो सके। 3. उपकरण के अनुसार कार्य चरणों को विभाजित करें।सटीक भागों प्रसंस्करण मशीन उपकरण के कार्यबल का मोड़ समय उपकरण बदलने के समय से कम है।उपकरण बदलने की संख्या को कम करने और प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करने के लिए कार्य चरणों को उपकरण के अनुसार विभाजित किया जा सकता है।

सीएनसी वर्कपीस की सतह की मशीनिंग विधि मशीनी सतह की तकनीकी आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।हालांकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि ये तकनीकी आवश्यकताएं आवश्यक रूप से पार्ट ड्राइंग में निर्दिष्ट आवश्यकताएं नहीं हैं, और कभी-कभी वे प्रक्रिया कारणों से पार्ट ड्राइंग की आवश्यकताओं से अधिक हो सकती हैं।उदाहरण के लिए, कुछ सीएनसी मशीनीकृत भागों की सतह के लिए मशीनिंग आवश्यकताओं को डेटम के गैर संयोग के कारण बढ़ा दिया गया है।या उच्च प्रसंस्करण आवश्यकताओं को एक सटीक संदर्भ के रूप में उपयोग किए जाने के कारण आगे रखा जा सकता है। प्रत्येक सीएनसी मशीनिंग भाग की सतह की तकनीकी आवश्यकताओं को परिभाषित करने के बाद, आवश्यकताओं को पूरा करने वाली अंतिम मशीनिंग विधि को तदनुसार चुना जा सकता है, और कई चरणों और प्रत्येक चरण की मशीनिंग विधियों को निर्धारित किया जा सकता है।चयनित सीएनसी मशीनिंग विधि को भाग गुणवत्ता, अच्छी मशीनिंग अर्थव्यवस्था और उच्च उत्पादन क्षमता की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।इसलिए, प्रसंस्करण विधि का चयन करते समय निम्नलिखित कारकों पर विचार किया जाना चाहिए: 1. किसी भी सीएनसी मशीनिंग विधि द्वारा प्राप्त की जा सकने वाली मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन की काफी सीमा होती है, लेकिन केवल एक संकीर्ण सीमा में ही यह किफायती हो सकता है।इस श्रेणी में मशीनिंग सटीकता आर्थिक मशीनिंग सटीकता है।इसलिए, प्रसंस्करण विधि का चयन करते समय, आर्थिक प्रसंस्करण सटीकता प्राप्त करने वाली संबंधित प्रसंस्करण विधि का चयन किया जाना चाहिए।2. सीएनसी वर्कपीस सामग्री के गुणों पर विचार किया जाएगा।3. सीएनसी मशीनिंग भागों के संरचनात्मक आकार और आकार पर विचार किया जाएगा।4. उत्पादकता और आर्थिक आवश्यकताओं पर विचार किया जाएगा।बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उच्च दक्षता वाली उन्नत तकनीक को अपनाया जाएगा।यह रिक्त स्थान की निर्माण विधि को मौलिक रूप से बदल सकता है और मशीनिंग की श्रम मात्रा को कम कर सकता है।5. कारखाने या कार्यशाला के मौजूदा उपकरणों और तकनीकी स्थितियों पर विचार करें, प्रसंस्करण विधि का चयन करते समय, हमें मौजूदा उपकरणों का पूरा उपयोग करना चाहिए, उद्यम की क्षमता का दोहन करना चाहिए और श्रमिकों के उत्साह और रचनात्मकता को खेलना चाहिए।हालांकि, मौजूदा प्रसंस्करण विधियों और उपकरणों के निरंतर सुधार, नई प्रौद्योगिकियों को अपनाने और प्रक्रिया स्तर में सुधार पर भी विचार किया जाएगा।  

1. प्रत्येक प्रक्रिया को संसाधित करने से पहले, यह कड़ाई से पुष्टि करना आवश्यक है कि क्या लागू उपकरण प्रक्रिया के अनुरूप है।2. पुष्टि करें कि उपकरण स्थापित करते समय उपकरण की लंबाई और चयनित क्लैंपिंग टूल हेड उपयुक्त हैं या नहीं।3. उड़ने वाले चाकू या वर्कपीस से बचने के लिए मशीन टूल के संचालन के दौरान दरवाजा शुरू करना मना है।4. प्रसंस्करण के दौरान उपकरण के टकराने की स्थिति में, ऑपरेटर को मशीन को तुरंत बंद कर देना चाहिए, जैसे कि "आपातकालीन स्टॉप" बटन या "रीसेट कुंजी" बटन को दबाना या "फ़ीड दर" को शून्य पर समायोजित करना।5. एक ही वर्कपीस में, उपकरण की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उपकरण को हर बार उसी क्षेत्र में रखा जाना चाहिए जब यह सीएनसी मशीनिंग केंद्र से जुड़ा हो। 6. यदि मशीनिंग के दौरान अत्यधिक मशीनिंग भत्ता पाया जाता है, तो एक्स, वाई और जेड मानों को रीसेट करने के लिए "एकल खंड" या "रोकें" का उपयोग करना आवश्यक है, फिर उन्हें मैन्युअल रूप से मिल कर बंद करें और फिर अनुमति देने के लिए उन्हें "शून्य" पर वापस हिलाएं उन्हें अपने दम पर चलाने के लिए।7. ऑपरेटर मशीन टूल को नहीं छोड़ेंगे या नियमित रूप से सेल्फ ऑपरेशन के दौरान मशीन टूल के संचालन की स्थिति की जांच नहीं करेंगे।अगर उन्हें बीच में ही छोड़ना पड़ता है, तो उन्हें जांच के लिए संबंधित कर्मियों को नामित करना होगा।8. हल्के चाकू के छिड़काव से पहले एल्युमिनियम स्लैग को तेल सोखने से रोकने के लिए मशीन टूल में एल्युमिनियम स्लैग को साफ करें।9. रफिंग प्रक्रिया में हवा के साथ उड़ाने की कोशिश करें, और हल्के चाकू की प्रक्रिया में तेल डालें। 10. मशीन के बंद होने के बाद वर्कपीस को समय पर साफ और डिबग किया जाएगा।11. ड्यूटी से बाहर होने पर, ऑपरेटरों को यह सुनिश्चित करने के लिए समय पर और सटीक हैंडओवर करना चाहिए कि बाद में प्रसंस्करण सामान्य रूप से किया जा सकता है।12. शटडाउन से पहले, सुनिश्चित करें कि टूल मैगज़ीन मूल स्थिति में है और XYZ अक्ष केंद्र की स्थिति में है।बारी-बारी से मशीन टूल ऑपरेशन पैनल और मुख्य बिजली आपूर्ति पर बिजली की आपूर्ति बंद करें। 13. गरज के साथ काम करना बंद करने के लिए बिजली की आपूर्ति तुरंत काट दी जानी चाहिए।उपरोक्त बिन्दुओं के अतिरिक्त भी बहुत सी ऐसी बातें हैं जिन पर हमें समय-समय पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है।सिस्टम को ध्यान देना चाहिए, और मशीन को रखरखाव पर भी ध्यान देना चाहिए।वास्तव में, अधिकांश समय, मशीन खराब हो जाती है, जिसका मुख्य कारण उपयोगकर्ता के अनुचित संचालन के कारण होता है।मशीन को अनियमित रूप से बनाए रखा जाएगा, और स्टार्टअप से पहले मशीन का निरीक्षण और प्रीहीट नहीं किया जाएगा।खराब वातावरण के कारण, कुछ कंपनियां मशीन को लंबे समय तक अंधेरे और आर्द्र में रखती हैं, और धूल हर जगह होती है, तेल और अन्य रासायनिक तरल पदार्थों का क्षरण, साथ ही उत्पादन कर्मियों द्वारा मशीन की अनधिकृत आवाजाही, हो सकती है आसानी से मशीन की समस्याओं का कारण बनता है।वास्तव में, यदि इन समस्याओं को समय पर संभाला जाता है, तो हमारी मशीन की सेवा का जीवन निश्चित रूप से बहुत लंबा होगा, मशीन की प्रसंस्करण सटीकता और प्रदर्शन उतना ही नया होगा, नुकसान बहुत कम हो जाएगा, और प्रतिस्थापन भागों और घटकों की आवृत्ति कम हो जाएगी, जिससे बहुत समय और लागत की बचत होगी

1、 सीएनसी मशीनिंग केंद्र या उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन?सीएनसी मशीनिंग केंद्र और उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन आमतौर पर यांत्रिक उपकरण का उपयोग किया जाता है।उनमें समानताएं और अंतर भी हैं।यदि हम जोर देते हैं कि सीएनसी मशीनिंग केंद्र बेहतर है या उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन बेहतर है, तो सटीक उत्तर देना मुश्किल है।विभिन्न उपयोगों की तुलना करने का कोई तरीका नहीं है।हम दोनों के फायदे और नुकसान की तुलना कुछ छोटे पहलुओं में ही कर सकते हैं। 2、 कठोरता सीएनसी मशीनिंग केंद्र या उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन से बेहतर हैसीएनसी मशीनिंग केंद्र के गैर-चलने वाले हिस्से की कठोरता बहुत अच्छी है, और चलती हिस्से की कठोरता भी बहुत अच्छी है, जिसका उपयोग भारी काटने के लिए किया जा सकता है।उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन के गैर-चलने वाले हिस्से में अच्छी कठोरता होती है, और उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन की लचीली आवश्यकताओं के कारण चलने वाला हिस्सा सीएनसी मशीनिंग केंद्र की तुलना में कम कठोर होता है। 3、 सीएनसी मशीनिंग केंद्रों के लिए या उत्कीर्णन और मिलिंग मशीनों के लिए स्पिंडल की गति तेज हैसीएनसी मशीनिंग केंद्र की धुरी गति आम तौर पर 0-8000rpm होती है।हालांकि उच्च गति मशीनिंग केंद्र उच्च गति तक पहुंच सकता है, कुल मिलाकर, नक्काशी और मिलिंग मशीन के लिए उच्च गति वाली सीएनसी प्रणाली की आवश्यकता होती है।धुरी की गति आमतौर पर 3000-30000rpm होती है।कुछ विशेष नक्काशी और मिलिंग मशीनों की धुरी गति उच्च गति मशीनिंग केंद्र की तुलना में अधिक होती है। 4、 सीएनसी मशीनिंग केंद्र और उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन की मशीनिंग रेंज अलग हैसीएनसी मशीनिंग केंद्र का उपयोग बड़ी मिलिंग मात्रा के साथ वर्कपीस के उपकरण प्रसंस्करण को पूरा करने के लिए किया जाता है, और भारी कटिंग कर सकता है।उत्कीर्णन और मिलिंग मशीन आमतौर पर छोटे काटने की मात्रा या नरम धातु के साथ प्रसंस्करण उपकरण के लिए उपयोग की जाती है, और आमतौर पर लेटरिंग के लिए उपयोग की जाती है। सामान्यतया, यदि हम तुलना पर जोर देते हैं, तो हम उच्च और निम्न के बीच अंतर नहीं कर सकते।उदाहरण के लिए, हम भारी कटिंग में उत्कीर्णन और मिलिंग मशीनों का उपयोग नहीं कर सकते हैं, और मशीनिंग केंद्र ठीक अक्षरों में बेकार है।हम केवल यह कह सकते हैं कि दोनों की अपनी विशेषताएं और कार्य क्षेत्र हैं, इसलिए हम एक मजबूत तुलना नहीं कर सकते।

एल्यूमीनियम सटीक भागों और उत्पाद अपने हल्के वजन और सुंदर उपस्थिति के लिए लोकप्रिय हैं, और व्यापक रूप से उद्योग और दैनिक आवश्यकताओं में उपयोग किए जाते हैं।विज्ञान और प्रौद्योगिकी की निरंतर प्रगति के साथ, उत्पाद विविधता के लिए लोगों की मांग तेजी से मजबूत हो रही है।इसलिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु उत्पादों की प्रक्रिया की आवश्यकताएं अधिक और अधिक होती हैं, और बाजार की मांग भी अधिक और अधिक होती है।एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल उत्पादों की विविधता और उच्च गुणवत्ता के लिए लोगों की मांग को पूरा करने के लिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु सीएनसी प्रसंस्करण निर्माताओं ने प्रक्रिया कौशल और एल्यूमीनियम सीएनसी प्रसंस्करण में ध्यान देने की आवश्यकता वाली समस्याओं का सारांश दिया।       1. उपयुक्त प्रसंस्करण विधि का चयन करेंन्यूमेरिकल कंट्रोल कटिंग एक तरह की स्ट्रीमलाइन कटिंग प्रोसेसिंग विधि है, और यह एल्युमीनियम प्रिसिजन प्रोसेसिंग की एक सामान्य प्रक्रिया भी है।मैं मल्टी-डायरेक्शनल कटिंग क्षमता, स्पाइरल कटिंग इंटरपोलेशन और कंटूर कटिंग इंटरपोलेशन के साथ एंड मिल का उपयोग कर रहा हूं।कम उपकरणों के साथ कम छेदों की प्रक्रिया करें।       2. बॉल एंड मिलिंग कटर लगातार टेपर होल को प्रोसेस करने के लिए सर्पिल इंटरपोलेशन के साथ सहयोग कर सकता हैबॉल एंड मिल्स और स्क्रू इंटरपोलेशन ड्रिल का उपयोग बोरिंग और चम्फरिंग के लिए किया जा सकता है।अंत मिलिंग कटर छेद के अर्ध परिष्करण और सटीक भागों की मशीनिंग के लिए समोच्च काटने के प्रक्षेप के साथ सहयोग कर सकता है।थ्रेड प्रोसेसिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले एंड मिलिंग कटर का उपयोग विभिन्न थ्रेडेड छेदों को संसाधित करने के लिए स्क्रू इंटरपोलेशन के साथ किया जा सकता है।टूल इंटरपोलेशन का उपयोग विभिन्न आकारों के सटीक छिद्रों में उच्च दक्षता वाले एल्यूमीनियम मिश्र धातु के सटीक भागों को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है।प्रत्येक दांत पर भार अपेक्षाकृत हल्का होता है, खासकर जब उच्च गति वाली मिलिंग मशीन का उपयोग किया जाता है।इसलिए, एक ही लेपित सीमेंटेड कार्बाइड एंड मिलों का उपयोग विभिन्न प्रकार की प्रसंस्करण सामग्री की उच्च गति और उच्च परिशुद्धता ड्रिलिंग के लिए किया जा सकता है।     3. उपयुक्त कटिंग राशि का चयन करेंसंसाधित की जा रही सामग्री, कठोरता, काटने की स्थिति, सामग्री के प्रकार और काटने की गहराई के अनुसार श्रमिक चुन सकते हैं कि किस काटने की गति का उपयोग करना है।मशीन पहनने को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए ये शर्तें आवश्यक हैं।     4. उपयुक्त उपकरण चुनेंरेक एंगल: एज स्ट्रेंथ को बनाए रखते हुए रेक एंगल को ठीक से चुना जाना चाहिए।एक तरफ काटने की विकृति को कम करने के लिए तेज धार को पीस सकता है, चिप को हटाने को अधिक चिकना बना सकता है, और काटने के प्रतिरोध और काटने की गर्मी को कम कर सकता है।ऋणात्मक रेक कोण वाले टूल का उपयोग न करें।बैक कॉर्नर: बैक कॉर्नर का आकार सीधे बैक कॉर्नर की सतह के पहनने और मशीनी सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है।राहत कोण के चयन के लिए काटने की मोटाई एक महत्वपूर्ण मानक है।किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, फ़ीड दर बड़ी होती है, काटने का भार बड़ा होता है, और गर्मी उत्पन्न होती है।इसलिए, उपकरण को अच्छी गर्मी लंपटता की स्थिति की आवश्यकता होती है।इसलिए, एक छोटे पीछे के कोण का चयन किया जाना चाहिए।जब मिलिंग मशीन खत्म हो रही है, तो किनारे और मशीनिंग सतह के बीच घर्षण को कम करने और लोचदार विरूपण को कम करने के लिए किनारे पीसने की आवश्यकता होती है।इसलिए, एक बड़ा पिछला कोण चुना जाना चाहिए।हेलिक्स कोण: मिलिंग मशीन को सुचारू बनाने और मिलिंग मशीन पर बल को कम करने के लिए हेलिक्स कोण जितना संभव हो उतना बड़ा होना चाहिए।दृष्टिकोण कोण: दृष्टिकोण कोण को ठीक से कम करने से गर्मी अपव्यय की स्थिति में प्रभावी ढंग से सुधार हो सकता है और उपचार क्षेत्र के औसत तापमान को कम किया जा सकता है।मिलिंग दांतों की संख्या कम करें और चिप हटाने की जगह बढ़ाएं।एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री की बड़ी प्लास्टिसिटी के कारण, प्रसंस्करण के दौरान काटने की विकृति बड़ी होती है, चिप स्थान बड़ा होता है, चिप होल्डिंग खांचे के नीचे की त्रिज्या बड़ी होती है, और मिलिंग कटर के दांतों की संख्या छोटी होती है।उदाहरण के लिए 20 मिमी से नीचे का मिलिंग कटर 2 दांतों का उपयोग करता है, लेकिन φ 30 ~ φ चिप रुकावट के कारण पतले एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों के विरूपण को रोकने के लिए 60 मिमी मिलिंग कटर के लिए 3 दांतों का उपयोग करना बेहतर होता है।बारीक पीसना: दाँत के किनारे का खुरदरापन मान RA = 0.4um से कम होना चाहिए।एक नए चाकू का उपयोग करने से पहले, इसके आगे और पीछे को एक महीन तेल के पत्थर से धीरे से पॉलिश किया जाना चाहिए ताकि किसी भी गड़गड़ाहट या पीसने से छोड़े गए मामूली सेरेशन को हटा दिया जा सके।इस तरह, न केवल काटने की गर्मी को कम किया जा सकता है, बल्कि काटने की विकृति भी अपेक्षाकृत छोटी है।उपकरण पहनने के मानक को सख्ती से नियंत्रित करें।उपकरण पहनने के साथ, वर्कपीस की सतह खुरदरापन बढ़ जाती है, काटने का तापमान बढ़ जाता है, और वर्कपीस विरूपण बढ़ जाता है।इसलिए, अच्छे पहनने के प्रतिरोध वाले उपकरण सामग्री को छोड़कर पहनने का मानक 0.2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।अन्यथा, संचित मलबे के ट्यूमर का उत्पादन करना आसान है।काटने के दौरान, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान 100 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।5. एक उचित स्थिरता का चयन करेंअनावश्यक पोजिशनिंग त्रुटियों को कम करने के लिए भागों को मशीन की जरूरतों को पूरी तरह से पूरा करना चाहिए, और विशेष क्लैंपिंग टूल का चयन किया जाना चाहिए।6. उचित प्रसंस्करण मार्ग निर्धारित करें     मशीन पहनने को कम करने के लिए प्रसंस्करण मार्ग को यथासंभव छोटा रखने का प्रयास करें।हाई-स्पीड कटिंग में, मशीनिंग भत्ता बड़ा होता है और कटिंग रुक-रुक कर होती है, इसलिए मिलिंग मशीन मशीनिंग के दौरान कंपन पैदा करेगी, जिससे मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन प्रभावित होगा।इसलिए, सीएनसी हाई-स्पीड मशीनिंग को आम तौर पर रफ मशीनिंग सेमी फिनिशिंग, कॉर्नर क्लीनिंग, फिनिशिंग और अन्य प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है।उच्च सटीकता की आवश्यकता वाले भागों के लिए, परिष्करण से पहले माध्यमिक अर्ध परिष्करण करना आवश्यक हो सकता है।किसी न किसी मशीनिंग के बाद, किसी न किसी मशीनिंग द्वारा उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करने और विरूपण को कम करने के लिए भागों को स्वाभाविक रूप से ठंडा किया जाता है।रफ मशीनिंग के बाद बचा हुआ भत्ता विरूपण (आमतौर पर 1-2 मिमी) से अधिक होगा।परिष्करण की प्रक्रिया में, भागों की तैयार सतह एक समान मशीनिंग सहिष्णुता बनाए रखेगी।0.2-0.5 मिमी आम तौर पर अच्छा होता है।यह मशीनिंग के दौरान उपकरण को स्थिर रखता है और कटिंग विरूपण को काफी कम करता है।अच्छी सतह प्रसंस्करण गुणवत्ता प्राप्त करें और उत्पाद सटीकता सुनिश्चित करें।

एल्यूमीनियम सटीक भागों और उत्पाद अपने हल्के वजन और सुंदर उपस्थिति के लिए लोकप्रिय हैं, और व्यापक रूप से उद्योग और दैनिक आवश्यकताओं में उपयोग किए जाते हैं।विज्ञान और प्रौद्योगिकी की निरंतर प्रगति के साथ, उत्पाद विविधता के लिए लोगों की मांग तेजी से मजबूत हो रही है।इसलिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु उत्पादों की प्रक्रिया की आवश्यकताएं अधिक और अधिक होती हैं, और बाजार की मांग भी अधिक और अधिक होती है।एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल उत्पादों की विविधता और उच्च गुणवत्ता के लिए लोगों की मांग को पूरा करने के लिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु सीएनसी प्रसंस्करण निर्माताओं ने प्रक्रिया कौशल और एल्यूमीनियम सीएनसी प्रसंस्करण में ध्यान देने की आवश्यकता वाली समस्याओं का सारांश दिया।         1. उपयुक्त प्रसंस्करण विधि का चयन करेंन्यूमेरिकल कंट्रोल कटिंग एक तरह की स्ट्रीमलाइन कटिंग प्रोसेसिंग विधि है, और यह एल्युमीनियम प्रिसिजन प्रोसेसिंग की एक सामान्य प्रक्रिया भी है।मैं मल्टी-डायरेक्शनल कटिंग क्षमता, स्पाइरल कटिंग इंटरपोलेशन और कंटूर कटिंग इंटरपोलेशन के साथ एंड मिल का उपयोग कर रहा हूं।कम उपकरणों के साथ कम छेदों की प्रक्रिया करें।             2. बॉल एंड मिलिंग कटर लगातार टेपर होल को प्रोसेस करने के लिए सर्पिल इंटरपोलेशन के साथ सहयोग कर सकता हैबॉल एंड मिल्स और स्क्रू इंटरपोलेशन ड्रिल का उपयोग बोरिंग और चम्फरिंग के लिए किया जा सकता है।अंत मिलिंग कटर छेद के अर्ध परिष्करण और सटीक भागों की मशीनिंग के लिए समोच्च काटने के प्रक्षेप के साथ सहयोग कर सकता है।थ्रेड प्रोसेसिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले एंड मिलिंग कटर का उपयोग विभिन्न थ्रेडेड छेदों को संसाधित करने के लिए स्क्रू इंटरपोलेशन के साथ किया जा सकता है।टूल इंटरपोलेशन का उपयोग विभिन्न आकारों के सटीक छिद्रों में उच्च दक्षता वाले एल्यूमीनियम मिश्र धातु के सटीक भागों को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है।प्रत्येक दांत पर भार अपेक्षाकृत हल्का होता है, खासकर जब उच्च गति वाली मिलिंग मशीन का उपयोग किया जाता है।इसलिए, एक ही लेपित सीमेंटेड कार्बाइड एंड मिलों का उपयोग विभिन्न प्रकार की प्रसंस्करण सामग्री की उच्च गति और उच्च परिशुद्धता ड्रिलिंग के लिए किया जा सकता है।                 3. उपयुक्त कटिंग राशि का चयन करेंसंसाधित की जा रही सामग्री, कठोरता, काटने की स्थिति, सामग्री के प्रकार और काटने की गहराई के अनुसार श्रमिक चुन सकते हैं कि किस काटने की गति का उपयोग करना है।मशीन पहनने को प्रभावी ढंग से कम करने के लिए ये शर्तें आवश्यक हैं।           4. उपयुक्त उपकरण चुनेंरेक एंगल: एज स्ट्रेंथ को बनाए रखते हुए रेक एंगल को ठीक से चुना जाना चाहिए।एक तरफ काटने की विकृति को कम करने के लिए तेज धार को पीस सकता है, चिप को हटाने को अधिक चिकना बना सकता है, और काटने के प्रतिरोध और काटने की गर्मी को कम कर सकता है।ऋणात्मक रेक कोण वाले टूल का उपयोग न करें।बैक कॉर्नर: बैक कॉर्नर का आकार सीधे बैक कॉर्नर की सतह के पहनने और मशीनी सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है।राहत कोण के चयन के लिए काटने की मोटाई एक महत्वपूर्ण मानक है।किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, फ़ीड दर बड़ी होती है, काटने का भार बड़ा होता है, और गर्मी उत्पन्न होती है।इसलिए, उपकरण को अच्छी गर्मी लंपटता की स्थिति की आवश्यकता होती है।इसलिए, एक छोटे पीछे के कोण का चयन किया जाना चाहिए।जब मिलिंग मशीन खत्म हो रही है, तो किनारे और मशीनिंग सतह के बीच घर्षण को कम करने और लोचदार विरूपण को कम करने के लिए किनारे पीसने की आवश्यकता होती है।इसलिए, एक बड़ा पिछला कोण चुना जाना चाहिए।हेलिक्स कोण: मिलिंग मशीन को सुचारू बनाने और मिलिंग मशीन पर बल को कम करने के लिए हेलिक्स कोण जितना संभव हो उतना बड़ा होना चाहिए।दृष्टिकोण कोण: दृष्टिकोण कोण को ठीक से कम करने से गर्मी अपव्यय की स्थिति में प्रभावी ढंग से सुधार हो सकता है और उपचार क्षेत्र के औसत तापमान को कम किया जा सकता है।मिलिंग दांतों की संख्या कम करें और चिप हटाने की जगह बढ़ाएं।एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री की बड़ी प्लास्टिसिटी के कारण, प्रसंस्करण के दौरान काटने की विकृति बड़ी होती है, चिप स्थान बड़ा होता है, चिप होल्डिंग खांचे के नीचे की त्रिज्या बड़ी होती है, और मिलिंग कटर के दांतों की संख्या छोटी होती है।उदाहरण के लिए 20 मिमी से नीचे का मिलिंग कटर 2 दांतों का उपयोग करता है, लेकिन φ 30 ~ φ चिप रुकावट के कारण पतले एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों के विरूपण को रोकने के लिए 60 मिमी मिलिंग कटर के लिए 3 दांतों का उपयोग करना बेहतर होता है।बारीक पीसना: दाँत के किनारे का खुरदरापन मान RA = 0.4um से कम होना चाहिए।एक नए चाकू का उपयोग करने से पहले, इसके आगे और पीछे को एक महीन तेल के पत्थर से धीरे से पॉलिश किया जाना चाहिए ताकि किसी भी गड़गड़ाहट या पीसने से छोड़े गए मामूली सेरेशन को हटा दिया जा सके।इस तरह, न केवल काटने की गर्मी को कम किया जा सकता है, बल्कि काटने की विकृति भी अपेक्षाकृत छोटी है।उपकरण पहनने के मानक को सख्ती से नियंत्रित करें।उपकरण पहनने के साथ, वर्कपीस की सतह खुरदरापन बढ़ जाती है, काटने का तापमान बढ़ जाता है, और वर्कपीस विरूपण बढ़ जाता है।इसलिए, अच्छे पहनने के प्रतिरोध वाले उपकरण सामग्री को छोड़कर पहनने का मानक 0.2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।अन्यथा, संचित मलबे के ट्यूमर का उत्पादन करना आसान है।काटने के दौरान, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान 100 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।                 5. एक उचित स्थिरता का चयन करेंअनावश्यक पोजिशनिंग त्रुटियों को कम करने के लिए भागों को मशीन की जरूरतों को पूरी तरह से पूरा करना चाहिए, और विशेष क्लैंपिंग टूल का चयन किया जाना चाहिए।             6. उचित प्रसंस्करण मार्ग निर्धारित करेंमशीन पहनने को कम करने के लिए प्रसंस्करण मार्ग को यथासंभव छोटा रखने का प्रयास करें।हाई-स्पीड कटिंग में, मशीनिंग भत्ता बड़ा होता है और कटिंग रुक-रुक कर होती है, इसलिए मिलिंग मशीन मशीनिंग के दौरान कंपन पैदा करेगी, जिससे मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन प्रभावित होगा।इसलिए, सीएनसी हाई-स्पीड मशीनिंग को आम तौर पर रफ मशीनिंग सेमी फिनिशिंग, कॉर्नर क्लीनिंग, फिनिशिंग और अन्य प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है।उच्च सटीकता की आवश्यकता वाले भागों के लिए, परिष्करण से पहले माध्यमिक अर्ध परिष्करण करना आवश्यक हो सकता है।किसी न किसी मशीनिंग के बाद, किसी न किसी मशीनिंग द्वारा उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करने और विरूपण को कम करने के लिए भागों को स्वाभाविक रूप से ठंडा किया जाता है।रफ मशीनिंग के बाद बचा हुआ भत्ता विरूपण (आमतौर पर 1-2 मिमी) से अधिक होगा।परिष्करण की प्रक्रिया में, भागों की तैयार सतह एक समान मशीनिंग सहिष्णुता बनाए रखेगी।0.2-0.5 मिमी आम तौर पर अच्छा होता है।यह मशीनिंग के दौरान उपकरण को स्थिर रखता है और कटिंग विरूपण को काफी कम करता है।अच्छी सतह प्रसंस्करण गुणवत्ता प्राप्त करें और उत्पाद सटीकता सुनिश्चित करें।

वर्तमान में, मोटर वाहन उद्योग सबसे अधिक 3D प्रिंटिंग अनुप्रयोगों के साथ ऊर्ध्वाधर उद्योग रहा है, और प्रवृत्ति के दृष्टिकोण से, मोटर वाहन क्षेत्र में 3D प्रिंटिंग का अनुप्रयोग अधिक अनुकूल विकास स्थितियों की शुरूआत करेगा।सबसे पहले, औद्योगिक श्रृंखला का मुद्दा है।वैश्विक अर्थव्यवस्था की प्रवृत्ति और मुनाफे का पीछा करते हुए पूंजी के प्रभाव के तहत, ऑटोमोबाइल उद्योग की औद्योगिक श्रृंखला दुनिया के कई देशों में फैली हुई है।हालांकि, महामारी के प्रभाव में, ऑटोमोबाइल उद्योग के कुछ हिस्सों में कमी और परिवहन के समय में वृद्धि हुई है।       संयुक्त राज्य अमेरिका, जर्मनी, जापान और अन्य पुरानी ऑटोमोबाइल शक्तियां औद्योगिक श्रृंखला फ्रैक्चर की स्थिति का सामना कर रही हैं।अपने स्वयं के उद्यमों द्वारा उत्पादित कुछ उच्च-सटीक भागों को छोड़कर, कई अन्य भागों को अन्य देशों से खरीदने की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, श्रम लागत और उत्पादन लागत (लागत को साझा करने के लिए एक निश्चित राशि की आवश्यकता होती है) के प्रभाव के कारण, वे अपनी आपूर्ति श्रृंखला को फिर से स्थापित करने में भी सक्षम हैं।इसलिए, वे वर्तमान में 3D प्रिंटिंग तकनीक पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं, 3D प्रिंटिंग तकनीक के माध्यम से कुछ भागों का उत्पादन करने की उम्मीद कर रहे हैं।इलेक्ट्रिक वाहनों का तेजी से विकास ऑटोमोटिव उद्योग में 3डी प्रिंटिंग तकनीक के अनुप्रयोग के लिए भी अनुकूल है।यह अनुमान है कि 2035 तक, नए बेचे गए वाहनों में से आधे से अधिक इलेक्ट्रिक वाहन होंगे, और कुछ देशों में यह अनुपात 80% तक पहुंच सकता है।बाजार पर कब्जा करने के लिए अगले 8 वर्षों में 400 से अधिक इलेक्ट्रिक वाहन हो सकते हैं।यह विकास चक्र को बहुत सख्त बनाता है, और 3 डी प्रिंटिंग को विकास के चरण में तेजी से विभिन्न प्रोटोटाइप बनाने का लाभ मिलता है।         इसके अलावा, 3डी मुद्रित भागों को पूरी तरह से टोपोलॉजी अनुकूलित किया जा सकता है, या सीधे पैरामीट्रिक जनरेटिव डिज़ाइन को अपना सकते हैं, जो बेहतर प्रदर्शन और हल्के वजन वाले भागों का उत्पादन कर सकते हैं।यह कई भागों को एक एकीकृत भाग में जोड़ सकता है, जिससे स्थापना चरणों को कम किया जा सकता है।खासकर इलेक्ट्रिक वाहनों के लिए रेंज बढ़ाने के लिए लाइटवेट ज्यादा जरूरी हो जाता है।इसलिए, कुछ हिस्सों के लिए, पारंपरिक प्रक्रियाओं द्वारा निर्मित भागों की तुलना में 3 डी प्रिंटिंग अधिक महंगी हो सकती है, लेकिन यदि बाद में उपयोग की लागत पर विचार किया जाए तो कुल लागत कम है।व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, इंजीनियर चतुर डिजाइन के माध्यम से 3डी प्रिंटिंग के लाभों की भरपाई भी करते हैं।मोल्डिंग तकनीक के कारण, 3डी प्रिंटेड लेखों की सतह पर लेमिनेशन होंगे, जो सौंदर्यशास्त्र को प्रभावित करेंगे।हालांकि, विभिन्न सतह आकृतियों को डिजाइन करके, यह इस कमी को पूरा कर सकता है और चयनात्मकता को समृद्ध कर सकता है।उदाहरण के लिए, वर्तमान कार के अधिकांश आंतरिक भाग चमड़े से बने हैं।और 3 डी प्रिंटिंग विभिन्न बनावटों को महसूस कर सकती है।इसलिए, सामान्य तौर पर, मोटर वाहन उद्योग में 3 डी प्रिंटिंग के विकास की अच्छी संभावना होगी।

आपने मशीन टूल्स के बारे में कम या ज्यादा सुना होगा।वास्तव में, यह हमारे दैनिक जीवन से निकटता से जुड़ा हुआ है, क्योंकि आमतौर पर उपयोग की जाने वाली वस्तुओं जैसे कि मोबाइल फोन और कारों के कई हिस्से मशीन टूल्स द्वारा निर्मित होते हैं। आइए सामान्य प्रकार के मशीन टूल्स और उनकी विशेषताओं के बारे में जानें।           01. ड्रिलिंग मशीन ड्रिलिंग मशीन एक मशीन उपकरण है जो धातु और अन्य सामग्रियों में छेद ड्रिलिंग में अच्छा है।सामग्री को आधार पर रखें और इसे ठीक करें।खुरचने के लिए ड्रिल को घुमाएं। चूंकि सामग्री तय हो गई है, विचलन को अच्छी तरह से दबाया जा सकता है और सटीक ड्रिलिंग का एहसास किया जा सकता है। फायदा: तेजी से ड्रिलिंग गति; बोरहोल व्यास सटीक है। मुख्य प्रकार: लंबवत ड्रिलिंग मशीन, रेडियल ड्रिलिंग मशीन और बेंच ड्रिलिंग मशीन।               02. बोरिंग मशीन मौजूदा छेद या अन्य गोलाकार प्रोफ़ाइल के आंतरिक व्यास को मशीनिंग करने के लिए एक मशीन उपकरण।यह आमतौर पर छेद के व्यास को बड़ा करने या छेद को गहरा करने के लिए उपयोग किया जाता है।फायदा: बड़े और गहरे छेद ड्रिल किए जा सकते हैं; आप बड़ी संरचनाएं बना सकते हैं। मुख्य प्रकार: क्षैतिज बोरिंग मशीन, ऊर्ध्वाधर बोरिंग मशीन, सीएनसी बोरिंग मशीन।                 03. खराद एक मशीन टूल जो स्पिंडल पर सामग्री को ठीक करता है, उच्च गति से घूमता है, और फिर भागों को संसाधित करने के लिए टूल का उपयोग करता है।यह मशीनिंग बेलनाकार भागों के लिए उपयुक्त है और वर्तमान में व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला मशीन टूल है।फायदा: बेलनाकार आकार प्रसंस्करण में अच्छा विभिन्न सामग्रियों के प्रसंस्करण का समर्थन करें। मुख्य प्रकार सामान्य प्रयोजन खराद, सीएनसी खराद।             04. मिलिंग मशीन एक मशीनी उपकरण जो खराद के ठीक विपरीत होता है।सामग्री कार्यक्षेत्र पर तय की गई है, और सामग्री को घूर्णन उपकरण द्वारा काटा और संसाधित किया जाता है।फायदा: चौकोर भाग बनाने के लिए उपयुक्त; कुछ जटिल संरचनाओं को संसाधित करने में सक्षम; उत्पाद को संसाधित करने की लागत कम है। मुख्य प्रकार: लंबवत मिलिंग मशीन, क्षैतिज मिलिंग मशीन, गैन्ट्री मिलिंग मशीन।             05. मशीनिंग केंद्र यह आसानी से समझा जा सकता है कि एक स्वचालित उपकरण परिवर्तन प्रणाली (एटीसी) से लैस एक मिलिंग मशीन स्वचालित रूप से उपकरण बदल सकती है और विभिन्न प्रकार की प्रसंस्करण का एहसास कर सकती है।फायदा: बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त उच्च परिशुद्धता मशीनिंग मुख्य प्रकार: कार्यक्षेत्र मशीनिंग केंद्र क्षैतिज मशीनिंग केंद्र गैन्ट्री मशीनिंग केंद्र

316 स्टील की कम कार्बन श्रृंखला के रूप में, 316L स्टेनलेस स्टील में 316 स्टील और उत्कृष्ट अनाज सीमा संक्षारण प्रतिरोध के समान विशेषताएं हैं।यह एक ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील है।मो तत्व को जोड़ने के कारण, इसके संक्षारण प्रतिरोध और उच्च तापमान की ताकत में काफी सुधार हुआ है।उच्च तापमान प्रतिरोध 1200-1300 डिग्री तक पहुंच सकता है और कठोर परिस्थितियों में इसका उपयोग किया जा सकता है।प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी: एसएलएम लेजर धातु पाउडर पिघलने       01भौतिक विशेषताएं1. संक्षारण प्रतिरोध।लुगदी और कागज के उत्पादन में इसका अच्छा संक्षारण प्रतिरोध है।इसके अलावा, 316L स्टेनलेस स्टील समुद्र के क्षरण और आक्रामक औद्योगिक वातावरण के लिए भी प्रतिरोधी है।2. गर्मी प्रतिरोध।316L स्टेनलेस स्टील में 1600 डिग्री से नीचे रुक-रुक कर उपयोग और 1700 डिग्री से नीचे निरंतर उपयोग में अच्छा ऑक्सीकरण प्रतिरोध है।स्टेनलेस स्टील में 800-1575 डिग्री की सीमा में अच्छा गर्मी प्रतिरोध होता है।316L स्टेनलेस स्टील का कार्बाइड वर्षा प्रतिरोध 316 स्टेनलेस स्टील की तुलना में बेहतर है।316L स्टील की विशेषताएं इस प्रकार हैं:1) कोल्ड रोल्ड उत्पादों में अच्छी चमक और सुंदर उपस्थिति होती है;2) मो के अतिरिक्त, संक्षारण प्रतिरोध, विशेष रूप से खड़ा प्रतिरोध, उत्कृष्ट है;3) उत्कृष्ट उच्च तापमान शक्ति;4) उत्कृष्ट कार्य सख्त (प्रसंस्करण के बाद कमजोर चुंबकत्व);5) ठोस विलयन अवस्था में कोई चुम्बकत्व नहीं;6) 304 स्टेनलेस स्टील की तुलना में, कीमत अधिक है।316L स्टेनलेस स्टील युक्त एक प्रकार का मोलिब्डेनम है, और इसका प्रदर्शन 310 और 304 स्टेनलेस स्टील से बेहतर है, इसलिए इसे बाजार द्वारा मान्यता प्राप्त है।   02आवेदन परिदृश्ययह आमतौर पर लुगदी और कागज उपकरण, रंगाई उपकरण, फिल्म प्रसंस्करण उपकरण, पाइपलाइन, तटीय क्षेत्रों में इमारतों के बाहरी उपयोग के लिए सामग्री, और घड़ी श्रृंखला और उच्च श्रेणी की घड़ियों के मामले के हीट एक्सचेंजर के लिए उपयोग किया जाता है।समुद्री इंजीनियरिंग उपकरण, रसायन, डाई, पेपरमेकिंग, ऑक्सालिक एसिड, उर्वरक और अन्य उत्पादन उपकरण;फोटोग्राफी, खाद्य उद्योग, तटीय सुविधाएं, रस्सियां ​​आदि।

जब सीएनसी प्रसंस्करण की बात आती है, तो समय ही पैसा है।छोटे बैच के उत्पादन के लिए, पार्ट सेटअप, प्रोग्रामिंग और मशीन चलाने का समय अक्सर भौतिक लागत से अधिक होता है।यह समझना कि भाग ज्यामिति आवश्यक मशीन उपकरण को कैसे निर्धारित करती है, मैकेनिक को प्रदर्शन करने के लिए आवश्यक सेटिंग्स की संख्या और भाग को काटने में लगने वाले समय को कम करने का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है।यह भाग निर्माण प्रक्रिया को तेज कर सकता है और आपके पैसे बचा सकता है।यह सुनिश्चित करने के लिए कि आप भागों को प्रभावी ढंग से डिजाइन कर सकते हैं, सीएनसी मशीनिंग और उपकरणों के बारे में जानने के लिए यहां तीन युक्तियां दी गई हैं। 1. वाइड कॉर्नर रेडियस बनाएंएंड मिल स्वचालित रूप से सर्कल के भीतरी कोने को छोड़ देगी।एक बड़े कोने के दायरे का मतलब है कि बड़े उपकरणों का उपयोग कोनों को काटने के लिए किया जा सकता है, जिससे चलने का समय कम हो जाता है और इस प्रकार लागत आती है।इसके विपरीत, एक संकीर्ण आंतरिक कोने के त्रिज्या को सामग्री और अधिक उपकरण पथों को संसाधित करने के लिए एक छोटे उपकरण की आवश्यकता होती है - आमतौर पर विक्षेपण और उपकरण के टूटने के जोखिम को कम करने के लिए धीमी गति से।डिज़ाइन को अनुकूलित करने के लिए, हमेशा यथासंभव बड़े कोने के त्रिज्या का उपयोग करें और 1 / 16 "त्रिज्या को निचली सीमा के रूप में लें। इस मान से छोटे कॉर्नर रेडी के लिए बहुत छोटे टूल की आवश्यकता होती है, और चलने का समय तेजी से बढ़ता है। इसके अलावा, यदि संभव है, आंतरिक कोने की त्रिज्या को समान रखने का प्रयास करें। यह उपकरण परिवर्तनों को समाप्त करने में मदद करता है, जो जटिलता को बढ़ाता है और रनटाइम को महत्वपूर्ण रूप से बढ़ाता है। 2. गहरी जेब से बचेंगहरी गुहाओं वाले पुर्जे अक्सर समय लेने वाले और निर्माण में महंगे होते हैं।कारण यह है कि इन डिजाइनों में नाजुक उपकरणों की आवश्यकता होती है, जो मशीनिंग के दौरान आसानी से टूट जाते हैं।इस स्थिति से बचने के लिए, अंत मिलिंग कटर को एक समान वेतन वृद्धि में चरण दर चरण "डीलेरेटेड" किया जाना चाहिए।उदाहरण के लिए, यदि आपके पास 1 गहरी नाली है, तो आप 1/8 पिन काटने की गहराई को दोहरा सकते हैं, और फिर अंतिम काटने की गहराई 0.010 के साथ परिष्करण कर सकते हैं। 3. मानक ड्रिल और टैप आकार का प्रयोग करेंमानक टैप और बिट आकार का उपयोग करने से समय कम करने और आंशिक लागत बचाने में मदद मिलेगी।ड्रिलिंग करते समय, आयामों को मानक स्कोर या अक्षरों के रूप में रखें।यदि आप ड्रिल बिट्स और एंड मिल्स के आयामों से परिचित नहीं हैं, तो यह मान लेना सुरक्षित है कि एक इंच (जैसे 1/8 ", 1/4" या मिलीमीटर पूर्णांक) का पारंपरिक अंश "मानक" है।0.492 "या 3.841 मिमी जैसे मापों का उपयोग करने से बचें।नल के लिए, 4-40 नल अधिक सामान्य होते हैं और आम तौर पर 3-48 नलों की तुलना में अधिक उपलब्ध होते हैं।