चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

सुधार और खुलने के बाद से, चीन के सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग सील उद्योग ने विकास में काफी प्रगति की है, अधिकांश सीएनसी मशीनिंग कंपनियां शामिल हैं, धातु मुहरों के उद्योग के आधे से अधिक हिस्से के लिए लेखांकन ने भी एक नए चरण में प्रवेश किया है।कई सीएनसी मशीनिंग कस्टम उद्यम सील स्तर, अंतरराष्ट्रीय बाजार का विस्तार करने के लिए शुरू करने के लिए एक मजबूत प्रतिस्पर्धी क्षमता दिखायी है। 2020 में, चीन के सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग ने उद्योग के बाजार के आकार को लगभग 73.905 बिलियन युआन सील कर दिया, उद्योग शेडोंग और यांग्त्ज़ी नदी डेल्टा क्षेत्र में केंद्रित है, लेकिन सीएनसी मशीनिंग कस्टम उद्यमों की समग्र प्रतिस्पर्धा कमजोर है।भविष्य में, सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग के डाउनस्ट्रीम उद्योग द्वारा संचालित, धातु सील निर्माण उद्योग लगातार विकसित होता रहेगा। सील निर्माण के सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण, सील कस्टम उत्पादन गतिविधियों को बनाने के लिए कच्चे माल के रूप में धातु के सीएनसी मशीनिंग को संदर्भित करता है।सुधार और खुलने के बाद से, अधिकांश सीएनसी मशीनिंग उद्यमों की कड़ी मेहनत के बाद, चीन के सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग सील निर्माण उद्योग पूरी तरह से एक प्रतिस्पर्धी उद्योग में विकसित हो गया है।सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग उद्योग उत्पादों और कई बड़े औद्योगिक सहायक उपयोग, चाहे विमानन, नेविगेशन, पेट्रोलियम, रसायन, या मशीनरी, बिजली उत्पादन, धातु विज्ञान, खनन, आदि सील से अविभाज्य हैं।तो सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सील उद्योग छोटा है, लेकिन इसमें शामिल सतह बहुत व्यापक है। सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग सील उद्योग अब तक विकसित हुआ है, छोटे कार्यशालाओं, छोटे सीएनसी प्रसंस्करण संयंत्र कार्यशाला या शाखा के वर्ष से मूल रूप से चीन में विभिन्न प्रकार के उपकरणों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए विकसित हुआ है।वर्तमान में, सील निर्माण उद्योग में, बाजार हिस्सेदारी के आधे से अधिक 71% तक पहुंचने के साथ, धातु मुहरों की स्थिति हावी है।धातु सील, सटीक भागों के आधे से अधिक के लिए लेखांकन मशीनिंग सील विनिर्माण उद्योग का हिस्सा।

सीएनसी मशीनिंग कस्टम लिंक में, धातु सील आवश्यक हैं।आम तौर पर स्टील और अलौह धातु उद्योग के लिए सील निर्माण उद्योग अपस्ट्रीम उद्योग की सीएनसी सटीक मशीनिंग, स्टील इसकी उत्पादन लागत घटकों का मुख्य हिस्सा है।सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सील उत्पाद लागत संरचना में, कुल लागत का विशाल बहुमत कच्चे माल द्वारा कब्जा कर लिया जाता है, स्टील में कोई भी परिवर्तन धातु सील उत्पादों, लागतों आदि को संसाधित करने वाले सटीक यांत्रिक भागों की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। इसी समय, सीएनसी सटीक मशीनिंग धातु मुहर सीएनसी खराद मशीनिंग उपकरण आधार भागों का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है, जो व्यापक रूप से मशीनरी, पेट्रोलियम, रसायन, धातुकर्म, विद्युत शक्ति और अन्य उद्योगों में उपयोग किया जाता है, राष्ट्रीय के इन महत्वपूर्ण उद्योगों का विशाल बहुमत अर्थव्यवस्था सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग धातु सील निर्माण उद्योग से संबंधित हैं। हाल के वर्षों में, चीन की सीएनसी सटीक मशीनिंग धातु धीरे-धीरे एक नए चरण, एक नई अवधि में उत्पादन और गुणवत्ता को सील करती है, लेकिन 2010 के बाद से, अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम प्रभाव से, बाजार के आकार में उतार-चढ़ाव।दूरदर्शिता औद्योगिक अनुसंधान संस्थान के अनुसार "चाइना मेटल सील्स मैन्युफैक्चरिंग इंडस्ट्री प्रोडक्शन एंड सेल्स डिमांड एंड ट्रांसफॉर्मेशन एंड अपग्रेडिंग एनालिसिस रिपोर्ट" के आंकड़े बताते हैं कि 2020 में, चीन के सटीक मैकेनिकल पार्ट्स प्रोसेसिंग मेटल सील्स मैन्युफैक्चरिंग इंडस्ट्री सेल्स रेवेन्यू 82.770 बिलियन युआन तक पहुंच गया, एक वृद्धि 19.7%, 6.351 बिलियन युआन का कुल लाभ, 19.48% की वृद्धि। 2021 तक चीन के सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण धातु सील विनिर्माण उद्योग की बिक्री राजस्व 73.905 बिलियन युआन, 10.7% नीचे, 6.094 बिलियन युआन का कुल लाभ, 4.06% नीचे, हार्डवेयर भागों प्रसंस्करण के अपस्ट्रीम और डाउनस्ट्रीम उद्योगों से प्रभावित।हाल के वर्षों में, स्टील के उतार-चढ़ाव जैसे कच्चे माल की कीमत के नेतृत्व में निरंतर पदोन्नति में उत्पादन क्षमता के लिए चीन के सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग, सीएनसी सटीक मशीनिंग सील विनिर्माण उद्यम मुनाफे ने दबाव लाया है।

सीएनसी मशीनिंग में रफिंग और फिनिशिंग में क्या अंतर है?यह सीएनसी मशीनिंग में इस्तेमाल किया जाने वाला शब्द है, सीएनसी मशीनिंग को आम तौर पर रफ मशीनिंग, मीडियम मशीनिंग, फिनिशिंग मशीनिंग में विभाजित किया जाता है।यह अंतिम स्थान पर प्रसंस्करण, नियंत्रण परिशुद्धता (सटीकता) आकार है।ऐसा नहीं है कि सीएनसी मशीनिंग फिनिशिंग टूल रफिंग टूल से बड़ा है।सीएनसी मशीनिंग रफ टूल समान नहीं है, वर्कपीस वियर (एक मूल प्रकार की विफलता) की डिग्री समान नहीं है, प्रसंस्करण सटीकता (सटीक) समान नहीं है सीएनसी मशीनिंग भागों की सतह की गुणवत्ता और प्रसंस्करण सटीकता (सटीक) निकटता से संबंधित है।सीएनसी मशीनिंग सीएनसी को कंप्यूटर गोंग भी कहा जाता है, सीएनसीसीएच या सीएनसी मशीन टूल्स वास्तव में हांगकांग में एक कॉल ओवर है, टूलिंग की संख्या में बड़ी संख्या में कमी, सीएनसी मशीनिंग जटिल आकार के हिस्सों को जटिल टूलींग की आवश्यकता नहीं है, सीएनसी मशीनिंग एक नया है प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी, मुख्य कार्य प्रसंस्करण कार्यक्रम तैयार करना है, अर्थात, मूल मैनुअल सीएनसी मशीनिंग एक नई मशीनिंग तकनीक है, मुख्य कार्य मशीनिंग कार्यक्रमों की तैयारी है, अर्थात कंप्यूटर प्रोग्रामिंग के लिए मूल मैनुअल, जैसे कि भागों के आकार और आकार को बदलने के लिए, केवल नए उत्पाद विकास और पुन: आकार देने के लिए उपयुक्त भागों प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को संशोधित करने की आवश्यकता है।कल्पना कीजिए कि एक भाग की सतह बहुत खुरदरी है, इसकी आयामी सटीकता, आकार सटीकता अधिक हो सकती है? हम सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया का उपयोग करते हैं, सीधे संपर्क के निर्माण में भागों की सतह होती है, और यहां तक ​​​​कि कई हिस्से कुछ सतह गुणवत्ता (जैसे स्लाइडिंग बीयरिंग (असर) और शाफ्ट संपर्क में कुंजी (व्याख्या: चीजों का रूपक महत्वपूर्ण हिस्सा) का उपयोग करते हैं। सतह, आदि)।सतह की गुणवत्ता के सीएनसी मशीनिंग भागों अक्सर भागों की आवश्यकताओं के उपयोग के लिए, जैसे कि कई भागों को बहुत अधिक सतह कठोरता की आवश्यकता होती है, जैसे मोल्डिंग भागों के मोल्ड (शीर्षक: उद्योग की मां), सतह की गुणवत्ता की कार्यात्मक आवश्यकताओं को प्राप्त करना है भागों का उपयोग।परिष्करण के लिए पर्याप्त और उचित मार्जिन छोड़ने के लिए रफ मशीनिंग पर विचार किया जाना चाहिए। फिनिशिंग को सही डेटम पोजिशनिंग का चयन करना चाहिए, उत्पाद की अंतिम गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए एक उचित प्रसंस्करण अनुक्रम, उपकरण सामग्री और काटने के मापदंडों का चयन करना चाहिए।एक प्रक्रिया विधि प्रसंस्करण भागों के लिए सीएनसी मशीन टूल्स में सीएनसी मशीनिंग, सीएनसी मशीन टूल प्रोसेसिंग और पारंपरिक मशीन टूल प्रोसेसिंग प्रक्रिया प्रोटोकॉल सामान्य दृष्टिकोण से सुसंगत है, लेकिन महत्वपूर्ण परिवर्तन भी आया है।डिजिटल जानकारी के साथ भागों और उपकरणों के विस्थापन को नियंत्रित करने की मशीनिंग विधि।यह विभिन्न प्रकार के भागों, छोटे बैच, जटिल आकार, उच्च परिशुद्धता की समस्या को हल करने और कुशल और स्वचालित प्रसंस्करण प्राप्त करने का एक प्रभावी तरीका है। भागों की सतह की गुणवत्ता के सीएनसी मशीनिंग भागों के उपयोग को प्रभावित करते हैं, दोष वाले भागों की सतह भागों के प्रदर्शन को प्रभावित करती है।नियंत्रण प्रणाली द्वारा सीएनसी मशीनिंग, विभिन्न आंदोलनों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उपकरण बनाने के लिए निर्देश जारी करने के लिए, वर्कपीस के आकार और आकार और प्रसंस्करण के लिए अन्य तकनीकी आवश्यकताओं और प्रसंस्करण प्रक्रिया आवश्यकताओं को इंगित करने के लिए संख्याओं और अक्षरों के रूप में।यह आम तौर पर सीएनसी मशीन टूल्स पर मशीनिंग भागों की प्रक्रिया को संदर्भित करता है।उत्पादन स्वचालन की डिग्री में सुधार करने के लिए, प्रोग्रामिंग समय को कम करने और सीएनसी प्रसंस्करण की लागत को कम करने के लिए, एयरोस्पेस उद्योग में भी उन्नत सीएनसी मशीनिंग प्रौद्योगिकी की एक श्रृंखला विकसित और उपयोग की जाती है।उदाहरण के लिए (उदाहरण के लिए, जैसे), सतह पर एक छोटी सी दरार के साथ एक हिस्सा, उपयोग के बाद दरार के विस्तार की संभावना है और अंततः उस हिस्से को फ्रैक्चर का कारण बनता है।

हम जानते हैं कि सटीक मशीनिंग की सटीक मशीनिंग आवश्यकताएं बहुत अधिक हैं, सटीक मशीनिंग अच्छी कठोरता, उच्च विनिर्माण सटीकता, सटीक उपकरण सेटिंग है, इसलिए यह उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले भागों को संसाधित कर सकता है, इसलिए सटीक मशीनिंग के लिए कौन से भाग उपयुक्त हैं?सबसे पहले, साधारण खराद की तुलना में, सीएनसी खराद में निरंतर रैखिक गति काटने का कार्य होता है।अंत चेहरे या विभिन्न व्यास बाहरी सर्कल को एक ही रैखिक गति के साथ संसाधित किया जा सकता है, यह सुनिश्चित करने के लिए कि सतह खुरदरापन मूल्य सुसंगत और अपेक्षाकृत छोटा है।सतह खुरदरापन इस शर्त के तहत काटने की गति और फ़ीड गति पर निर्भर करता है कि वर्कपीस और उपकरण की सामग्री, परिष्करण भत्ता और उपकरण कोण निश्चित हैं। 3विभिन्न सतहों की सतह खुरदरापन के प्रसंस्करण में, छोटी सतह की खुरदरापन एक छोटी फ़ीड दर का चयन करती है, बड़ी सतह की खुरदरापन एक बड़ी फ़ीड दर, अच्छी परिवर्तनशीलता का चयन करती है, यह साधारण खराद में करना मुश्किल है;जटिल भागों के प्रोफाइल आकार, किसी भी विमान वक्र को एक सीधी रेखा या चाप द्वारा अनुमानित किया जा सकता है, सर्कुलर इंटरपोलेशन फ़ंक्शन के साथ सटीक मशीनिंग, विभिन्न जटिल समोच्च भागों को संसाधित कर सकता है, अच्छे या बुरे के उपयोग की सटीक मशीनिंग ऑपरेटर के सावधानीपूर्वक उपयोग की आवश्यकता होती है।प्रेसिजन मशीनिंग में मुख्य रूप से सटीक मोड़, सटीक बोरिंग, सटीक मिलिंग, सटीक पीसने और पीसने की प्रक्रियाएं शामिल हैं।(1) ठीक मोड़ और ठीक उबाऊ: विमान में अधिकांश सटीक प्रकाश मिश्र धातु (एल्यूमीनियम या मैग्नीशियम मिश्र धातु, आदि) भागों को ज्यादातर इस विधि द्वारा संसाधित किया जाता है, आम तौर पर प्राकृतिक एकल क्रिस्टल हीरा उपकरण के साथ, ब्लेड चाप की त्रिज्या होती है 0.1 माइक्रोन से कम, उच्च परिशुद्धता खराद प्रसंस्करण में 1 माइक्रोन सटीकता प्राप्त की जा सकती है और 0.2 माइक्रोन सतह असमानता से कम की औसत ऊंचाई अंतर, समन्वय सटीकता ± 2 माइक्रोन तक पहुंच सकती है। (2) ठीक मिलिंग: एल्यूमीनियम या बेरिलियम मिश्र धातु संरचनात्मक भागों के मशीनिंग जटिल आकार के लिए उपयोग किया जाता है, उच्च पारस्परिक स्थिति सटीकता प्राप्त करने के लिए मशीन की गाइड और स्पिंडल की सटीकता पर निर्भर करता है, उच्च गति मिलिंग के लिए सावधानीपूर्वक जमीन हीरा कटर सिर का उपयोग कर सकते हैं सटीक दर्पण सतह प्राप्त करें।(3) ठीक पीस: शाफ्ट या छेद भागों के प्रसंस्करण के लिए।इनमें से अधिकांश भाग उच्च कठोरता वाले कठोर स्टील से बने होते हैं, और अधिकांश उच्च-सटीक पीसने वाली मशीन स्पिंडल उच्च स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए हाइड्रोस्टैटिक या गतिशील दबाव तरल बीयरिंग का उपयोग करते हैं।ग्राइंडिंग की अंतिम सटीकता मशीन टूल स्पिंडल और बेड की कठोरता से प्रभावित होती है, साथ ही ग्राइंडिंग व्हील के चयन और संतुलन और वर्कपीस के सेंटर होल की मशीनिंग सटीकता आदि से प्रभावित होती है। फाइन ग्राइंडिंग 1 माइक्रोन की आयामी सटीकता प्राप्त कर सकती है। और 0.5 माइक्रोन का आउट-ऑफ-राउंडनेस। (4) पीसना: सिद्धांत का उपयोग करनामशीनी सतह पर अनियमित उठाए गए हिस्सों को चुनिंदा रूप से संसाधित करने के लिए संभोग भागों के पारस्परिक अनुसंधान के ले, पीसने वाले अनाज व्यास, काटने की शक्ति और काटने की गर्मी को ठीक से नियंत्रित किया जा सकता है, इसलिए यह सटीक मशीनिंग प्रौद्योगिकी में उच्चतम परिशुद्धता प्राप्त करने के लिए प्रसंस्करण विधि है।विमान के सटीक सर्वो भागों में हाइड्रोलिक या वायवीय संभोग भागों और गतिशील गायरो मोटर के असर वाले हिस्सों को इस विधि द्वारा 0.1 या यहां तक ​​कि 0.01 माइक्रोन सटीकता और 0.005 माइक्रोन सूक्ष्म-असमानता प्राप्त करने के लिए संसाधित किया जाता है।

1. मशीनिंग त्रुटिमशीनिंग सटीकता उस डिग्री को संदर्भित करती है जिसमें फोर्जिंग ज्यामितीय मापदंडों का वास्तविक मूल्य (आकार, आकार और ज्यामितीय तत्वों की पारस्परिक स्थिति, समोच्च की सूक्ष्म असमानता, आदि) मशीनिंग के बाद डिजाइन आदर्श मूल्य के अनुरूप होता है।मशीनिंग त्रुटि डिजाइन आदर्श मूल्य से वास्तविक ज्यामितीय मापदंडों के विचलन को संदर्भित करती है, मशीनिंग त्रुटि जितनी छोटी होती है, मशीनिंग सटीकता उतनी ही अधिक होती है। मशीनिंग त्रुटि में मुख्य रूप से निम्नलिखित श्रेणियां हैं।आयामी त्रुटि: प्रसंस्करण के बाद जाली भाग का वास्तविक आकार आदर्श आकार से विचलित हो जाता है।आदर्श आकार ड्राइंग पर चिह्नित अधिकतम और न्यूनतम दो सीमा आकारों का औसत मूल्य है, अर्थात आकार सहिष्णुता क्षेत्र का केंद्रीय मूल्य।आकार त्रुटि: मशीनी फोर्जिंग के वास्तविक सतह आकार के अंतर (या विचलन) को आदर्श आकार से संदर्भित करता है, जैसे गोलाई, सीधापन, आदि।स्थिति त्रुटि: मशीनी फोर्जिंग सतह, अक्ष या समरूपता विमान की पारस्परिक स्थिति के बीच अंतर (या विचलन) को संदर्भित करता है, जैसे कि समान अक्ष डिग्री, स्थिति डिग्री, आदि।④ सतह सूक्ष्म असमानता: प्रसंस्करण के बाद फोर्जिंग की सतह पर छोटी दूरी और चोटियों और घाटियों से युक्त सूक्ष्म ज्यामितीय आकार त्रुटि।सतह खुरदरापन मूल्यांकन पैरामीटर मान के साथ फोर्जिंग सतह सूक्ष्म असमानता।मशीनिंग त्रुटि प्रक्रिया प्रणाली के कई त्रुटि कारकों द्वारा उत्पन्न होती है।जैसे कि प्रसंस्करण विधि त्रुटि का सिद्धांत, फोर्जिंग माउंटिंग और पोजिशनिंग त्रुटि, स्थिरता, उपकरण निर्माण त्रुटि और पहनना, मशीन उपकरण निर्माण, स्थापना त्रुटि और पहनना, मशीन उपकरण, उपकरण त्रुटि, काटने की प्रक्रिया बल, गर्मी विरूपण और घर्षण कंपन, और रिक्त स्थान की ज्यामितीय त्रुटि और प्रसंस्करण में माप त्रुटि। 2. ज्यामितीय सहिष्णुताप्रसंस्करण त्रुटियों को नियंत्रित करने और फोर्जिंग की कार्यात्मक आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, डिजाइनर फोर्जिंग ड्राइंग के माध्यम से संबंधित प्रसंस्करण सटीकता आवश्यकताओं को आगे रखता है, जो ज्यामितीय सहिष्णुता चिह्नों के रूप में दिए जाते हैं।ज्यामितीय सहिष्णुता वास्तविक ज्यामितीय पैरामीटर मानों के लिए अनुमत भिन्नता की सीमा है।विभिन्न प्रकार की मशीनिंग त्रुटियों के सापेक्ष, ज्यामितीय सहिष्णुता को आयामी सहिष्णुता, आकार सहनशीलता, स्थिति सहनशीलता और सतह खुरदरापन सूचकांक स्वीकार्य मूल्यों और विशिष्ट भागों के विशेष ज्यामितीय मानकों की सहनशीलता में विभाजित किया जाता है।आधुनिक उत्पादन में, एक यांत्रिक उत्पाद की निर्माण प्रक्रिया में अक्सर कई उद्योग और उद्यम शामिल होते हैं, जिनमें से कुछ को अंतर्राष्ट्रीय सहयोग की भी आवश्यकता होती है।एक दूसरे के बीच तकनीकी समन्वय आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, विनिर्देश की एकीकृत तकनीकी आवश्यकताओं का एक सामान्य अनुपालन होना चाहिए।मानकों की तकनीकी आवश्यकताओं को विनियमित करने के लिए मानक है, तकनीकी आधार की एक निश्चित सीमा में सामान्य अनुपालन है।मानक विभिन्न स्तरों पर जारी किए जाते हैं, दुनिया में उद्यमों का सामान्य अनुपालन अंतरराष्ट्रीय मानक (आईएसओ) है।चीन के मानकों को राष्ट्रीय मानकों (GB), उद्योग मानकों (जैसे मशीनरी मानकों (JB)), स्थानीय मानकों (DB) और उद्यम मानकों में विभाजित किया गया है।स्थानीय मानक और उद्यम मानक राष्ट्रीय मानकों और उद्योग मानकों की अनुपस्थिति में विकसित तकनीकी विनिर्देश हैं, और एक निश्चित सीमा में समान तकनीकी आवश्यकताओं की आवश्यकता है। मानकों का दायरा बहुत व्यापक है, जिसमें लोगों के जीवन के सभी पहलू शामिल हैं।वस्तु के अनुसार, इसे बुनियादी मानकों, उत्पाद मानकों, विधि मानकों और सुरक्षा और पर्यावरण संरक्षण मानकों में विभाजित किया जा सकता है।

1, योजना प्रसंस्करण: यह एक काटने की प्रसंस्करण विधि है जो मुख्य रूप से भागों के आकार प्रसंस्करण के लिए उपयोग किए जाने वाले कार्यक्षेत्र के लिए क्षैतिज सापेक्ष रैखिक गति बनाने के लिए योजना चाकू का उपयोग करती है।2, पीसने की प्रक्रिया: पीसने से तात्पर्य वर्कपीस प्रसंस्करण विधि पर अतिरिक्त सामग्री को हटाने के लिए अपघर्षक, अपघर्षक के उपयोग से है।पीसना अधिक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली काटने की प्रसंस्करण विधियों में से एक है।3, चयनात्मक लेजर पिघलने: धातु पाउडर से ढके एक स्लॉट में, उच्च शक्ति वाले कार्बन डाइऑक्साइड लेजर का एक कंप्यूटर-नियंत्रित बीम धातु पाउडर की सतह पर चुनिंदा रूप से स्वीप करता है।जहां लेज़र पहुंचता है, धातु पाउडर की सतह परत पूरी तरह से एक साथ पिघल जाती है, जबकि प्रबुद्ध स्थान अभी भी पाउडर अवस्था में नहीं रहते हैं।पूरी प्रक्रिया अक्रिय गैस से भरे एक सीलबंद कक्ष में होती है। 4, चयनात्मक लेजर सिंटरिंग: ऊर्जा के लिए अवरक्त लेजर का उपयोग करने वाली एसएलएस विधि है, मॉडलिंग सामग्री का उपयोग ज्यादातर पाउडर सामग्री है।प्रसंस्करण, पहले पाउडर को उसके गलनांक से थोड़ा नीचे के तापमान पर प्रीहीट किया जाता है, और फिर पाउडर को समतल करने के लिए स्क्रैपिंग स्टिक की भूमिका के तहत;कंप्यूटर नियंत्रण के तहत लेजर बीम चयनात्मक sintering के लिए स्तरित क्रॉस-सेक्शन जानकारी के अनुसार, एक परत पूरी हो गई है और फिर sintering की अगली परत, अतिरिक्त पाउडर को हटाने के लिए सभी sintered, आप एक अच्छा sintered भागों प्राप्त कर सकते हैं।5, धातु जमाव: और "निचोड़ क्रीम" प्रकार का संलयन बयान कुछ हद तक समान है, लेकिन स्प्रे धातु पाउडर है।एक ही समय में स्प्रे धातु पाउडर सामग्री में नोजल, लेकिन बिजली लेजर और निष्क्रिय गैस संरक्षण को बढ़ाने के लिए भी।6, रोल बनाने: यह विधि स्टेनलेस स्टील को जटिल आकार में रोल करने के लिए रैक के निरंतर सेट का उपयोग है।प्रत्येक मशीन प्लस रोल प्रकार वांछित अंतिम आकार तक लगातार धातु विरूपण कर सकता है।7, डाई फोर्जिंग: यह एक फोर्जिंग विधि है जो फोर्जिंग प्राप्त करने के लिए विशेष डाई फोर्जिंग उपकरण पर रिक्त को आकार देने के लिए डाई का उपयोग करती है।यह विधि उच्च उत्पादकता की तुलना में सटीक आकार, छोटे मशीनिंग भत्ता और अधिक जटिल संरचना के साथ फोर्जिंग का उत्पादन करती है।8, डाई कटिंग: यानी अंडरकटिंग प्रक्रिया, पंचिंग डाई पुरुष डाई पर तैनात फिल्म की ढलाई के बाद की पूर्व प्रक्रिया, अतिरिक्त सामग्री को हटाने के लिए डाई को बंद करें, उत्पाद को 3 डी आकार बनाए रखें, और मैच के लिए कैविटी मरें।9, चाकू मरना: चाकू मरने की प्रक्रिया, बेस प्लेट पर फिल्म पैनल या लाइन की स्थिति, मशीन टेम्पलेट पर चाकू मरने को ठीक करना, सामग्री को काटने के लिए सामग्री को नियंत्रित करने के लिए दबाव में मशीन द्वारा प्रदान किए गए बल का उपयोग करना।10, केन्द्रापसारक कास्टिंग: तरल धातु को कास्टिंग मोल्ड के उच्च गति रोटेशन में इंजेक्ट किया जाता है, ताकि धातु तरल मोल्ड को भरने और कास्टिंग तकनीक और विधियों के गठन के लिए केन्द्रापसारक बल की कार्रवाई के तहत हो। 11, मोल्ड कास्टिंग गायब हो रहा है: एक मॉडल क्लस्टर में पैराफिन या फोम मॉडल बंधन संयोजन के कास्टिंग के आकार और आकार के समान है, ब्रश अपवर्तक कोटिंग और सुखाने, सूखी क्वार्ट्ज रेत कंपन मॉडलिंग में दफन, नकारात्मक दबाव में डालना, ताकि द मॉडल वाष्पीकरण, तरल धातु एक नई कास्टिंग विधि बनाने के लिए मॉडल की स्थिति, ठोसकरण और शीतलन पर कब्जा कर लेता है।12, एक्सट्रूज़न कास्टिंग: तरल डाई फोर्जिंग के रूप में भी जाना जाता है, धातु या अर्ध-ठोस मिश्र धातु की पिघली हुई अवस्था को सीधे खुले सांचे में बनाना है, इसके बाद भरने के प्रवाह का उत्पादन करने के लिए मोल्ड को बंद करना, बाहरी आकार तक पहुंचने के लिए है। भागों, उच्च दबाव के आवेदन के बाद, ताकि दबाव जमना मोल्डिंग के तहत क्रिस्टलीकरण, और अंत में भागों या रिक्त विधि प्राप्त करें।13、सतत कास्टिंग: यह एक कास्टिंग विधि है जो लगातार एक क्रिस्टलाइज़र के माध्यम से एक छोर पर तरल धातु डालती है और लगातार दूसरे छोर से मोल्डिंग सामग्री को बाहर निकालती है।14、ड्राइंग: यह एक प्लास्टिक प्रसंस्करण विधि है जो उत्पाद के संबंधित आकार और आकार को प्राप्त करने के लिए बिलेट सेक्शन से छोटे मोल्ड होल से धातु के बिलेट को खींचने के लिए खींची गई धातु के सामने के छोर पर बाहरी बल का उपयोग करती है।चूंकि ड्राइंग ज्यादातर ठंडी अवस्था में की जाती है, इसलिए इसे कोल्ड ड्रॉइंग या कोल्ड ड्रॉइंग भी कहा जाता है। 15、 मुद्रांकन: यह एक बनाने वाली प्रसंस्करण विधि है जो प्लास्टिक विरूपण और पृथक्करण का उत्पादन करने के लिए प्लेट, स्ट्रिप्स, पाइप और प्रोफाइल पर बाहरी बल लगाने के लिए प्रेस पर निर्भर करती है और मर जाती है, ताकि आवश्यक आकार और आकार के वर्कपीस प्राप्त हो सके।16, धातु इंजेक्शन: प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग उद्योग से प्राप्त शुद्ध बनाने की तकनीक के पास मोल्डिंग एक नया पाउडर धातु विज्ञान है।इस नए पाउडर धातु विज्ञान बनाने की विधि को धातु इंजेक्शन मोल्डिंग विधि कहा जाता है।17、 टर्निंग: टर्निंग वर्कपीस काटने की विधि के टूल रोटेशन के सापेक्ष खराद पर वर्कपीस का उपयोग है, टर्निंग मशीनिंग कटिंग एनर्जी मुख्य रूप से टूल के बजाय वर्कपीस द्वारा प्रदान की जाती है।

धातु सामग्री काटने की प्रक्रिया के लिए कुशल मशीनिंग केंद्र के लिए, कच्चे माल को संसाधित करने के लिए, विशेष उपकरण काटने, मानकों को काटने के तीन प्रमुख कारक हैं।इस तरह के निर्णय प्रसंस्करण समय, उपकरण जीवन और प्रसंस्करण गुणवत्ता निर्धारित करते हैं।उचित प्रसंस्करण विधियों का आर्थिक विकास मानकों को काटने का प्रभावी चयन होना चाहिए। मशीनिंग केंद्र प्रसंस्करण प्रभावी चयन के काटने का उपयोगमशीनिंग केंद्र प्रसंस्करण तीन तत्वों के मानकों को काटने।काटने की गति, फ़ीड और कट की गहराई तुरंत उपकरण को नुकसान पहुंचाती है।काटने की गति में वृद्धि के साथ, तेज चाकू का तापमान बढ़ेगा, जिससे यांत्रिक उपकरण, कार्बनिक रसायन, थर्मल पहनने का कारण होगा।काटने की गति में 20% की वृद्धि, सीएनसी सटीक मशीनिंग, उपकरण जीवन 1/2 से कम हो जाएगा। टूल वॉकिंग और टूल बैक एज वियर एसोसिएशन का मानक बहुत कम रेंज में होता है।हालांकि, उच्च फ़ीड और ऊंचे काटने के तापमान के परिणामस्वरूप उच्च अनुगामी किनारे पहनते हैं।यह काटने की गति की तुलना में उपकरण के लिए कम हानिकारक है।उपकरण में कटौती की गहराई का नुकसान हालांकि कोई काटने की गति नहीं है और फ़ीड बड़ी है, लेकिन कट काटने की बारीक गहराई में, कच्चे माल को काटने से एक कठिन तल परत होती है, जो उपकरण के जीवन को भी नुकसान पहुंचाएगी।ग्राहकों को संसाधित किए जाने वाले कच्चे माल, ताकत, काटने की स्थिति, कच्चे माल के प्रकार, फ़ीड, कट की गहराई आदि के अनुसार लागू काटने की गति का चयन करना चाहिए। ऐसे तत्वों के आधार पर सबसे उपयुक्त मशीनिंग मानक का चयन किया जाता है।मानक के जीवन को प्राप्त करने के लिए एक मानक, चिकनी पहनने को आदर्श माना जाता है। मुझे नहीं पता, विशिष्ट कार्य में, उपकरण जीवन और उपकरण पहनने का चयन, संसाधित विनिर्देशों को स्थानांतरित किया जा रहा है, प्रक्रिया प्रदर्शन, शोर काटने, प्रसंस्करण गर्मी और अन्य संबंधित।स्टेनलेस स्टील प्लेटों और गर्मी प्रतिरोधी मिश्र धातुओं और अन्य कठिन-से-मशीन कच्चे माल के लिए सीएनसी मशीनिंग, शीतलक चुनने की क्षमता या किनारे की अच्छी कठोरता का उपयोग।

1, प्रत्येक कार्यक्रम की कड़ाई से पुष्टि की जानी चाहिए कि क्या उपकरण मशीनिंग से पहले कार्यक्रम के अनुरूप है।2、उपकरण लोड करते समय, सुनिश्चित करें कि उपकरण की लंबाई और चयनित सिर उपयुक्त हैं।3, मशीन के संचालन के दौरान उड़ने वाले चाकू या उड़ने वाले ढीले वर्कपीस से बचने के लिए दरवाजा न खोलें। 4, यदि मशीनिंग के दौरान उपकरण पाया जाता है, तो ऑपरेटर को तुरंत बंद कर देना चाहिए, जैसे "आपातकालीन स्टॉप" बटन या "रीसेट बटन" बटन दबाना या "फ़ीड स्पीड" को शून्य पर सेट करना।5. एक ही वर्कपीस में, टूल कनेक्ट होने पर सीएनसी मशीनिंग सेंटर ऑपरेशन नियमों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए वर्कपीस के समान क्षेत्र को बनाए रखा जाना चाहिए।6. यदि आपको मशीनिंग के दौरान बहुत अधिक मशीनिंग मार्जिन मिलता है, तो आपको एक्स, वाई और जेड मानों को साफ़ करने के लिए "सिंगल सेगमेंट" या "पॉज़" का उपयोग करना चाहिए, फिर मैन्युअल रूप से मिलें, फिर वापस स्विंग करें।ज़ीरो" इसे अपने आप चलने देने के लिए।7) ऑपरेशन के दौरान, ऑपरेटर को मशीन नहीं छोड़नी चाहिए या मशीन की चालू स्थिति की नियमित रूप से जांच नहीं करनी चाहिए।यदि आपको बीच में छोड़ने की आवश्यकता है, तो आपको संबंधित कर्मियों को जांच के लिए नामित करना होगा।सीएनसी सटीक मशीनिंग।8, हल्के चाकू के छिड़काव से पहले, एल्यूमीनियम स्लैग को तेल को अवशोषित करने से रोकने के लिए मशीन को एल्यूमीनियम स्लैग से साफ किया जाना चाहिए।9、 तेल के छिड़काव में हवा में उड़ाने, हल्के चाकू कार्यक्रम के साथ जितना संभव हो उतना रफ मशीनिंग।10、 मशीन से वर्कपीस बंद होने के बाद, इसे समय पर साफ और डिबग किया जाना चाहिए।11、 शिफ्ट के अंत में, ऑपरेटर को यह सुनिश्चित करने के लिए समय पर और सटीक हैंडओवर होना चाहिए कि बाद की प्रोसेसिंग सामान्य रूप से की जा सके। 12、 मशीन को बंद करने से पहले, सुनिश्चित करें कि उपकरण पत्रिका मूल स्थिति में है, XYZ अक्ष केंद्र की स्थिति में रुकती है, और फिर मशीन ऑपरेशन पैनल पर बिजली और मुख्य शक्ति को बंद कर देती है।13 गरज के साथ बिजली तुरंत बंद कर देनी चाहिए और काम करना बंद कर देना चाहिए।सटीक भागों मशीनिंग विधियों को हटाए गए या जोड़े गए सतह सामग्री की मात्रा के अत्यंत सूक्ष्म नियंत्रण की विशेषता है।हालांकि, सटीक भागों के प्रसंस्करण की सटीकता प्राप्त करने के लिए, यह अभी भी सटीक प्रसंस्करण उपकरण और सटीक बाधा प्रणाली पर निर्भर करता है, और अल्ट्रा-सटीक मास्क द्वारा मध्यस्थता की जाती है।उदाहरण के लिए, अल्ट्रा-लार्ज-स्केल इंटीग्रेटेड सर्किट प्लेट बनाने के लिए, मास्क पर फोटोरेसिस्ट (लिथोग्राफी देखें) को इलेक्ट्रॉन बीम द्वारा उजागर किया जाता है, ताकि फोटोरेसिस्ट के परमाणु इलेक्ट्रॉन प्रभाव से सीधे पोलीमराइज़ (या विघटित) हो जाएं, और फिर पॉलीमराइज़्ड या अनपोलीमराइज़्ड भागों को मास्क बनाने के लिए डेवलपर के साथ भंग कर दिया जाता है।इलेक्ट्रॉन बीम एक्सपोजर प्लेट बनाने के लिए ± 0.01μm की तालिका स्थिति सटीकता के साथ अल्ट्रा-सटीक प्रसंस्करण उपकरण की आवश्यकता होती है।अल्ट्रा-सटीक भागों काटनेमुख्य रूप से अल्ट्रा-सटीक मोड़, दर्पण पीस और पीस रहे हैं।सूक्ष्म-मोड़ एक अति-सटीक खराद पर बारीक पॉलिश किए गए सिंगल क्रिस्टल डायमंड टर्निंग टूल्स के साथ किया जाता है।काटने की मोटाई केवल 1 माइक्रोन है।यह आमतौर पर उच्च परिशुद्धता और उपस्थिति के साथ अलौह सामग्री के गोलाकार, एस्फेरिक और फ्लैट दर्पण मशीनिंग के लिए उपयोग किया जाता है।अवयव।उदाहरण के लिए, मशीनिंग परमाणु संलयन उपकरणों के लिए उपयोग किए जाने वाले 800 मिमी के व्यास वाले एक एस्फेरिक दर्पण में अधिकतम सटीकता 0.1μm और 0.05μm की उपस्थिति खुरदरापन है।अल्ट्रा-सटीक भागों की विशेष मशीनिंग अल्ट्रा-सटीक भागों को नैनोमीटर सटीकता के साथ संसाधित किया जाता है, और भले ही परमाणु इकाइयों (0.1-0.2 एनएम की परमाणु जाली रिक्ति) को लक्षित किया जाता है, उन्हें अल्ट्रा-सटीक भागों काटने के तरीकों के लिए अनुकूलित नहीं किया जा सकता है और विशेष सटीक भागों प्रसंस्करण विधियों के उपयोग की आवश्यकता होती है, यानी, रसायन शास्त्र के आवेदन।ऊर्जा, विद्युत रासायनिक, थर्मल या विद्युत ऊर्जा, ताकि ऊर्जा अंतर-परमाणु बंधन ऊर्जा से अधिक हो, इस प्रकार अल्ट्रा-सटीक मशीनिंग के उद्देश्य के लिए वर्कपीस के कुछ बाहरी हिस्सों के बीच आसंजन, बंधन या जाली विरूपण को समाप्त कर देता है।इन प्रक्रियाओं में मैकेनोकेमिकल पॉलिशिंग, आयन स्पटरिंग और आयन इम्प्लांटेशन, इलेक्ट्रॉन बीम एक्सपोजर, लेजर बीम प्रोसेसिंग, मेटल वाष्पीकरण, और आणविक बीम एपिटेक्सी शामिल हैं।

मिलिंग, ग्राइंडिंग, ड्रिलिंग और हाई-स्पीड टैपिंग की क्षमता के साथ सीएनसी उत्कीर्णन मशीनें छोटे टूल फिनिशिंग में अच्छी होती हैं, और 3C उद्योग, मोल्ड उद्योग और चिकित्सा उद्योग जैसे कई क्षेत्रों में व्यापक रूप से उपयोग की जाती हैं।यह लेख सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के बारे में सामान्य प्रश्न एकत्र करता है। 1. सीएनसी उत्कीर्णन और सीएनसी मिलिंग के बीच मुख्य अंतर क्या है?सीएनसी उत्कीर्णन और सीएनसी मिलिंग दोनों मिलिंग प्रसंस्करण के सिद्धांत का उपयोग करते हैं।मुख्य अंतर उपयोग किए गए उपकरण के व्यास में है, जहां सीएनसी मिलिंग के लिए सामान्य उपकरण व्यास सीमा 6-40 मिमी है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपकरण व्यास 0.2-3 मिमी है।2. सीएनसी मिलिंग केवल किसी न किसी मशीनिंग कर सकती है, सीएनसी उत्कीर्णन केवल मशीनिंग खत्म कर सकता है?इस प्रश्न का उत्तर देने से पहले, आइए पहले प्रक्रिया की अवधारणा को समझते हैं।रफिंग प्रक्रिया बड़ी मात्रा में प्रसंस्करण है, परिष्करण प्रक्रिया प्रसंस्करण की एक छोटी राशि है, इसलिए कुछ लोग आदतन "भारी काटने" के रूप में रफिंग के बारे में सोचते हैं, "लाइट कटिंग" के रूप में परिष्करण करते हैं।वास्तव में, रफिंग, सेमी-फिनिशिंग और फिनिशिंग प्रक्रिया अवधारणाएं हैं, जो विभिन्न प्रसंस्करण चरणों का प्रतिनिधित्व करती हैं।इसलिए, इस प्रश्न का सटीक उत्तर यह है कि सीएनसी मिलिंग भारी कटिंग और लाइट कटिंग कर सकती है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन केवल लाइट कटिंग प्रोसेसिंग कर सकता है।3. क्या सीएनसी उत्कीर्णन स्टील सामग्री की किसी न किसी मशीनिंग कर सकता है?यह निर्धारित करने के लिए कि क्या सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण एक निश्चित सामग्री को संसाधित कर सकता है, मुख्य रूप से इस बात पर निर्भर करता है कि उपकरण का कितना बड़ा उपयोग किया जा सकता है।सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाने वाला उपकरण इसकी अधिकतम हटाने की क्षमता निर्धारित करता है।यदि मोल्ड का आकार 6 मिमी से अधिक के व्यास वाले उपकरण के उपयोग की अनुमति देता है, तो पहले सीएनसी मिलिंग का उपयोग करने की अत्यधिक अनुशंसा की जाती है, और फिर उत्कीर्णन प्रसंस्करण द्वारा शेष सामग्री को हटा दें। 4. क्या सीएनसी मशीनिंग केंद्र के स्पिंडल में गति बढ़ाने वाले सिर को जोड़ने से उत्कीर्णन प्रक्रिया पूरी हो सकती है?इसे पूरा नहीं किया जा सकता है।इस तरह का उत्पाद 2 साल पहले प्रदर्शनी में दिखाई दिया था, लेकिन यह उत्कीर्णन प्रक्रिया को पूरा नहीं कर सकता है।मुख्य कारण यह है कि सीएनसी मशीनिंग केंद्र का डिज़ाइन अपने स्वयं के टूल रेंज पर विचार करता है और समग्र संरचना उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है।इस ग़लतफ़हमी का मुख्य कारण यह है कि उन्होंने हाई-स्पीड इलेक्ट्रिक स्पिंडल को उत्कीर्णन मशीन की एकमात्र विशेषता के रूप में समझा।5.5. सीएनसी उत्कीर्णन बहुत छोटे व्यास के उपकरण का उपयोग कर सकता है, क्या यह ईडीएम की जगह ले सकता है?नहीं, यह एक विकल्प नहीं है।हालांकि उत्कीर्णन ने मिलिंग के लिए उपलब्ध उपकरण व्यास की सीमा को कम कर दिया है, छोटे मोल्ड जो पहले केवल ईडीएम के साथ उपलब्ध थे, अब उत्कीर्णन के साथ मशीनीकृत किए जा सकते हैं।हालांकि, उत्कीर्णन उपकरणों की लंबाई/व्यास का अनुपात आम तौर पर लगभग 5:1 होता है।एक छोटे व्यास के उपकरण का उपयोग करते समय, केवल बहुत उथले गुहाओं को मशीनीकृत किया जा सकता है, जबकि ईडीएम प्रक्रिया में लगभग कोई काटने की ताकत नहीं होती है और जब तक इलेक्ट्रोड बनाए जा सकते हैं तब तक मशीन गुहाएं कर सकती हैं।6. उत्कीर्णन प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक क्या हैं?मशीनिंग एक जटिल प्रक्रिया है और इसे प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, मुख्य रूप से निम्नलिखित: मशीन की विशेषताएं, उपकरण, नियंत्रण प्रणाली, सामग्री की विशेषताएं, मशीनिंग प्रक्रिया, सहायक जुड़नार और आसपास का वातावरण।7. नियंत्रण प्रणाली के लिए सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण की क्या आवश्यकताएं हैं?सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण सबसे पहले मिलिंग प्रसंस्करण है, इसलिए नियंत्रण प्रणाली में मिलिंग प्रसंस्करण की नियंत्रण क्षमता होनी चाहिए।छोटे उपकरण प्रसंस्करण के लिए, एक ही समय में, यह फ़ीड-फ़ॉरवर्ड फ़ंक्शन प्रदान करना चाहिए, छोटे उपकरण टूटने की आवृत्ति को कम करने के लिए पथ अग्रिम गति में कमी।उसी समय, चिकनी पथ अनुभाग में टूलींग की गति को बढ़ाना आवश्यक है, ताकि उत्कीर्णन प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार हो सके।8. सामग्री की कौन सी विशेषताएं मशीनिंग को प्रभावित करेंगी?सामग्री के उत्कीर्णन प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक सामग्री प्रकार, कठोरता और क्रूरता हैं।सामग्री प्रकारों में धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री शामिल हैं।सामान्य तौर पर, कठोरता जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी, चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी।जितनी अधिक अशुद्धियाँ, उतनी ही खराब प्रक्रियात्मकता, और सामग्री के भीतर कणों की कठोरता जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी।एक सामान्य मानक है: कार्बन सामग्री जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी, मिश्र धातु सामग्री जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी, गैर-धातु तत्वों की सामग्री जितनी अधिक होगी, बेहतर प्रक्रियात्मकता (लेकिन आम तौर पर गैर-धातु सामग्री में) सामग्री को सख्ती से नियंत्रित किया जाता है)। 9. उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए कौन सी सामग्री उपयुक्त है?उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त गैर-धातु सामग्री में प्लेक्सीग्लस, राल, लकड़ी आदि शामिल हैं। उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त गैर-धातु सामग्री में प्राकृतिक संगमरमर, कांच आदि शामिल हैं। उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त धातु सामग्री में तांबा, एल्यूमीनियम, एचआरसी 40 से कम कठोरता वाले नरम स्टील शामिल हैं। और उत्कीर्णन के लिए अनुपयुक्त धातु सामग्री में कठोर स्टील आदि शामिल हैं।10. प्रसंस्करण पर उपकरण का ही प्रभाव क्या है और कैसे?उत्कीर्णन प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले उपकरण कारकों में उपकरण सामग्री, ज्यामितीय पैरामीटर और शार्पनिंग तकनीक शामिल हैं।उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयोग की जाने वाली उपकरण सामग्री सीमेंटेड कार्बाइड सामग्री है, जो एक पाउडर मिश्र धातु है, और मुख्य प्रदर्शन संकेतक जो सामग्री के प्रदर्शन को निर्धारित करता है वह पाउडर का औसत व्यास है।व्यास जितना छोटा होगा, उपकरण उतना ही अधिक पहनने के लिए प्रतिरोधी होगा, उपकरण का स्थायित्व उतना ही अधिक होगा, ट्यूटोरियल प्राप्त करने के लिए सीएनसी प्रोग्रामिंग चिंता वीचैट पब्लिक नंबर (सीएनसी प्रोग्रामिंग शिक्षण) का अधिक ज्ञान, टूल की तीक्ष्णता मुख्य रूप से कटिंग फोर्स को प्रभावित करती है।उपकरण जितना तेज होगा, काटने का बल उतना ही छोटा होगा, प्रसंस्करण जितना आसान होगा, सतह की गुणवत्ता उतनी ही अधिक होगी, लेकिन उपकरण का स्थायित्व उतना ही कम होगा।इसलिए, विभिन्न सामग्रियों को मशीनिंग करते समय अलग-अलग तीखेपन का चयन किया जाना चाहिए।नरम और चिपचिपी सामग्री को संसाधित करते समय, उपकरण को तेज करने की आवश्यकता होती है, और जब संसाधित सामग्री की कठोरता अधिक होती है, तो उपकरण के स्थायित्व में सुधार के लिए तीक्ष्णता को कम किया जाना चाहिए।लेकिन यह बहुत कुंद नहीं होना चाहिए, अन्यथा काटने का बल बहुत बड़ा होगा और प्रसंस्करण को प्रभावित करेगा।उपकरण को तेज करने का मुख्य कारक फिनिशिंग ग्राइंडिंग व्हील की जाली है।उच्च जाल संख्या के साथ पीसने वाला पहिया अधिक नाजुक अत्याधुनिक पीस सकता है, जो उपकरण के स्थायित्व को प्रभावी ढंग से सुधार सकता है।एक उच्च जाल वाला पहिया एक चिकना पिछला चेहरा बना सकता है, जो कट की सतह की गुणवत्ता में सुधार करता है।11. टूल लाइफ फॉर्मूला क्या है?उपकरण जीवन मुख्य रूप से इस्पात सामग्री के मशीनिंग के दौरान उपकरण जीवन है।अनुभवजन्य सूत्र है: (टी उपकरण जीवन है, सीटी जीवन पैरामीटर है, वीसी काटने की रेखा गति है, एफ प्रति क्रांति प्रति लाल खाए गए उपकरण की मात्रा है, पी उपकरण खाने की गहराई है)।उनमें से, उपकरण जीवन पर सबसे बड़ा प्रभाव काटने की रेखा की गति है।इसके अलावा, उपकरण रेडियल रनआउट, उपकरण पीसने की गुणवत्ता, उपकरण सामग्री और कोटिंग, शीतलक भी उपकरण स्थायित्व को प्रभावित करेगा।12. मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान उत्कीर्णन मशीन उपकरण उपकरण की सुरक्षा कैसे करें?1) उपकरण सेटिंग उपकरण को अत्यधिक तेल क्षरण से बचाएं।2) फ्लाइंग चिप्स के नियंत्रण पर ध्यान दें।फ्लाइंग चिप्स मशीन टूल्स के लिए बहुत हानिकारक हैं, इलेक्ट्रिक कंट्रोल कैबिनेट में उड़ने से शॉर्ट सर्किट हो जाएगा, गाइड रेल में उड़ने से स्क्रू और गाइड रेल का जीवन कम हो जाएगा, इसलिए प्रसंस्करण करते समय, मशीन टूल का मुख्य भाग होना चाहिए अच्छी तरह से सील कर दिया जाए।(3) प्रकाश को हिलाते समय सिर को न खींचे, जिससे सिर को आसानी से खींचा जा सके।4, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, काटने वाले क्षेत्र के करीब निरीक्षण न करें ताकि उड़ने वाले चिप्स से आपकी आंखों को चोट न पहुंचे।जब स्पिंडल मोटर घूम रही हो, तो टेबल की सतह पर कोई भी ऑपरेशन करना मना है।(5) मशीन का दरवाजा खोलते और बंद करते समय, इसे हिंसक रूप से न खोलें और बंद करें।परिष्करण में, दरवाजे के उद्घाटन के दौरान प्रभाव कंपन के कारण मशीनी सतह पर उपकरण लाइनें होंगी।(6) मशीनिंग शुरू होने के बाद, स्पिंडल की गति देना, अन्यथा, स्पिंडल की धीमी शुरुआत के कारण, मशीनिंग शुरू करने के लिए वांछित गति तक नहीं पहुंचना, जिससे मोटर का दम घुट जाता है।7) मशीन के क्रॉस बीम पर कोई टूल या वर्कपीस रखना मना है।8) विद्युत नियंत्रण कैबिनेट पर चुंबकीय उपकरण जैसे चुंबकीय सक्शन कप और प्रतिशत मीटर धारक रखना सख्त मना है, अन्यथा यह प्रदर्शन को नुकसान पहुंचाएगा।13. जब मशीनिंग की प्रक्रिया में नया उपकरण बदल रहा हो और मशीनिंग बहुत कठिन हो तो किन मापदंडों को समायोजित करने की आवश्यकता है?हार्ड मशीनिंग का कारण यह है कि स्पिंडल की शक्ति और टोक़ वर्तमान काटने की मात्रा को सहन नहीं कर सकता है।एक उचित दृष्टिकोण एक नया रास्ता बनाना, उपकरण खाने की गहराई को कम करना, गहराई को कम करना और मात्रा को कम करना है।यदि कुल मशीनिंग समय 30 मिनट से कम है, तो आप उपकरण की गति को समायोजित करके काटने की स्थिति में भी सुधार कर सकते हैं।14. द्रव काटने की क्या भूमिका है?धातु प्रसंस्करण ठंडा तेल जोड़ने पर ध्यान देता है।शीतलन प्रणाली की भूमिका काटने वाली गर्मी और उड़ने वाले चिप्स को दूर करना और मशीनिंग को लुब्रिकेट करना है।शीतलन द्रव काटने की गर्मी को दूर करता है, उपकरण और मोटर को हस्तांतरित गर्मी को कम करता है, और उनकी सेवा जीवन में सुधार करता है।सेकेंडरी कटिंग से बचने के लिए फ्लाइंग चिप्स को हटा लिया जाता है।स्नेहन प्रभाव काटने की शक्ति को कम करता है और मशीनिंग को अधिक स्थिर बनाता है।बैंगनी तांबे की मशीनिंग में, तेल आधारित काटने वाले तरल पदार्थ की पसंद सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है। 15. उपकरण पहनने के चरण क्या हैं?टूल वियर को तीन चरणों में बांटा गया है: शुरुआती वियर, नॉर्मल वियर और रैपिड वियर।प्रारंभिक पहनने के चरण में उपकरण पहनना मुख्य रूप से उपकरण के कम तापमान के कारण होता है, और इष्टतम काटने के तापमान तक नहीं पहुंचता है, इस समय, उपकरण पहनना मुख्य रूप से अपघर्षक पहनने वाला होता है, इस तरह के उपकरण पर पहनना अपेक्षाकृत बड़ा होता है, अधिक सीएनसी ट्यूटोरियल प्राप्त करने के लिए वीचैट पब्लिक नंबर (सीएनसी प्रोग्रामिंग टीचिंग) पर प्रोग्रामिंग ज्ञान फोकस, टूल चिपिंग का नेतृत्व करना आसान है।यह चरण एक बहुत ही खतरनाक चरण है, जिसे अच्छी तरह से संभाला नहीं गया है, सीधे उपकरण चिपिंग विफलता का कारण बन सकता है।जब उपकरण प्रारंभिक पहनने की अवधि बिताता है, तो उपकरण का काटने का तापमान एक निश्चित मूल्य तक पहुंच जाता है, जो कि मुख्य पहनने का प्रसार होता है, और इसकी भूमिका मुख्य रूप से स्थानीय फ्लेकिंग का कारण बनती है।इसलिए, पहनना अपेक्षाकृत छोटा और धीमा है।जब पहनना एक निश्चित स्तर तक पहुंच जाता है, तो उपकरण विफल हो जाता है, और यह तेज पहनने की अवधि में प्रवेश करता है।16. औजारों को जमीन पर क्यों और कैसे लगाया जाना चाहिए?हमने ऊपर उल्लेख किया है कि प्रारंभिक पहनने के चरण में उपकरण को तोड़ना आसान है, टूटने की घटना से बचने के लिए, हमें उपकरण को तेज करना चाहिए।उपकरण के काटने के तापमान को धीरे-धीरे उचित तापमान तक बढ़ाएं।यह प्रयोगात्मक रूप से सत्यापित है कि तुलना समान मशीनिंग मापदंडों का उपयोग करके की जाती है।यह देखा जा सकता है कि तेज करने के बाद, उपकरण का जीवन दो गुना से अधिक बढ़ जाता है।ब्रेक-इन विधि उचित स्पिंडल गति को बनाए रखते हुए फ़ीड दर को आधे से कम करना है, और मशीनिंग का समय लगभग 5 से 10 मिनट है।नरम सामग्री की मशीनिंग करते समय एक छोटा मूल्य और कठोर धातुओं की मशीनिंग करते समय एक बड़ा मूल्य लें।17. गंभीर उपकरण पहनने का निर्धारण कैसे करें?गंभीर उपकरण पहनने का निर्धारण करने के तरीके हैं।1) मशीनिंग ध्वनि को सुनना और कठोर कर्कश ध्वनि की उपस्थिति।2) स्पिंडल ध्वनि को सुनकर, स्पिंडल स्पष्ट रूप से घूर्णन घटना धारण करता प्रतीत होता है।(3) प्रसंस्करण में कंपन वृद्धि महसूस करें, मशीन टूल स्पिंडल स्पष्ट कंपन दिखाई देता है।(4) प्रसंस्करण प्रभाव को देखें, संसाधित नीचे की सतह उपकरण पैटर्न कभी-कभी अच्छा होता है और कभी-कभी खराब होता है (यदि चरण की शुरुआत इतनी है कि खाने के उपकरण की गहराई बहुत गहरी है)।18. मुझे टूल कब बदलना चाहिए?हमें टूल की लाइफ लिमिट के लगभग 2/3 समय पर टूल को बदलना चाहिए।उदाहरण के लिए, यदि उपकरण 60 मिनट में गंभीर रूप से खराब हो जाता है, तो अगले मशीनिंग को 40 मिनट में उपकरण बदलना शुरू कर देना चाहिए, और नियमित रूप से उपकरण बदलने की आदत डालनी चाहिए।19. क्या अत्यधिक घिसे-पिटे उपकरण को मशीनीकृत किया जा सकता है?उपकरण के गंभीर रूप से खराब होने के बाद, काटने की शक्ति सामान्य से 3 गुना तक बढ़ सकती है।और काटने वाले बल का स्पिंडल इलेक्ट्रोड के जीवन पर बहुत प्रभाव पड़ता है, स्पिंडल मोटर का जीवन और बल 3 गुना के विपरीत आनुपातिक होता है।उदाहरण के लिए, काटने की शक्ति में 3 गुना वृद्धि के साथ 10 मिनट की मशीनिंग सामान्य परिस्थितियों में 10*33=270 मिनट तक धुरी के उपयोग के बराबर है।20. रफिंग के दौरान टूल एक्सटेंशन का निर्धारण कैसे करें?टूल एक्सटेंशन जितना छोटा होगा, उतना अच्छा होगा।हालांकि, वास्तविक मशीनिंग में, यदि यह बहुत छोटा है, तो उपकरण की लंबाई को बार-बार समायोजित करना पड़ता है, जो मशीनिंग दक्षता को बहुत अधिक प्रभावित करता है।फिर वास्तविक मशीनिंग में टूल एक्सटेंशन की लंबाई को कैसे नियंत्रित करें?सिद्धांत इस प्रकार है: 3 व्यास टूलपोस्ट को सामान्य रूप से 5 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है, φ4 व्यास टूलपोस्ट को सामान्य रूप से 7 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है, और φ6 व्यास टूलपोस्ट को सामान्य रूप से 10 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है।उपकरण लगाते समय इन मूल्यों या उससे कम तक जाने का प्रयास करें।यदि ऊपरी उपकरण की लंबाई उपरोक्त मानों से अधिक है, तो उपकरण खराब होने पर मशीनिंग की गहराई को नियंत्रित करने का प्रयास करें, इसे समझना थोड़ा मुश्किल है, अधिक व्यायाम की आवश्यकता है। 21. अचानक मशीनिंग करते समय टूटे हुए उपकरण से कैसे निपटें?1) मशीनिंग बंद करो और मशीनिंग के वर्तमान सीरियल नंबर की जांच करें।2) टूटे हुए टूल को चेक करें, कहीं टूटा हुआ टूल बॉडी तो नहीं, अगर है तो उसे निकाल लें।(3) टूटे हुए उपकरण के कारण का विश्लेषण करें, जो सबसे महत्वपूर्ण है, उपकरण क्यों टूटा है?हमें विश्लेषण करने के लिए प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले उपर्युक्त विभिन्न कारकों से इसका विश्लेषण करना होगा।लेकिन उपकरण के टूटने का कारण यह है कि उपकरण पर बल अचानक से बढ़ गया है।या तो पथ की समस्या, या उपकरण का घबराना बहुत बड़ा है, या सामग्री में एक कठोर ब्लॉक है, या स्पिंडल मोटर की गति सही नहीं है।4) विश्लेषण के बाद, मशीनिंग के लिए उपकरण को बदलें।यदि कोई प्रतिस्थापन पथ नहीं है, तो मशीनिंग के लिए मूल सीरियल नंबर पर एक सीरियल नंबर को आगे बढ़ाने के लिए, इस बार फ़ीड दर पर ध्यान देना चाहिए, एक क्योंकि सख्त होने पर टूटा हुआ उपकरण गंभीर है, और दूसरा ले जाना है उपकरण पीस बाहर।22. जब रफ मशीनिंग की स्थिति अच्छी नहीं है तो मशीनिंग मापदंडों को कैसे समायोजित किया जाए?यदि उचित मुख्य अक्ष गति के तहत उपकरण जीवन की गारंटी नहीं है, तो मापदंडों को समायोजित करते समय, पहले ड्राफ्ट गहराई को समायोजित करें, फिर फ़ीड गति को समायोजित करें, और फिर पार्श्व फ़ीड को समायोजित करें।(नोट: टूलींग की गहराई को समायोजित करना भी सीमित है, अगर टूलींग की गहराई बहुत छोटी है, तो बहुत अधिक प्रदूषण, हालांकि सैद्धांतिक काटने की दक्षता अधिक है, लेकिन वास्तविक प्रसंस्करण दक्षता कुछ अन्य कारकों से प्रभावित होती है, जिसके परिणामस्वरूप प्रसंस्करण दक्षता होती है बहुत कम है, इसे प्रसंस्करण के लिए एक छोटे उपकरण द्वारा प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए, लेकिन प्रसंस्करण दक्षता अधिक है। सामान्यतया, उपकरण खाने की न्यूनतम गहराई 0.1 मिमी से कम नहीं होनी चाहिए।

आधुनिक भौतिकी, रसायन विज्ञान, धातु विज्ञान और गर्मी उपचार और अन्य विषयों की तकनीक का उपयोग करके भागों की सतह की स्थिति और गुणों को बदलने के लिए, ताकि यह और अनुकूलन संयोजन के लिए मूल सामग्री, प्रक्रिया विधि की पूर्व निर्धारित प्रदर्शन आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए, सतह उपचार प्रक्रिया कहा जाता है।   भूतल उपचार की भूमिका:   1. सतह के संक्षारण प्रतिरोध में सुधार और प्रतिरोध पहनें, सामग्री की सतह में परिवर्तन और क्षति को धीमा करें, समाप्त करें और मरम्मत करें;   2. साधारण सामग्री को विशेष कार्यात्मक सतह बनाएं;   3. ऊर्जा बचाएं, लागत कम करें और पर्यावरण में सुधार करें।   धातु सतह उपचार प्रक्रियाओं का वर्गीकरण   भूतल उपचार प्रक्रिया का विवरण वर्गीकरण भूतल संशोधन प्रौद्योगिकी भूतल संशोधन प्रौद्योगिकी भौतिक और रासायनिक विधियों के माध्यम से, मांग प्रदर्शन की सतह उपचार तकनीक प्राप्त करने के लिए सतह आकारिकी, चरण संरचना, सूक्ष्म संरचना, दोष राज्य और भौतिक सतह की तनाव स्थिति को बदल दिया जाता है।सामग्री की सतह रासायनिक संरचना अपरिवर्तित रहती है। भूतल मिश्र धातु प्रौद्योगिकी एक सतह उपचार प्रक्रिया जिसमें वांछित गुण प्राप्त करने के लिए एक मिश्र धातु परत बनाने के लिए अतिरिक्त सामग्री को भौतिक रूप से मैट्रिक्स में स्थानांतरित किया जाता है। भूतल रूपांतरण झिल्ली प्रौद्योगिकी रासायनिक विधि द्वारा, एडिटिव सामग्री परिवर्तन फिल्म बनाने के लिए मैट्रिक्स के साथ प्रतिक्रिया करती है, ताकि आवश्यक प्रदर्शन की सतह उपचार तकनीक प्राप्त की जा सके। भूतल रीमोल्डिंग तकनीक भौतिक और रासायनिक विधियों के माध्यम से, सतह उपचार प्रक्रिया के आवश्यक गुण प्राप्त करने के लिए योजक सामग्री को सब्सट्रेट की सतह पर चढ़ाया और लेपित किया जाता है।सब्सट्रेट कोटिंग के निर्माण में भाग नहीं लेता है   इसे चार श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: सतह संशोधन प्रौद्योगिकी, सतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी, सतह रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी और सतह कोटिंग प्रौद्योगिकी।   सबसे पहले, सतह संशोधन प्रौद्योगिकी   1. सतह सख्त   भूतल शमन, स्टील की रासायनिक संरचना और मूल संरचना को बदले बिना तेजी से हीटिंग के साथ सतह को शमन करके भागों की सतह को सख्त करने की गर्मी उपचार पद्धति को संदर्भित करता है।   मुख्य सतह शमन विधियां लौ शमन और प्रेरण हीटिंग हैं, आमतौर पर एरोबिक एसिटिलीन या ऑक्सीप्रोपेन लौ जैसे गर्मी स्रोतों का उपयोग किया जाता है।   2. लेजर सतह वृद्धि   लेजर सतह को मजबूत बनाने के लिए वर्कपीस की सतह पर केंद्रित लेजर बीम का उपयोग करना है, बहुत ही कम समय में वर्कपीस की सतह को चरण परिवर्तन तापमान या गलनांक से ऊपर के तापमान पर गर्म करने के लिए, और बहुत कम समय में ठंडा करने के लिए। , ताकि वर्कपीस की सतह सख्त और मजबूत हो।   लेजर सतह सुदृढ़ीकरण को लेजर चरण परिवर्तन को मजबूत करने वाले उपचार, लेजर सतह मिश्र धातु उपचार और लेजर क्लैडिंग उपचार में विभाजित किया जा सकता है।   लेजर सतह को मजबूत बनाने में छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र, छोटे विरूपण और आसान संचालन होता है।यह मुख्य रूप से स्थानीय सुदृढ़ीकरण भागों के लिए उपयोग किया जाता है, जैसे पंचिंग डाई, क्रैंकशाफ्ट, सीएएम, कैंषफ़्ट, स्पलाइन शाफ्ट, सटीक उपकरण गाइड रेल, हाई स्पीड स्टील टूल, गियर और आंतरिक दहन इंजन सिलेंडर लाइनर।   3. शॉट पीनिंग   शॉट पीनिंग एक ऐसी तकनीक है जो धातु की सतह से टकराने वाले अनगिनत छोटे हथौड़ों की तरह बड़ी संख्या में हाई-स्पीड प्रोजेक्टाइल को भागों की सतह पर निकालती है, ताकि भागों की सतह और उपसतह की सतह में कुछ प्लास्टिक विरूपण हो और मजबूती का एहसास हो।   शॉट पेइंग यांत्रिक शक्ति में सुधार कर सकता है और प्रतिरोध, थकान प्रतिरोध और भागों के संक्षारण प्रतिरोध पहन सकता है।अक्सर सतह विलुप्त होने, ऑक्सीकरण त्वचा के लिए उपयोग किया जाता है;कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डिंग भागों के अवशिष्ट तनाव को खत्म करें।   4. रोलर   रोलिंग वर्कपीस की घूर्णन सतह पर कठोर रोलर या रोलर दबाव के साथ कमरे के तापमान पर होती है, और बस दिशा के साथ चलती है, ताकि सटीक, चिकनी और बढ़ी हुई सतह या विशिष्ट पैटर्न सतह उपचार प्रक्रिया प्राप्त करने के लिए वर्कपीस की सतह प्लास्टिक विरूपण, सख्त हो जाए। .   अक्सर सिलेंडर, शंकु, विमान और अन्य साधारण आकार के भागों में उपयोग किया जाता है।   5. वायर ड्राइंग   वायर ड्राइंग बाहरी बल की कार्रवाई के तहत मरने के माध्यम से मजबूर धातु को संदर्भित करता है, धातु के पार-अनुभागीय क्षेत्र को संकुचित किया जाता है, और आवश्यक क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र आकार और सतह के उपचार विधि के आकार को धातु के तार खींचने की प्रक्रिया कहा जाता है।   सजावटी जरूरतों, सीधी रेखाओं, उच्छृंखल रेखाओं, गलियारों और सर्पिल रेखाओं आदि के अनुसार चित्र बनाए जा सकते हैं।   6. चमकाने   भागों की सतह को संशोधित करने के लिए पॉलिशिंग एक प्रकार की परिष्करण विधि है।आम तौर पर, यह केवल एक चिकनी सतह प्राप्त कर सकता है, लेकिन मूल मशीनिंग सटीकता में सुधार या यहां तक ​​कि बनाए नहीं रख सकता है।पूर्व-मशीनिंग स्थिति के आधार पर पॉलिशिंग के बाद रा मान 1.6 ~ 0.008μm तक पहुंच सकता है।   आम तौर पर मैकेनिकल पॉलिशिंग और रासायनिक पॉलिशिंग में विभाजित किया जाता है।   भूतल मिश्र धातु प्रौद्योगिकी 1. रासायनिक सतह गर्मी उपचार   सतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी की विशिष्ट प्रक्रिया रासायनिक सतह गर्मी उपचार है।यह एक गर्मी उपचार प्रक्रिया है जिसमें वर्कपीस को गर्म किया जाता है और एक विशिष्ट माध्यम में गर्म रखा जाता है, ताकि माध्यम में सक्रिय परमाणु वर्कपीस की सतह की रासायनिक संरचना और संगठन को बदलने के लिए वर्कपीस की सतह में प्रवेश कर सकें, और फिर इसके प्रदर्शन को बदलें।   सतह शमन की तुलना में, रासायनिक सतह गर्मी उपचार न केवल स्टील की सतह संरचना को बदलता है, बल्कि इसकी रासायनिक संरचना को भी बदलता है।विभिन्न तत्वों की घुसपैठ के अनुसार, रासायनिक गर्मी उपचार को कार्बराइजिंग में विभाजित किया जा सकता है, अमोनिया, एकाधिक घुसपैठ, अन्य तत्वों की घुसपैठ।रासायनिक गर्मी उपचार की प्रक्रिया में तीन बुनियादी प्रक्रियाएं शामिल हैं: अपघटन, अवशोषण और प्रसार।   रासायनिक सतह ताप उपचार के दो मुख्य तरीके कार्बराइजिंग और नाइट्राइडिंग हैं।   अंतर carburizing नाइट्राइड उद्देश्य कोर की अच्छी बेरहमी को बनाए रखते हुए, सतह की कठोरता में सुधार करें, वर्कपीस के प्रतिरोध और थकान की ताकत पहनें। वर्कपीस की सतह की कठोरता में सुधार, पहनने के प्रतिरोध और थकान की ताकत, संक्षारण प्रतिरोध में सुधार। लकड़ी माइल्ड स्टील जिसमें 0.1-0.25% C होता है।जब कार्बन अधिक होता है, तो हृदय की प्रधानता कम हो जाती है। मध्यम कार्बन स्टील जिसमें Cr, Mo, Al, Ti और V होते हैं। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधि गैस कार्बराइजिंग, सॉलिड कार्बराइजिंग, वैक्यूम कार्बराइजिंग गैस नाइट्राइडिंग, आयन नाइट्राइडिंग तापमान 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃ सतह की मोटाई 0.5 ~ 2 मिमी 0.6 ~ 0.7 श्री से अधिक नहीं प्रयोग करना व्यापक रूप से विमान, ऑटोमोबाइल और ट्रैक्टर और अन्य यांत्रिक भागों जैसे गियर, शाफ्ट, कैंषफ़्ट और इतने पर उपयोग किया जाता है। पहनने के प्रतिरोध, उच्च परिशुद्धता भागों और गर्मी, पहनने और संक्षारण प्रतिरोधी भागों के लिए उपयोग किया जाता है।जैसे उपकरण छोटा शाफ्ट, हल्का लोड गियर और महत्वपूर्ण क्रैंकशाफ्ट।.   तीन, सतह रूपांतरण झिल्ली प्रौद्योगिकी   1. कालापन और फॉस्फेटिंग काला करना: वह प्रक्रिया जिसमें स्टील या स्टील के हिस्से को हवा, जलवाष्प या रसायनों में सही तापमान पर गर्म किया जाता है ताकि उनकी सतह पर एक नीली या काली ऑक्साइड फिल्म बन जाए और नीला हो जाए।   फॉस्फेटिंग: फॉस्फेटिंग नामक अघुलनशील क्रिस्टलीय फॉस्फेट रूपांतरण फिल्म प्रक्रिया की एक परत बनाने के लिए सतह के बयान पर फॉस्फेटिंग समाधान (कुछ एसिड फॉस्फेट आधारित समाधान) में विसर्जित वर्कपीस (स्टील या एल्यूमीनियम, जस्ता भागों)।   2. एनोडाइजिंग यह मुख्य रूप से एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु के एनोडिक ऑक्सीकरण को संदर्भित करता है।एनोडिक ऑक्सीकरण एल्यूमीनियम या एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों को अम्लीय इलेक्ट्रोलाइट में डुबोया जाता है, बाहरी धारा की क्रिया के तहत एनोड के रूप में, भागों की सतह पर एक एंटी-जंग ऑक्साइड फिल्म परत बनाने के लिए मैट्रिक्स के साथ मजबूती से जोड़ा जाता है।इस ऑक्साइड फिल्म में सुरक्षा, सजावट, इन्सुलेशन और पहनने के प्रतिरोध की विशेष विशेषताएं हैं।   एनोडाइजिंग से पहले, इसे पॉलिशिंग, तेल हटाने और सफाई के साथ धुलाई, रंग और सीलिंग के साथ इलाज किया जाना चाहिए।   आवेदन: इसका उपयोग अक्सर ऑटोमोबाइल और हवाई जहाज के कुछ विशेष भागों के सुरक्षात्मक उपचार के साथ-साथ हस्तशिल्प और दैनिक हार्डवेयर उत्पादों के सजावटी उपचार में किया जाता है।   चार, सतह कोटिंग प्रौद्योगिकी   1. थर्मल छिड़काव   थर्मल छिड़काव धातु या गैर-धातु सामग्री को गर्म करने और पिघलाने के लिए है, वर्कपीस की सतह पर संपीड़ित गैस को लगातार उड़ाकर, मैट्रिक्स के साथ मजबूती से एक कोटिंग बनाकर, और वर्कपीस की सतह से आवश्यक भौतिक और रासायनिक गुण प्राप्त करें। .   थर्मल छिड़काव तकनीक द्वारा पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध और सामग्री के इन्सुलेशन में सुधार किया जा सकता है।इसका उपयोग एयरोस्पेस, परमाणु ऊर्जा और इलेक्ट्रॉनिक्स जैसी उन्नत तकनीकों सहित लगभग सभी क्षेत्रों में किया जाता है।   2. वैक्यूम चढ़ाना   वैक्यूम चढ़ाना एक सतह उपचार प्रक्रिया है जिसमें विभिन्न धातु और गैर-धातु फिल्मों को धातु की सतह पर वाष्पीकरण या वैक्यूम स्थितियों के तहत स्पटरिंग के माध्यम से जमा किया जाता है।   वैक्यूम चढ़ाना द्वारा एक बहुत पतली सतह कोटिंग प्राप्त की जा सकती है, जिसमें उच्च गति, अच्छे आसंजन और कम प्रदूषक के फायदे हैं।   वैक्यूम स्पटरिंग चढ़ाना का सिद्धांत   विभिन्न प्रक्रियाओं के अनुसार, वैक्यूम चढ़ाना को वैक्यूम वाष्पीकरण, वैक्यूम स्पटरिंग और वैक्यूम आयन चढ़ाना में विभाजित किया जा सकता है।   3. चढ़ाना   इलेक्ट्रोप्लेटिंग एक इलेक्ट्रोकेमिकल और रेडॉक्स प्रक्रिया है।एक उदाहरण के रूप में निकल चढ़ाना लें: धातु के नमक (NiSO4) के घोल में डूबे हुए धातु के हिस्से कैथोड के रूप में, धातु निकल प्लेट को एनोड के रूप में, डीसी बिजली की आपूर्ति पर स्विच करने के बाद धातु निकल चढ़ाना परत पर जमा किया जाएगा।   इलेक्ट्रोप्लेटिंग विधि को साधारण इलेक्ट्रोप्लेटिंग और विशेष इलेक्ट्रोप्लेटिंग में विभाजित किया गया है।   4. वाष्प जमाव   वाष्प निक्षेपण तकनीक एक नई कोटिंग तकनीक को संदर्भित करती है जिसमें एक पतली फिल्म बनाने के लिए भौतिक या रासायनिक विधियों द्वारा जमा किए गए तत्वों से युक्त वाष्प सामग्री को सामग्री की सतह पर जमा किया जाता है।   निक्षेपण प्रक्रिया के विभिन्न सिद्धांतों के अनुसार, वाष्प जमाव प्रौद्योगिकी को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: भौतिक वाष्प जमाव (PVD) और रासायनिक वाष्प जमाव (CVD)।   भौतिक वाष्प जमाव (PVD)   भौतिक वाष्प निक्षेपण सामग्री को परमाणुओं, अणुओं में वाष्पीकृत करने या निर्वात परिस्थितियों में भौतिक तरीकों से आयनों में आयनित करने और वाष्प चरण प्रक्रिया के माध्यम से सामग्री की सतह पर एक पतली फिल्म जमा करने की तकनीक को संदर्भित करता है।   भौतिक निक्षेपण तकनीक में मुख्य रूप से तीन बुनियादी तरीके शामिल हैं: वैक्यूम वाष्पीकरण, स्पटरिंग और आयन चढ़ाना।   भौतिक वाष्प जमाव में लागू मैट्रिक्स सामग्री और फिल्म सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला है;सरल प्रक्रिया, सामग्री की बचत, प्रदूषण मुक्त;मजबूत आसंजन, समान मोटाई, घनत्व और कम पिनहोल के लाभ प्राप्त हुए।   व्यापक रूप से मशीनरी, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स, प्रकाशिकी और प्रकाश उद्योग और अन्य क्षेत्रों में पहनने के लिए प्रतिरोधी, संक्षारण प्रतिरोधी, गर्मी प्रतिरोधी, प्रवाहकीय, इन्सुलेट, ऑप्टिकल, चुंबकीय, पीजोइलेक्ट्रिक, चिकनी, सुपरकंडक्टिंग फिल्मों को तैयार करने के लिए उपयोग किया जाता है।   रासायनिक वाष्प जमाव (CVD)   रासायनिक वाष्प जमाव (सीवीडी) एक ऐसी विधि है जिसके द्वारा मिश्रित गैसें एक निश्चित तापमान पर सब्सट्रेट सतह पर धातु या मिश्रित फिल्म बनाने के लिए सब्सट्रेट सतह के साथ बातचीत करती हैं।   अपने अच्छे पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध और विद्युत, ऑप्टिकल और अन्य विशेष गुणों के कारण, रासायनिक वाष्प जमाव फिल्म का व्यापक रूप से यांत्रिक निर्माण, एयरोस्पेस, परिवहन, कोयला रासायनिक उद्योग और अन्य औद्योगिक क्षेत्रों में उपयोग किया गया है।