चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

किसी भी हिस्से को सटीक आवश्यकताओं के साथ संसाधित किया जाता है, और यदि निरीक्षण के दौरान भागों को खराब परिशुद्धता के साथ संसाधित किया जाता है, तो ऐसे उत्पादों के घटिया होने की संभावना है।फिर भागों के लिए, इसकी प्रसंस्करण सटीकता खराब क्यों हो जाएगी? गैर-मानक सटीक भागों की मशीनिंग सटीकता काफी हद तक खराब है क्योंकि उपकरण स्थापना और समायोजन में, कुल्हाड़ियों के बीच फ़ीड गतिशील ट्रैकिंग त्रुटि को समायोजित नहीं किया जाता है;या क्योंकि पहनने के बाद मशीन का उपयोग, मशीन उपकरण अक्ष ड्राइव श्रृंखला बदल गई है।इस मामले में, हल करने के लिए निकासी मुआवजे की राशि को फिर से समायोजित और संशोधित किया जा सकता है। इसलिए जब गैर-मानक सटीक भागों को संसाधित करने के लिए तैयार गतिशील ट्रैकिंग त्रुटि बहुत बड़ी है और अलार्म है, तो इसकी सर्वो मोटर की गति बहुत अधिक है;स्थिति का पता लगाने वाले घटक अच्छे हैं;स्थिति प्रतिक्रिया केबल कनेक्टर अच्छा संपर्क है;इसी अनुरूप उत्पादन कुंडी, लाभ नापने अच्छा है;संबंधित सर्वो ड्राइव डिवाइस सामान्य है, और समय पर रखरखाव है। बेशक, अगर मशीन उपकरण आंदोलन ओवरशूट भी भागों प्रसंस्करण सटीकता अच्छा नहीं है, उदाहरण के लिए, बहुत कम त्वरण और मंदी का समय है, गति परिवर्तन समय का विस्तार करने के लिए उपयुक्त हो सकता है;सर्वो मोटर भी हो सकता है और कनेक्शन के बीच पेंच ढीला है या कठोर बहुत खराब है, स्थिति रिंग लाभ को कम करने के लिए उपयुक्त हो सकता है। इसके अलावा, जब दो-अक्ष लिंकेज के गैर-मानक सटीक भागों प्रसंस्करण उपकरण, अक्षीय विरूपण और तिरछी अंडाकार त्रुटि का चक्र और भागों प्रसंस्करण सटीकता के प्रभाव में अन्य कारक भी खराब हो जाएंगे।विकृति के बीच मशीनरी के कारण हो सकता है अच्छी तरह से समायोजित नहीं है;और तिरछी दीर्घवृत्त त्रुटि को पहले प्रत्येक अक्ष की स्थिति विचलन मान की जांच करने की आवश्यकता होती है, यदि विचलन बहुत बड़ा है, तो बाहर करने के लिए स्थिति रिंग लाभ को समायोजित कर सकते हैं। फिर जांचें कि क्या रोटरी ड्राइव या इंडक्शन सिंक्रोनाइज़र इंटरफ़ेस प्लेट अच्छी तरह से समायोजित है, और फिर जांचें कि क्या मैकेनिकल ड्राइव वाइस क्लीयरेंस बहुत बड़ा है, क्या क्लीयरेंस मुआवजा उचित है, आदि, भागों की खराब मशीनिंग सटीकता का मूल कारण निर्धारित करने के लिए। .

डिजाइन में एक सामान्य अनुप्रयोग समान दृष्टिकोण है, जो सरल, तेज और उचित है।आवेदन के लिए पर्याप्त संदर्भों की आवश्यकता होती है और विभिन्न मौजूदा यांत्रिक डिजाइन गाइडों में सामग्री और संदर्भों की एक विस्तृत श्रृंखला दी जाती है।आमतौर पर, सतह खुरदरापन आयामी सहिष्णुता स्तरों के साथ संगत है।सामान्यतया, यांत्रिक भागों के मशीनिंग और उत्पादन के लिए निर्दिष्ट मानक सहिष्णुता जितनी छोटी होती है, यांत्रिक भागों की सतह खुरदरापन का मूल्य उतना ही छोटा होता है, लेकिन उनके बीच कोई निश्चित कार्यात्मक संबंध नहीं होता है। यांत्रिक भागों मशीनिंग ताकत काम के दौरान अनुमत प्लास्टिक विरूपण से अधिक टूटने या गुजरने की क्षमता है, और उपकरण के सभी सामान्य संचालन और उत्पादन सुरक्षा के लिए सबसे बुनियादी प्रावधान है।भागों की ताकत में सुधार करने के लिए मानक प्रतिवाद हैं: भाग जोखिम क्रॉस-सेक्शन के विनिर्देशों का विस्तार करने के लिए, क्रॉस-सेक्शन की जड़ता के क्षण का विस्तार करें, मामले के क्रॉस-सेक्शन को प्रभावी ढंग से डिजाइन करें;उच्च शक्ति वाले कच्चे माल का उपयोग, ताकत में सुधार और थर्मल तनाव को कम करने के लिए गर्मी उपचार प्रक्रिया का विस्तार करने के लिए कच्चे माल, सूक्ष्म कमियों को कम करने या समाप्त करने के लिए संचालन निर्माण प्रक्रिया आदि;तनाव के स्तर को कम करने के लिए भागों के भार को कम करने के लिए, आदि भागों की संरचना में ठीक से शामिल होना चाहिए। 1, पोजिशनिंग एरर: पोजिशनिंग एरर में मुख्य रूप से बेंचमार्क एरर ओवरलैप नहीं होता है और पोजिशनिंग वाइस मैन्युफैक्चरिंग अशुद्धि त्रुटि शामिल है। 2, माप त्रुटि: प्रसंस्करण के बाद प्रसंस्करण या माप में भागों, माप विधि, गेज सटीकता, साथ ही वर्कपीस और व्यक्तिपरक और उद्देश्य कारकों के कारण माप सटीकता से सीधे प्रभावित होते हैं। 3, उपकरण त्रुटि: काटने की प्रक्रिया में कोई भी उपकरण पहनने और आंसू पैदा करने के लिए अनिवार्य है, और इस प्रकार वर्कपीस के आकार और आकार को बदलने का कारण बनता है। 4, स्थिरता त्रुटि: उपकरण और मशीन उपकरण के बराबर वर्कपीस बनाने के लिए स्थिरता की भूमिका सही स्थिति है, इसलिए मशीनिंग त्रुटि (विशेष रूप से स्थिति त्रुटि) पर स्थिरता की ज्यामितीय त्रुटि का बहुत प्रभाव पड़ता है 5, मशीन उपकरण त्रुटि: धुरी रोटेशन त्रुटि, गाइड त्रुटि और ड्राइव श्रृंखला त्रुटि सहित।स्पिंडल रोटेशन त्रुटि परिवर्तन की मात्रा के रोटेशन की औसत धुरी के सापेक्ष स्पिंडल पल के घूर्णन की वास्तविक धुरी को संदर्भित करती है, यह सीधे मशीनीकृत होने वाले वर्कपीस की सटीकता को प्रभावित करेगी।

पारंपरिक सीएनसी खराद प्रसंस्करण अतिरिक्त खाली सामग्री के मोड़ को पूरा करने के लिए उपकरण की गति पर निर्भर करता है, लेकिन सटीक पतला शाफ्ट के प्रसंस्करण में, पारंपरिक खराद स्पष्ट रूप से प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा करने में असमर्थ है, और अनुदैर्ध्य काटने वाले खराद का उद्भव सटीक शाफ्ट वर्कपीस के बैच प्रसंस्करण को संभव बनाता है। अनुदैर्ध्य काटने वाले खराद, जैसा कि इसे कहा जाता है, का अर्थ है कि धातु काटने के प्रसंस्करण में, उपकरण की गतिविधि प्रक्षेपवक्र अक्षीय रूप से चलने के बजाय वर्कपीस के मध्य अक्ष के लंबवत है, अर्थात प्रसंस्करण के दौरान वर्कपीस घूम रहा है और आगे बढ़ रहा है, और टर्निंग टूल अनावश्यक रूप से वर्कपीस की गति का अनुसरण करता है, जो प्रकृति में पारंपरिक खराद से अलग है। इस मशीन टूल को वॉकिंग सेंटर टाइप सीएनसी लेथ, स्पिंडल बॉक्स मूविंग टाइप सीएनसी ऑटोमैटिक लेथ या इकोनॉमिक टर्निंग और मिलिंग कंपाउंड हार्ट भी कहा जा सकता है।बाजार में अनुदैर्ध्य काटने वाले खराद का जेड-बड़ा प्रसंस्करण व्यास अब 32 मिमी है, जिसका सटीक शाफ्ट प्रसंस्करण के बाजार में एक बड़ा फायदा है।मशीन टूल्स की इस श्रृंखला को सिंगल मशीन टूल के पूरी तरह से स्वचालित उत्पादन का एहसास करने और श्रम लागत और उत्पाद दोष दर को कम करने के लिए स्वचालित फीडिंग डिवाइस से लैस किया जा सकता है। विमानन, एयरोस्पेस, सैन्य, ऑटोमोबाइल, मोटरसाइकिल, संचार, प्रशीतन, प्रकाशिकी, घरेलू उपकरण, इलेक्ट्रॉनिक्स, माइक्रोइलेक्ट्रॉनिक के उद्योगों में विभिन्न उच्च-सटीक, बहु-मात्रा और जटिल आकार के शाफ्ट भागों के सटीक समग्र प्रसंस्करण के लिए सीएनसी खराद का उपयोग किया जाता है। घड़ियाँ और घड़ियाँ, कार्यालय उपकरण, आदि।

मोड़ के दौरान हिलना कटर बहुत आम है, जिसे आम तौर पर दिखाया जाता है: भागों की असमान और खुरदरी सतह, कठोर ध्वनि, अस्थिर आयाम, आदि के साथइन सामान्य समस्याओं को बेहतर ढंग से हल करने के लिए, हमें इस समस्या के मूल कारण को समझना होगा: अनुनाद बिंदुविकिपीडिया पर, इसे इस प्रकार समझाया गया है:अनुनाद बिंदु (ध्वनिकी को प्रतिध्वनि कहा जाता है) उस स्थिति को संदर्भित करता है जब एक भौतिक प्रणाली एक विशिष्ट आवृत्ति पर अन्य आवृत्तियों की तुलना में अधिक आयाम के साथ कंपन करती है;इन विशिष्ट आवृत्तियों को अनुनाद आवृत्तियाँ कहा जाता है।अनुनाद आवृत्ति के तहत, एक छोटा आवधिक ड्राइविंग बल भारी कंपन उत्पन्न कर सकता है, क्योंकि सिस्टम कंपन ऊर्जा को भिगोना के रूप में संग्रहीत करता है।इस बात की बहुत कम संभावना है कि अनुनाद आवृत्ति प्रणाली की प्राकृतिक आवृत्ति के लगभग बराबर हो, या प्राकृतिक आवृत्ति कहलाती है, जो कि मुक्त दोलन की आवृत्ति है। पिछले वीडियो में, हमने कंपन आयाम पर अनुनाद के प्रभाव को दिखाने के लिए ट्यूनिंग कांटे और टेबल टेनिस गेंदों का उपयोग किया था।एक सामान्य काटने के वातावरण में, धुरी की गति स्थिर रहती है, और कंपन की आवृत्ति और आयाम भी स्वीकार्य सीमा के भीतर बनाए रखा जाता है।कंपन आवृत्ति की वृद्धि के साथ, कंपन आयाम भी तदनुसार बढ़ेगा। सबसे स्पष्ट उदाहरण हैं:कुछ आंतरायिक मोड़ वाले वातावरण में, धुरी की गति में वृद्धि के साथ, वर्कपीस की सतह खुरदरापन में सुधार नहीं होगा, इसके विपरीत, सतह खुरदरी होगी।इस मामले में, गति बढ़ाना कंपन की आवृत्ति बढ़ाने के बराबर है;खुरदरी सतह का मतलब है कि जब उपकरण वर्कपीस से संपर्क करता है, तो परिधि पर संपर्क बिंदु थोड़ा बदल गया है, जो यह भी इंगित करता है कि कंपन का आयाम बढ़ गया है। इसका मतलब यह नहीं है कि कंपन की आवृत्ति बढ़ने से कंपन का आयाम निश्चित रूप से बढ़ जाएगा।केवल जब प्रतिध्वनि उत्तेजित होती है तो यह परिणाम अधिक स्पष्ट हो सकता है।संक्षेप में, भागों की स्थिर खुरदरापन सुनिश्चित करने के लिए, एक स्थिर कंपन आयाम बनाए रखना आवश्यक है।उत्पन्न कंपन को गुंजयमान आवृत्ति से दूर रखें, और अब कंपन के आयाम को न बढ़ाएं।यदि मजबूर किया जाता है, तो प्रतिध्वनि के समय को छोटा करने से कंपन आयाम के नियंत्रण पर भी सकारात्मक प्रभाव पड़ेगा।हास खराद का विशेष कार्य एसएसवी (स्पिंडल स्पीड फ्लोटिंग) अनुनाद होने पर समय को कम करने के लिए बदलती गति का उपयोग करता है, ताकि खुरदरापन में सुधार हो सके।

मशीन टूल सेटिंग्स, वर्कपीस क्लैम्पिंग, टूल चयन और एप्लिकेशन कौशल के अन्य पहलुओं सहित मिलिंग के वास्तविक उत्पादन में, आज हमने मिलिंग के मुख्य बिंदुओं को संक्षेप में प्रस्तुत किया है, जो देखने लायक है! 1. बिजली क्षमतायह सुनिश्चित करने के लिए कि मशीन उपकरण आवश्यक मिलिंग कटर व्यास का उपयोग कर सकता है, बिजली की क्षमता और मशीन की कठोरता की जांच करें।2. वर्कपीस स्थिरतावर्कपीस क्लैंपिंग की स्थिति और विचार।3. ओवरहांगमशीनिंग के दौरान जितना संभव हो सके स्पिंडल पर टूल को ओवरहैंग करें।4. सही मिलिंग कटर पिच का चयन करेंप्रक्रिया के लिए उपयुक्त सही मिलिंग कटर पिच का उपयोग करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि काटने में बहुत अधिक ब्लेड भाग नहीं लेते हैं, अन्यथा यह कंपन पैदा करेगा। 5. काटने का उपकरणसंकीर्ण वर्कपीस या अंतराल के साथ मिलिंग करते समय, सुनिश्चित करें कि खिलाने के लिए पर्याप्त ब्लेड हैं।6. ब्लेड स्लॉट प्रकार चयनजहां तक ​​संभव हो, एक चिकनी कटिंग प्रभाव और न्यूनतम बिजली की खपत सुनिश्चित करने के लिए फ्रंट एंगल ग्रूव के साथ एक इंडेक्सेबल इंसर्ट का उपयोग करें।7. सही फ़ीड का प्रयोग करेंअनुशंसित अधिकतम चिप मोटाई का उपयोग करके, सही काटने की क्रिया को प्राप्त करने के लिए प्रयुक्त ब्लेड की सही फ़ीड सुनिश्चित करें।8. काटने की दिशाजितना हो सके स्ट्रेट मिलिंग का इस्तेमाल करें। 9. भाग विचारवर्कपीस सामग्री और विन्यास, और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को मशीनीकृत किया जाना है।10. ब्लेड सामग्री चयनखांचे के प्रकार और सामग्री का चयन सामग्री के प्रकार और वर्कपीस के अनुप्रयोग प्रकार के अनुसार किया जाता है।11. मिलिंग कटर को कम करने वाला कंपनउपकरण के व्यास के 4 गुना से अधिक लंबे ओवरहैंग के लिए, कंपन प्रवृत्ति अधिक स्पष्ट हो जाएगी, और भिगोने वाले उपकरणों के उपयोग से उत्पादकता में काफी सुधार हो सकता है।12. मुख्य विक्षेपण कोणसबसे उपयुक्त मुख्य विक्षेपण कोण का चयन करें। 13. मिलिंग कटर व्यासवर्कपीस की चौड़ाई के अनुसार सही व्यास का चयन करें।14. मिलिंग कटर की स्थितिमिलिंग कटर को सही तरीके से लगाएं।15. मिलिंग कटर कट इन और कट आउटयह देखा जा सकता है कि चाप काटने के माध्यम से, उपकरण को वापस लेने पर चिप की मोटाई हमेशा शून्य होती है, ताकि उच्च फ़ीड और लंबा उपकरण जीवन प्राप्त किया जा सके।16. शीतलककूलेंट का प्रयोग तभी करें जब आपको यह आवश्यक लगे।सामान्य तौर पर, शीतलक के बिना मिलिंग को बेहतर तरीके से किया जा सकता है।

आप मशीनिंग प्रक्रिया के बारे में कितना जानते हैं?यहाँ साक्षात्कार प्रश्न आता है!1. वर्कपीस क्लैम्पिंग के तीन तरीके क्या हैं?1. क्लैंप में दबाना;2. क्लैंप को सीधे संरेखित करें;3. क्लैंप को चिह्नित करना और संरेखित करना2. प्रक्रिया प्रणाली में क्या शामिल है? मशीन टूल, वर्कपीस, फिक्स्चर, टूल 3. मशीनिंग प्रक्रिया के घटक क्या हैं?रफ मशीनिंग, सेमी फिनिशिंग, फिनिशिंग, सुपर फिनिशिंग4. बेंचमार्क को कैसे वर्गीकृत किया जाता है?1. डिजाइन डेटम 2. प्रोसेस डेटम: प्रोसेस, मेजरमेंट, असेंबली, पोजिशनिंग: (ओरिजिनल, अतिरिक्त): (मोटे डेटम, फाइन डेटम) मशीनिंग सटीकता में क्या शामिल है?1. आयामी सटीकता 2. आकार सटीकता 3. स्थिति सटीकता5. प्रसंस्करण के दौरान मूल त्रुटियां क्या हैं?सिद्धांत त्रुटि, स्थिति त्रुटि, समायोजन त्रुटि, उपकरण त्रुटि, स्थिरता त्रुटि, मशीन टूल स्पिंडल की रोटेशन त्रुटि, मशीन टूल गाइड की गाइड त्रुटि, मशीन टूल की ट्रांसमिशन त्रुटि, प्रक्रिया प्रणाली का तनाव विरूपण, प्रक्रिया प्रणाली का थर्मल विरूपण, उपकरण पहनना, माप त्रुटि, वर्कपीस के अवशिष्ट तनाव के कारण त्रुटि 6. मशीनिंग सटीकता (मशीन उपकरण विरूपण, वर्कपीस विरूपण) पर प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता का प्रभाव?1. वर्कपीस आकार त्रुटि काटने बल क्रिया बिंदु की स्थिति परिवर्तन के कारण 2. काटने बल के आकार परिवर्तन के कारण मशीनिंग त्रुटि 3. क्लैंपिंग बल और गुरुत्वाकर्षण के कारण मशीनिंग त्रुटि 4. मशीनिंग सटीकता पर संचरण बल और जड़ता बल का प्रभाव 7. मशीन टूल गाइडवे की गाइडिंग एरर और स्पिंडल रोटेशन एरर क्या हैं?1. गाइड रेल में मुख्य रूप से टूल और वर्कपीस की सापेक्ष विस्थापन त्रुटि गाइड रेल की वजह से त्रुटि संवेदनशील दिशा में शामिल होती है 2. मुख्य शाफ्ट के रेडियल सर्कुलर रनआउट · अक्षीय गोलाकार रनआउट · झुकाव स्विंग8. "त्रुटि रीमैपिंग" की परिघटना क्या है?त्रुटि रीमैपिंग गुणांक क्या है?त्रुटि को कम करने के उपाय क्या हैं रीमैपिंग? प्रक्रिया प्रणाली त्रुटि और विरूपण के परिवर्तन के कारण, रिक्त त्रुटि आंशिक रूप से वर्कपीस पर दिखाई देती है उपाय: टूल पास की संख्या में वृद्धि, प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता में वृद्धि, फ़ीड दर को कम करना और रिक्त सटीकता में सुधार करना9. मशीन टूल ट्रांसमिशन चेन का ट्रांसमिशन एरर एनालिसिस?ट्रांसमिशन चेन की ट्रांसमिशन एरर को कम करने के उपाय?त्रुटि विश्लेषण: वह है ड्राइव श्रृंखला के अंतिम घटकों के कोण त्रुटि का उपयोग करना मापने के लिएउपाय: 1. ड्राइव चेन की संख्या जितनी छोटी होगी, ड्राइव चेन उतनी ही छोटी होगी, Δφ यह जितना छोटा होगा, सटीकता उतनी ही अधिक होगी 10. मशीनिंग त्रुटियों को कैसे वर्गीकृत किया जाता है?कौन सी त्रुटियां निरंतर त्रुटियां हैं?कौन सी त्रुटियां परिवर्तनशील व्यवस्थित त्रुटियों से संबंधित हैं?कौन सी त्रुटियां यादृच्छिक त्रुटियों से संबंधित हैंव्यवस्थित त्रुटि: (निरंतर व्यवस्थित त्रुटि, परिवर्तनशील व्यवस्थित त्रुटि) यादृच्छिक त्रुटिलगातार व्यवस्थित त्रुटि: मशीनिंग सिद्धांत त्रुटि, मशीन उपकरण, कटर और स्थिरता की निर्माण त्रुटि, और प्रक्रिया प्रणाली के बल विरूपण के कारण मशीनिंग त्रुटिपरिवर्तनीय व्यवस्थित त्रुटि: सहारा का पहनना;थर्मल बैलेंस से पहले टूल्स, फिक्स्चर, मशीन टूल्स इत्यादि की थर्मल विरूपण त्रुटियादृच्छिक त्रुटि: रिक्त त्रुटि की प्रतिलिपि, स्थिति त्रुटि, कसने की त्रुटि, एकाधिक समायोजन त्रुटि, अवशिष्ट तनाव के कारण विरूपण त्रुटि11. मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने और सुधारने के तरीके क्या हैं?1. त्रुटि निवारण तकनीक: मूल त्रुटि के हस्तांतरण को सीधे कम करने के लिए उन्नत तकनीक और उपकरणों का उचित उपयोग मूल त्रुटि मूल त्रुटि से कम है मूल त्रुटि औसत2. त्रुटि मुआवजा प्रौद्योगिकी: युग्मन भागों के स्वचालित पीसने का ऑनलाइन पता लगाना, और एक निर्णायक भूमिका निभाने वाले त्रुटि कारकों का सक्रिय नियंत्रण12. मशीनीकृत सतह के ज्यामितीय आकारिकी में क्या शामिल है?ज्यामितीय खुरदरापन, सतह लहराती, बनावट दिशा, सतह दोष13. सतह परत सामग्री के भौतिक और रासायनिक गुण क्या हैं?1. सतह परत धातु का शीत कार्य सख्त 2. सतह परत धातु की धातु विज्ञान संरचना विरूपण 3. सतह परत धातु का अवशिष्ट तनाव14. काटने की सतह खुरदरापन को प्रभावित करने वाले कारकों का विश्लेषण करने का प्रयास करें?खुरदरापन मूल्य में निम्न शामिल हैं: काटने के अवशिष्ट क्षेत्र की ऊंचाई मुख्य कारक: उपकरण टिप चाप त्रिज्या मुख्य विक्षेपण कोण माध्यमिक विक्षेपण कोण फ़ीड दर माध्यमिक कारक: काटने की गति बढ़ जाती है काटने वाले द्रव का उचित रूप से चयन करें उपकरण के रेक कोण को बढ़ाएं पीसने में सुधार उपकरण की गुणवत्ता15. पीसने की सतह खुरदरापन को प्रभावित करने वाले कारकों का विश्लेषण करने का प्रयास करें?1. ज्यामितीय कारक: सतह खुरदरापन पर पीसने के मापदंडों का प्रभाव 2. सतह खुरदरापन पर पीस व्हील ग्रैन्युलैरिटी और पीस व्हील ड्रेसिंग का प्रभाव 2. भौतिक कारकों का प्रभाव: सतह परत धातु का प्लास्टिक विरूपण: पीस व्हील का चयन16. उन कारकों का विश्लेषण करने का प्रयास करें जो काटने की सतह के सख्त काम को प्रभावित करते हैं?काटने के मापदंडों का प्रभाव उपकरण की ज्यामिति का प्रभाव भौतिक गुणों का प्रभाव17. ग्राइंडिंग टेम्परिंग बर्न क्या है?पीस क्वेंचिंग बर्न क्या है?पीस एनीलिंग बर्न क्या है?तड़के: यदि पीस क्षेत्र में तापमान बुझती स्टील के परिवर्तन तापमान से अधिक नहीं है, लेकिन मार्टेंसाइट के परिवर्तन तापमान से अधिक हो गया है, तो वर्कपीस की सतह पर धातु में मार्टेंसाइट शमन के लिए कम कठोरता के साथ तड़के संरचना में बदल जाएगा। ;यदि पीस क्षेत्र में तापमान परिवर्तन तापमान से अधिक है, साथ ही शीतलक के शीतलन प्रभाव से, सतह धातु में एक माध्यमिक शमन मार्टेंसाइट संरचना होगी, जिसमें मूल मार्टेंसाइट की तुलना में उच्च कठोरता होगी;इसकी निचली परत में, धीमी गति से शीतलन के कारण, मूल तड़के वाले मार्टेंसाइट की तुलना में कम कठोरता के साथ तड़के की संरचना होती है: यदि पीस क्षेत्र का तापमान चरण परिवर्तन तापमान से अधिक हो जाता है और पीसने की प्रक्रिया के दौरान कोई शीतलक नहीं होता है, तो सतह धातु होगी एनीलिंग संरचना है, और सतह धातु की कठोरता तेजी से गिर जाएगी18. मशीनिंग कंपन की रोकथाम और नियंत्रणमशीनिंग कंपन उत्पन्न करने वाली स्थितियों को समाप्त या कमजोर करना;प्रक्रिया प्रणाली की गतिशील विशेषताओं में सुधार, प्रक्रिया प्रणाली की स्थिरता में सुधार, और विभिन्न कंपन भिगोना उपकरणों को अपनाना19. यह पेपर संक्षेप में मशीनिंग प्रोसेस कार्ड, प्रोसेस कार्ड और प्रोसेस कार्ड के मुख्य अंतरों और अनुप्रयोगों का वर्णन करता है।प्रक्रिया कार्ड: सामान्य प्रसंस्करण विधि के साथ एकल टुकड़ा छोटा बैच उत्पादन यांत्रिक प्रक्रिया कार्ड: मध्यम बैच उत्पादन प्रक्रिया कार्ड: बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रकार के लिए सख्त और सावधानीपूर्वक संगठन की आवश्यकता होती है20. रफ डेटम के चयन का सिद्धांत?सटीक बेंचमार्क चयन का सिद्धांत?मोटे आंकड़े: 1. आपसी स्थिति आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने का सिद्धांत;2. मशीनी सतह पर मशीनिंग भत्ता का उचित वितरण सुनिश्चित करने का सिद्धांत;3. वर्कपीस क्लैम्पिंग की सुविधा का सिद्धांत;4. यह सिद्धांत कि मोटे डेटा का सामान्य रूप से पुन: उपयोग नहीं किया जाएगा।सटीक डेटम: 1. डेटम संयोग का सिद्धांत;2. एकीकृत बेंचमार्क का सिद्धांत;3. आपसी बेंचमार्किंग का सिद्धांत;4. स्व संदर्भ सिद्धांत;5. आसान क्लैंपिंग का सिद्धांत21. प्रक्रिया अनुक्रम व्यवस्था के सिद्धांत क्या हैं?1. पहले डेटम प्लेन को प्रोसेस करें, फिर अन्य सतहों को प्रोसेस करें;2. आधे मामलों में, सतह को पहले मशीनीकृत किया जाएगा और फिर छेद किया जाएगा;3. पहले मुख्य सतह को संसाधित करें, और फिर द्वितीयक सतह को संसाधित करें;4. पहले किसी न किसी मशीनिंग प्रक्रिया को व्यवस्थित करें, और फिर परिष्करण प्रक्रिया22. प्रसंस्करण चरणों को कैसे विभाजित करें?प्रसंस्करण चरणों को विभाजित करने के क्या लाभ हैं?मशीनिंग स्टेज डिवीजन: 1. रफ मशीनिंग स्टेज, सेमी फिनिशिंग स्टेज, फिनिशिंग स्टेज, सटीक फिनिशिंग स्टेज यह सुनिश्चित कर सकता है कि रफ मशीनिंग द्वारा उत्पन्न थर्मल विरूपण और अवशिष्ट तनाव को खत्म करने के लिए पर्याप्त समय हो, ताकि बाद की मशीनिंग सटीकता में सुधार हो सके।इसके अलावा, जब किसी न किसी मशीनिंग चरण में दोष पाए जाते हैं, तो कचरे से बचने के लिए अगले प्रसंस्करण चरण की आवश्यकता नहीं होती है।इसके अलावा, उपकरण का उचित उपयोग भी किया जा सकता है।कम सटीक मशीन टूल्स का उपयोग रफ मशीनिंग के लिए किया जाता है और सटीक मशीन टूल्स का उपयोग सटीक मशीनिंग के लिए सटीक मशीन टूल्स के सटीक स्तर को बनाए रखने के लिए किया जाता है;उचित रूप से मानव संसाधनों की व्यवस्था करें, और अत्यधिक कुशल श्रमिक सटीक और अल्ट्रा सटीक मशीनिंग में विशिष्ट हैं, जो उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और प्रक्रिया स्तर में सुधार करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।  

डाई कटिंग प्रक्रिया - चाकू डाई और नाइफ डाई की ब्लैंकिंग प्रक्रिया।फिल्म पैनल या लाइन नीचे की प्लेट पर स्थित होती है, चाकू की डाई मशीन के टेम्प्लेट पर तय होती है, और मशीन द्वारा प्रदान किए गए बल के साथ चाकू के किनारे को नियंत्रित करके सामग्री को काट दिया जाता है।जो उसे ब्लैंकिंग डाई से अलग करता है वह यह है कि पायदान चिकना होता है;उसी समय, काटने के दबाव और गहराई के समायोजन के माध्यम से, इंडेंटेशन और आधा ब्रेक काटा जा सकता है।इसी समय, मोल्ड की लागत कम है, और ऑपरेशन अधिक सुविधाजनक, सुरक्षित और तेज है।केन्द्रापसारक कास्टिंग तरल धातु को एक उच्च गति घूर्णन मोल्ड में इंजेक्ट करने के लिए एक तकनीक और विधि है जो मोल्ड को भरने और केन्द्रापसारक बल की कार्रवाई के तहत कास्टिंग बनाने के लिए है।कास्टिंग के आकार, आकार और उत्पादन बैच के अनुसार, केन्द्रापसारक कास्टिंग के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला मोल्ड गैर-धातु (जैसे रेत मोल्ड, खोल मोल्ड या निवेश मोल्ड खोल मोल्ड), धातु मोल्ड या कोटिंग परत या राल रेत के साथ मोल्ड हो सकता है। धातु के सांचे में परत। खोया फोम कास्टिंग एक नई कास्टिंग विधि है जो मॉडल क्लस्टर बनाने के लिए आकार और आकार में समान पैराफिन मोम या फोम मॉडल को जोड़ती है, आग प्रतिरोधी कोटिंग्स लागू करती है और उन्हें सूखती है, उन्हें कंपन मोल्डिंग के लिए सूखी क्वार्ट्ज रेत में दफन करती है, उन्हें नकारात्मक दबाव में डालती है, मॉडल को वाष्पीकृत करता है, तरल धातु मॉडल की स्थिति पर कब्जा कर लेता है, और कास्टिंग बनाने के लिए उन्हें ठोस और ठंडा करता है।ईपीसी एक नई प्रक्रिया है जिसमें लगभग कोई भत्ता और सटीक मोल्डिंग नहीं है।इस प्रक्रिया में मोल्ड लेने, बिदाई सतह और रेत कोर की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए कास्टिंग में कोई फ्लैश, गड़गड़ाहट और ड्राफ्ट कोण नहीं होता है, और कोर संयोजन के कारण आकार की त्रुटि को कम करता है। स्क्वीज़ कास्टिंग, जिसे लिक्विड डाई फोर्जिंग के रूप में भी जाना जाता है, पिघले हुए धातु या अर्ध-ठोस मिश्र धातु को सीधे खुले सांचे में इंजेक्ट करने की एक विधि है, फिर भरने के प्रवाह को उत्पन्न करने के लिए मोल्ड को बंद करें, वर्कपीस के बाहरी आकार तक पहुँचें, और फिर उच्च दबाव लागू करें ठोस धातु (खोल) के प्लास्टिक विरूपण का कारण बनने के लिए, जबकि असुरक्षित धातु आइसोस्टैटिक दबाव सहन करती है, जबकि उच्च दबाव जमना होता है, और अंत में वर्कपीस या रिक्त प्राप्त होता है।ऊपर प्रत्यक्ष निचोड़ कास्टिंग है;इसके अलावा, अप्रत्यक्ष निचोड़ कास्टिंग एक पंच के माध्यम से पिघले हुए धातु या अर्ध-ठोस मिश्र धातु को बंद मोल्ड गुहा में इंजेक्ट करने की विधि को संदर्भित करता है, और इसे दबाव में क्रिस्टलीकृत और जमने के लिए उच्च दबाव लागू करता है, और अंत में एक वर्कपीस या रिक्त प्राप्त करता है। निरंतर कास्टिंग एक कास्टिंग विधि है जो एक छोर में तरल धातु को लगातार डालने के लिए मोल्ड के माध्यम से उपयोग करती है और लगातार दूसरे छोर से मोल्डिंग सामग्री को बाहर निकालती है।ड्राइंग एक प्लास्टिक प्रसंस्करण विधि है जो धातु के सामने के छोर पर कार्य करने के लिए बाहरी बल का उपयोग करती है ताकि धातु के खाली हिस्से को रिक्त खंड से छोटे डाई होल से संबंधित आकार और आकार के उत्पादों को प्राप्त करने के लिए खींचा जा सके।चूँकि ड्राइंग आमतौर पर ठंडी अवस्था में की जाती है, इसलिए इसे कोल्ड ड्रॉइंग या कोल्ड ड्रॉइंग भी कहा जाता है। स्टैम्पिंग, प्रेस और डाई द्वारा प्लास्टिक विरूपण या पृथक्करण का कारण बनने के लिए प्लेट, स्ट्रिप्स, पाइप और प्रोफाइल पर बाहरी बल लगाकर आवश्यक आकार और आकार के साथ वर्कपीस (मुद्रांकन भागों) की एक प्रसंस्करण प्रसंस्करण विधि है।धातु इंजेक्शन मोल्डिंग (MIM) नेट बनाने की तकनीक के पास एक नया पाउडर धातु विज्ञान है जो प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग उद्योग से फैला हुआ है।जैसा कि हम सभी जानते हैं, प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक कम कीमत पर विभिन्न जटिल आकार के उत्पाद बनाती है, लेकिन प्लास्टिक उत्पादों की ताकत अधिक नहीं होती है।अपने प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए, उच्च शक्ति और अच्छे पहनने के प्रतिरोध वाले उत्पादों को प्राप्त करने के लिए धातु या सिरेमिक पाउडर को प्लास्टिक में जोड़ा जा सकता है।हाल के वर्षों में, यह विचार ठोस कणों की सामग्री को अधिकतम करने और बाद की सिंटरिंग प्रक्रिया में बाइंडर को पूरी तरह से हटाने और प्रीफॉर्म को सघन करने के लिए विकसित हुआ है।इस नए पाउडर धातु विज्ञान बनाने की विधि को धातु इंजेक्शन मोल्डिंग कहा जाता है। टर्निंग से तात्पर्य खराद प्रसंस्करण से है जो यांत्रिक प्रसंस्करण का एक हिस्सा है।खराद मुख्य रूप से घूमने वाले वर्कपीस को चालू करने के लिए टर्निंग टूल्स का उपयोग करता है।खराद का उपयोग मुख्य रूप से रोटरी सतहों के साथ शाफ्ट, डिस्क, आस्तीन और अन्य वर्कपीस को संसाधित करने के लिए किया जाता है।वे मशीनरी निर्माण और मरम्मत संयंत्रों में सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले मशीन टूल्स हैं।टर्निंग वर्कपीस को खराद पर उपकरण के सापेक्ष घुमाकर काटने की एक विधि है।टर्निंग के लिए कटिंग एनर्जी मुख्य रूप से टूल के बजाय वर्कपीस द्वारा प्रदान की जाती है।टर्निंग सबसे बुनियादी और सामान्य काटने की विधि है, जो उत्पादन में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।टर्निंग मशीनिंग रोटरी सतहों के लिए उपयुक्त है।रोटरी सतहों के साथ अधिकांश वर्कपीस को आंतरिक और बाहरी बेलनाकार सतहों, आंतरिक और बाहरी शंक्वाकार सतहों, अंत चेहरे, खांचे, धागे और रोटरी बनाने वाली सतहों जैसे मोड़ विधियों द्वारा मशीनीकृत किया जा सकता है।उपयोग किए जाने वाले उपकरण मुख्य रूप से टर्निंग टूल हैं।

उच्च गति काटने (एचएसएम) पारंपरिक काटने की गति की तुलना में बहुत अधिक गति से काटने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है।वर्तमान में, विभिन्न देशों में हाई-स्पीड कटिंग की गति सीमा की कोई समान परिभाषा नहीं है।आम तौर पर, पारंपरिक काटने की गति से 5 ~ 10 गुना अधिक काटने को उच्च गति काटने कहा जाता है।उच्च गति कटौती का एक मुख्य लक्ष्य उच्च उत्पादकता के माध्यम से उत्पादन लागत को कम करना है।यह मुख्य रूप से परिष्करण प्रक्रिया में उपयोग किया जाता है, अक्सर कठोर डाई स्टील के प्रसंस्करण के लिए।एक अन्य लक्ष्य उत्पादन समय और वितरण समय को कम करके समग्र प्रतिस्पर्धात्मकता में सुधार करना है। हाई स्पीड कटिंग तकनीक एक बहुत बड़ी और जटिल प्रणाली इंजीनियरिंग है।पारंपरिक मशीनिंग पर इसके क्या फायदे हैं?मशीन टूल्स के लिए, हाई-स्पीड कटिंग को कैसे पूरा किया जा सकता है?उच्च गति मशीनिंग की अवधारणा को सामने रखने के बाद, निकट भविष्य में दीर्घकालिक अन्वेषण, अनुसंधान और विकास के बाद औद्योगिक उत्पादन में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया गया।हाई-स्पीड कटिंग सिस्टम मुख्य रूप से हाई-स्पीड कटिंग सीएनसी मशीन टूल्स, हाई-परफॉर्मेंस टूल क्लैम्पिंग सिस्टम, हाई-स्पीड कटिंग टूल्स, हाई-स्पीड कटिंग कैम सिस्टम सॉफ्टवेयर और अन्य भागों से बना है।उद्योग में हाई-स्पीड कटिंग का अधिक से अधिक व्यापक रूप से उपयोग होने का कारण यह है कि पारंपरिक मशीनिंग पर इसके महत्वपूर्ण फायदे हैं:किस तरह का मशीन टूल हाई-स्पीड कटिंग को संतुष्ट कर सकता है? 1. लघु प्रसंस्करण समय और उच्च दक्षता।2. उपकरण की काटने की स्थिति अच्छी है, काटने का बल छोटा है, और धुरी असर, उपकरण और वर्कपीस पर बल छोटा है।3. उपकरण और वर्कपीस गर्मी से कम प्रभावित होते हैं।4. वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता अच्छी है।5. उच्च गति काटने के उपकरण में अच्छी तापीय कठोरता होती है।6. यह उच्च कठोरता सामग्री और एचआरसी 40-62 कठोर स्टील के प्रसंस्करण को समाप्त कर सकता है।सामान्य तौर पर, किस प्रकार का मशीन उपकरण उच्च गति काटने की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, इसे निम्नलिखित आवश्यकताओं में विभाजित किया जा सकता है:1. तंत्र उच्च गति संचालन के लिए डिज़ाइन किया गया हैउच्च गति मशीन उपकरण को उच्च गति काटने की सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए उच्च आवृत्ति कंपन और उच्च जड़ता जी मान को अवशोषित करने में सक्षम, इसके तंत्र को अत्यधिक कठोर होने की आवश्यकता होती है। 2. उत्कृष्ट सीएनसी नियंत्रण प्रणालीसीएनसी संख्यात्मक नियंत्रण प्रणाली वह इकाई है जो स्थिति आदेश भेजती है।कमांड को सटीक और जल्दी से प्रसारित करने की आवश्यकता है।प्रसंस्करण के बाद, यह प्रत्येक समन्वय अक्ष को स्थिति कमांड भेजता है।सर्वो सिस्टम को कमांड के अनुसार सटीक रूप से आगे बढ़ने के लिए टूल या वर्कबेंच को जल्दी से चलाना चाहिए।इसके लिए प्रोग्राम सेगमेंट को जल्दी से प्रोसेस करने और मशीनिंग त्रुटि को कम से कम नियंत्रित करने में सक्षम होना आवश्यक है।उच्च गति प्रसंस्करण अनुप्रयोगों के क्षेत्र में, सीमेंस 840D और Fanuc18iMB सबसे अधिक प्रतिनिधि हैं। 3. उच्च गति संचालन के लिए उपयुक्त उपकरण संभाल और उपकरणहाई-स्पीड कटिंग के लिए टूल्स, विशेष रूप से हाई-स्पीड रोटरी टूल्स के लिए मशीनिंग सटीकता और ऑपरेटिंग सुरक्षा सुनिश्चित करने के मामले में टूल्स और टूल हैंडल की बेहतर गुणवत्ता और प्रदर्शन की आवश्यकता होती है। 4. विशिष्ट सीएडी/सीएएम सॉफ्टवेयरपेशेवर CAD/CAM सॉफ़्टवेयर के लिए एक सटीक पथ गणना पद्धति की आवश्यकता होती है, जो न केवल 3DProfile की सटीकता आवश्यकताओं को सटीक रूप से पूरा कर सकती है, बल्कि डिस्चार्ज प्रक्रिया को भी कम कर सकती है, और यहां तक ​​कि पॉलिश किए बिना सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को भी पूरा कर सकती है।यह एक अच्छा काटने पथ का उत्पादन करने में सक्षम होना चाहिए, काटने की मात्रा को स्थिर बनाना, न केवल मशीनिंग दक्षता में सुधार करना, बल्कि उपकरण जीवन का विस्तार करना और उपकरण लागत को बचाना।

स्टील के कई रूप हैं: शीट मेटल, प्लेट्स, बार और विभिन्न ज्यामितीय आकृतियों के बीम, पाइप, और निश्चित रूप से, सीएनसी स्टील प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले ठोस बिलेट।स्टील का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, लेकिन विभिन्न प्रकार के स्टील में क्या अंतर है?स्टील क्या है?स्टील लोहे और कार्बन मिश्र धातुओं के लिए एक सामान्य शब्द है।कार्बन की मात्रा (0.05% - 2% वजन के हिसाब से) और अन्य तत्वों को जोड़ने से स्टील के विशिष्ट मिश्र धातु और भौतिक गुण निर्धारित होते हैं।अन्य मिश्र धातु तत्वों में मैंगनीज, सिलिकॉन, फास्फोरस, सल्फर और ऑक्सीजन शामिल हैं।कार्बन स्टील की कठोरता और ताकत को बढ़ाता है, जबकि संक्षारण प्रतिरोध या मशीनेबिलिटी में सुधार के लिए अन्य तत्वों को जोड़ा जा सकता है।स्टील की भंगुरता को कम करने और इसकी ताकत बढ़ाने के लिए मैंगनीज भी अक्सर बड़ी मात्रा में (कम से कम 0.30% से 1.5%) मौजूद होता है। स्टील की ताकत और कठोरता इसकी सबसे लोकप्रिय विशेषताओं में से एक है।वे निर्माण और परिवहन अनुप्रयोगों के लिए स्टील को उपयुक्त बनाते हैं क्योंकि सामग्री को भारी और बार-बार भार के तहत लंबे समय तक इस्तेमाल किया जा सकता है।कुछ स्टील मिश्र, यानी स्टेनलेस स्टील की किस्में, जंग प्रतिरोधी हैं, जो उन्हें अत्यधिक वातावरण में काम करने वाले भागों के लिए सबसे अच्छा विकल्प बनाती हैं।हालांकि, इस ताकत और कठोरता के कारण लंबे समय तक प्रसंस्करण समय और काटने के उपकरण के पहनने में वृद्धि होगी।स्टील एक उच्च घनत्व वाली सामग्री है, जो इसे कुछ अनुप्रयोगों के लिए बहुत भारी बनाती है।हालांकि, स्टील में वजन के अनुपात में उच्च शक्ति होती है, यही वजह है कि यह निर्माण में सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली धातुओं में से एक है।स्टील का प्रकारआइए कुछ विभिन्न स्टील्स पर एक नज़र डालें।स्टील बनने के लिए लोहे में कार्बन मिलाना होगा।हालांकि कार्बन की मात्रा अलग-अलग होती है, लेकिन इसके गुणों में बहुत अंतर होता है।कार्बन स्टील आमतौर पर स्टेनलेस स्टील के अलावा अन्य स्टील को संदर्भित करता है, और स्टील के 4-अंकीय ग्रेड द्वारा पहचाना जाता है।इसे अधिक व्यापक रूप से निम्न, मध्यम या उच्च कार्बन स्टील के रूप में जाना जाता है। माइल्ड स्टील: वजन के हिसाब से 0.30% से कम कार्बनमध्यम कार्बन स्टील: 0.3 - 0.5% कार्बनउच्च कार्बन स्टील: 0.6% और ऊपरस्टील के मुख्य मिश्र धातु तत्वों को चार अंकों के ग्रेड में पहले अंक द्वारा दर्शाया जाता है।उदाहरण के लिए, कोई भी 1xxx स्टील, जैसे कि 1018, कार्बन को मुख्य मिश्र धातु तत्व के रूप में उपयोग करेगा।1018 स्टील में 0.14 - 0.20% कार्बन और थोड़ी मात्रा में फास्फोरस और सल्फर के साथ-साथ मैंगनीज भी होता है।यह सार्वभौमिक मिश्र धातु आमतौर पर गैसकेट, शाफ्ट, गियर और पिन को मशीन करने के लिए उपयोग किया जाता है।मशीन के लिए आसान ग्रेड कार्बन स्टील को फिर से वल्केनाइज्ड और फिर से फॉस्फेट किया जाता है, ताकि चिप्स छोटे टुकड़ों में टूट जाएं।यह लंबे चिप्स या बड़े चिप्स को काटने के दौरान टूल से उलझने से रोकता है।नि: शुल्क मशीनिंग स्टील्स प्रसंस्करण समय को कम कर सकते हैं, लेकिन लचीलापन और प्रभाव प्रतिरोध को कम कर सकते हैं। स्टेनलेस स्टीलस्टेनलेस स्टील में कार्बन होता है, लेकिन इसमें लगभग 11% क्रोमियम भी होता है, जो सामग्री के संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाता है।अधिक क्रोमियम का अर्थ है कम जंग!निकल जोड़ने से जंग प्रतिरोध और तन्य शक्ति में भी सुधार हो सकता है।इसके अलावा, स्टेनलेस स्टील में अच्छा गर्मी प्रतिरोध होता है, जो इसे एयरोस्पेस और अन्य चरम पर्यावरणीय अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाता है।धातुओं की क्रिस्टल संरचना के अनुसार, स्टेनलेस स्टील्स को पाँच प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है।पांच प्रकार हैं ऑस्टेनाइट, फेराइट, मार्टेंसाइट, डुप्लेक्स और वर्षा सख्त।स्टेनलेस स्टील ग्रेड चार के बजाय तीन अंकों से पहचाने जाते हैं।पहली संख्या क्रिस्टल संरचना और मुख्य मिश्र धातु तत्वों का प्रतिनिधित्व करती है।उदाहरण के लिए, 300 श्रृंखला स्टेनलेस स्टील ऑस्टेनिटिक क्रोमियम निकल मिश्र धातु है।304 स्टेनलेस स्टील सबसे आम ग्रेड है क्योंकि इसमें 18% क्रोमियम और 8% निकल होता है।303 स्टेनलेस स्टील 304 स्टेनलेस स्टील का एक मुफ्त मशीनिंग संस्करण है।सल्फर जोड़ने से इसका संक्षारण प्रतिरोध कम हो जाएगा, इसलिए 304 स्टेनलेस स्टील की तुलना में 303 स्टेनलेस स्टील में जंग लगने का खतरा अधिक होता है।स्टेनलेस स्टील का उपयोग उद्योगों की एक विस्तृत श्रृंखला में किया जा सकता है।टाइप 316 स्टेनलेस स्टील का उपयोग चिकित्सा उपकरणों में किया जा सकता है, जैसे मशीनों और पाइपलाइनों में वाल्व असेंबली, अगर ठीक से संसाधित हो।316 स्टेनलेस स्टील का उपयोग नट और बोल्ट को मशीन करने के लिए भी किया जाता है, जिनमें से कई का उपयोग एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव उद्योगों में किया जाता है।303 स्टेनलेस स्टील का उपयोग गियर, शाफ्ट और विमान और ऑटोमोबाइल के अन्य आवश्यक भागों के लिए किया जाता है। छेनी उपकरण स्टीलटूल स्टील का उपयोग विभिन्न निर्माण प्रक्रियाओं के लिए उपकरण बनाने के लिए किया जाता है, जिसमें डाई-कास्टिंग, इंजेक्शन मोल्डिंग, स्टैम्पिंग और कटिंग शामिल हैं।विभिन्न अनुप्रयोगों के लिए कई अलग-अलग उपकरण स्टील मिश्र धातु हैं, लेकिन वे अपनी कठोरता के लिए जाने जाते हैं।प्रत्येक कई उपयोग के पहनने का सामना कर सकता है (इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला स्टील मोल्ड एक मिलियन या अधिक बार सामग्री इंजेक्शन का सामना कर सकता है) और उच्च तापमान प्रतिरोध है।टूल स्टील का एक सामान्य अनुप्रयोग इंजेक्शन मोल्डिंग टूल है, जो कठोर स्टील सीएनसी से तैयार किया जाता है और उच्चतम गुणवत्ता वाले उत्पादन भागों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किया जाता है।H13 स्टील को आमतौर पर इसके अच्छे थर्मल थकान प्रदर्शन के कारण चुना जाता है - इसकी ताकत और कठोरता अत्यधिक तापमान के लंबे समय तक संपर्क का सामना कर सकती है।H13 मोल्ड उच्च पिघलने वाले तापमान के साथ उन्नत इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री के लिए बहुत उपयुक्त है, क्योंकि यह अन्य स्टील्स की तुलना में लंबा मोल्ड जीवन प्रदान करता है - 500000 से 1 मिलियन इंजेक्शन।इसी समय, S136 स्टेनलेस स्टील है, और उपकरण का जीवन दस लाख गुना से अधिक है।इस सामग्री को विशेष अनुप्रयोगों के लिए उच्चतम स्तर तक पॉलिश किया जा सकता है जहां भागों को उच्च ऑप्टिकल पारदर्शिता की आवश्यकता होती है।

स्टील के गुणों को बदलने और प्रक्रिया को आसान बनाने के लिए, कुछ अतिरिक्त उपचार और प्रक्रिया आमतौर पर यांत्रिक प्रसंस्करण पूरा होने से पहले की जाती है।प्रसंस्करण से पहले सामग्री को सख्त करने से प्रसंस्करण समय लंबा हो जाएगा और उपकरण पहनने में वृद्धि होगी, लेकिन तैयार उत्पाद की ताकत या कठोरता को बढ़ाने के लिए प्रसंस्करण के बाद स्टील का इलाज किया जा सकता है।स्टील की कुछ सामान्य प्रसंस्करण प्रौद्योगिकियां निम्नलिखित हैं। उष्मा उपचारहीट ट्रीटमेंट कई अलग-अलग प्रक्रियाओं को संदर्भित करता है जिसमें इसके भौतिक गुणों को बदलने के लिए स्टील के तापमान में हेरफेर करना शामिल है।एक उदाहरण एनीलिंग है, जिसका उपयोग कठोरता को कम करने और लचीलापन बढ़ाने के लिए किया जाता है, जिससे स्टील को मशीन बनाना आसान हो जाता है।एनीलिंग प्रक्रिया धीरे-धीरे स्टील को वांछित तापमान तक गर्म करती है और इसे कुछ समय के लिए रखती है।आवश्यक समय और तापमान विशिष्ट मिश्र धातु पर निर्भर करता है और कार्बन सामग्री की वृद्धि के साथ घटता है।अंत में, धातु को भट्ठी में धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है या इन्सुलेट सामग्री से घिरा होता है।गर्मी उपचार को सामान्य करने से स्टील में आंतरिक तनाव कम हो सकता है, जबकि एनीलिंग स्टील की तुलना में उच्च शक्ति और कठोरता बनी रहती है।सामान्यीकरण प्रक्रिया में, स्टील को उच्च तापमान पर गर्म किया जाता है और फिर उच्च कठोरता प्राप्त करने के लिए हवा को ठंडा किया जाता है।बुझा हुआ स्टील एक और गर्मी उपचार प्रक्रिया है।आपने सही अनुमान लगाया, यह स्टील को सख्त बना सकता है।यह ताकत भी बढ़ाता है, लेकिन सामग्री को अधिक भंगुर भी बनाता है।सख्त प्रक्रिया में स्टील को धीरे-धीरे गर्म करना, इसे उच्च तापमान पर भिगोना और फिर इसे पानी, तेल या खारा समाधान जैसे तरल पदार्थों में डुबो कर तेजी से ठंडा करना शामिल है।अंत में, स्टील सख्त होने के कारण होने वाली कुछ भंगुरता को कम करने के लिए तड़के की गर्मी उपचार प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है।स्टील का तापमान और सामान्यीकरण लगभग समान है: आप इसे धीरे-धीरे गर्म करते हैं, इसे चयनित तापमान पर रखते हैं, और फिर स्टील को हवा में ठंडा करते हैं।अंतर यह है कि तड़के को अन्य प्रक्रियाओं की तुलना में कम तापमान पर किया जाता है, जिससे टेम्पर्ड स्टील की भंगुरता और कठोरता कम हो जाती है।तेजी से सख्त होना वर्षा सख्त होने से स्टील की उपज शक्ति में सुधार होता है।स्टेनलेस स्टील के कुछ ग्रेड में पदनाम में PH हो सकता है, जिसका अर्थ है कि उनके पास वर्षा सख्त गुण हैं।वर्षा सख्त स्टील्स के बीच मुख्य अंतर यह है कि उनके पास अतिरिक्त तत्व हैं: तांबा, एल्यूमीनियम, फास्फोरस, या टाइटेनियम।यहां कई अलग-अलग मिश्र धातुएं संभव हैं।वर्षा सख्त विशेषताओं को सक्रिय करने के लिए, स्टील को अंतिम आकार में बनाया जाता है और फिर उम्र सख्त करने की प्रक्रिया की जाती है।उम्र बढ़ने की सख्त प्रक्रिया सामग्री को लंबे समय तक गर्म करेगी, जिससे अतिरिक्त तत्व अवक्षेपित हो जाएंगे - विभिन्न आकारों के ठोस कणों का निर्माण - सामग्री की ताकत बढ़ाने के लिए। 17-4PH (630 स्टील के रूप में भी जाना जाता है) स्टेनलेस स्टील के वर्षा सख्त ग्रेड का एक सामान्य उदाहरण है।इस मिश्र धातु में 17% क्रोमियम, 4% निकल और 4% तांबा होता है, जो वर्षा को सख्त करने में सहायक होता है।बढ़ी हुई कठोरता, ताकत और उच्च संक्षारण प्रतिरोध के कारण, 17-4PH का उपयोग हेलीडेक प्लेटफॉर्म, टरबाइन ब्लेड और परमाणु अपशिष्ट ड्रम के लिए किया जाता है।ठंडा कामस्टील के गुणों को बहुत अधिक गर्मी लागू किए बिना भी बदला जा सकता है।उदाहरण के लिए, कोल्ड वर्क्ड स्टील को वर्क हार्डनिंग प्रक्रिया द्वारा मजबूत बनाया जाता है।वर्क हार्डनिंग तब होती है जब धातु प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है।यह जानबूझकर धातु को हथौड़े से मारकर, घुमाकर या खींचकर किया जा सकता है।यदि काटने का उपकरण या वर्कपीस बहुत अधिक गर्म हो जाता है, तो मशीनिंग के दौरान अनजाने में भी कार्य सख्त हो सकता है।कोल्ड वर्किंग से स्टील की मशीनेबिलिटी में भी सुधार हो सकता है।कम कार्बन स्टील कोल्ड वर्किंग के लिए बहुत उपयुक्त है।इस्पात संरचना डिजाइन के लिए सावधानियां स्टील के हिस्सों को डिजाइन करते समय, सामग्री के अद्वितीय गुणों को याद रखना महत्वपूर्ण है।जो विशेषताएं इसे आपके एप्लिकेशन के लिए बहुत उपयुक्त बनाती हैं, उन्हें निर्माण के लिए डिज़ाइन (DFM) पर कुछ अतिरिक्त विचार करने की आवश्यकता हो सकती है।सामग्री की कठोरता के कारण, एल्यूमीनियम या पीतल जैसी अन्य नरम सामग्री की तुलना में स्टील को संसाधित करने में अधिक समय लगता है।आप धुरी की गति और फ़ीड दर को कम करके अपने भागों और उपकरणों की रक्षा कर सकते हैं। यहां तक ​​​​कि अगर आप खुद को मशीन नहीं करते हैं, तब भी आपको न केवल कठोरता और ताकत पर विचार करते हुए, बल्कि मशीनेबिलिटी में अंतर पर भी विचार करते हुए, परियोजना के लिए उपयुक्त स्टील प्रकार का चयन करने की आवश्यकता है।उदाहरण के लिए, स्टेनलेस स्टील का प्रसंस्करण समय कार्बन स्टील से लगभग दोगुना है।विभिन्न ग्रेडों का निर्धारण करते समय, यह विचार करना भी आवश्यक है कि कौन से गुण सबसे महत्वपूर्ण हैं और कौन से स्टील मिश्र धातु आसानी से उपलब्ध हैं।सामान्य ग्रेड, जैसे 304 या 316 स्टेनलेस स्टील, में चुनने के लिए स्टॉक आकारों की एक विस्तृत श्रृंखला होती है, और खोजने और खरीदने के लिए कम समय की आवश्यकता होती है।सीएनसी प्रसंस्करण स्टील और इसके मजबूत भौतिक गुणों के व्यापक अनुप्रयोग के कारण, स्टील भागों के निर्माण के लिए पसंदीदा सामग्री बन गई है।अपने सीएनसी प्रसंस्करण स्टील भागों को डिजाइन करते समय, कृपया याद रखें कि सामग्री की मशीनेबिलिटी के अनुसार आपको आवश्यक गुणों को संतुलित करना है।