चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

1950 के दशक से अब तक, इंजेक्शन मोल्डिंग ने उपभोक्ता वस्तुओं के निर्माण उद्योग पर अपना दबदबा बना लिया है, जिससे हमें एक्शन फिगर्स से लेकर डेन्चर कंटेनर तक सब कुछ मिल गया है।हालांकि इंजेक्शन मोल्डिंग अविश्वसनीय रूप से बहुमुखी है, इसमें कुछ डिज़ाइन सीमाएं हैं।मूल इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया प्लास्टिक के कणों को तब तक गर्म और दबाव देना है जब तक वे मोल्ड गुहा में प्रवाहित नहीं हो जाते;मोल्ड को ठंडा करना;मोल्ड खोलें;भागों को बाहर निकालें;फिर मोल्ड को बंद कर दें।दोहराव और दोहराव, आमतौर पर एक प्लास्टिक निर्माण 10000 बार चलता है, और मोल्ड के जीवन के दौरान दस लाख बार।सैकड़ों हजारों भागों का उत्पादन करना आसान नहीं है, लेकिन प्लास्टिक के हिस्सों के डिजाइन में कुछ बदलाव हैं, जिनमें से सबसे सरल डिजाइन की दीवार की मोटाई पर ध्यान देना है। इंजेक्शन मोल्डिंग की दीवार मोटाई सीमायदि आप घर के चारों ओर प्लास्टिक के किसी भी उपकरण को अलग करते हैं, तो आप देखेंगे कि अधिकांश भागों की दीवार की मोटाई लगभग 1 मिमी से 4 मिमी (मोल्डिंग के लिए सबसे अच्छी मोटाई) है, और पूरे हिस्से की दीवार की मोटाई एक समान है।क्यों?दो कारण हैं।सबसे पहले, पतली दीवार में तेज शीतलन गति होती है, जो मोल्ड के चक्र समय और प्रत्येक भाग के निर्माण के लिए आवश्यक समय को कम करती है।यदि मोल्ड भरने के बाद प्लास्टिक का हिस्सा तेजी से ठंडा हो सकता है, तो इसे बिना ताना-बाना के तेजी से सुरक्षित रूप से बाहर धकेला जा सकता है, और क्योंकि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन पर समय की लागत अधिक होती है, इसलिए भाग की उत्पादन लागत कम होती है।दूसरा कारण एकरूपता है: शीतलन चक्र में, प्लास्टिक के हिस्से की बाहरी सतह पहले ठंडी होती है।ठंडा होने के कारण सिकुड़न;यदि भाग में एक समान मोटाई है, तो ठंडा होने पर पूरा हिस्सा समान रूप से मोल्ड से सिकुड़ जाएगा, और भाग को आसानी से निकाल लिया जाएगा।हालाँकि, यदि भाग का मोटा भाग और पतला भाग सटे हुए हैं, तो मोटे क्षेत्र का गलनांक ठंडा होता रहेगा और पतले क्षेत्र और सतह के जमने के बाद सिकुड़ता रहेगा।जैसे-जैसे यह मोटा क्षेत्र ठंडा होता जाता है, यह सिकुड़ता जाता है, और यह केवल सतह से सामग्री खींच सकता है।इसका परिणाम यह होता है कि भाग की सतह पर एक छोटा सा गड्ढा हो जाता है, जिसे सिकुड़न चिह्न कहते हैं।संकोचन के निशान केवल यह संकेत देते हैं कि छिपे हुए क्षेत्रों का इंजीनियरिंग डिज़ाइन खराब है, लेकिन सजावटी सतहों पर, उन्हें पुनर्स्थापना लागत के दसियों हज़ार युआन की आवश्यकता हो सकती है।आप कैसे जानते हैं कि आपके भागों की इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में ये "मोटी दीवार" समस्याएं मौजूद हैं या नहीं? मोटी दीवार का समाधानसौभाग्य से, मोटी दीवारों के कुछ सरल उपाय हैं।समस्या क्षेत्र पर ध्यान देना पहली बात है।निम्नलिखित अनुभाग में, आप दो सामान्य समस्याएं देख सकते हैं: स्क्रू होल के चारों ओर की मोटाई और उस हिस्से की मोटाई जिसमें ताकत की आवश्यकता होती है।इंजेक्शन मोल्ड किए गए हिस्सों में पेंच छेद के लिए, समाधान "स्क्रू बॉस" का उपयोग करना है: सीधे स्क्रू होल के आस-पास सामग्री का एक छोटा सिलेंडर, एक कठोर या सामग्री निकला हुआ किनारा के साथ शेष खोल से जुड़ा हुआ है।यह अधिक समान दीवार मोटाई और कम संकोचन के निशान की अनुमति देता है। जब किसी हिस्से का एक क्षेत्र विशेष रूप से मजबूत होना चाहिए, लेकिन दीवार बहुत मोटी है, तो समाधान भी सरल है: सुदृढीकरण।पूरे हिस्से को मोटा और ठंडा करने में मुश्किल बनाने के बजाय, बाहरी सतह को एक खोल में पतला करना बेहतर होता है, और फिर ताकत और कठोरता में सुधार के लिए ऊर्ध्वाधर सामग्री पसलियों को अंदर जोड़ना बेहतर होता है।आकार देने में आसान होने के अलावा, यह आवश्यक सामग्री की मात्रा और लागत को भी कम करता है।एक बार जब आप ये परिवर्तन कर लेते हैं, तो आप यह जाँचने के लिए DFM टूल का पुन: उपयोग कर सकते हैं कि परिवर्तनों ने समस्या का समाधान कर दिया है।बेशक, जब सब कुछ तय हो जाता है, तो निर्माण जारी रखने से पहले, उनका परीक्षण करने के लिए प्रोटोटाइप भागों को 3 डी प्रिंटर में बनाया जा सकता है।

यह तय करना कि किस निर्माण प्रक्रिया को चुनना मुश्किल हो सकता है;विचार करने के लिए कई अलग-अलग कारक हैं।आप डाई-कास्टिंग प्रक्रिया से शुरू कर सकते हैं, क्योंकि यह आपको आवश्यक मात्रा प्रदान कर सकती है और आपको आवश्यक सहिष्णुता को पूरा कर सकती है।हालाँकि, आगे आपको एक अलग निर्माण प्रक्रिया को बदलने की आवश्यकता हो सकती है।यह तब हो सकता है जब पुर्जों की आवश्यकताएं बदल जाती हैं, या आपके लीड समय या गुणवत्ता में परिवर्तन की आवश्यकता होती है।कास्टिंग के बजाय सीएनसी मशीनिंग कब चुनें यदि आप डाई कास्टिंग से शुरू करते हैं, तो आप अपने पुर्जों को फिर से डिज़ाइन करने और इसके बजाय सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करने का विकल्प क्यों चुनते हैं?हालांकि कास्टिंग अधिक मात्रा में भागों के लिए अधिक लागत प्रभावी है, कम से मध्यम मात्रा में भागों के लिए सीएनसी मशीनिंग सबसे अच्छा विकल्प है।सीएनसी प्रसंस्करण तंग वितरण चक्र को बेहतर ढंग से पूरा कर सकता है, क्योंकि प्रसंस्करण के दौरान अग्रिम में मोल्ड, समय या लागत का निर्माण करने की कोई आवश्यकता नहीं है।इसके अलावा, किसी भी मामले में, मरने के कास्टिंग को आमतौर पर सहायक ऑपरेशन के रूप में मशीनिंग की आवश्यकता होती है।पोस्ट मशीनिंग का उपयोग कुछ सतह खत्म, ड्रिल और टैप होल प्राप्त करने के लिए किया जाता है, और असेंबली में अन्य हिस्सों के साथ मिलते-जुलते कास्ट पार्ट्स के लिए सख्त सहनशीलता को पूरा करने के लिए उपयोग किया जाता है।और पोस्ट-प्रोसेसिंग के लिए अनुकूलित स्थिरता की आवश्यकता होती है, जो अपने आप में बहुत जटिल है। सीएनसी प्रसंस्करण भी उच्च गुणवत्ता वाले भागों का उत्पादन कर सकता है।आप अधिक आश्वस्त हो सकते हैं कि प्रत्येक भाग आपकी सहनशीलता आवश्यकताओं के भीतर लगातार निर्मित किया जाएगा।सीएनसी प्रसंस्करण स्वाभाविक रूप से एक अधिक सटीक निर्माण प्रक्रिया है, और कास्टिंग प्रक्रिया में होने वाले दोषों का कोई जोखिम नहीं है, जैसे कि छिद्र, अवसाद और अनुचित भरने।इसके अलावा, जटिल ज्यामिति की ढलाई के लिए अधिक जटिल सांचों की आवश्यकता होती है, साथ ही अतिरिक्त घटकों जैसे कोर, स्लाइडर्स या इन्सर्ट की भी आवश्यकता होती है।यह सब उत्पादन शुरू होने से पहले ही लागत और समय में बड़ी मात्रा में निवेश को जोड़ता है।नेकां मशीनिंग के लिए न केवल जटिल भाग अधिक सार्थक हैं।उदाहरण के लिए, सीएनसी मशीन टूल्स स्टॉक सामग्री को आवश्यक आकार और मोटाई में संसाधित करके आसानी से फ्लैट प्लेटों का निर्माण कर सकते हैं।लेकिन एक ही धातु की प्लेट को ढलाई करना आसान है, जिससे भरने, विकृत या डूबने की समस्या हो सकती है। कास्टिंग डिजाइन को सीएनसी मशीनिंग डिजाइन में कैसे बदलेंयदि आप सीएनसी मशीनिंग के लिए इसे अधिक उपयुक्त बनाने के लिए भाग को फिर से डिज़ाइन करने का निर्णय लेते हैं, तो कई महत्वपूर्ण समायोजन की आवश्यकता होती है।आपको मसौदा कोण, नाली और गुहा, दीवार की मोटाई, मुख्य आयाम और सहनशीलता, और सामग्री चयन पर विचार करना चाहिए।ड्राफ़्ट कोण हटाएंयदि आपने शुरू में किसी हिस्से को डिजाइन करते समय कास्टिंग पर विचार किया था, तो इसमें ड्राफ्ट एंगल शामिल होना चाहिए।इंजेक्शन मोल्डिंग की तरह, ड्राफ्ट एंगल बहुत महत्वपूर्ण है ताकि ठंडा होने के बाद हिस्से को मोल्ड से बाहर निकाला जा सके।मशीनिंग के दौरान, ड्राफ्ट कोण अनावश्यक है और इसे हटा दिया जाना चाहिए।ड्राफ्ट एंगल सहित डिज़ाइन को आपके समग्र प्रसंस्करण समय को संसाधित करने और बढ़ाने के लिए बॉल एंड मिलिंग कटर की आवश्यकता होती है।अतिरिक्त मशीन समय, अतिरिक्त उपकरण और अतिरिक्त उपकरण परिवर्तन संचालन का मतलब अतिरिक्त लागत है - इसलिए कुछ पैसे बचाएं और ड्राफ्ट एंगल डिज़ाइन को छोड़ दें! बड़े और गहरे खांचे और खोखले गुहाओं से बचेंसंकोचन गुहाओं और खोखले गुहाओं को आमतौर पर कास्टिंग में टाला जाता है क्योंकि मोटे क्षेत्र अक्सर खराब रूप से भरे होते हैं और डेंट जैसे दोष पैदा कर सकते हैं।इन समान कार्यों को संसाधित होने में लंबा समय लगता है, जिससे बहुत सारी अपशिष्ट सामग्री का उत्पादन होगा।इसके अलावा, चूंकि सभी बल एक तरफ हैं, एक बार जब हिस्सा स्थिरता से मुक्त हो जाता है, तो गहरी गुहा को संसाधित करने का तनाव युद्ध की ओर ले जाएगा।यदि खांचे एक प्रमुख डिज़ाइन विशेषता नहीं हैं, यदि आप अतिरिक्त वजन वहन कर सकते हैं, तो उन्हें भरने पर विचार करें, या ताना या विरूपण को रोकने के लिए पसलियों या कलियों को जोड़ने पर विचार करें।दीवार जितनी मोटी होगी, उतना अच्छा फिर से, आपको दीवार की मोटाई पर विचार करने की आवश्यकता है।कास्टिंग की अनुशंसित दीवार मोटाई संरचना, कार्य और सामग्री पर निर्भर करती है, लेकिन आमतौर पर अपेक्षाकृत पतली होती है, जो 0.0787 से 0.138 इंच (2.0 से 3.5 मिमी) तक होती है।बहुत छोटे भागों के लिए, दीवार की मोटाई और भी छोटी हो सकती है, लेकिन कास्टिंग प्रक्रिया को ठीक करने की आवश्यकता है।दूसरी ओर, सीएनसी मशीनिंग की दीवार की मोटाई पर कोई ऊपरी सीमा नहीं है।वास्तव में, मोटा आमतौर पर बेहतर होता है, क्योंकि इसका अर्थ है कम प्रसंस्करण और कम सामग्री अपशिष्ट।इसके अलावा, आप मशीनिंग के दौरान पतली दीवार वाले भागों के विकृत या विक्षेपण के किसी भी जोखिम से बच सकते हैं। सख्त सहिष्णुताकास्टिंग आमतौर पर सीएनसी मशीनिंग की तरह सख्त सहनशीलता को बनाए नहीं रख सकता है, इसलिए आप कास्टिंग डिजाइन में रियायतें या समझौता कर सकते हैं।सीएनसी मशीनिंग के साथ, आप अपने डिजाइन के इरादे को पूरी तरह से महसूस कर सकते हैं और इन समझौतों को समाप्त करके और सख्त सहनशीलता को लागू करके अधिक सटीक भागों का निर्माण कर सकते हैं। सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला पर विचार करेंअंतिम लेकिन कम से कम, सीएनसी मशीनिंग कास्टिंग की तुलना में सामग्री का व्यापक विकल्प प्रदान करती है।एल्युमिनियम एक बहुत ही सामान्य डाई-कास्टिंग सामग्री है।जिंक और मैग्नीशियम का उपयोग आमतौर पर डाई कास्टिंग में भी किया जाता है।अन्य धातुओं, जैसे पीतल, तांबा और सीसा को उच्च गुणवत्ता वाले भागों के उत्पादन के लिए अधिक विशेष उपचार की आवश्यकता होती है।कार्बन स्टील, मिश्र धातु इस्पात और स्टेनलेस स्टील शायद ही कभी मर जाते हैं क्योंकि वे जंग के लिए आसान होते हैं।दूसरी ओर, सीएनसी प्रसंस्करण में, प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त धातु अधिक होती है।आप प्लास्टिक के साथ अपने हिस्से बनाने की कोशिश भी कर सकते हैं, क्योंकि ऐसे कई प्लास्टिक हैं जिन्हें अच्छी तरह से संसाधित किया जा सकता है और उपयोगी भौतिक गुण होते हैं।

कई लोगों के डिजाइन अनुभव में, कभी-कभी वे सही भागों को डिजाइन करते हैं, लेकिन उन्हें निर्माण की सही प्रक्रिया नहीं पता होती है।डिजाइनरों के लिए, जितना अधिक वे चीजों को बनाने के तरीके के बारे में जानते हैं, उतना ही वे नए भागों को डिजाइन करने में बेहतर होंगे।यही कारण है कि उत्पादन डिजाइन की योजना बनाते समय टूलबॉक्स में थर्मोफॉर्मिंग एक बड़ी संपत्ति हो सकती है।थर्मोफॉर्मिंग को कभी-कभी अधिक सामान्य इंजेक्शन मोल्डिंग द्वारा मुखौटा किया जाता है, जो एक अनूठी प्रक्रिया है और यहां तक ​​​​कि विस्तृत ज्यामिति बनाने का अवसर भी प्रदान कर सकता है।इससे पहले कि हम थर्मोफॉर्मिंग के मूल सिद्धांतों में गहराई से जाएं, आइए बुनियादी सिद्धांतों से शुरू करें और देखें कि थर्मोफॉर्मिंग कैसे काम करता है। थर्मोफॉर्मिंग मूल बातेंहॉट फॉर्मिंग की शुरुआत हीटिंग और मोल्ड से होती है।थर्मोप्लास्टिक के एक टुकड़े को गर्म किया जाता है और एक साँचे पर फैलाकर एक भाग बनाया जाता है।आम तौर पर मशीन द्वारा उत्पन्न गर्मी शीट को पूरी तरह से पिघलाने के लिए पर्याप्त नहीं होती है, लेकिन इसका तापमान ऐसा होना चाहिए कि प्लास्टिक आसानी से बन सके।मोल्ड मादा मोल्ड या नर मोल्ड हो सकता है, जो विभिन्न सामग्रियों से बना होता है, और फिर थर्मोप्लास्टिक को आकार में बनाया जाता है।एक बार जब शीट मोल्ड पर ठंडा हो जाती है, तो इसे आवश्यक भागों को छोड़ने के लिए ट्रिम किया जा सकता है। थर्मोफॉर्मिंग के दो मुख्य प्रकार हैं: वैक्यूम थर्मोफॉर्मिंग और प्रेशर थर्मोफॉर्मिंग।वैक्यूम बनाने से सामग्री को यथासंभव सतह के करीब बनाने के लिए भाग और मोल्ड के बीच की हवा को हटा दिया जाता है।दबाव मोल्डिंग भाग की ऊपरी सतह पर हवा का दबाव जोड़ता है ताकि इसे मोल्ड की ओर धकेला जा सके।थर्मोफॉर्मिंग के लिए सामग्री का चयन करते समय, विभिन्न थर्मोप्लास्टिक्स एक अच्छी भूमिका निभा सकते हैं।कुछ अधिक सामान्य सामग्रियों में एचआईपीएस, पीईटी और एबीएस शामिल हैं, लेकिन पीसी, एचडीपीई, पीपी या पीवीसी जैसी अन्य सामग्रियों का भी उपयोग किया जा सकता है।विभिन्न मोटाई की चादरें बनाई जा सकती हैं। थर्मोफॉर्मिंग का उपयोग कब करेंतुरंत, इंजेक्शन मोल्डिंग के साथ थर्मोफॉर्मिंग की तुलना करना आसान है क्योंकि उनका कुछ सहसंबंध है।इंजेक्शन मोल्डिंग पिघले हुए प्लास्टिक या रबर का उपयोग करता है और इसे गुहा में इंजेक्ट करता है, जबकि थर्मोफॉर्मिंग फ्लैट सामग्री का उपयोग करता है और उन्हें भागों में फैलाता है।अन्य प्रक्रियाओं की तुलना में, आकार थर्मोफॉर्मिंग का सबसे बड़ा लाभ है, क्योंकि यह बड़े भागों का उत्पादन कर सकता है।उदाहरण के लिए, यदि आपके पास बहुत बड़ा और समान मोटाई वाला हिस्सा है, तो थर्मोफॉर्मिंग एक संभावित विकल्प है।इंजेक्शन मोल्डिंग का उपयोग करने वाले बड़े सांचों के लिए, उन्हें बंद करने के लिए अधिक बल की आवश्यकता होती है।हालांकि, थर्मोफॉर्मिंग के लिए यह कोई समस्या नहीं है। यह पतले गेज के पुर्जे बनाने में भी अच्छा है।पैकेजिंग उद्योग में थर्मोफॉर्मिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।यह उच्च लागत दक्षता के साथ आसानी से डिस्पोजेबल कप, कंटेनर, ढक्कन और ट्रे का निर्माण कर सकता है।पतली सामग्री भी गाइरेशन और अंडरकट के लिए अधिक जगह की अनुमति देती है।गर्म बनाने के लिए सावधानियांयद्यपि थर्मोफॉर्मिंग बहुत अच्छा लगता है, लेकिन बनाने की तैयारी करते समय कई बातों का ध्यान रखना चाहिए।सबसे पहले, कोनों और मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान होने वाले परिवर्तनों पर ध्यान देना महत्वपूर्ण है।कोनों और किनारों पर त्रिज्या बनाए रखने की कोशिश करें ताकि मोल्डिंग के दौरान ये क्षेत्र पतले न हों। गुहा की गहराई पर भी विचार करें।यह एक निश्चित सीमा से अधिक नहीं हो सकता क्योंकि प्रत्येक सुविधा को बनाने के लिए सामग्री को बढ़ाया जाना चाहिए।यदि खिंचाव बहुत बड़ा है, तो आकार बनाने के लिए सामग्री बहुत पतली होगी।यह सुनिश्चित करने के लिए एक निश्चित पुलआउट मापांक की भी आवश्यकता होती है कि भाग को मोल्ड से अलग किया जा सकता है।यदि भाग के एक पक्ष को दूसरे की तुलना में उच्च आयामी सटीकता की आवश्यकता होती है, तो इसे जल्द से जल्द निर्दिष्ट करना महत्वपूर्ण है, क्योंकि नर और मादा के उपयोग से इसे प्राप्त करने में मदद मिल सकती है।

गैर-मानक हार्डवेयर भागों प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का परिवर्तन कैसे बनता है?गैर-मानक भागों का प्रसंस्करण मशीनिंग और निर्माण का एक हिस्सा है;दो प्रमुख उत्पादन और प्रसंस्करण विधियां हैं: एक मिलिंग कटर को स्थिर करना और रोटेशन की प्रक्रिया में विकृत भागों स्टील भागों का उत्पादन और प्रक्रिया करना है;दूसरा है स्टील के पुर्जों को स्थिर करना और उन्हें स्टील के पुर्जों की उच्च गति के अनुसार सटीक उत्पादन और प्रसंस्करण के लिए स्थानांतरित करना। गैर-मानक हार्डवेयर भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया।   1, स्टील भागों की प्रत्येक उत्पादन प्रसंस्करण सतह की सटीकता सुनिश्चित करना सुविधाजनक है।उत्पादन और प्रसंस्करण प्रक्रिया में स्टील के पुर्जे फिक्स्ड सेंटरलाइन रोटेशन के आसपास होते हैं, सतह परत रोटेशन सेंटरलाइन समान होती है, इसलिए यह सुनिश्चित करना सुविधाजनक है कि प्रावधानों के समानांतरता के बीच उत्पादन और प्रसंस्करण सतह।   2, पूरी प्रक्रिया ड्रिलिंग गैर मानक हार्डवेयर भागों अपेक्षाकृत स्थिर है;आंतरायिक सतह परत के अलावा, पूरी प्रक्रिया का सीएनसी प्रसंस्करण आम तौर पर निरंतर होता है, काटने और योजना के विपरीत, पूरी प्रक्रिया में एक उपकरण में, साइड एज को चुनने और काटने के लिए कई बार होता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रभाव पड़ता है।   3, गैर-मानक हार्डवेयर भाग दुर्लभ धातु भागों के गहन प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त हैं।कुछ दुर्लभ धातु भागों के लिए, कच्चे माल की कम ताकत के कारण, प्लास्टिक विरूपण अच्छा है, इसके उत्पादन प्रसंस्करण विधियों के साथ एक चिकनी सतह परत प्राप्त करने का कोई तरीका नहीं है।   4, सीएनसी सरल सम्मिलित करता है, मिलिंग कटर एक बहुत ही सरल सीएनसी आवेषण है।उत्पादन, पृथक्करण और स्थापना बहुत सुविधाजनक है, जो वास्तविक उत्पादन और प्रसंस्करण नियमों के अनुसार प्रभावी परिप्रेक्ष्य के उपयोग के लिए अनुकूल है। गैर-मानक हार्डवेयर भागों प्रसंस्करण, पहले प्रसंस्करण प्रक्रिया प्रावधानों के कुछ हिस्सों को स्पष्ट करने के लिए, बड़ी मात्रा में इस्पात भागों के उत्पादन और प्रसंस्करण, सीएनसी खराद के निर्माण में अग्रिम तैयारी की भूमिका होनी चाहिए, सीएनसी के प्रभावी उपयोग के लिए आवश्यक शर्तें खराद, प्रसंस्करण प्रक्रिया प्रावधानों के विशिष्ट भागों पर विचार करें, प्रसंस्करण प्रक्रिया प्रावधानों के विशिष्ट भाग भागों के निर्माण विनिर्देशों, उत्पादन और प्रसंस्करण क्षेत्र और सटीक प्रावधानों के लिए महत्वपूर्ण हैं। की गुणवत्ता;इसलिए, उत्पादन और प्रसंस्करण से पहले, एक अच्छा आउटसोर्सिंग उत्पादन और प्रसंस्करण गुणवत्ता आश्वासन समझौता एक दूसरे के अधिकारों और दायित्वों को बाध्य करने और भविष्य के विवादों के अनुकूल समाधान प्रदान करने के लिए अनुकूल है।

भागों के प्रसंस्करण की पूरी प्रक्रिया में, उपयोगकर्ता द्वारा भागों के लिए विभिन्न आवश्यकताओं और विनियमों को सामने रखा जाएगा।तो, धातु भागों को मशीनिंग करते समय उपकरण चुनने के लिए 5 प्रमुख विनिर्देश क्या हैं। सबसे पहले, चयनित उपकरण की ताकत कठिन होनी चाहिए और पहनने का प्रतिरोध एक निश्चित निर्दिष्ट सीमा के भीतर होना चाहिए;उपकरण का उपयोग कठोर भागों की सामग्री की ड्रिलिंग के लिए किया जाता है।केवल जब इसकी ताकत कच्चे माल से अधिक हो तो ड्रिलिंग सफल हो सकती है।घर्षण प्रतिरोध जितना बेहतर होगा, उपकरण की लागत उतनी ही कम होगी।   दूसरा, उपकरण की पसंद को संपीड़ित ताकत और लचीलापन को देखने की जरूरत है, उपकरण प्रसंस्करण में हार्डवेयर भागों प्रसंस्करण बहुत अधिक बातचीत के अधीन होगा;वर्कपीस के संपर्क के मामले में, लेकिन एक विशेष टोक़ तनाव प्रभाव भी है।इसलिए, सदमे कंपन का सामना करने और तोड़ने में आसान नहीं होने के लिए, इस तनाव का विरोध करने के लिए उपकरण में संपीड़न शक्ति और लचीलापन होना चाहिए।   तीसरा, उपकरण का तापमान प्रतिरोध अच्छा है, क्योंकि यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उपकरण और उच्च गति वर्कपीस संपर्क, निस्संदेह बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न करेगा।गर्मी उपकरण को ख़राब करने और उसके प्रदर्शन को प्रभावित करने का कारण बनेगी।केवल कच्चे माल जो उच्च तापमान का सामना कर सकते हैं, यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि उपकरण क्षति से प्रसंस्करण आसानी से बाधित नहीं होगा।   चौथा, इसमें उत्कृष्ट तापीय चालकता होनी चाहिए।मशीनिंग के दौरान बहुत अधिक गर्मी भागों और वर्कपीस के विरूपण को जन्म देगी, इस प्रकार मशीनिंग सटीकता को खतरे में डाल देगी।इसके अलावा, यह टूल के प्रदर्शन को भी खतरे में डाल सकता है।इसलिए, उपकरण सामग्री को जल्दी से गर्मी का संचालन करने में सक्षम होना चाहिए और उपकरण के कच्चे माल और भाग को बनाए रखने के लिए तुरंत गर्मी को स्थानांतरित कर सकता है। पांचवां, कारीगरी बेहतर है, जहां कारीगरी न केवल गुणवत्ता को संदर्भित करती है, बल्कि उपकरण और अन्य विशेषताओं को भी दर्शाती है।उदाहरण के लिए, शमन और तड़के के स्तर का प्रदर्शन, जैसे विरूपण का विरोध करने के लिए मजबूर परिस्थितियों में काम करने की क्षमता।विनिर्माण प्रक्रिया आदि में कच्चे माल का फोर्जिंग प्रदर्शन भी होता है।

सटीक भागों मशीनिंग के लिए आवश्यकताएं कितनी सख्त हैं?सटीक भागों के लिए प्रसंस्करण बहुत सख्त है;प्रसंस्करण चरणों में उपकरण, जुदा करना, आदि शामिल हैं;आकार और सटीकता के लिए विशिष्ट आवश्यकताएं हैं, जैसे कि प्लस या माइनस 1mmμ यदि गलत आकार जैसे कि M की संख्या बहुत बड़ी है, तो यह स्क्रैप बन जाएगा, जो सभी कच्चे माल को नष्ट करने, पुन: प्रसंस्करण, समय लेने के बराबर है। प्रसंस्करण के बाद, बढ़ती लागत, और भागों का उपयोग करने योग्य नहीं हो सकता है। सटीक भागों की मशीनिंग में, मुख्य आयामी आवश्यकताएं हैं, उदाहरण के लिए, सिलेंडर का व्यास, जो एक सख्त आवश्यकता है;केवल निर्दिष्ट सीमा के भीतर योग्य भागों के लिए सकारात्मक और नकारात्मक लंबन, अन्यथा अप्रासंगिक भागों;आयामों की भी सख्त आवश्यकताएं हैं;नकारात्मक लंबन और धनात्मक लंबन को भी सिलेंडर में एम्बेड करने की आवश्यकता होती है (उदाहरण के लिए, बहुत सरल मूल भाग), आदि। जब सहिष्णुता सीमा के बाहर का व्यास काफी बड़ा होता है, तो इसे डाला नहीं जा सकता है।यदि एक विशिष्ट व्यास नकारात्मक सहिष्णुता सीमा से अधिक छोटा है, तो सम्मिलन ढीलापन और अस्थिरता की समस्या हो सकती है।ये गैर-अनुरूपता वाले उत्पाद हैं, और सिलेंडर जो बहुत लंबे या बहुत कम लंबाई के हैं, स्वीकार्य सीमा से परे हैं, वे बाहरी सामान हैं जिन्हें खत्म करने या फिर से काम करने की आवश्यकता होती है, जो अनिवार्य रूप से बढ़ी हुई लागत की ओर ले जाते हैं। वास्तव में, यांत्रिक भागों प्रसंस्करण आवश्यकताओं सबसे महत्वपूर्ण आयामी मुद्दे हैं, चित्र के अनुसार सख्त रूप से संसाधित किया जाना चाहिए;विशिष्ट आकार का प्रसंस्करण चित्र के मूल सैद्धांतिक आयामों से सहमत होना मुश्किल है;मानक को पूरा करने के लिए सहिष्णुता सीमा के आकार को संसाधित करने के बाद ही, इसलिए सटीक भागों प्रसंस्करण की आवश्यकताएं बुनियादी सैद्धांतिक आयामों के अनुसार सख्त हैं;दूसरे, सटीक भागों प्रसंस्करण मशीनरी और परीक्षण उपकरण, सटीक उत्पादन उपकरण जो सटीक भागों को संसाधित करना आसान, उच्च परिशुद्धता और मजबूत वास्तविक परिणाम हैं।परीक्षण उपकरण उन हिस्सों का पता लगा सकते हैं जो आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, और ग्राहकों को भेजे गए सभी सामान वास्तव में आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं।

सीएनसी सटीक भागों मशीनिंग के लिए दिशानिर्देश क्या हैं?प्रक्रिया मानक डिजाइन में, स्थिति डेटा का सही चयन भाग की प्रसंस्करण आवश्यकताओं और प्रसंस्करण अनुक्रम की उचित व्यवस्था सुनिश्चित करने पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है।   पोजिशनिंग डेटम को फाइन डेटम और मोटे डेटम में बांटा गया है: मोटे डेटम बिना मशीनी सतह को पोजिशनिंग डेटम के रूप में रिक्त स्थान पर ले जाता है।फाइन डेटम मशीनी सतह को पोजिशनिंग डेटम के रूप में लेता है। I. एक अच्छा संदर्भ चुनने के लिए दिशानिर्देश   1. बेसलाइन ओवरलैप मानदंड: संसाधित सतह डिजाइन डेटा को डेटा गलत संरेखण के कारण स्थिति त्रुटियों को रोकने के लिए यथासंभव सटीक रूप से चुना जाना चाहिए।   2. सुसंगत आधारभूत दिशानिर्देश: भाग की मशीनी सतहों के बीच सापेक्ष स्थिति सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, वर्कपीस पर जितनी संभव हो उतनी सतहों को ठीक संदर्भों के एक ही सेट का उपयोग करके मशीनीकृत किया जाना चाहिए।   3. एक दूसरे के लिए वर्कपीस प्रसंस्करण सतह बेंचमार्क दिशानिर्देश: दो प्रसंस्करण सतहों की बार-बार प्रसंस्करण विधि को पारस्परिक संदर्भ के रूप में उपयोग किया जा सकता है।   4. बेंचमार्क दिशानिर्देशों के बाद से: कुछ सतह परिष्करण प्रक्रिया के लिए छोटे और समान प्रसंस्करण सहनशीलता की आवश्यकता होती है, अक्सर सतह को सटीकता बेंचमार्क के रूप में संसाधित करना।   उत्कृष्ट बेंचमार्क का चयन करने के लिए उपर्युक्त चार मानदंड कभी-कभी एक ही समय में मिलना असंभव है, वास्तविक स्थिति के अनुसार तय किया जाना चाहिए। दूसरा, मोटे बेंचमार्क दिशानिर्देशों का चयन   1. पहली बार वर्कपीस प्रसंस्करण में मोटे डेटा का उपयोग करना चाहिए, मोटे डेटा का चयन सही है, न केवल प्रसंस्करण की पहली प्रक्रिया से संबंधित है, बल्कि वर्कपीस की पूरी प्रक्रिया पर भी इसका बहुत प्रभाव पड़ता है।   2. मशीनिंग सहिष्णुता के उचित वितरण का मानक: वर्कपीस सतह का मशीनिंग भत्ता समान रूप से रखा जाना चाहिए, महत्वपूर्ण सतह के साथ किसी न किसी डेटाम के रूप में।   3. आसान क्लैंपिंग मानक: वर्कपीस की स्थिति को स्थिर और क्लैम्पिंग को सुरक्षित बनाने के लिए, चयनित अनुमानित संदर्भ बिंदु को बिजली की हड़ताल के बिना जितना संभव हो उतना चिकना और साफ होना आवश्यक है, और फोर्जिंग कट या अन्य कमियों को एक होने की अनुमति है संतोषजनक समर्थन क्षेत्र।

मशीनिंग यांत्रिक भागों का उद्देश्य तेजी से समाज की सेवा करना है, विशेष रूप से भागों की मशीनिंग की सटीकता;औद्योगिक उपकरणों के एक प्रमुख घटक के रूप में, भागों की सटीकता मशीनरी की गुणवत्ता को प्रभावित करती है, यदि मशीनिंग सटीकता नियमों को पूरा नहीं करती है, तो संभावना है कि पुर्जे पूरी यांत्रिक असेंबली प्रक्रिया के दौरान मेल नहीं खाते हैं;मैकेनिकल असेंबली की पूरी प्रक्रिया की सफलता सुनिश्चित करने के लिए, मशीन टूल्स की मशीनिंग परिशुद्धता में सुधार करना आवश्यक है।परिशुद्धता में सुधार मशीन को बाद में उपयोग में लाने पर आसान बना सकता है और भागों के बीच के नुकसान को कम कर सकता है, इस प्रकार मशीन को लंबे समय तक सेवा जीवन के लिए बढ़ावा देता है।मशीन रखरखाव में कंपनी का निवेश बहुत कम हो जाएगा, मशीनिंग संयंत्र की उत्पादकता में काफी वृद्धि होगी, और कंपनी की आर्थिक दक्षता में काफी सुधार होगा।इसके अलावा, भागों की प्रसंस्करण सटीकता में सुधार आधुनिक समाज और देश की विकास आवश्यकताओं को पूरा करता है, इसलिए प्रसंस्करण सटीकता में सुधार में देरी नहीं की जा सकती है।   यांत्रिक भागों की मशीनिंग विशेषताओं का मूल्यांकन करने के लिए सटीकता और त्रुटि मुख्य संकेतक हैं, और सहिष्णुता ग्रेड को छेद, शाफ्ट आदि के उत्पादन में सख्ती से लागू किया जाता है। सहिष्णुता ग्रेड भी सटीकता की मुख्य अभिव्यक्ति है;सटीकता जितनी अधिक होगी, आयामी सहिष्णुता का मानक मूल्य उतना ही छोटा होगा।मशीनिंग त्रुटियों को केवल लगातार कम किया जा सकता है और पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता है।डिजाइन ड्राइंग के साथ उत्पादित और संसाधित यांत्रिक ज्यामिति के मुख्य मापदंडों की तुलना करके सटीकता प्राप्त की जाती है।सटीकता में मशीन की सतह के विनिर्देश शामिल हैं, जिनकी तुलना डिजाइन समाधान मानकों के साथ की जानी चाहिए।मानक स्वीकार्य सीमा में उतार-चढ़ाव, प्रावधानों को पूरा करने के लिए सटीकता;सटीकता, जैसे कि अक्ष की डिग्री, समानांतरवाद, आदि, आकार सटीकता का सख्त नियंत्रण यांत्रिक आकार की गुणवत्ता को यथोचित रूप से सुनिश्चित कर सकता है;भागों सटीकता, जो भी है और मानक योजना नीचे तुलना करने के लिए, समतलता, समतलता, आदि सभी भागों सटीकता हैं। यांत्रिक भागों का प्रसंस्करण, न केवल विभिन्न विशिष्टताओं के अनुसार संचालित होता है, बल्कि उत्पादन और प्रसंस्करण की विशिष्ट परिस्थितियों को भी ध्यान में रखता है;विनिर्देशों द्वारा अनुमत सीमा के भीतर, संबंधित समायोजन।परिशुद्धता में वृद्धि उत्पाद की लागत में वृद्धि का प्रतिनिधित्व करती है।परिशुद्धता में सुधार करते समय, प्रसंस्करण संयंत्र की विशिष्ट स्थितियों के अनुसार एक प्रभावी उत्पादन और प्रसंस्करण कार्यक्रम विकसित किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि कम पूंजी निवेश के साथ परिशुद्धता में काफी सुधार किया जा सके।विज्ञान और प्रौद्योगिकी और विकास के विकास के साथ, चीन के मशीनिंग उद्योग ने कई उत्कृष्ट प्रौद्योगिकियां और उत्पादन उपकरण पेश किए हैं।कंपनी उत्पादन और प्रसंस्करण त्रुटियों को कम करके और मशीनरी की गुणवत्ता में यथोचित सुधार करके महान आर्थिक लाभ प्राप्त कर सकती है।   उपरोक्त स्पष्टीकरण मशीनिंग यांत्रिक भागों की सटीकता और त्रुटि के बारे में है।हमें उम्मीद है कि इसे पढ़ना आपके लिए मददगार होगा।यदि आप मशीनिंग यांत्रिक भागों के बारे में अधिक जानना चाहते हैं, तो ऑनलाइन ग्राहक सेवा से परामर्श करने के लिए आपका स्वागत है या हमारी कंपनी को कॉल करें।  

निर्माण के लिए डिजाइन को समझना (डीएफएम) एक सफल निर्माण के लिए महत्वपूर्ण है, यहां तक ​​कि 3डी प्रिंटिंग चरण के दौरान भी।गलत 3डी प्रिंटिंग सामग्री के साथ सही डिजाइन खराब परिणाम देगा।कई प्रकार की 3डी प्रिंटिंग सामग्रियां उपलब्ध हैं, जिनमें से प्रत्येक एक अद्वितीय निर्माण प्रक्रिया का उपयोग करती है।हालांकि, पीएलए एक आम पसंद है, क्योंकि पीएलए शौकिया प्रिंटर के लिए सामग्री के रूप में व्यापक रूप से लोकप्रिय है, और इसका उत्पादन मूल्य अपेक्षाकृत सस्ता है। पीएलए में मुद्रित किए जाने वाले पुर्जों को डिजाइन करते समय, प्रोटोटाइप डिजाइन के लिए पीएलए का उपयोग करते हुए, या यह निर्धारित करते समय कि क्या पीएलए आपके डिजाइन के लिए उपयुक्त है, निम्नलिखित दिशानिर्देशों का पालन किया जाना चाहिए। पीएलए का उपयोग कब करेंपीएलए (पॉलीलैक्टिक एसिड) मकई स्टार्च से बना एक बायोडिग्रेडेबल सामग्री है, जो सरल ज्यामितीय भागों के प्रारंभिक प्रोटोटाइप के लिए उपयुक्त है।यह त्वरित प्रपत्र जाँच के लिए उपयुक्त है, लेकिन उच्च रिज़ॉल्यूशन मुद्रण की आवश्यकता होने पर इसका उपयोग नहीं किया जाना चाहिए।पीएलए का पिघलने का तापमान लगभग 130 ° F है, इसलिए उच्च तापमान वाले वातावरण या यांत्रिक कार्य में इसका उपयोग सीमित है।पीएलए दो आम एफडीएम प्रिंटिंग प्रौद्योगिकी सामग्रियों में से एक है, और दूसरा एबीएस है।दोनों के बीच मुख्य अंतर यह है कि पीएलए एक कठोर समर्थन प्रणाली का उपयोग करता है जबकि एबीएस एक घुलनशील समर्थन प्रणाली का उपयोग करता है।इसका मतलब यह है कि पीएलए में छपाई के दौरान समर्थित संरचना (जैसे ओवरहैंग) कठोर होगी और छपाई के बाद हाथ से (आमतौर पर सरौता के साथ) हटाने की जरूरत होती है।इससे खुरदरी सतह हो सकती है, और यदि दीवार या विशेषता बहुत पतली है, तो यह आमतौर पर भाग को तोड़ने का कारण बनती है। पीएलए . का डीएफएमजैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, डीएफएम 3 डी प्रिंटिंग के लिए भी उपयुक्त है, हालांकि इसकी ताकत और कठोरता मशीनिंग या इंजेक्शन मोल्डिंग में डीएफएम की तुलना में बहुत कम है।वर्चुअल टीवी के अद्भुत मंच से तत्काल उद्धरण प्राप्त करने के बाद "चेकआउट" पर क्लिक करने से पहले कृपया निम्नलिखित नियमों को याद रखें: नियम 1: 45 ° डिज़ाइनएफडीएम प्रिंटिंग 45 डिग्री के अधिकतम कोण के साथ स्वयं का समर्थन कर सकती है।जब कोण 45 ° से अधिक हो जाता है, तो PLA मुद्रण के दौरान शिथिलता को रोकने के लिए एक कठोर समर्थन जोड़ देगा।आप इस स्थिति से बचना चाह सकते हैं क्योंकि समर्थन सामग्री न केवल लागत में वृद्धि करेगी, बल्कि हटाने के बाद एक खुरदरी सतह खत्म भी करेगी।इसके अलावा, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि पीएलए पर किसी भी ढलान या वक्र के लिए, आपको सतह पर कदम देखने की उम्मीद करनी चाहिए।इस सामग्री के कम रिज़ॉल्यूशन के कारण, आप एक ढाल सतह पर स्नैप नहीं कर सकते। नियम 2: 1.5 मिमी . की न्यूनतम दीवार मोटाईपीएलए में, दीवार की मोटाई महत्वपूर्ण है क्योंकि कम रिज़ॉल्यूशन प्रिंटिंग आमतौर पर एक ठोस समर्थन परत के बिना विफल हो जाती है।इसलिए, यह अनुशंसा की जाती है कि त्वरण कम से कम 1.5 मिमी होना चाहिए, लेकिन अधिमानतः बड़ा होना चाहिए।इसके अलावा, चूंकि पीएलए प्लास्टिक को पिघलाने और फिर परत दर परत ठंडा करने की प्रक्रिया का उपयोग करता है, इसलिए हमेशा जंग लगने का खतरा रहता है।युद्ध की संभावना को कम करने के लिए, कठोरता प्रदान करने के लिए ऊंची या लंबी दीवारों को सहारा दिया जाना चाहिए या रिब्ड किया जाना चाहिए।यह पोस्ट या पिन पर भी लागू होता है।नियम 3: इंटरलॉकिंग भागों की 0.4 मिमी ऑफसेटकिसी भी इंटरलॉक घटकों को ऑफसेट करने की आवश्यकता है।आप कभी भी एक इंच के छेद के लिए एक इंच पिन डिजाइन नहीं करना चाहते हैं।विशेष रूप से पीएलए के लिए, हम 0.4 मिमी की कुल ऑफसेट की सलाह देते हैं।सिलेंडरों के लिए, सभी तरफ से निकासी 0.2 मिमी या वर्ग के प्रत्येक तरफ 0.2 मिमी है। नियम 4: नक्काशी>राहतअपने उत्पादों को ब्रांड या लेबल करना अक्सर आवश्यक होता है।हालांकि पीएलए छोटे विवरणों को पकड़ने में अच्छा नहीं है, लेकिन इस मांग को पूरा करने के लिए सबसे अच्छा अभ्यास है - मूर्तिकला, राहत नहीं।मुख्य कारण यह है कि राहत आमतौर पर बहुत पतली होती है, जिससे डिजाइन प्रक्रिया के दौरान खराब समर्थन मिलेगा।राहत के लिए, 0.2 मिमी या तो के डिजाइन में गहराई तक जाना बेहतर है, और यह सुनिश्चित करने के लिए कि लेबल स्पष्ट रूप से मुद्रित है, कम से कम 16 बिंदु बोल्ड फ़ॉन्ट का उपयोग करें।नियम 5: पीतल डालने> धागाकम रिज़ॉल्यूशन सामग्री के लिए, थ्रेड डिज़ाइन कभी भी एक अच्छा विचार नहीं है जब तक कि आपके पास उच्च पिच न हो।ज्यादातर मामलों में, गर्म पीतल के आवेषण का उपयोग करना बेहतर होता है।पीएलए के कम पिघलने वाले तापमान के कारण, एक साधारण टांका लगाने वाला लोहा प्लग-इन को अपेक्षाकृत आसानी से डिज़ाइन किए गए थ्रू-होल में स्लाइड करने में मदद करेगा। प्रमुख बिंदुजब आप उत्पाद विकास जीवनचक्र शुरू करते हैं, तो प्रोटोटाइप के लिए पीएलए का उपयोग करना बहुत अच्छा होता है, लेकिन किसी भी निर्माण प्रक्रिया की तरह, निर्माण प्रक्रिया की डिज़ाइन आवश्यकताओं को समझना महत्वपूर्ण है।यद्यपि यह उपलब्ध 3डी प्रिंटिंग सामग्री में सबसे सस्ता विकल्प हो सकता है, यदि आप इसे अधिक उपयुक्त विकल्प के बजाय चुनते हैं, तो आपको प्रिंटिंग विफलता के जोखिम का सामना करना पड़ सकता है।इससे भी महत्वपूर्ण बात, आप प्रोटोटाइप से सीख सकते हैं।दूसरी ओर, यदि यह वास्तव में आपकी आवश्यकताओं के अनुरूप है, या यदि आप पहले प्रोटोटाइप के लिए इन दिशानिर्देशों को डिज़ाइन करते हैं, तो उच्च गुणवत्ता वाले मुद्रण विकल्पों में जाने से पहले यह भारी लागत बचत ला सकता है।

कॉपर वास्तव में बहुमुखी धातु है।कॉपर में प्राकृतिक और सुंदर, चमकदार फिनिश है, जो इसे कला, बरतन, किचन टेलबोर्ड, काउंटरटॉप्स और यहां तक ​​कि गहनों के लिए आदर्श बनाता है।इसमें उत्कृष्ट सामग्री और विद्युत गुण भी हैं, और इंजीनियरिंग जटिल भागों, जैसे ईडीएम इलेक्ट्रोड के लिए उपयुक्त है।मशीनिंग भागों के लिए तांबे का उपयोग करने के कई फायदे हैं।उच्च संक्षारण प्रतिरोध और अच्छी चालकता और तापीय चालकता के साथ तांबा दुनिया में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली धातुओं में से एक है।इस लेख में, हम तांबे और तांबे मिश्र धातुओं की प्रसंस्करण विधियों, डिजाइन विचारों और प्रसंस्करण आवश्यकताओं पर चर्चा करेंगे, जो न केवल सौंदर्य लाभ हैं। कॉपर प्रसंस्करण प्रौद्योगिकीशुद्ध तांबे को इसकी उच्च लचीलापन, प्लास्टिसिटी और क्रूरता के कारण संसाधित करना मुश्किल है।मिश्रधातु वाला तांबा अपनी मशीनीयता में सुधार करता है, और यहां तक ​​कि अन्य धातु सामग्री की तुलना में तांबे की मिश्र धातुओं को मशीन के लिए आसान बनाता है।अधिकांश मशीनीकृत तांबे के हिस्से तांबे और जस्ता, टिन, एल्यूमीनियम, सिलिकॉन और / या निकल मिश्र धातुओं से बने होते हैं।इन मिश्र धातुओं को मशीनीकृत स्टील या समान शक्ति के एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं की तुलना में बहुत कम काटने की आवश्यकता होती है।सीएनसी मिलिंगकॉपर मिश्र धातुओं को विभिन्न तकनीकों द्वारा संसाधित किया जा सकता है।सीएनसी मिलिंग एक स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया है, जो मल्टी-पॉइंट रोटरी कटिंग टूल्स के आंदोलन और संचालन को प्रबंधित करने के लिए कंप्यूटर नियंत्रण का उपयोग करती है।जैसे ही उपकरण घूमते हैं और वर्कपीस की सतह पर चलते हैं, वे वांछित आकार और आकार प्राप्त करने के लिए धीरे-धीरे अतिरिक्त सामग्री को हटा देते हैं।मिलिंग का उपयोग विभिन्न डिज़ाइन सुविधाओं को बनाने के लिए किया जा सकता है, जैसे कि खांचे, पायदान, खांचे, छेद, खांचे, प्रोफाइल और विमान। कॉपर या कॉपर मिश्र धातुओं की सीएनसी मिलिंग के लिए कुछ दिशानिर्देश निम्नलिखित हैं:आम काटने की सामग्री कार्बाइड अनुप्रयोग समूह हैं, जैसे N10 और N20, और HSS ग्रेडटूल लाइफ को बढ़ाने के लिए आप काटने की गति को 10% तक कम कर सकते हैंकास्टिंग स्किन के साथ कॉपर कास्टिंग मिश्र धातु को मिलाते समय, सीमेंटेड कार्बाइड ग्रुप टूल्स के लिए कटिंग स्पीड को 15% और HSS क्लास टूल्स के लिए 20% कम करें। सीएनसी मोड़तांबे की मशीनिंग के लिए एक अन्य तकनीक सीएनसी मोड़ है, जहां उपकरण स्थिर रहता है जबकि वर्कपीस वांछित आकार का उत्पादन करने के लिए चलता है।सीएनसी मोड़ एक प्रसंस्करण प्रणाली है जो कई इलेक्ट्रॉनिक और यांत्रिक भागों के निर्माण के लिए उपयुक्त है।सीएनसी मोड़ का उपयोग करने के कई लाभ हैं, जिनमें लागत-प्रभावशीलता, सटीकता और बढ़ी हुई विनिर्माण गति शामिल है।तांबे के वर्कपीस को घुमाते समय, गति पर ध्यान से विचार करना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, क्योंकि तांबा एक उत्कृष्ट गर्मी कंडक्टर है, जो अन्य सामग्रियों की तुलना में अधिक गर्मी उत्पन्न करता है, जो समय के साथ उपकरण पहनने में वृद्धि करेगा।सीएनसी तांबे या तांबे मिश्र धातु को बदलने के लिए यहां कुछ सुझाव दिए गए हैं:टूल एज एंगल को 70 ° और 95 ° . के बीच सेट करेंनरम तांबा जो लेपित होने में आसान होता है, उसे लगभग 90 टूल एज कोण . की आवश्यकता होती हैलगातार काटने की गहराई और कम उपकरण किनारे कोण उपकरण पर तनाव को कम कर सकते हैं, और उपकरण जीवन और काटने की गति में सुधार कर सकते हैंमुख्य कटिंग एज और सहायक कटिंग एज (टूल एंगल) के बीच के कोण को बढ़ाने से उपकरण उच्च यांत्रिक भार सहन कर सकता है और कम थर्मल तनाव पैदा कर सकता है रचना विवेचनतांबे के साथ मशीनीकृत भागों को डिजाइन करते समय कई कारकों पर विचार किया जाना चाहिए।सामान्य तौर पर, आपको केवल आवश्यक होने पर ही तांबे का उपयोग करना चाहिए, क्योंकि तांबा महंगा होता है और आमतौर पर पूरे हिस्से का उत्पादन करने के लिए तांबे की आवश्यकता नहीं होती है।एक अच्छा डिज़ाइन अपने असामान्य गुणों को अधिकतम करने के लिए तांबे की थोड़ी मात्रा का उपयोग कर सकता है।तांबे या तांबे के मिश्र धातु भागों को चुनने के कुछ सामान्य कारण निम्नलिखित हैं:उच्च संक्षारण प्रतिरोधउच्च चालकता और तापीय चालकता, वेल्ड करने में आसानउच्च एक्स्टेंसिबिलिटीअत्यधिक मशीनीय मिश्र धातुसही सामग्री ग्रेड का चयन करें डिजाइन चरण के दौरान, आपके आवेदन के लिए तांबे के सही ग्रेड का चयन करना महत्वपूर्ण है।उदाहरण के लिए, पूरे मशीन भागों के लिए शुद्ध तांबे का उपयोग करना न केवल कठिन है, बल्कि अलाभकारी भी है।C101 (शुद्ध तांबे) में इसकी शुद्धता (99.99% तांबा) के कारण उच्च चालकता है, लेकिन खराब प्रक्रिया क्षमता है।C110 आमतौर पर संसाधित करना आसान होता है, इसलिए यह अधिक लागत प्रभावी होता है।इसलिए, सही सामग्री ग्रेड का चयन उन विशेषताओं पर निर्भर करता है जो डिज़ाइन फ़ंक्शन के लिए महत्वपूर्ण हैं।विनिर्माण क्षमता के लिए डिजाइनकोई फर्क नहीं पड़ता कि आप किस सामग्री का उपयोग करते हैं, DFM हमेशा पहले आना चाहिए।फिक्टिव में, हम अनुशंसा करते हैं कि आप एप्लिकेशन द्वारा आवश्यक कार्यों को बनाए रखते हुए सहिष्णुता को यथासंभव आराम दें।इसके अलावा, आयामी निरीक्षण को सीमित करना बेहतर है, छोटे त्रिज्या के साथ गहरे अवकाश से बचें, और सेट किए गए भागों की संख्या को सीमित करें।कोई फर्क नहीं पड़ता कि आप किस सामग्री का उपयोग करते हैं, DFM हमेशा आपकी पहली पसंद होनी चाहिए।हम अनुशंसा करते हैं कि आप एप्लिकेशन द्वारा आवश्यक कार्यक्षमता को बनाए रखते हुए सहिष्णुता को यथासंभव व्यापक बनाएं।इसके अलावा, आयामी निरीक्षण को सीमित करना बेहतर है, छोटे त्रिज्या वाले गहरे खांचे से बचें, और सेट किए गए भागों की संख्या को सीमित करें।विशेष रूप से, तांबे के पुर्जों को डिजाइन करते समय, यहां कुछ विशिष्ट सर्वोत्तम प्रथाएं दी गई हैं:0.5 मिमी . की न्यूनतम दीवार मोटाई बनाए रखेंसीएनसी मिलिंग के लिए अधिकतम भाग का आकार 1200 * 500 * 152 मिमी है, और सीएनसी मोड़ के लिए अधिकतम भाग का आकार 152 * 394 मिमी हैअंडरकट के लिए, एक वर्ग, पूर्ण त्रिज्या, या डोवेटेल प्रोफ़ाइल बनाए रखें तांबा खत्म करनाप्रसंस्करण के बाद, यह तय करने के लिए कई कारक हैं कि कौन सी प्रक्रिया आपकी आवश्यकताओं के लिए सबसे उपयुक्त है।सतह खत्म नियंत्रण का पहला चरण सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में है।कुछ सीएनसी मशीनिंग मापदंडों को मशीनीकृत भाग की सतह की गुणवत्ता को बदलने के लिए नियंत्रित किया जा सकता है, जैसे टूल टिप त्रिज्या या टूल कॉर्नर त्रिज्या।नरम तांबे मिश्र और शुद्ध तांबे के लिए, सीधे और गंभीरता से खत्म होने की गुणवत्ता सिर के त्रिज्या पर निर्भर करती है।नरम धातु के आवेदन को रोकने और सतह खुरदरापन को कम करने के लिए सिर के त्रिज्या को कम से कम किया जाना चाहिए।यह एक उच्च गुणवत्ता वाली कट सतह बनाता है क्योंकि एक छोटा टिप त्रिज्या फ़ीड ट्रेस को कम करता है।पारंपरिक टूल टिप रेडियस टूल की तुलना में वाइपर इंसर्ट पसंदीदा टूल हैं क्योंकि वे फ़ीड की गति को बदले बिना सतह की फिनिश में सुधार कर सकते हैं।आप पोस्ट-प्रोसेसिंग के माध्यम से पार्ट फिनिश की आवश्यकताओं को भी पूरा कर सकते हैं:मैनुअल पॉलिशिंग - हालांकि श्रम-गहन, पॉलिशिंग एक आकर्षक सतह चमक पैदा करेगीमध्यम ब्लास्टिंग - यह एक समान मैट सतह का निर्माण करता है और छोटी खामियों को छुपाता है।इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग - इसकी अविश्वसनीय चालकता के कारण, यह तांबे को उज्ज्वल बनाता है और तांबे को खत्म करने के लिए सबसे अच्छा विकल्प है।