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यांत्रिक भागों की मशीनिंग में कई सतहें होती हैं, और भागों की मशीनी सतहों के बीच सापेक्ष संबंध का अध्ययन करने के लिए, एक डेटम निर्धारित किया जाना चाहिए;डेटम उस हिस्से पर बिंदु, रेखा और सतह है जो अन्य बिंदुओं, रेखाओं और सतहों की स्थिति निर्धारित करता है।बेंचमार्क के विभिन्न कार्यों के अनुसार, बेंचमार्क को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: डिजाइन बेंचमार्क और प्रक्रिया बेंचमार्क। मशीनिंग भागों के प्रकार। डिज़ाइन बेंचमार्क: भाग ड्राइंग पर अन्य बिंदुओं, रेखाओं और सतहों के स्थान को निर्धारित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले बेंचमार्क को डिज़ाइन बेंचमार्क कहा जाता है।   प्रोसेस बेंचमार्क: पार्ट्स प्रोसेसिंग और असेंबली की प्रक्रिया में इस्तेमाल होने वाले बेंचमार्क को प्रोसेस बेंचमार्क कहा जाता है।विभिन्न उपयोगों के अनुसार प्रक्रिया बेंचमार्क को असेंबली बेंचमार्क, माप बेंचमार्क और पोजिशनिंग बेंचमार्क में विभाजित किया गया है।   (1) असेंबली बेंचमार्क: घटक या उत्पाद बेंचमार्क में भाग की स्थिति निर्धारित करने के लिए उपयोग की जाने वाली असेंबली को असेंबली बेंचमार्क कहा जाता है।   (2) माप बेंचमार्क: प्रसंस्करण सतह बेंचमार्क के आकार और स्थिति की जांच करने के लिए उपयोग किया जाता है जिसे माप बेंचमार्क कहा जाता है।   (3) पोजिशनिंग डेटम: प्रोसेसिंग के दौरान वर्कपीस को पोजिशन करने के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला डेटम, पोजिशनिंग डेटम कहलाता है।एक स्थिति संदर्भ सतह (या रेखा, बिंदु) के रूप में, पहली प्रक्रिया में केवल असंसाधित खुरदरी सतह का चयन किया जा सकता है, इस स्थिति सतह को किसी न किसी बेंचमार्क कहा जाता है।प्रत्येक बाद की प्रक्रिया में मशीनी सतह में पोजिशनिंग रेफरेंस के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है, पोजिशनिंग सतह को फाइन रेफरेंस कहा जाता है। प्रक्रिया प्रक्रियाओं का विकास। 1, संदर्भ पहले: वह है, पहली प्रसंस्करण संदर्भ सतह।भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, बाद की प्रक्रियाओं के लिए जल्द से जल्द सटीक बेंचमार्क प्रदान करने के लिए, स्थिति संदर्भ के रूप में पहली उपस्थिति को संसाधित किया जाना चाहिए।   2, प्रसंस्करण चरणों में विभाजित: प्रसंस्करण चरणों में सतह की प्रसंस्करण गुणवत्ता की आवश्यकताओं, आम तौर पर तीन चरणों में खुरदरापन, अर्ध-परिष्करण और परिष्करण में विभाजित किया जा सकता है।मुख्य रूप से प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए;उपकरणों के वैज्ञानिक अनुप्रयोग के लिए अनुकूल;गर्मी उपचार प्रक्रिया की व्यवस्था करना आसान है;और रिक्त स्थान में दोष ढूंढना आसान है।   3, छेद के बाद पहला चेहरा: बॉक्स, ब्रैकेट, कनेक्टिंग रॉड और अन्य भागों के लिए, छेद को संसाधित करने के बाद पहले विमान को संसाधित किया जाना चाहिए।यह विमान में मशीनी छेद की स्थिति बना सकता है, विमान और छेद की स्थिति की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, और विमान पर छेद के प्रसंस्करण में सुविधा लाने के लिए।   4, परिष्करण प्रक्रिया: परिष्करण प्रक्रिया की मुख्य उपस्थिति, जैसे कि पीस, सम्मान, ठीक पीस, रोलिंग प्रसंस्करण, आदि को प्रक्रिया मार्ग चरण के अंत में रखा जाना चाहिए।सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया मार्ग के विकास के सामान्य सिद्धांत।

गैर-मानक भागों के प्रसंस्करण में, उच्च-सटीक प्रसंस्करण और विभिन्न परिभाषाओं की अलग-अलग समझ होगी, इसलिए गैर-मानक भागों के प्रसंस्करण के लिए प्रसंस्करण मानकों को कैसे परिभाषित किया जाए? गैर-मानक भागों की सटीक मशीनिंग की परिभाषा प्रक्रिया और प्रक्रिया प्रवाह के अनुसार अलग-अलग स्टील भागों के आयामों या विशेषताओं का उत्पादन प्रसंस्करण है, जिसमें स्टील भागों की समतलता, सतह खत्म परत, सतह की समतलता शामिल है। परत, सतह परत की ताकत, ताकि भागों का उत्पादन और प्रसंस्करण संभव हो।सटीकता और उत्पादन प्रसंस्करण प्रदर्शन निर्दिष्ट इंजीनियरिंग ड्राइंग की पूरी श्रृंखला से अधिक है। गैर-मानक भागों प्रसंस्करण सपाटता नियम आयताकार फ्रेम स्टील भागों और अन्य गैर-मानक उच्च-सटीक मशीनीकृत स्टील भागों के आसपास आयामी सहिष्णुता नियम हैं, आयामी सहिष्णुता की एक निश्चित सीमा पर निर्दिष्ट स्टील भागों के चार कोनों की मोटाई।यदि चार पक्षों की मोटाई का सटीक माप आयामी सहिष्णुता आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, तो यह समतलता आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, और स्टील के हिस्से को फिर से समायोजित करने की आवश्यकता होती है।समस्या सीएनसी पीसने वाली मशीनों के ग्लास सक्शन कप में होगी, जो अत्यधिक अनुप्रयोगों से क्षतिग्रस्त हो जाती हैं, जिससे समतलता में विचलन होता है।यह होगा कि पीस व्हील का टुकड़ा सुधारा नहीं गया है, या पीस व्हील का टुकड़ा टूट गया है, इस बार हार्डवेयर गैर-मानक भागों प्रसंस्करण को भी पीस व्हील के टुकड़े को बदलने की आवश्यकता है, लेकिन फिर से ग्लास चूसने वाले को साफ करने के लिए, ध्यान से साफ को हटा दें, गड़गड़ाहट के उद्भव को रोकने के लिए।   फ्लैटनेस नियमों के गैर-मानक भागों प्रसंस्करण, अर्थात्, आकार सहिष्णुता नियमों पर स्टील भागों और सड़क की सतह के पक्ष के प्रावधान।समझें कि घन, संख्या अक्ष से XYZ तीन पक्षों में विभाजित होने लगता है, XZ, YZ के सामान्य प्रावधान आकार सहिष्णुता प्रावधानों से अधिक हैं।विचलन भी दिखाई देते हैं और समतलता के प्रावधान मूल रूप से समान हैं।गैर-मानक उच्च परिशुद्धता मशीनिंग समतलता नियमों में आम तौर पर समतलता के प्रावधानों के अनुसार हल कर सकते हैं।

मशीनिंग भागों के दौरान आयामी सटीकता प्राप्त करने के लिए किन विधियों का उपयोग किया जा सकता है?सटीक भागों की मशीनिंग प्रक्रिया में, कई कारक हैं जो मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करते हैं।विभिन्न प्रसंस्करण विधियाँ विभिन्न प्रसंस्करण स्थितियों के तहत अलग-अलग सटीकता प्राप्त कर सकती हैं;यदि प्रसंस्करण परिशुद्धता की खोज उत्पादन क्षमता को कम करेगी और सटीक यांत्रिक भागों की प्रसंस्करण लागत में वृद्धि करेगी।इसलिए, सटीक मशीनिंग उद्यमों को गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर दक्षता में सुधार और उत्पादन लागत को कम करने का प्रयास करना चाहिए।सटीक यांत्रिक भागों की मशीनिंग सटीकता को आयामी सटीकता, आकार सटीकता और स्थिति सटीकता में विभाजित किया जा सकता है।इसलिए, मशीनिंग सटीकता का स्तर आयामी सहिष्णुता, आकार सहिष्णुता और स्थिति सहिष्णुता द्वारा मापा जाता है। भागों की आयामी सटीकता प्राप्त करने की विधि: परीक्षण काटने की विधि: पहले मशीनी सतह के एक छोटे से हिस्से को काटने का परीक्षण करें, परीक्षण काटने के आकार को मापें, प्रसंस्करण को पूरा करने के लिए वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण के काटने के किनारे की स्थिति को समायोजित करें। आवश्यकताओं, और फिर परीक्षण काटने माप, परीक्षण काटने माप दो या तीन बार, जब सटीक मशीनिंग आयाम आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, तो पूरी सतह को काटने के लिए मशीनीकृत किया जाना चाहिए।जर्नल साइज टेस्ट कटिंग टर्निंग, ऑनलाइन माप और जर्नल साइज की ग्राइंडिंग, बॉक्स पार्ट्स की टेस्ट बोरिंग, सटीक मापने वाले ब्लॉकों की मैनुअल फाइन ग्राइंडिंग आदि के मशीनिंग सटीक मैकेनिकल पार्ट्स, सभी टेस्ट मशीनिंग और शीयरिंग से गुजरते हैं।   परीक्षण काटने की विधि द्वारा प्राप्त सटीकता बहुत अधिक हो सकती है, इसके लिए जटिल उपकरणों की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन इसमें समय लगता है और इसके लिए कई समायोजन, परीक्षण कटौती, माप और गणना की आवश्यकता होती है।श्रमिकों के तकनीकी जल लक्षणों और माप उपकरणों की सटीकता के आधार पर दक्षता कम है;गुणवत्ता अस्थिर है और केवल एकल-टुकड़ा छोटे बैच उत्पादन पर लागू होती है।   समायोजन विधि सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए मशीन टूल्स, फिक्स्चर, टूल्स और वर्कपीस की सटीक सापेक्ष स्थिति को पूर्व-समायोजित करने के लिए नमूने या मानक भागों का उपयोग करना है, प्रसंस्करण के बैच के दौरान भागों का आकार अपरिवर्तित रहता है।.यह समायोजन विधि है।एक बहु-उपकरण खराद या हेक्सागोनल स्वचालित खराद पर मशीनिंग शाफ्ट भागों, एक मिलिंग मशीन पर मशीनिंग ग्रूव, एक केंद्रहीन ग्राइंडर पर बाहरी सर्कल और होल सिस्टम पीसना सभी समायोजन विधियां हैं।   यदि मिलिंग मशीन स्थिरता का उपयोग कर रहे हैं, तो उपकरण की स्थिति उपकरण धारक द्वारा निर्धारित की जाती है;समायोजन विधि का सार मशीन टूल या फिक्स्चर के सापेक्ष एक निश्चित स्थिति तक पहुंचने के लिए मशीन टूल पर फिक्स्ड डिस्टेंस डिवाइस या टूल सेटिंग डिवाइस या प्री-सेट टूल होल्डर का उपयोग करना है।सटीकता, और फिर वर्कपीस के एक बैच को संसाधित करना।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, समायोजित करने के लिए अक्सर यात्रा सीमक, प्रोटोटाइप, प्रोटोटाइप और अन्य उपकरण सेटिंग उपकरणों का उपयोग करें।समायोजन विधि में परीक्षण काटने की विधि की तुलना में बेहतर मशीनिंग सटीकता और स्थिरता और उच्च उत्पादकता है।इसके लिए मशीन टूल्स के ज्यादा संचालन की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन मशीन टूल्स के समायोजन की बहुत मांग होती है।यह आमतौर पर बड़े पैमाने पर उत्पादन और बैच उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है। निश्चित आकार की विधि: उपकरण के संबंधित आकार का उपयोग करके सटीक भागों को संसाधित करने के लिए यह सुनिश्चित करने के लिए कि विधि के आकार के वर्कपीस प्रसंस्करण भाग को निश्चित आकार की विधि कहा जाता है, अर्थात प्रसंस्करण के लिए मानक आकार के उपकरण का उपयोग, सटीक मशीनिंग सतह उपकरण का आकार निर्धारित करने के लिए निम्न सूत्र द्वारा आकार;अर्थात्, संसाधित किए जा रहे वर्कपीस की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उपकरण की एक निश्चित आकार सटीकता का उपयोग।उदाहरण के लिए, एक चौकोर छेद को बाहर निकालने के लिए एक चौकोर ब्रोच का उपयोग करना, आंतरिक छेद को संसाधित करने के लिए एक ड्रिल, रीमर, रीमर या बोरिंग ब्लॉक का उपयोग करना, वर्कपीस के दोनों किनारों पर मिलिंग कटर के संयोजन का उपयोग करके एक नाली, आदि। साइज़िंग टूल विधि के सभी भाग हैं।

सबसे पहले, सीएनसी मशीनिंग विफलता के सामान्य कारण 1. अधिभार।कारण: अत्यधिक काटने की मात्रा, लगातार आगे और पीछे रोटेशन, स्पिंडल मोटर विफलता, स्पिंडल ड्राइव स्थापना विफलता। 2. स्पिंडल घूमता नहीं है।कारण: स्पिंडल ड्राइव इंस्टॉलेशन विफलता, सीएनसी इंस्टॉलेशन स्पीड सिग्नल, स्पिंडल मोटर विफलता, स्पिंडल ड्राइव इंस्टॉलेशन विफलता, ड्राइव बेल्ट टूटना आउटपुट नहीं कर सकता है। 3. स्पिंडल स्पीड कमांड वैल्यू से विचलित होती है।कारण: मोटर अधिभार, सीएनसी आउटपुट स्पिंडल स्पीड कमांड आउटपुट समस्या, गति माप स्थापना विफलता या गति प्रतिक्रिया संकेत वियोग। 4. धुरी असामान्य शोर और कंपन।कारण: मंदी की प्रक्रिया में आम शुरुआत, स्पिंडल ड्राइव इंस्टॉलेशन में समस्याएं होती हैं, जैसे कि पुनर्जनन सर्किट विफलता में एसी ड्राइव। दूसरा, सीएनसी मशीनिंग ओवरकटिंग के कारणों को प्रस्तुत करती है 1. मशीनिंग सेंटर आर्क प्रोसेसिंग ओवरकट।सीएनसी मशीनिंग में आंतरिक सारांश चाप प्रसंस्करण बंद करो, यदि उपकरण त्रिज्या आरडी की पसंद बहुत बड़ी है, तो आवश्यक प्रसंस्करण चाप त्रिज्या आर से परे, यह ओवरकटिंग पर हमला करने की संभावना है।सीएनसी मशीनिंग कार्यक्रम वास्तविक मशीनिंग प्रक्रिया उपकरण आंदोलन ट्रैक के बारे में सोचने के बिना, वर्कपीस के सैद्धांतिक सारांश ट्रैक पर आधारित है।टूल रेडियस की उपस्थिति के कारण, टूल का वास्तविक ट्रैक मोटे हो जाता है और प्रोग्राम किए गए ट्रैक से मेल नहीं खाता है।वर्कपीस उपस्थिति का सही सारांश प्राप्त करने के लिए, टूल ट्रैक और प्रोग्राम किए गए ट्रैक के बीच सेट करने के लिए टूल त्रिज्या क्षतिपूर्ति निर्देश को लागू करने की आवश्यकता है।अन्यथा, वर्कपीस की ओवरकटिंग को रोका नहीं जा सकता है। 2. रैखिक मशीनिंग के दौरान भेदभाव को दूर करें।सीएनसी मशीनिंग में वर्कपीस के एक सीधी रेखा खंड द्वारा सामान्यीकृत, यदि उपकरण त्रिज्या बहुत बड़ा है, तो यह ओवरकटिंग की घटना पेश करने की संभावना है, जिसके परिणामस्वरूप वर्कपीस की विफलता हो सकती है।प्रोग्राम किया जा सकता है वेक्टर सकारात्मक और नकारात्मक को समझने के लिए सुधार वेक्टर के स्केलर उत्पाद से मेल खाता है।

ए, यांत्रिक भागों की मशीनिंग व्यवस्था भागों की संरचना और रिक्त स्थिति पर आधारित होनी चाहिए, साथ ही स्थिति क्लैंपिंग के बारे में सोचने की जरूरत है, वर्कपीस की कठोरता पर ध्यान केंद्रित नहीं किया जाता है। 1. पिछली प्रक्रिया की प्रसंस्करण अगली प्रक्रिया की स्थिति और क्लैंपिंग को प्रभावित नहीं कर सकती है, सामान्य यांत्रिक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया के चौराहे पर भी विचार किया जाना चाहिए। 2. पहले गुहा प्लस प्रक्रिया के आंतरिक आकार को रोकें, और फिर प्रसंस्करण प्रक्रिया के आकार को रोकें। 3. एक ही स्थिति, क्लैंपिंग या एक ही चाकू प्रसंस्करण प्रक्रिया को रोकने के लिए सबसे अच्छा व्यक्त किया जाता है, ताकि बार-बार स्थिति की संख्या को कम करने के लिए, टूल की संख्या में परिवर्तन और प्लेटिन को स्थानांतरित करने की संख्या को कम किया जा सके। 4. कई प्रक्रियाओं को रोकने के लिए एक ही डिवाइस में प्रसंस्करण के यांत्रिक भागों को पहले छोटी प्रक्रियाओं के वर्कपीस कठोर विनाश पर व्यवस्थित किया जाना चाहिए। दूसरा, उपकरण एकाग्रता विभाजन विधि:उपयोग किए गए उपकरण के अनुसार प्रक्रियाओं में विभाजित किया गया है, उसी उपकरण के साथ भाग पर सभी भागों को संसाधित करने के लिए पूरा किया जा सकता है।दूसरे चाकू में, तीसरे को अन्य भागों को पूरा करने के लिए वे पूरा कर सकते हैं।यह उपकरण परिवर्तनों की संख्या को कम कर सकता है, खाली सीमा समय को कस सकता है, अनावश्यक स्थिति त्रुटि को कम कर सकता है। तीसरा, क्रम विधि में भागों को संसाधित करने के लिए:कई भागों की प्रसंस्करण सामग्री पर, प्रसंस्करण भाग की संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार कई भागों में, जैसे आंतरिक आकार, आकार, सतह या विमान।प्रसंस्करण छेद के बाद सामान्य पहले प्रसंस्करण विमान, स्थिति की सतह;पहले सरल ज्यामितीय आकार को संसाधित करना, और फिर जटिल ज्यामितीय आकार को संसाधित करना;पहले कम सटीक भागों को संसाधित करना, और फिर भागों की उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं को संसाधित करना।

1, भागों की ज्यामिति सुक्ष्ममापी या कोण दूसरे स्तर पर करने के लिए आकार और पारस्परिक बिट परिशुद्धता। 2, सीमा के कुछ हिस्सों या मानक सहिष्णुता की विशेषताओं के नीचे माइक्रोन में 3, भागों की सतह बाहरी आर्थिक असमानता शहर (सतह असमानता शहर का मतलब सापेक्ष ऊंचाई अंतर) 0.1 माइक्रोन से कम है 4, आपसी भागों फिट बल के प्रावधानों को प्राप्त कर सकते हैं। 5, भागों का हिस्सा सटीक संरचनात्मक यांत्रिकी या प्रावधानों की अन्य भौतिक विशेषताओं तक भी पहुंच सकता है, जैसे कि फ्लोटिंग बॉल सेल फोन जाइरोस्कोप मरोड़ बार झुकने की कठोरता, घुमावदार घटकों की कठोरता गुणांक, आदि। सटीक यांत्रिक उपकरण प्रसंस्करण कड़ाई से नियंत्रित प्राकृतिक वातावरण में है, सटीक सीएनसी खराद और सटीक माप उपकरणों और गेज को पूरा करने के लिए आवेदन।0.1μm तक और उससे अधिक की प्रसंस्करण परिशुद्धता को अल्ट्रा-सटीक मशीनरी और उपकरण प्रसंस्करण कहा जाता है।एयरोस्पेस निर्माण उद्योग में, सटीक मशीनरी और उपकरण मशीनिंग का उपयोग मुख्य रूप से चार-अक्ष वाले विमान के नियंत्रण प्रणाली में सटीक मशीनरी और उपकरण भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जैसे हाइड्रोलिक मशीन और वायवीय सर्वो तंत्र में सटीक पारस्परिक फिट भागों, संरचना और खोल सेल फोन जाइरोस्कोप, स्टीम फ्लोट, लिक्विड फ्लोट रोलिंग बेयरिंग पार्ट्स और फ्लोटिंग बॉल, आदि। क्वाडकॉप्टर के लिए सटीक भागों का निर्माण थकाऊ है, झुकने की कठोरता छोटी है, निर्धारित सटीकता अधिक है, और मशीन कच्चे माल के लिए मुश्किल का अनुपात है। अपेक्षाकृत बड़ा है।

सीएनसी मिलिंग मशीन प्रसंस्करण अक्सर कई भागों का सामना करते हैं जिन्हें सतह प्रसंस्करण उपचार की आवश्यकता होती है, सतह प्रसंस्करण में उच्च परिशुद्धता की आवश्यकताएं भी होंगी।उच्च-सटीक प्रसंस्करण के लिए अक्सर सतह की चिकनाई में सुधार के लिए सतह पर कई प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।इसलिए, प्रक्रिया की व्यवस्था करने से पहले सतह उच्च परिशुद्धता प्रसंस्करण मुख्य प्रक्रिया पर कब्जा करना चाहिए। सीएनसी मिलिंग मशीन प्रसंस्करण केंद्र को प्रक्रिया और प्रसंस्करण चरण विभाजन को यथोचित रूप से व्यवस्थित करने की आवश्यकता है, पहले किसी न किसी के आवश्यक सिद्धांत और फिर ठीक, पहले सतह और फिर छेद। 1、किसी न किसी मशीनिंग चरण इंजन ब्लॉक की मशीनिंग प्रक्रिया में, मोटे तौर पर रिक्त स्थान को खुरदरा करने के लिए रफिंग प्रक्रिया की व्यवस्था करें और उत्पादन क्षमता सुनिश्चित करने के लिए अधिकांश अवशिष्ट को काट दें। 2、अर्ध-परिष्करण चरण इंजन ब्लॉक मशीनिंग में, कुछ महत्वपूर्ण सतहों की मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, कुछ अर्ध-परिष्करण प्रक्रियाओं की व्यवस्था करें, कुछ मध्यम सतह मशीनिंग की सटीकता और सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा करें, और उच्च सतह अर्ध-परिष्करण मशीनिंग की आवश्यकताओं को पूरा करें, परिष्करण की भविष्य की तैयारी के लिए। 3、परिष्करण चरण परिशुद्धता और सतह खुरदरापन के लिए उच्च आवश्यकताओं वाली सतह को संसाधित किया जाता है। 4、मामूली छोटी सतहों का प्रसंस्करण जैसे थ्रेडेड होल, सीएनसी मिलिंग मशीन मशीनिंग सेंटर को मुख्य सतह को खत्म करने के बाद किया जा सकता है, एक तरफ वर्कपीस विरूपण का प्रसंस्करण ज्यादा प्रभावित नहीं करता है, जबकि स्क्रैप दर भी कम हो जाती है;इसके अलावा, यदि मुख्य सतह स्क्रैप से बाहर हो जाती है, तो इन छोटी सतहों को संसाधित करने की आवश्यकता नहीं होती है, इस प्रकार व्यर्थ मानव-घंटे से बचा जाता है।हालांकि, अगर छोटी सतह की प्रसंस्करण मुख्य सतह को छूना आसान है, तो इसे मुख्य सतह परिष्करण से पहले छोटी सतह प्रसंस्करण पर रखा जाना चाहिए। 5, सहायक प्रक्रियाओं को भी ठीक से व्यवस्थित किया जाना चाहिए जैसे निरीक्षण प्रक्रिया, भागों के खुरदरे चरण के बाद, प्रसंस्करण से पहले और बाद में, सभी भागों के संसाधित होने के बाद, प्रमुख प्रक्रियाओं को ठीक से व्यवस्थित किया जाना चाहिए।प्रसंस्करण चरण डिवीजन पर सीएनसी मिलिंग मशीन मशीनिंग केंद्र, निम्नलिखित लाभ हैं: सबसे पहले, आप सटीकता सुनिश्चित करने के लिए किसी न किसी मशीनिंग के बाद वर्कपीस में आंतरिक तनाव को खत्म करने के उपाय कर सकते हैं;दूसरा, पीठ में परिष्करण, अपने स्वयं के प्रसंस्करण सतह के परिवहन की प्रक्रिया में वर्कपीस को नुकसान नहीं पहुंचाना;फिर, प्रत्येक पक्ष के पहले किसी न किसी मशीनिंग, आप रिक्त और समय पर प्रसंस्करण में शुरुआती दोष पा सकते हैं, समय बर्बाद नहीं करेगा।लेकिन सामान्य तौर पर, छोटे वर्कपीस को बहुत बारीक में विभाजित नहीं किया जाना चाहिए।

काम की प्रक्रिया में, विफलता की समस्या बहुत सामान्य है, इसलिए हमें आश्चर्य नहीं होना चाहिए जब हम विफलता से मिलते हैं, और अधिक विफलताओं से बचना चाहते हैं, तो हमें काम के बाहर रखरखाव का अच्छा काम करना होगा, कई नए उपयोगकर्ता पता नहीं क्या करना है जब वे विफलताओं का सामना करते हैं, समस्या को हल करना चाहते हैं, हमें पहले समस्या का स्रोत खोजना होगा, निम्नलिखित एक साथ बड़े सीएनसी के कारणों को समझने के लिए प्रसंस्करण की विफलता के कारण क्या हैं? 1, उपकरण का कारण हो सकता है, कभी-कभी यह हमारा ऑपरेशन नहीं है कि क्या गलत हुआ, लेकिन सहायक उपकरण की समस्या, क्योंकि उपकरण पर्याप्त तेज नहीं है, पर्याप्त मजबूत नहीं है, आदि। इन कारणों से टूटे हुए चाकू हो जाएंगे। 2, यह सामग्री की समस्या के कारण भी है, जब एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल पर्याप्त समान नहीं है, असमान कठोरता और कोमलता, या बहुत अधिक अशुद्धता भी समस्या की घटना को जन्म देगी। 3, क्लैम्पिंग की समस्या, हमें यह देखना होगा कि क्या एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल मजबूती से जकड़ा हुआ है;क्या स्थिरता बंद है।ये कारण हमारे ध्यान देने योग्य हैं। 4, मशीन उपकरण समस्या है।सीएनसी मशीनिंग मशीन उपकरण स्तर है;वोल्टेज स्थिर है;मशीन का पेंच बूढ़ा हो रहा है और ऐसे अन्य कारण हैं 5, कार्यक्रम की तैयारी, एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल प्रसंस्करण कार्यक्रम की तैयारी, धुरी मोटर की गति बहुत कम है;खाने के उपकरण की मात्रा बहुत बड़ी है;मशीनिंग भत्ता उचित है;एल्यूमीनियम चिप निर्वहन चिकना है।

टर्न-मिल सीएनसी मशीन टूल एक विशिष्ट उच्च परिशुद्धता, उच्च दक्षता, उच्च कठोरता, उच्च स्वचालन और उच्च लचीलापन टर्न-मिल यौगिक केंद्र है।टर्न-मिल कंपाउंड सीएनसी खराद एक उन्नत कंपाउंड मशीन है जिसमें पांच-अक्ष से जुड़े मिलिंग मशीनिंग केंद्र और डबल स्पिंडल खराद शामिल हैं।यह उच्च परिशुद्धता, उच्च गुणवत्ता और उच्च जटिलता के साथ छोटे भागों के प्रसंस्करण के लिए एक बेहतर समाधान प्रदान करता है।दुनिया में विज्ञान और प्रौद्योगिकी के तेजी से विकास के साथ, कई उत्पाद सटीक, लघुकरण और हल्के वजन की दिशा में विकसित हो रहे हैं।उपयोगकर्ताओं की जरूरतों को पूरा करने के लिए अक्सर कई छोटे सटीक सीएनसी मशीन टूल्स की आवश्यकता होती है।वर्तमान चीनी मशीन टूल उत्पादों में ऐसे सटीक सीएनसी मशीन टूल्स की कमी है।घड़ी उद्योग, चिकित्सा उपकरण, मोटर वाहन भागों के निर्माण और अन्य प्रकाश उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग किए जाने के अलावा, एयरोस्पेस, हथियार, जहाजों और अन्य रक्षा और सैन्य क्षेत्रों के लिए कई सटीक विशेष भागों को संसाधित करने के लिए, जैसे कि उड़ान नियंत्रण gyro, वायु- हवा में मार करने वाली मिसाइल जड़त्वीय नेविगेशन और अन्य शून्य स्थिति मशीन, उच्च गुणवत्ता वाले मशीन टूल्स के छोटे सटीक जटिल भागों का बाजार है। टर्न-मिल मशीनिंग सेंटर में मशीन टूल्स के लिए कोई विशेष आवश्यकता नहीं है, लेकिन कम से कम एक वाई-अक्ष आंदोलन प्रदान करना चाहिए।वर्कपीस का रोटेशन मिलिंग कटर के लिए आवश्यक फ़ीड दर (शक्ति) को स्थानांतरित करने के लिए सी-अक्ष गति प्रदान करता है।हालांकि, वर्कपीस की काटने की गति को खराद के एसपीएम के बजाय आईपीएम का उपयोग करके मापा जाता है (इसका मतलब है कि वर्कपीस मिल-मोड़ मशीनिंग केंद्र पर मोड़ के दौरान बहुत कम गति से काट रहा है)।लेकिन y-अक्ष गति आवश्यक है क्योंकि मिलिंग टूल को बहुत अधिक सनकी मशीनिंग करनी होती है। इसके अलावा, जब उपकरण विलक्षण होता है, तो यह वांछित भाग के आकार में मशीन नहीं कर सकता क्योंकि जब उपकरण केंद्रित होता है, तो उपकरण का केंद्र भाग के रोटेशन के केंद्र को काटता है, इसलिए उपकरण केवल अपने अंतिम चेहरे से ही कट सकता है (यानी, यह कटिंग एज नहीं कर सकता। यह सुनिश्चित करने के लिए कि कटिंग एज सही ढंग से कट सकता है, टूल सेंटरलाइन को रोटेशन लाइन के भाग के केंद्र से टूल व्यास के 1/4 तक विचलन करना चाहिए। टर्निंग और मिलिंग मशीनिंग केंद्र निम्नलिखित तीन प्रकार के उपकरणों का प्रभावी ढंग से उपयोग कर सकते हैं।इसका मुख्य कारण वाइपर ब्लेड्स या स्क्रेपर्स का इस्तेमाल है।टर्निंग और मिलिंग में अंतिम मिलों के लिए, बड़े आकार के फ्लैट या भारी बाधित कटौती की जा सकती है।स्टेप मिलिंग के लिए ब्लेड एंड मिल्स का उपयोग किया जाता है।इंटीग्रल एंड मिल्स का उपयोग मशीनिंग बेलनाकार भागों और गहरे और संकीर्ण खांचे की सटीक मिलिंग के लिए किया जाता है।उपरोक्त उपकरणों की खुरचनी संरचना का उपयोग करके, उपकरण के चार काटने वाले किनारों में से दो से गहरे भागों को काटना संभव है, इस प्रकार उच्च दक्षता और उच्च परिशुद्धता मशीनिंग प्राप्त करना। हालाँकि, इस पद्धति का उपयोग करते हुए, समस्याएँ तब होती हैं जब उपकरण चरणों और अवकाशों के किनारों तक पहुँचता है।इस मामले में, सनकी उपकरण मशीनिंग के बाद भाग की सतह पर कई गोल कोनों को छोड़ देता है।इन गोल कोनों को हटाने के लिए, उपकरण को फिर से मशीनीकृत किया जाना चाहिए।इस मामले में, उपकरण विचलन की अब आवश्यकता नहीं है और उपकरण को Y-अक्ष के साथ मशीनिंग के लिए भाग के केंद्र में ले जाया जाता है।हालांकि, कुछ मशीनिंग चरणों में इस मशीनिंग भत्ते की अनुमति नहीं है (कभी-कभी धातु की अनुमति नहीं है)। टर्निंग और मिलिंग सेंटर मशीनिंग के असंतोषजनक तथ्यों में से एक मशीनी भाग की आकार त्रुटि है।जब मिलिंग कटर को भाग के चारों ओर पिसाई किया जाता है, तो नियमित अंतराल पर भाग की सतह पर कुछ स्कैलप्ड निशान अनिवार्य रूप से बनेंगे।इस त्रुटि को पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता है, लेकिन इसे वाइपर ब्लेड से प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।एक ट्रिमिंग इंसर्ट अन्य इंसर्ट का अनुसरण करता है ताकि कटिंग एज चौड़ाई की दिशा में थोड़ा उत्तल हो, ताकि इंसर्ट का ब्लेड केवल मशीनीकृत किए जा रहे हिस्से की सतह तक फैले, जिससे थोड़ी सी स्कैलप्ड ट्रेस चिकनी के साथ एक नई कटिंग सतह बन सके।

सटीक भागों के लिए, प्रसंस्करण बहुत सख्त है, प्रसंस्करण प्रक्रिया में एक उपकरण है, उपकरण बाहर, आदि। विशिष्ट आवश्यकताओं के आकार के लिए, सटीक आवश्यकताएं, जैसे कि 1 मिमी प्लस या माइनस कितने माइक्रोन, आदि, यदि आकार गलत का बहुत अधिक स्क्रैप हो जाएगा, फिर पुन: प्रसंस्करण, समय लेने वाली और श्रमसाध्य होने के बराबर, और कभी-कभी पूरे प्रसंस्करण सामग्री को स्क्रैप भी बना देता है, जिससे लागत में वृद्धि होती है, साथ ही, भागों हैं निश्चित रूप से उपलब्ध नहीं है। सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए मुख्य रूप से आयामी आवश्यकताएं हैं, जैसे कि बेलनाकार व्यास कितना है, सख्त आवश्यकताएं हैं, निर्दिष्ट आवश्यकताओं के भीतर सकारात्मक और नकारात्मक त्रुटि योग्य भागों हैं, अन्यथा वे अयोग्य भाग हैं;लंबाई, चौड़ाई और ऊंचाई की भी विशिष्ट सख्त आवश्यकताएं होती हैं, सकारात्मक और नकारात्मक त्रुटियां भी निर्दिष्ट होती हैं, जैसे कि एक एम्बेडेड सिलेंडर (उदाहरण के लिए सबसे सरल बुनियादी भागों को लें), यदि व्यास बहुत बड़ा है, तो त्रुटि की अनुमति सीमा से अधिक है, यह के कारण होगा, स्थिति में नहीं डालें, यदि वास्तविक व्यास बहुत छोटा है, तो त्रुटि के नकारात्मक मान की निचली सीमा से अधिक है, यह बहुत ढीला डाला जाएगा, ठोस समस्याएं नहीं होंगी।ये अयोग्य उत्पाद हैं, या बेलनाकार लंबाई बहुत लंबी या बहुत छोटी है, त्रुटि सहिष्णुता सीमा से परे, अयोग्य उत्पाद हैं, जिन्हें स्क्रैप किया जाना है, या पुन: संसाधित किया जाना है, जो अनिवार्य रूप से लागत में वृद्धि का कारण होगा। सटीक भागों प्रसंस्करण आवश्यकताओं वास्तव में मुख्य आकार की समस्या है, प्रसंस्करण के लिए एक और प्लस ड्राइंग के अनुसार सख्ती से होना चाहिए, वास्तविक आकार से प्रसंस्करण निश्चित रूप से चित्रों के सैद्धांतिक आकार के समान नहीं होगा, केवल, जब तक त्रुटि सहिष्णुता के भीतर प्रसंस्करण आकार योग्य भागों है, इसलिए प्रसंस्करण के लिए सैद्धांतिक आकार के अनुसार सटीक भागों प्रसंस्करण की आवश्यकताएं सख्त हैं। दूसरा उन्नत परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण उपकरण और परीक्षण उपकरण है, उन्नत प्रसंस्करण उपकरण प्रसंस्करण सटीक भागों को आसान, उच्च परिशुद्धता, बेहतर परिणाम बनाता है।परीक्षण उपकरण उन हिस्सों का पता लगा सकते हैं जो आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, ताकि ग्राहकों को भेजे गए सभी उत्पाद वास्तव में आवश्यकताओं को पूरा कर सकें।