चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

1. भागों की संख्या कम से कम करेंभागों को इकट्ठा करने के तरीके खोजें।उदाहरण के लिए, कई इलेक्ट्रॉनिक्स एनक्लोजर पोर टिका के बजाय जंगम टिका का उपयोग करते हैं।रूट करते समय, मोल्डेड गाइड फीचर का चयन करें, या थर्मोफॉर्मेड गाइड (जैसे एक पुरानी लेज़रटैग गन) का उपयोग करें।भागों की संख्या को कम करने की बात करते हुए 2. फास्टनरों में निर्मितजब भी संभव हो, स्क्रू का उपयोग करने के बजाय सीधे असेंबली सुविधाओं का निर्माण करें।स्नैप फिट आमतौर पर समान रूप से सुरक्षित होता है और इसे बिना टूल के असेंबल किया जा सकता है।कभी-कभी स्क्रू आवश्यक होते हैं, लेकिन फास्टनरों के किफायती उपयोग में 50% तक असेंबली श्रम की खपत हो सकती है।यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि स्नैप फिट इंजेक्शन मोल्ड की लागत में वृद्धि कर सकता है, इसलिए इंजेक्शन के अनुकूल भाग को डिजाइन करना महत्वपूर्ण है। 3. रबर रोल भागों का प्रयोग करेंअब एक उत्पाद डिजाइनर बनना बहुत अच्छा है।हमारी कई डिज़ाइन समस्याएं हल हो गई हैं!पहले, प्रत्येक धागे को सावधानीपूर्वक डिजाइन किया जाना था, लेकिन अब सैकड़ों मानक व्यास और पिचों का चयन किया जा सकता है।यह बुनियादी नट और बोल्ट से बहुत आगे निकल जाता है।खाट स्प्रिंग, पिन, मोटर, माइक्रोकंट्रोलर, सेंसर और गियर डिजाइन के अधिकांश कार्यों को कवर करता है।यह न केवल आपको अद्वितीय चुनौतियों पर ध्यान केंद्रित करने की अनुमति देता है, बल्कि इसका मतलब यह भी है कि निर्माण टीम के पास आपके डिजाइन को इकट्ठा करने के लिए उपकरण और कौशल हैं। 4. पूरे डिजाइन और उत्पाद परिवार में समान भागों का उपयोग करेंरबर रोलर भागों पर चेतावनी: केवल मानक स्क्रू का उपयोग करना पर्याप्त नहीं है।मैंने एक रोबोट घटक तैयार किया है, जिसके एक भाग में M5 x 10 मिमी सॉकेट हेड कैप स्क्रू हैं, दूसरा भाग M4 है।दूसरे भाग पर 5 x 12 मिमी हेक्स हेड स्क्रू डिज़ाइन करें।मुझे अक्सर असेंबली टूल्स के बीच स्विच करना पड़ता है;यह भ्रमित करना आसान है कि कौन सा पेंच कहां जाएगा, जो बहुत बुरा विचार है।मेरे उदाहरण का अनुसरण न करें: न केवल प्रत्येक घटक पर, बल्कि संपूर्ण उत्पाद लाइन पर भी भागों का मानकीकरण करें।जहां संभव हो, पूरे असेंबली के लिए एक ही उपकरण का उपयोग किया जाना चाहिए। 5. मॉड्यूलर डिजाइन का प्रयोग करेंखाट और साधारण भागों का एक महत्वपूर्ण अनुप्रयोग मॉडर्नाइजेशन है, जो डिजाइन को छोटे उप संयोजनों में विघटित करता है और विभिन्न उत्पादों के लिए उपयोग किया जा सकता है।अपने पहले कंप्यूटर के बारे में सोचें: आप कुछ पूर्व-इकट्ठे भागों को एक साथ रख सकते हैं - मदरबोर्ड, हार्ड डिस्क, वीडियो कार्ड, यह आसान है।एक अन्य लाभ यह है कि मॉड्यूलर डिजाइन न केवल असेंबली लाइन पर अच्छा है;वे रखरखाव और उन्नयन की सुविधा के द्वारा साइट पर उत्पाद के उपयोग के समय को बढ़ाने में भी आपकी सहायता करते हैं।

सतह के उपचार का प्रभाव:1. संक्षारण प्रतिरोध में सुधार और सतह के प्रतिरोध पहनते हैं, और सामग्री की सतह के परिवर्तन और क्षति को धीमा, समाप्त और मरम्मत करते हैं;2. साधारण सामग्री को विशेष कार्यों के साथ सतह प्राप्त करें;3. ऊर्जा बचाएं, लागत कम करें और पर्यावरण में सुधार करें।धातु सतह उपचार प्रक्रियाओं का वर्गीकरणभूतल उपचार प्रक्रिया का वर्गीकरण विवरणसतह संशोधन तकनीक आवश्यक प्रदर्शन के साथ सतह उपचार प्रक्रिया प्राप्त करने के लिए भौतिक और रासायनिक विधियों के माध्यम से सतह आकारिकी, चरण संरचना, सूक्ष्म संरचना, दोष राज्य और सामग्री की तनाव स्थिति को बदलती है।भौतिक सतह की रासायनिक संरचना अपरिवर्तित रहती है।सतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी आवश्यक गुणों के साथ सतह उपचार प्रक्रिया प्राप्त करने के लिए एक मिश्र धातु परत बनाने के लिए भौतिक तरीकों के माध्यम से मैट्रिक्स में प्रवेश करने के लिए अतिरिक्त सामग्री को सक्षम बनाता है।सतह रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी एक सतह उपचार प्रक्रिया है जो आवश्यक प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए रूपांतरण फिल्म बनाने के लिए मैट्रिक्स के साथ रासायनिक रूप से अतिरिक्त सामग्री पर प्रतिक्रिया करती है।सतह प्रतिकृति प्रौद्योगिकी एक सतह उपचार प्रक्रिया है जो आवश्यक प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए भौतिक और रासायनिक विधियों के माध्यम से सब्सट्रेट सतह पर चढ़ाना और कोटिंग बनाने के लिए अतिरिक्त सामग्री को सक्षम बनाती है।मैट्रिक्स कोटिंग के निर्माण में भाग नहीं लेता है इसे चार श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: सतह संशोधन प्रौद्योगिकी, सतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी, सतह रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी और सतह कोटिंग प्रौद्योगिकी। 1、 भूतल संशोधन प्रौद्योगिकी1. सतह सख्तभूतल शमन, स्टील की रासायनिक संरचना और केंद्रीय संरचना को बदले बिना सतह की परत को तेजी से गर्म करने के बाद भागों की सतह को मजबूत करने की गर्मी उपचार पद्धति को संदर्भित करता है।सतह शमन के मुख्य तरीकों में लौ शमन और प्रेरण हीटिंग शामिल हैं, और सामान्य ताप स्रोतों में ऑक्सीसेटिलीन या ऑक्सीप्रोपेन जैसे लौ शामिल हैं।2. लेजर सतह को मजबूत बनानालेजर सतह को मजबूत बनाने के लिए वर्कपीस सतह पर शूट करने के लिए एक केंद्रित लेजर बीम का उपयोग करना है, वर्कपीस सतह पर बेहद पतली सामग्री को चरण परिवर्तन तापमान या पिघलने बिंदु से ऊपर के तापमान पर बहुत कम समय में गर्म करना है, और फिर इसे बहुत ही ठंडा करना है। वर्कपीस की सतह को सख्त करने के लिए कम समय।लेजर सतह सुदृढ़ीकरण को लेजर परिवर्तन को मजबूत करने वाले उपचार, लेजर सतह मिश्र धातु उपचार और लेजर क्लैडिंग उपचार में विभाजित किया जा सकता है। लेजर सतह सख्त में छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र, छोटे विरूपण और सुविधाजनक संचालन होता है।यह मुख्य रूप से स्थानीय रूप से मजबूत भागों के लिए उपयोग किया जाता है, जैसे ब्लैंकिंग डाई, क्रैंकशाफ्ट, कैम, कैंषफ़्ट, स्पलाइन शाफ्ट, सटीक इंस्ट्रूमेंट गाइड रेल, हाई-स्पीड स्टील कटर, आंतरिक दहन इंजन के गियर और सिलेंडर लाइनर। 3. शॉट पीनिंगशॉट पीनिंग एक ऐसी तकनीक है जो बड़ी संख्या में हाई-स्पीड मूविंग प्रोजेक्टाइल को भागों की सतह पर स्प्रे करती है, जैसे अनगिनत छोटे हथौड़े धातु की सतह से टकराते हैं, ताकि भागों की सतह और उप सतह को मजबूत बनाने के लिए कुछ प्लास्टिक विरूपण हो।शॉट पेइंग यांत्रिक शक्ति में सुधार कर सकता है, प्रतिरोध पहन सकता है, थकान प्रतिरोध और भागों के संक्षारण प्रतिरोध;आमतौर पर सतह की चटाई और उतराई के लिए उपयोग किया जाता है;कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्ड के अवशिष्ट तनाव को खत्म करें। 4. रोलिंगरोलिंग एक सतही उपचार प्रक्रिया है जिसमें कठोर रोलर्स या रोलर्स का उपयोग कमरे के तापमान पर एक घूर्णन वर्कपीस की सतह को दबाने के लिए किया जाता है और एक सटीक, चिकनी और मजबूत सतह या ए विशिष्ट पैटर्न।इसका उपयोग अक्सर सरल भागों जैसे कि सिलेंडर, शंकु और समतल के लिए किया जाता है।5. वायर ड्राइंगवायर ड्राइंग सतह उपचार विधि को संदर्भित करता है जो धातु को बाहरी बल की कार्रवाई के तहत जबरन मरने के माध्यम से गुजरता है, धातु क्रॉस सेक्शन क्षेत्र संकुचित होता है, और क्रॉस सेक्शन क्षेत्र का आवश्यक आकार और आकार प्राप्त होता है, जिसे धातु तार कहा जाता है ड्राइंग प्रक्रिया।सजावटी जरूरतों के अनुसार ड्राइंग को सीधी रेखाओं, यादृच्छिक रेखाओं, तरंगों और सर्पिल रेखाओं में बनाया जा सकता है।6. चमकानेभागों की सतह को संशोधित करने के लिए पॉलिशिंग एक परिष्करण विधि है।आम तौर पर, केवल चिकनी सतह प्राप्त की जा सकती है, और मूल मशीनिंग सटीकता में सुधार या रखरखाव भी नहीं किया जा सकता है।विभिन्न पूर्व मशीनिंग स्थितियों के साथ, चमकाने के बाद रा मान 1.6 ~ 0.008 μ m。 तक पहुंच सकता है इसे आम तौर पर मैकेनिकल पॉलिशिंग और केमिकल पॉलिशिंग में विभाजित किया जाता है।2、 भूतल मिश्र धातु प्रौद्योगिकी1. रासायनिक सतह गर्मी उपचारसतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी की विशिष्ट प्रक्रिया रासायनिक सतह गर्मी उपचार है, जो एक गर्मी उपचार प्रक्रिया है जो वर्कपीस को हीटिंग और इन्सुलेशन के लिए एक विशिष्ट माध्यम में रखती है, ताकि माध्यम में सक्रिय परमाणु रासायनिक संरचना को बदलने के लिए वर्कपीस की सतह में प्रवेश कर सकें। और वर्कपीस सतह की संरचना, और फिर इसके प्रदर्शन को बदलें।सतह शमन की तुलना में, रासायनिक सतह गर्मी उपचार न केवल स्टील की सतह संरचना को बदलता है, बल्कि इसकी रासायनिक संरचना को भी बदलता है।घुसपैठ किए गए विभिन्न तत्वों के अनुसार, रासायनिक गर्मी उपचार को कार्बराइजेशन, अमोनिया, बहु-तत्व प्रवेश, अन्य तत्वों के प्रवेश आदि में विभाजित किया जा सकता है। रासायनिक गर्मी उपचार प्रक्रिया में तीन बुनियादी प्रक्रियाएं शामिल हैं: अपघटन, अवशोषण और प्रसार। रासायनिक सतह ताप उपचार के दो मुख्य तरीके कार्बराइजिंग और नाइट्राइडिंग हैं।कंट्रास्ट कार्बराइजिंग और नाइट्राइडिंगउद्देश्य दिल की अच्छी कठोरता को बनाए रखते हुए, सतह की कठोरता में सुधार करना, वर्कपीस के प्रतिरोध और थकान शक्ति को पहनना।वर्कपीस की सतह की कठोरता, पहनने के प्रतिरोध, थकान शक्ति और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करें।सामग्री में 0.1-0.25% C कम कार्बन स्टील होता है।कार्बन जितना अधिक होगा, कोर उतना ही कम होगा।यह मध्यम कार्बन स्टील है जिसमें Cr, Mo, Al, Ti और V होते हैं।सामान्य तरीके: गैस कार्बराइजिंग, सॉलिड कार्बराइजिंग, वैक्यूम कार्बराइजिंग, गैस नाइट्राइडिंग और आयन नाइट्राइडिंगतापमान 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃सतह की मोटाई आम तौर पर 0.5 ~ 2 मिमी है, 0.6 ~ 0.7mr . से अधिक नहींयह व्यापक रूप से यांत्रिक भागों जैसे कि गियर, शाफ्ट, कैंषफ़्ट, आदि में विमान, ऑटोमोबाइल और ट्रैक्टरों में उपयोग किया जाता है।इसका उपयोग उच्च पहनने के प्रतिरोध और सटीक आवश्यकताओं के साथ-साथ गर्मी प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध भागों के लिए किया जाता है।जैसे उपकरण का छोटा शाफ्ट, हल्का लोड गियर और महत्वपूर्ण क्रैंकशाफ्ट। 3、 भूतल रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी1. कालापन और फॉस्फेटिंगकालापन: स्टील या स्टील के पुर्जों को वायु जल वाष्प या रसायनों में उचित तापमान पर गर्म करने की प्रक्रिया उनकी सतह पर एक नीली या काली ऑक्साइड फिल्म बनाती है।यह नीला भी हो जाता है।फॉस्फेटिंग: सतह पर पानी-अघुलनशील क्रिस्टलीय फॉस्फेट रूपांतरण फिल्म की एक परत जमा करने के लिए फॉस्फेटिंग समाधान (कुछ एसिड फॉस्फेट आधारित समाधान) में विसर्जित वर्कपीस (स्टील या एल्यूमीनियम या जस्ता भागों) की प्रक्रिया, जिसे फॉस्फेटिंग कहा जाता है।2. एनोडाइजिंगयह मुख्य रूप से एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के एनोडाइजिंग को संदर्भित करता है।एनोडाइजिंग एसिड इलेक्ट्रोलाइट में एल्यूमीनियम या एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों को विसर्जित करने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है, बाहरी प्रवाह की क्रिया के तहत एनोड के रूप में कार्य करता है, और भागों की सतह पर सब्सट्रेट के साथ मजबूती से एक एंटी-जंग ऑक्सीकरण फिल्म बनाता है।इस ऑक्साइड फिल्म में सुरक्षा, सजावट, इन्सुलेशन और पहनने के प्रतिरोध जैसी विशेष विशेषताएं हैं।एनोडाइजिंग से पहले, पॉलिशिंग, डिग्रेजिंग, सफाई और अन्य पूर्व-उपचार किए जाएंगे, इसके बाद धुलाई, रंग और सीलिंग की जाएगी।आवेदन: यह आमतौर पर ऑटोमोबाइल और हवाई जहाज के कुछ विशेष भागों के सुरक्षात्मक उपचार के साथ-साथ हस्तशिल्प और दैनिक हार्डवेयर उत्पादों के सजावटी उपचार के लिए उपयोग किया जाता है। 4、 भूतल कोटिंग प्रौद्योगिकी1. थर्मल छिड़कावथर्मल छिड़काव धातु या गैर-धातु सामग्री को गर्म करने और पिघलाने के लिए होता है, और सब्सट्रेट के साथ मजबूती से बंधी एक कोटिंग बनाने के लिए संपीड़ित गैस द्वारा वर्कपीस की सतह पर लगातार उड़ा और स्प्रे करता है, ताकि आवश्यक भौतिक और रासायनिक गुणों को प्राप्त किया जा सके। वर्कपीस की सतह।थर्मल छिड़काव तकनीक पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध और सामग्री के इन्सुलेशन में सुधार कर सकती है।इसमें एयरोस्पेस, परमाणु ऊर्जा, इलेक्ट्रॉनिक्स और अन्य अत्याधुनिक तकनीकों सहित लगभग सभी क्षेत्रों में अनुप्रयोग हैं।2. वैक्यूम चढ़ानावैक्यूम प्लेटिंग विभिन्न धातु और गैर-धातु फिल्मों को धातु की सतहों पर वाष्पीकरण या वैक्यूम स्थितियों के तहत स्पटरिंग द्वारा जमा करने के लिए एक सतह उपचार प्रक्रिया है।वैक्यूम चढ़ाना द्वारा, एक बहुत पतली सतह कोटिंग प्राप्त की जा सकती है, जिसमें तेज गति, अच्छा आसंजन और कम प्रदूषक के फायदे हैं।वैक्यूम स्पटरिंग चढ़ाना का सिद्धांतविभिन्न प्रक्रियाओं के अनुसार, वैक्यूम चढ़ाना को वैक्यूम वाष्पीकरण चढ़ाना, वैक्यूम स्पटरिंग चढ़ाना और वैक्यूम आयन चढ़ाना में विभाजित किया जा सकता है।3. इलेक्ट्रोप्लेटिंगइलेक्ट्रोप्लेटिंग एक इलेक्ट्रोकेमिकल और रेडॉक्स प्रक्रिया है।एक उदाहरण के रूप में निकल चढ़ाना लें: धातु के हिस्सों को कैथोड के रूप में धातु के नमक (NiSO4) के घोल में डुबोएं, और धातु निकल प्लेट को एनोड के रूप में उपयोग करें।डीसी पावर चालू होने के बाद, धातु निकल कोटिंग भागों पर जमा हो जाएगी।इलेक्ट्रोप्लेटिंग विधियों को साधारण इलेक्ट्रोप्लेटिंग और विशेष इलेक्ट्रोप्लेटिंग में विभाजित किया गया है। 4. वाष्प जमाववाष्प निक्षेपण तकनीक एक नई प्रकार की कोटिंग तकनीक है, जिसमें एक पतली फिल्म बनाने के लिए भौतिक या रासायनिक विधियों द्वारा भौतिक सतह पर जमा तत्वों से युक्त वाष्प चरण पदार्थ जमा किया जाता है।निक्षेपण प्रक्रिया के विभिन्न सिद्धांतों के अनुसार, वाष्प जमाव प्रौद्योगिकी को भौतिक वाष्प जमाव (PVD) और रासायनिक वाष्प जमाव (CVD) में विभाजित किया जा सकता है।भौतिक वाष्प जमाव (PVD)भौतिक वाष्प जमाव (पीवीडी) वैक्यूम स्थितियों के तहत भौतिक तरीकों से परमाणुओं, अणुओं या आयनों में वाष्पीकरण सामग्री की तकनीक को संदर्भित करता है, और वाष्प प्रक्रिया के माध्यम से सामग्री की सतह पर एक पतली फिल्म जमा करता है। भौतिक निक्षेपण तकनीक में मुख्य रूप से वैक्यूम वाष्पीकरण, स्पटरिंग और आयन चढ़ाना शामिल हैं।भौतिक वाष्प जमाव में उपयुक्त मैट्रिक्स सामग्री और फिल्म सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला है;सरल प्रक्रिया, सामग्री की बचत और प्रदूषण मुक्त;प्राप्त फिल्म में फिल्म और सब्सट्रेट, समान फिल्म मोटाई, कॉम्पैक्टनेस, कम पिनहोल आदि के बीच मजबूत आसंजन के फायदे हैं।यह व्यापक रूप से मशीनरी, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स, प्रकाशिकी और प्रकाश उद्योग के क्षेत्र में पहनने के लिए प्रतिरोधी, संक्षारण प्रतिरोधी, गर्मी प्रतिरोधी, प्रवाहकीय, इन्सुलेट, ऑप्टिकल, चुंबकीय, पीजोइलेक्ट्रिक, स्नेहन, सुपरकंडक्टिंग और अन्य फिल्मों को तैयार करने के लिए उपयोग किया जाता है।रासायनिक वाष्प जमाव (CVD)रासायनिक वाष्प जमाव (सीवीडी) एक निश्चित तापमान पर मिश्रित गैसों और सब्सट्रेट सतह की परस्पर क्रिया द्वारा सब्सट्रेट सतह पर धातु या यौगिक फिल्म बनाने की एक विधि है।अपने अच्छे पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध, विद्युत और ऑप्टिकल गुणों के कारण, सीवीडी फिल्मों का व्यापक रूप से यांत्रिक निर्माण, एयरोस्पेस, परिवहन, कोयला रासायनिक उद्योग और अन्य औद्योगिक क्षेत्रों में उपयोग किया गया है।

सतह के उपचार का प्रभाव:1. संक्षारण प्रतिरोध में सुधार और सतह के प्रतिरोध पहनते हैं, और सामग्री की सतह के परिवर्तन और क्षति को धीमा, समाप्त और मरम्मत करते हैं;2. साधारण सामग्री को विशेष कार्यों के साथ सतह प्राप्त करें;3. ऊर्जा बचाएं, लागत कम करें और पर्यावरण में सुधार करें।धातु सतह उपचार प्रक्रियाओं का वर्गीकरणभूतल उपचार प्रक्रिया का वर्गीकरण विवरणसतह संशोधन तकनीक आवश्यक प्रदर्शन के साथ सतह उपचार प्रक्रिया प्राप्त करने के लिए भौतिक और रासायनिक विधियों के माध्यम से सतह आकारिकी, चरण संरचना, सूक्ष्म संरचना, दोष राज्य और सामग्री की तनाव स्थिति को बदलती है।भौतिक सतह की रासायनिक संरचना अपरिवर्तित रहती है।सतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी आवश्यक गुणों के साथ सतह उपचार प्रक्रिया प्राप्त करने के लिए एक मिश्र धातु परत बनाने के लिए भौतिक तरीकों के माध्यम से मैट्रिक्स में प्रवेश करने के लिए अतिरिक्त सामग्री को सक्षम बनाता है।सतह रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी एक सतह उपचार प्रक्रिया है जो आवश्यक प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए रूपांतरण फिल्म बनाने के लिए मैट्रिक्स के साथ रासायनिक रूप से अतिरिक्त सामग्री पर प्रतिक्रिया करती है।सतह प्रतिकृति प्रौद्योगिकी एक सतह उपचार प्रक्रिया है जो आवश्यक प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए भौतिक और रासायनिक विधियों के माध्यम से सब्सट्रेट सतह पर चढ़ाना और कोटिंग बनाने के लिए अतिरिक्त सामग्री को सक्षम बनाती है।मैट्रिक्स कोटिंग के निर्माण में भाग नहीं लेता है इसे चार श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: सतह संशोधन प्रौद्योगिकी, सतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी, सतह रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी और सतह कोटिंग प्रौद्योगिकी। 1、 भूतल संशोधन प्रौद्योगिकी1. सतह सख्तभूतल शमन, स्टील की रासायनिक संरचना और केंद्रीय संरचना को बदले बिना सतह की परत को तेजी से गर्म करने के बाद भागों की सतह को मजबूत करने की गर्मी उपचार पद्धति को संदर्भित करता है।सतह शमन के मुख्य तरीकों में लौ शमन और प्रेरण हीटिंग शामिल हैं, और सामान्य ताप स्रोतों में ऑक्सीसेटिलीन या ऑक्सीप्रोपेन जैसे लौ शामिल हैं।2. लेजर सतह को मजबूत बनानालेजर सतह को मजबूत बनाने के लिए वर्कपीस सतह पर शूट करने के लिए एक केंद्रित लेजर बीम का उपयोग करना है, वर्कपीस सतह पर बेहद पतली सामग्री को चरण परिवर्तन तापमान या पिघलने बिंदु से ऊपर के तापमान पर बहुत कम समय में गर्म करना है, और फिर इसे बहुत ही ठंडा करना है। वर्कपीस की सतह को सख्त करने के लिए कम समय।लेजर सतह सुदृढ़ीकरण को लेजर परिवर्तन को मजबूत करने वाले उपचार, लेजर सतह मिश्र धातु उपचार और लेजर क्लैडिंग उपचार में विभाजित किया जा सकता है। लेजर सतह सख्त में छोटे गर्मी प्रभावित क्षेत्र, छोटे विरूपण और सुविधाजनक संचालन होता है।यह मुख्य रूप से स्थानीय रूप से मजबूत भागों के लिए उपयोग किया जाता है, जैसे ब्लैंकिंग डाई, क्रैंकशाफ्ट, कैम, कैंषफ़्ट, स्पलाइन शाफ्ट, सटीक इंस्ट्रूमेंट गाइड रेल, हाई-स्पीड स्टील कटर, आंतरिक दहन इंजन के गियर और सिलेंडर लाइनर। 3. शॉट पीनिंगशॉट पीनिंग एक ऐसी तकनीक है जो बड़ी संख्या में हाई-स्पीड मूविंग प्रोजेक्टाइल को भागों की सतह पर स्प्रे करती है, जैसे अनगिनत छोटे हथौड़े धातु की सतह से टकराते हैं, ताकि भागों की सतह और उप सतह को मजबूत बनाने के लिए कुछ प्लास्टिक विरूपण हो।शॉट पेइंग यांत्रिक शक्ति में सुधार कर सकता है, प्रतिरोध पहन सकता है, थकान प्रतिरोध और भागों के संक्षारण प्रतिरोध;आमतौर पर सतह की चटाई और उतराई के लिए उपयोग किया जाता है;कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्ड के अवशिष्ट तनाव को खत्म करें। 4. रोलिंगरोलिंग एक सतही उपचार प्रक्रिया है जिसमें कठोर रोलर्स या रोलर्स का उपयोग कमरे के तापमान पर एक घूर्णन वर्कपीस की सतह को दबाने के लिए किया जाता है और एक सटीक, चिकनी और मजबूत सतह या ए विशिष्ट पैटर्न।इसका उपयोग अक्सर सरल भागों जैसे कि सिलेंडर, शंकु और समतल के लिए किया जाता है।5. वायर ड्राइंगवायर ड्राइंग सतह उपचार विधि को संदर्भित करता है जो धातु को बाहरी बल की कार्रवाई के तहत जबरन मरने के माध्यम से गुजरता है, धातु क्रॉस सेक्शन क्षेत्र संकुचित होता है, और क्रॉस सेक्शन क्षेत्र का आवश्यक आकार और आकार प्राप्त होता है, जिसे धातु तार कहा जाता है ड्राइंग प्रक्रिया।सजावटी जरूरतों के अनुसार ड्राइंग को सीधी रेखाओं, यादृच्छिक रेखाओं, तरंगों और सर्पिल रेखाओं में बनाया जा सकता है।6. चमकानेभागों की सतह को संशोधित करने के लिए पॉलिशिंग एक परिष्करण विधि है।आम तौर पर, केवल चिकनी सतह प्राप्त की जा सकती है, और मूल मशीनिंग सटीकता में सुधार या रखरखाव भी नहीं किया जा सकता है।विभिन्न पूर्व मशीनिंग स्थितियों के साथ, चमकाने के बाद रा मान 1.6 ~ 0.008 μ m。 तक पहुंच सकता है इसे आम तौर पर मैकेनिकल पॉलिशिंग और केमिकल पॉलिशिंग में विभाजित किया जाता है।2、 भूतल मिश्र धातु प्रौद्योगिकी1. रासायनिक सतह गर्मी उपचारसतह मिश्र धातु प्रौद्योगिकी की विशिष्ट प्रक्रिया रासायनिक सतह गर्मी उपचार है, जो एक गर्मी उपचार प्रक्रिया है जो वर्कपीस को हीटिंग और इन्सुलेशन के लिए एक विशिष्ट माध्यम में रखती है, ताकि माध्यम में सक्रिय परमाणु रासायनिक संरचना को बदलने के लिए वर्कपीस की सतह में प्रवेश कर सकें। और वर्कपीस सतह की संरचना, और फिर इसके प्रदर्शन को बदलें।सतह शमन की तुलना में, रासायनिक सतह गर्मी उपचार न केवल स्टील की सतह संरचना को बदलता है, बल्कि इसकी रासायनिक संरचना को भी बदलता है।घुसपैठ किए गए विभिन्न तत्वों के अनुसार, रासायनिक गर्मी उपचार को कार्बराइजेशन, अमोनिया, बहु-तत्व प्रवेश, अन्य तत्वों के प्रवेश आदि में विभाजित किया जा सकता है। रासायनिक गर्मी उपचार प्रक्रिया में तीन बुनियादी प्रक्रियाएं शामिल हैं: अपघटन, अवशोषण और प्रसार। रासायनिक सतह ताप उपचार के दो मुख्य तरीके कार्बराइजिंग और नाइट्राइडिंग हैं।कंट्रास्ट कार्बराइजिंग और नाइट्राइडिंगउद्देश्य दिल की अच्छी कठोरता को बनाए रखते हुए, सतह की कठोरता में सुधार करना, वर्कपीस के प्रतिरोध और थकान शक्ति को पहनना।वर्कपीस की सतह की कठोरता, पहनने के प्रतिरोध, थकान शक्ति और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करें।सामग्री में 0.1-0.25% C कम कार्बन स्टील होता है।कार्बन जितना अधिक होगा, कोर उतना ही कम होगा।यह मध्यम कार्बन स्टील है जिसमें Cr, Mo, Al, Ti और V होते हैं।सामान्य तरीके: गैस कार्बराइजिंग, सॉलिड कार्बराइजिंग, वैक्यूम कार्बराइजिंग, गैस नाइट्राइडिंग और आयन नाइट्राइडिंगतापमान 900 ~ 950 ℃ 500 ~ 570 ℃सतह की मोटाई आम तौर पर 0.5 ~ 2 मिमी है, 0.6 ~ 0.7mr . से अधिक नहींयह व्यापक रूप से यांत्रिक भागों जैसे कि गियर, शाफ्ट, कैंषफ़्ट, आदि में विमान, ऑटोमोबाइल और ट्रैक्टरों में उपयोग किया जाता है।इसका उपयोग उच्च पहनने के प्रतिरोध और सटीक आवश्यकताओं के साथ-साथ गर्मी प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध और संक्षारण प्रतिरोध भागों के लिए किया जाता है।जैसे उपकरण का छोटा शाफ्ट, हल्का लोड गियर और महत्वपूर्ण क्रैंकशाफ्ट। 3、 भूतल रूपांतरण फिल्म प्रौद्योगिकी1. कालापन और फॉस्फेटिंगकालापन: स्टील या स्टील के पुर्जों को वायु जल वाष्प या रसायनों में उचित तापमान पर गर्म करने की प्रक्रिया उनकी सतह पर एक नीली या काली ऑक्साइड फिल्म बनाती है।यह नीला भी हो जाता है।फॉस्फेटिंग: सतह पर पानी-अघुलनशील क्रिस्टलीय फॉस्फेट रूपांतरण फिल्म की एक परत जमा करने के लिए फॉस्फेटिंग समाधान (कुछ एसिड फॉस्फेट आधारित समाधान) में विसर्जित वर्कपीस (स्टील या एल्यूमीनियम या जस्ता भागों) की प्रक्रिया, जिसे फॉस्फेटिंग कहा जाता है।2. एनोडाइजिंगयह मुख्य रूप से एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के एनोडाइजिंग को संदर्भित करता है।एनोडाइजिंग एसिड इलेक्ट्रोलाइट में एल्यूमीनियम या एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों को विसर्जित करने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है, बाहरी प्रवाह की क्रिया के तहत एनोड के रूप में कार्य करता है, और भागों की सतह पर सब्सट्रेट के साथ मजबूती से एक एंटी-जंग ऑक्सीकरण फिल्म बनाता है।इस ऑक्साइड फिल्म में सुरक्षा, सजावट, इन्सुलेशन और पहनने के प्रतिरोध जैसी विशेष विशेषताएं हैं।एनोडाइजिंग से पहले, पॉलिशिंग, डिग्रेजिंग, सफाई और अन्य पूर्व-उपचार किए जाएंगे, इसके बाद धुलाई, रंग और सीलिंग की जाएगी।आवेदन: यह आमतौर पर ऑटोमोबाइल और हवाई जहाज के कुछ विशेष भागों के सुरक्षात्मक उपचार के साथ-साथ हस्तशिल्प और दैनिक हार्डवेयर उत्पादों के सजावटी उपचार के लिए उपयोग किया जाता है। 4、 भूतल कोटिंग प्रौद्योगिकी1. थर्मल छिड़कावथर्मल छिड़काव धातु या गैर-धातु सामग्री को गर्म करने और पिघलाने के लिए होता है, और सब्सट्रेट के साथ मजबूती से बंधी एक कोटिंग बनाने के लिए संपीड़ित गैस द्वारा वर्कपीस की सतह पर लगातार उड़ा और स्प्रे करता है, ताकि आवश्यक भौतिक और रासायनिक गुणों को प्राप्त किया जा सके। वर्कपीस की सतह।थर्मल छिड़काव तकनीक पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध और सामग्री के इन्सुलेशन में सुधार कर सकती है।इसमें एयरोस्पेस, परमाणु ऊर्जा, इलेक्ट्रॉनिक्स और अन्य अत्याधुनिक तकनीकों सहित लगभग सभी क्षेत्रों में अनुप्रयोग हैं।2. वैक्यूम चढ़ानावैक्यूम प्लेटिंग विभिन्न धातु और गैर-धातु फिल्मों को धातु की सतहों पर वाष्पीकरण या वैक्यूम स्थितियों के तहत स्पटरिंग द्वारा जमा करने के लिए एक सतह उपचार प्रक्रिया है।वैक्यूम चढ़ाना द्वारा, एक बहुत पतली सतह कोटिंग प्राप्त की जा सकती है, जिसमें तेज गति, अच्छा आसंजन और कम प्रदूषक के फायदे हैं।वैक्यूम स्पटरिंग चढ़ाना का सिद्धांतविभिन्न प्रक्रियाओं के अनुसार, वैक्यूम चढ़ाना को वैक्यूम वाष्पीकरण चढ़ाना, वैक्यूम स्पटरिंग चढ़ाना और वैक्यूम आयन चढ़ाना में विभाजित किया जा सकता है।3. इलेक्ट्रोप्लेटिंगइलेक्ट्रोप्लेटिंग एक इलेक्ट्रोकेमिकल और रेडॉक्स प्रक्रिया है।एक उदाहरण के रूप में निकल चढ़ाना लें: धातु के हिस्सों को कैथोड के रूप में धातु के नमक (NiSO4) के घोल में डुबोएं, और धातु निकल प्लेट को एनोड के रूप में उपयोग करें।डीसी पावर चालू होने के बाद, धातु निकल कोटिंग भागों पर जमा हो जाएगी।इलेक्ट्रोप्लेटिंग विधियों को साधारण इलेक्ट्रोप्लेटिंग और विशेष इलेक्ट्रोप्लेटिंग में विभाजित किया गया है। 4. वाष्प जमाववाष्प निक्षेपण तकनीक एक नई प्रकार की कोटिंग तकनीक है, जिसमें एक पतली फिल्म बनाने के लिए भौतिक या रासायनिक विधियों द्वारा भौतिक सतह पर जमा तत्वों से युक्त वाष्प चरण पदार्थ जमा किया जाता है।निक्षेपण प्रक्रिया के विभिन्न सिद्धांतों के अनुसार, वाष्प जमाव प्रौद्योगिकी को भौतिक वाष्प जमाव (PVD) और रासायनिक वाष्प जमाव (CVD) में विभाजित किया जा सकता है।भौतिक वाष्प जमाव (PVD)भौतिक वाष्प जमाव (पीवीडी) वैक्यूम स्थितियों के तहत भौतिक तरीकों से परमाणुओं, अणुओं या आयनों में वाष्पीकरण सामग्री की तकनीक को संदर्भित करता है, और वाष्प प्रक्रिया के माध्यम से सामग्री की सतह पर एक पतली फिल्म जमा करता है। भौतिक निक्षेपण तकनीक में मुख्य रूप से वैक्यूम वाष्पीकरण, स्पटरिंग और आयन चढ़ाना शामिल हैं।भौतिक वाष्प जमाव में उपयुक्त मैट्रिक्स सामग्री और फिल्म सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला है;सरल प्रक्रिया, सामग्री की बचत और प्रदूषण मुक्त;प्राप्त फिल्म में फिल्म और सब्सट्रेट, समान फिल्म मोटाई, कॉम्पैक्टनेस, कम पिनहोल आदि के बीच मजबूत आसंजन के फायदे हैं।यह व्यापक रूप से मशीनरी, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स, प्रकाशिकी और प्रकाश उद्योग के क्षेत्र में पहनने के लिए प्रतिरोधी, संक्षारण प्रतिरोधी, गर्मी प्रतिरोधी, प्रवाहकीय, इन्सुलेट, ऑप्टिकल, चुंबकीय, पीजोइलेक्ट्रिक, स्नेहन, सुपरकंडक्टिंग और अन्य फिल्मों को तैयार करने के लिए उपयोग किया जाता है।रासायनिक वाष्प जमाव (CVD)रासायनिक वाष्प जमाव (सीवीडी) एक निश्चित तापमान पर मिश्रित गैसों और सब्सट्रेट सतह की परस्पर क्रिया द्वारा सब्सट्रेट सतह पर धातु या यौगिक फिल्म बनाने की एक विधि है।अपने अच्छे पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, गर्मी प्रतिरोध, विद्युत और ऑप्टिकल गुणों के कारण, सीवीडी फिल्मों का व्यापक रूप से यांत्रिक निर्माण, एयरोस्पेस, परिवहन, कोयला रासायनिक उद्योग और अन्य औद्योगिक क्षेत्रों में उपयोग किया गया है।

शाफ्ट भागों का मुख्य कार्य टोक़ को घुमाने और संचारित करने के लिए अन्य घूर्णन भागों का समर्थन करना है, और साथ ही, यह बीयरिंग के माध्यम से मशीन फ्रेम से जुड़ा हुआ है।यह मशीन के महत्वपूर्ण भागों में से एक है।शाफ्ट भाग रोटरी भाग होते हैं, जिनकी लंबाई व्यास से अधिक होती है, और आमतौर पर बेलनाकार सतह, शंक्वाकार सतह, आंतरिक छेद, धागा और संबंधित अंत चेहरे से बना होता है।शाफ्ट में अक्सर स्प्लिन, कीवे, अनुप्रस्थ छेद, खांचे आदि होते हैं। कार्यों और संरचनात्मक आकृतियों के अनुसार, शाफ्ट के कई प्रकार होते हैं, जैसे कि चिकना शाफ्ट, खोखला शाफ्ट, आधा शाफ्ट, स्टेप्ड शाफ्ट, स्पलाइन शाफ्ट, क्रैंकशाफ्ट, कैंषफ़्ट, आदि। , जो एक सहायक, मार्गदर्शक और अलग भूमिका निभाते हैं। 1. प्रतिनिधित्व देखें1) शाफ्ट के पुर्जे मुख्य रूप से घूमने वाले शरीर होते हैं, जिन्हें आम तौर पर खराद और ग्राइंडर पर संसाधित किया जाता है।वे आमतौर पर एक बुनियादी दृष्टिकोण में व्यक्त किए जाते हैं।अक्ष को क्षैतिज रूप से रखा गया है, और प्रसंस्करण के दौरान आसान देखने के लिए छोटे सिर को दाईं ओर रखा गया है।2) आगे की ओर शाफ्ट पर सिंगल की ग्रूव के साथ एक पूर्ण आकार बनाना बेहतर है।3) शाफ्ट छेद, कीवे आदि की संरचना के लिए, इसे आम तौर पर आंशिक अनुभागीय दृश्य या अनुभागीय आरेखण द्वारा दर्शाया जाता है।प्रोफ़ाइल में हटाई गई प्रोफ़ाइल न केवल संरचना के आकार को स्पष्ट रूप से व्यक्त कर सकती है, बल्कि प्रासंगिक संरचना की आयामी सहिष्णुता और ज्यामितीय सहिष्णुता को भी आसानी से चिह्नित कर सकती है।4) छोटे ढांचे जैसे अंडरकट्स और फ़िललेट्स को स्थानीय बढ़े हुए चित्रों द्वारा दर्शाया जाता है।2. आयामलंबाई की दिशा में मुख्य आंकड़ा मुख्य अंत चेहरा (कंधे) स्थापित है।शाफ्ट के दो सिरों को आमतौर पर माप डेटा के रूप में उपयोग किया जाता है, और अक्ष आमतौर पर रेडियल डेटाम के रूप में उपयोग किया जाता है।मुख्य आयामों को पहले इंगित किया जाएगा, और अन्य बहु खंडों की लंबाई आयामों को मोड़ अनुक्रम के अनुसार इंगित किया जाएगा।शाफ्ट पर अधिकांश स्थानीय संरचनाएं शाफ्ट कंधे के पास स्थित होती हैं।चिह्नित आयामों को स्पष्ट और ड्राइंग को देखने में आसान बनाने के लिए, अनुभागीय दृश्य पर आंतरिक और बाहरी आयामों को अलग-अलग चिह्नित किया जाना चाहिए, और विभिन्न प्रक्रियाओं जैसे मोड़, मिलिंग और ड्रिलिंग के आयामों को अलग से चिह्नित किया जाना चाहिए।शाफ्ट पर चम्फर, चम्फर, अंडरकट, ग्राइंडिंग व्हील ओवरट्रैवल ग्रूव, कीवे, सेंट्रल होल और अन्य संरचनाओं को प्रासंगिक तकनीकी डेटा के आयामों को संदर्भित करने के बाद चिह्नित किया जाएगा। 3. शाफ्ट भागों की सामग्रीशाफ्ट भागों के लिए सामान्य सामग्री 35, 45 और 50 उच्च गुणवत्ता वाले कार्बन संरचनात्मक स्टील हैं, जिनमें से 45 स्टील सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, और आमतौर पर 230 ~ 260HBS की कठोरता के साथ शमन और तड़के के उपचार के अधीन होता है।② Q255, Q275 और अन्य कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील्स का उपयोग शाफ्ट के लिए किया जा सकता है जो बहुत महत्वपूर्ण नहीं हैं या छोटे भार वाले हैं।बड़े बल और उच्च शक्ति आवश्यकताओं वाले शाफ्ट को 230 ~ 240HBS की कठोरता के साथ 40Cr स्टील के साथ बुझाया और टेम्पर्ड किया जा सकता है या 35 ~ 42HRC तक कठोर किया जा सकता है।उच्च गति और भारी भार स्थितियों के तहत काम करने वाले शाफ्ट भागों के लिए, 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B और अन्य मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील्स या 38CrMoAIA उच्च गुणवत्ता वाले मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील्स का चयन किया जाएगा।कार्बराइजिंग और शमन या नाइट्राइडिंग उपचार के बाद, इन स्टील्स में न केवल उच्च सतह कठोरता होती है, बल्कि अच्छे पहनने के प्रतिरोध, प्रभाव क्रूरता और थकान शक्ति के साथ उनकी केंद्रीय ताकत में भी काफी सुधार होता है।गांठदार कच्चा लोहा और उच्च शक्ति वाले कच्चा लोहा अक्सर उनके अच्छे कास्टिंग प्रदर्शन और कंपन में कमी के प्रदर्शन के कारण जटिल आकार और संरचना के साथ शाफ्ट के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है।विशेष रूप से, हमारे देश में आरई एमजी डक्टाइल आयरन में अच्छा प्रभाव प्रतिरोध और क्रूरता है, साथ ही एंटीफ्रिक्शन और कंपन अवशोषण के फायदे और तनाव एकाग्रता के प्रति कम संवेदनशीलता है।यह ऑटोमोबाइल, ट्रैक्टर और मशीन टूल्स में महत्वपूर्ण शाफ्ट भागों पर लागू किया गया है।45 और 50 मध्यम कार्बन स्टील्स जिनकी तन्यता ताकत 600एमपीए से कम नहीं है, आमतौर पर अंतिम गर्मी उपचार के बिना उच्च कठोरता वाले लीड स्क्रू प्राप्त करने के लिए उपयोग किए जाते हैं।सटीक मशीन टूल का लीड स्क्रू कार्बन टूल स्टील T10 और T12 से बनाया जा सकता है।अंतिम गर्मी उपचार के माध्यम से प्राप्त उच्च कठोरता वाली स्क्रू रॉड 50-56HRC की कठोरता की गारंटी दे सकती है जब यह CrWMn या CrMn स्टील से बना हो। 4. शाफ्ट भागों के लिए तकनीकी आवश्यकताएंआयामी सटीकतामुख्य जर्नल व्यास की आयाम सटीकता आमतौर पर IT6 ~ IT9 है, और सटीकता IT5 है।चरणबद्ध शाफ्ट की प्रत्येक चरण लंबाई के लिए, उपयोग की आवश्यकताओं के अनुसार सहिष्णुता दी जाएगी, या असेंबली आयाम श्रृंखला की आवश्यकताओं के अनुसार सहिष्णुता आवंटित की जाएगी।② ज्यामितीय सटीकताशाफ्ट को आमतौर पर दो पत्रिकाओं द्वारा असर पर समर्थित किया जाता है, जो शाफ्ट की असेंबली डेटम हैं।सहायक जर्नल की ज्यामितीय सटीकता (गोलाकार, बेलनाकारता) की सामान्य रूप से आवश्यकता होगी।सामान्य सटीकता के साथ जर्नल की ज्यामितीय रूप सहिष्णुता व्यास सहिष्णुता सीमा तक सीमित होगी, अर्थात, सहिष्णुता आवश्यकताओं के अनुसार व्यास सहिष्णुता के बाद ई को चिह्नित किया जाएगा, और यदि आवश्यकताएं अधिक हैं, तो स्वीकार्य सहिष्णुता मूल्य चिह्नित किया जाएगा ( अर्थात्, आकार सहिष्णुता मान को आयामी सहिष्णुता के बाद ई के अलावा एक फ्रेम के साथ चिह्नित किया जाएगा)।③ पारस्परिक स्थिति सटीकतासहायक पत्रिकाओं के सापेक्ष शाफ्ट भागों में संभोग पत्रिकाओं (संचरण भागों को इकट्ठा करने के लिए जर्नल) की समाक्षीयता उनकी पारस्परिक स्थिति सटीकता के लिए एक सामान्य आवश्यकता है।माप की सुविधा के कारण, इसे आमतौर पर रेडियल सर्कुलर रनआउट द्वारा दर्शाया जाता है।सहायक जर्नल के लिए सामान्य फिटिंग सटीक शाफ्ट का रेडियल सर्कुलर रनआउट आम तौर पर 0.01 ~ 0.03 मिमी है, और उच्च परिशुद्धता शाफ्ट 0.001 ~ 0.005 मिमी है।इसके अलावा, अक्षीय स्थिति के अंत चेहरे और अक्ष रेखा के बीच लंबवतता की आवश्यकताएं हैं।④सतह खुरदरापनआम तौर पर, सहायक पत्रिका की सतह खुरदरापन Ra0.16 ~ 0.63um है, और मिलान पत्रिका की सतह खुरदरापन Ra0.63 ~ 2.5um है।सामान्य भागों और विशिष्ट भागों के लिए, उपरोक्त मदों के लिए आम तौर पर संबंधित तालिकाएँ और डेटा उपलब्ध होते हैं।

मांग पर ऊर्जा भेजने के लिए तापीय ऊर्जा भंडारण (टीईएस) और पारंपरिक ताप इंजनों का उपयोग करके केंद्रित सौर ऊर्जा (सीएसपी) को अन्य नवीकरणीय ऊर्जा स्रोतों से अलग किया जाता है।हालांकि, ऊर्जा की प्रतिस्पर्धी स्तरीय लागत (एलसीओई) प्राप्त करने के लिए, सीएसपी सिस्टम लागत को कम किया जाना चाहिए।   हीट एक्सचेंजर्स के रूप में कई ट्रिपल आवधिक न्यूनतम सतहों (टीपीएमएस) और आवधिक नोडल सतहों के हाल के अध्ययनों से पता चला है कि श्वार्ज़-डी टीपीएमएस सतहों में उत्कृष्ट गर्मी हस्तांतरण गुण हैं।समूह IV-VI संक्रमण धातु कार्बाइड, बोराइड और कंपोजिट सबसे आम अति उच्च तापमान सिरेमिक (यूएचटीसी) सामग्री हैं।एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग की शुरुआत से पहले, टीपीएमएस उपकरणों को बनाना मुश्किल था। सिरेमिक टीपीएमएस संरचनाओं के निर्माण के पिछले तरीकों की तुलना में, चिपकने वाला जेट एडिटिव निर्माण सिरेमिक बनाने की एक आशाजनक और स्केलेबल विधि के रूप में विकसित हो रहा है।चिपकने वाली जेट प्रिंटिंग का उपयोग यूएचटीसी हीट एक्सचेंजर प्लेटों को प्रतिक्रियाशील घुसपैठ के साथ संयोजन में बनाने के लिए किया गया है, लेकिन इसका उपयोग उच्च सापेक्ष घनत्व के लिए यूएचटीसी टीपीएमएस संरचनाओं को बनाने के लिए नहीं किया गया है।सिंटरिंग नैनोमटेरियल्स से सीखे गए सबक बताते हैं कि मोल्डिंग के दौरान कम कच्चा घनत्व हमेशा एक मुद्दा नहीं होता है और अच्छी एकरूपता प्राप्त करना अधिक महत्वपूर्ण होता है।   इस अध्ययन में, लेखकों ने खाली उम्मीदवारों को सिंटरिंग और प्रिंट करके यूएचटीसी-टीपीएमएस संरचनाओं के चिपकने वाले स्प्रे एडिटिव निर्माण की व्यवहार्यता का प्रदर्शन किया।कम से कम 92% सैद्धांतिक सापेक्ष घनत्व वाले घटक बनाए गए, जो टीपीएमएस का भी हिस्सा हैं। मैं लक्ष्य घनत्व मध्यवर्ती से सिंटरिंग के अंतिम चरण में संक्रमण का प्रतिनिधित्व करता है, जो कि सिंटरिंग एचआईपी तकनीक का उपयोग करके पूर्ण घनत्व के लिए जटिल निकट-शुद्ध रूपों को सिंटर करने और गैस पारगमन को दबाने के लिए आवश्यक है।प्रदर्शन टीपीएमएस भाग का उद्देश्य यह देखना था कि क्या परीक्षण नमूनों से प्राप्त मुद्रण और सिंटरिंग पैरामीटर जटिल ज्यामिति पर लागू होते हैं जिनका उपयोग हीट एक्सचेंजर डिजाइन के लिए किया जाएगा। टीम ने 9 सेमी 3 क्यूबिक टीपीएमएस टुकड़े मुद्रित किए और उन्हें विकृत या तोड़े बिना पाप किया।सीएसपी हीट एक्सचेंजर्स में पिघले हुए क्लोराइड लवण में सर्वश्रेष्ठ-इन-क्लास प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए डिजाइन टोपोलॉजी, सामग्री और निर्माण अग्रिम प्रस्तुत किए जाते हैं।   शोधकर्ता ZrB2-MoSi2- आधारित UHTC-TPMS कोशिकाओं के निर्माण के लिए बाइंडर जेट एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग और सिंटरिंग के संयोजन के उपयोग पर चर्चा करते हैं।इसकी अच्छी प्रसंस्करण विशेषताओं और गुणवत्ता के कारण, ZrB2-MoSi2 को एक UHTC-TPMS हीट एक्सचेंजर की व्यवहार्यता प्रदर्शित करने के लिए जानबूझकर एक अमान्य उम्मीदवार के रूप में चुना गया था जब तक कि इस एप्लिकेशन के लिए सर्वोत्तम UHTC सामग्री निर्धारित नहीं की जा सकती।   यह दिखाया गया था कि चिपकने वाला स्प्रे योज्य निर्माण का उपयोग UHTC-TPMS संरचनाओं को प्रिंट और सिंटर करने के लिए किया जा सकता है।विरूपण को प्रभावी ढंग से सीमित करने के लिए, यह पाया गया कि एक स्थान-सीमित रणनीति की आवश्यकता थी।यह लगभग 2-3 मीटर के d50 के साथ पारंपरिक पाउडर फीडस्टॉक का उपयोग करने में सक्षम था, पारंपरिक UHTC प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले समान आकार।इन सामग्रियों को 92-98% के सैद्धांतिक सापेक्ष घनत्व के लिए पाप किया जाता है, जो गर्मी एक्सचेंजर तरल पदार्थ को दीवारों से गुजरने से रोकने, दो क्षेत्रों को अलग करने और उच्च घनत्व की आवश्यकता होने पर थर्मल आइसोस्टैटिक दबाव की अनुमति देने के लिए पर्याप्त है। मैं

घूर्णन मशीनरी की कई सामान्य विफलताएं हैं, जिनमें भाप उत्तेजना, यांत्रिक ढीलापन, रोटर ब्लेड टूटना और बहा, घर्षण, शाफ्ट क्रैकिंग, यांत्रिक विचलन और विद्युत विचलन इत्यादि शामिल हैं।     भाप उत्तेजना भाप उत्तेजना के आमतौर पर दो कारण होते हैं, एक विनियमन वाल्व के उद्घाटन अनुक्रम के कारण होता है, उच्च दबाव भाप एक बल उत्पन्न करता है जो रोटर को ऊपर की ओर उठाता है, इस प्रकार असर विशिष्ट दबाव को कम करता है और इस प्रकार असर को अस्थिर करता है;दूसरा लोब के शीर्ष पर असमान रेडियल क्लीयरेंस के कारण है, जो एक स्पर्शरेखा घटक बल पैदा करता है, साथ ही अंत शाफ्ट सील में गैस प्रवाह द्वारा उत्पन्न स्पर्शरेखा घटक बल, जिससे रोटर स्वयं-उत्तेजित कंपन उत्पन्न करता है . भाप उत्तेजना आम तौर पर उच्च-शक्ति टर्बाइनों के उच्च-दबाव रोटर में होती है, जब भाप दोलन होता है, कंपन की मुख्य विशेषता यह है कि कंपन भार के प्रति बहुत संवेदनशील है, और कंपन की आवृत्ति पहले क्रम के महत्वपूर्ण रोटर के साथ मेल खाती है गति आवृत्ति।अधिकांश मामलों में (भाप उत्तेजना बहुत गंभीर नहीं है) कंपन आवृत्ति अर्ध-आवृत्ति घटकों के लिए। भाप दोलन की स्थिति में, कभी-कभी असर डिजाइन को बदलना बेकार होता है, केवल स्टीम सील के थ्रू-फ्लो भाग के डिजाइन में सुधार करने के लिए, इंस्टॉलेशन गैप को समायोजित करने के लिए, लोड को कम करने या मुख्य भाप को भाप में बदलने के लिए समस्या को हल करने के लिए वाल्व खोलने के क्रम को विनियमित करना। यांत्रिक ढीलापन आमतौर पर तीन प्रकार के यांत्रिक ढीले होते हैं। पहले प्रकार का ढीलापन मशीन के आधार, टेबल और नींव में संरचनात्मक ढीलेपन की उपस्थिति, या खराब सीमेंट ग्राउटिंग और संरचना या नींव के विरूपण को संदर्भित करता है। दूसरे प्रकार का ढीलापन मुख्य रूप से मशीन बेस फिक्सिंग बोल्ट या असर वाली सीट में दरार के ढीले होने के कारण होता है। तीसरे प्रकार का ढीलापन भागों के बीच अनुपयुक्त फिट के कारण होता है, जब ढीलापन आमतौर पर असर कवर में असर वाले टाइल तकिया का ढीला होना, अत्यधिक असर निकासी या घूर्णन शाफ्ट पर प्ररित करनेवाला के ढीले होने का अस्तित्व होता है।इस ढीलेपन का कंपन चरण बहुत अस्थिर है और बहुत भिन्न होता है।ढीले होने पर कंपन की एक दिशात्मक प्रकृति होती है, बंधन बल में गिरावट के कारण, ढीलेपन की दिशा में, कंपन आयाम में वृद्धि होगी। रोटर टूटा हुआ ब्लेड और बहा रोटर टूटा हुआ ब्लेड, भागों या स्केल परत विफलता तंत्र और गतिशील संतुलन विफलता समान है।इसकी विशेषताएं इस प्रकार हैं। के माध्यम से आवृत्ति आयाम का कंपन तत्काल अचानक वृद्धि में। कंपन की विशेषता आवृत्ति रोटर की ऑपरेटिंग आवृत्ति है। कार्य आवृत्ति कंपन का चरण भी अचानक बदल जाएगा। टकराव जब घूर्णन मशीनरी और स्थिर भागों के घूमने वाले हिस्से संपर्क में आते हैं, तो रेडियल घर्षण या गतिमान और स्थिर भागों का अक्षीय घर्षण होता है।यह एक गंभीर विफलता है, इससे पूरी मशीन खराब हो सकती है।आमतौर पर दो मामले होते हैं जब घर्षण होता है। पहला आंशिक घर्षण है, जब रोटर केवल गलती से स्थिर हिस्से को छूता है, जबकि रोटर के केवल एक आंशिक हिस्से में चलती पूरे चक्र में संपर्क बनाए रखता है, जो आमतौर पर मशीन के लिए अपेक्षाकृत कम विनाशकारी और खतरनाक होता है। दूसरा, विशेष रूप से मशीन के विनाशकारी प्रभाव और खतरे के लिए अधिक गंभीर मामला है, जो पूर्ण परिधीय रिंग घर्षण है, जिसे कभी-कभी "पूर्ण घर्षण" या "शुष्क घर्षण" कहा जाता है, वे ज्यादातर सील में उत्पन्न होते हैं।जब परिधीय रिंग घर्षण होता है, रोटर सील के साथ निरंतर संपर्क बनाए रखता है, और संपर्क के बिंदु पर उत्पन्न घर्षण से रोटर गति की दिशा में एक नाटकीय परिवर्तन हो सकता है, आगे की सकारात्मक गति से पिछड़ी नकारात्मक गति तक। घर्षण इतना हानिकारक है कि रोटर शाफ्ट और शाफ्ट टांग के बीच घर्षण की एक छोटी अवधि के भी गंभीर परिणाम हो सकते हैं। दस्ता क्रैकिंग रोटर दरारों का कारण ज्यादातर थकान क्षति है।रोटेटिंग मशीनरी रोटर यदि अनुचित तरीके से डिजाइन किया गया है (अनुचित सामग्री चयन या अनुचित संरचना सहित) या अनुचित प्रसंस्करण विधियों, या लंबे समय तक संचालन के साथ एक पुरानी इकाई, तनाव क्षरण, थकान, रेंगना, आदि के कारण, के स्थान पर सूक्ष्म दरारें पैदा करेगा मूल रोटर उत्तेजक बिंदु, बड़े और बदलते टोक़ और रेडियल लोड की निरंतर कार्रवाई के साथ, सूक्ष्म दरारें धीरे-धीरे विस्तारित होती हैं और अंततः मैक्रो-दरारों में विकसित होती हैं। मूल दीक्षा बिंदु आमतौर पर उच्च तनाव और भौतिक दोषों के क्षेत्रों में पाए जाते हैं, जैसे शाफ्ट पर तनाव सांद्रता, उपकरण के निशान और मशीनिंग के दौरान छोड़े गए खरोंच, और मामूली सामग्री दोष वाले क्षेत्रों (जैसे, स्लैगिंग)। रोटर में क्रैकिंग के प्रारंभिक चरण में, विस्तार दर अपेक्षाकृत धीमी होती है और रेडियल कंपन आयाम की वृद्धि अपेक्षाकृत कम होती है।लेकिन दरार की गहराई के साथ दरार विस्तार की गति तेज हो जाएगी, इसी आयाम में तेजी से वृद्धि हुई घटना दिखाई देगी।विशेष रूप से, डिप्थॉन्ग आयाम का तेजी से बढ़ना और इसके चरण परिवर्तन अक्सर दरारों की नैदानिक ​​​​जानकारी प्रदान कर सकते हैं, इसलिए रोटर दरारों का निदान करने के लिए डिप्थॉन्ग आयाम और चरण परिवर्तन की प्रवृत्ति का उपयोग किया जा सकता है। यांत्रिक और विद्युत विचलन कंपन संकेत में यांत्रिक और विद्युत विचलन का कारण गैर-संपर्क एड़ी वर्तमान सेंसर के संचालन सिद्धांत द्वारा निर्धारित किया जाता है। अपूर्ण रूप से मशीनी शाफ्ट सतहों (अण्डाकार या विभिन्न शाफ्ट) को काटने से एक आवृत्ति के साथ साइनसॉइडल गतिशील गति का संकेत मिलता है जो घूर्णन भाग की घूर्णी आवृत्ति के साथ मेल खाता है।अपूर्ण रूप से मशीनी काटने वाली सतहों का कारण आमतौर पर मशीन टूल में घिसे हुए बियरिंग द्वारा उत्पन्न होता है जहां अंतिम मशीनिंग हुई थी, सुस्त उपकरण, मशीन टूल में बहुत तेज़ फ़ीड या अन्य दोष, या खराद के अंगूठे के पहनने से।जर्नल की सतह पर बिना चिकने या अन्य दोष, जैसे खरोंच, गड्ढे, गड़गड़ाहट, जंग के निशान आदि भी विचलन आउटपुट का उत्पादन करेंगे। इस त्रुटि की स्थिति को जांचने का सबसे आसान तरीका है कि प्रतिशत मीटर के साथ जर्नल के रनआउट मान की जांच करें।प्रतिशत मीटर का उतार-चढ़ाव मान मापी गई सतह पर त्रुटि की उपस्थिति की पुष्टि करेगा जैसा कि गैर-संपर्क एड़ी वर्तमान सेंसर द्वारा देखा गया है। जर्नल की मापी गई सतह को प्लेन बेयरिंग की जर्नल सतह की तरह सावधानी से संरक्षित किया जाना चाहिए।उठाते समय, उपयोग की गई केबल को सेंसर द्वारा मापी गई सतह के क्षेत्र से बचना चाहिए, और रोटर को संग्रहीत करने के लिए समर्थन फ्रेम को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि यह जर्नल की सतह पर खरोंच, डेंट आदि का कारण नहीं बनता है। सामान्य तौर पर, जब तक क्षेत्र एक समान या सममित होता है, तब तक एडी करंट सेंसर मौजूद चुंबकीय क्षेत्र में संतोषजनक ढंग से काम करते हैं।यदि शाफ्ट पर एक सतह क्षेत्र में उच्च चुंबकीय क्षेत्र होता है, जबकि शेष सतह गैर-चुंबकीय होती है या केवल कम चुंबकीय क्षेत्र होता है, तो इससे विद्युत विचलन हो सकता है।यह ऐसी जर्नल सतहों पर अभिनय करने वाले एडी करंट सेंसर से चुंबकीय क्षेत्र के कारण सेंसर संवेदनशीलता में परिवर्तन के कारण है। इसके अलावा, असमान चढ़ाना, असमान रोटर सामग्री, आदि भी विद्युत विचलन का कारण बन सकते हैं जिन्हें एक प्रतिशत मीटर के साथ मापा और पुष्टि नहीं किया जा सकता है।  

मशीनरी और उपकरण में, स्लाइडिंग बियरिंग्स का अधिक बार उपयोग किया जाता है, लेकिन वे पहनने के लिए प्रवण होते हैं।वास्तविक आवेदन प्रक्रिया में, लोहे के स्पेक्ट्रम विश्लेषण का उपयोग करके तेल के नमूने की संरचना की निगरानी और विश्लेषण किया जा सकता है, ताकि मशीनरी रखरखाव कर्मियों द्वारा समय पर समस्या निवारण की सुविधा के लिए समय पर असामान्यताएं पाई जा सकें। हालांकि कंपन विश्लेषण भी यांत्रिक ऑपरेशन विफलता की स्थिति का प्रभावी ढंग से पता लगा सकता है, लेकिन पहनने की विफलता का निवारण करना अधिक कठिन है, और शुरुआत में फिसलने वाले असर पहनते हैं, इसकी काम करने की स्थिति अभी भी सामान्य स्थिति में है, और पहनने से सामान्य ऑपरेशन प्रभावित नहीं होगा अन्य भागों, ताकि समग्र यांत्रिक कंपन पैरामीटर सामान्य पैरामीटर सीमा में हो, और इस प्रकार बाधाओं का प्रभावी ढंग से अनुमान नहीं लगा सके। कंपन विश्लेषण पद्धति से अलग, लौह स्पेक्ट्रम विश्लेषण विधि प्रभावी रूप से बड़ी संख्या में अपघर्षक कणों का पता लगा सकती है, ताकि प्रारंभिक समस्या निवारण के लिए वैज्ञानिक आधार प्रदान किया जा सके।हालांकि, व्यावहारिक अनुप्रयोग में, चूंकि फेरो-स्पेक्ट्रोस्कोपी मुख्य रूप से फेरोमैग्नेटिक पदार्थों के प्रति संवेदनशील है, लेकिन गैर-चुंबकीय पदार्थों के प्रति प्रतिक्रिया करने में धीमी है, गैर-चुंबकीय प्रकृति वाले पदार्थों की मात्रा बड़ी नहीं होने पर यह विफल हो सकता है।इससे पता चलता है कि स्लाइडिंग बियरिंग्स के पहनने की विफलता की भविष्यवाणी करने के लिए आयरन स्पेक्ट्रम विश्लेषण का अनुप्रयोग मुश्किल है। इस संबंध में, उद्यमों को विफलता भविष्यवाणी प्रौद्योगिकी पर अनुसंधान को सक्रिय रूप से मजबूत करना चाहिए, मुख्य निकास स्लाइडिंग असर पहनने के कारणों का सावधानीपूर्वक अध्ययन करना चाहिए, अनुभव जमा करना चाहिए, और विफलता की घटना को रोकने के लिए प्रभावी उपचार उपायों का प्रस्ताव करना चाहिए, ताकि स्लाइडिंग असर की घटना को कम किया जा सके। विफलता, विफलता के कारण आर्थिक नुकसान को कम करना और उद्यमों की आर्थिक दक्षता में सुधार करना।

आजकल, मशीनीकरण और स्वचालन उद्योग के विकास की मुख्य धारा बन गए हैं।विभिन्न भागों से बनी मशीन और उपकरण कुछ भागों के समन्वय या सहयोग की कमी के कारण आवेदन प्रक्रिया में समस्याओं का खतरा है।कच्चे माल के विनिर्देश, गुण, सामग्री का उपयोग, मशीन कंपन, क्लैंपिंग दबाव या ढीलापन, लोचदार विरूपण प्रक्रिया प्रणाली, कार्यकर्ता संचालन, परीक्षण के तरीके, और निरीक्षक त्रुटियों सभी का प्रसंस्कृत उत्पादों की गुणवत्ता पर प्रभाव पड़ता है।जब हम काम कर रहे प्रोटोटाइप की गुणवत्ता के बारे में बात करते हैं, तो निम्नलिखित 5 मुख्य कारकों के बारे में सोचना मुश्किल नहीं है। आई., ऑपरेटरजैसे-जैसे सीएनसी मशीन के कार्य अधिक से अधिक जटिल होते जाते हैं, प्रोग्रामिंग और ऑपरेटर का स्तर बहुत भिन्न होता है।कंप्यूटर सूचना प्रौद्योगिकी के साथ बेहतर मानव कौशल का संयोजन मशीन के अधिकतम उपयोग की अनुमति देता है।ऐसा करने के लिए, मशीन ऑपरेटर को उपकरण के प्रदर्शन से परिचित होना चाहिए।यदि ऑपरेटर को उपकरण के प्रदर्शन के बारे में पर्याप्त जानकारी नहीं है, तो वह इसे गलत तरीके से संचालित कर सकता है, इस प्रकार मशीन के घटकों के टूट-फूट में तेजी ला सकता है या मशीन को नुकसान भी पहुंचा सकता है। इसलिए, इसके लिए बहुत अधिक रखरखाव लागत और लंबे समय तक रखरखाव की आवश्यकता होगी।सीएनसी मशीन उपकरण ऑपरेटरों को उपकरण की मूल सटीकता को बहाल करने के लिए, सभ्य उत्पादन और सुरक्षित प्रसंस्करण प्राप्त करने के लिए मशीन मैनुअल और इसके संचालन सावधानियों को समझना और मास्टर करना चाहिए।प्रसंस्करण उत्पादन के पूरे स्टाफ के कौशल प्रशिक्षण को मजबूत करने, प्राथमिक और माध्यमिक प्रसंस्करण पदों की उचित व्यवस्था, कर्मियों की गुणवत्ता जागरूकता और कार्य जिम्मेदारी की भावना में सुधार करना। द्वितीय.मशीन एक पूर्ण सीएनसी मशीनिंग सिस्टम में मशीन टूल्स, वर्कपीस, फिक्स्चर और टूल्स होते हैं।मशीनिंग सटीकता पूरी प्रक्रिया प्रणाली की सटीकता से संबंधित है।विभिन्न परिस्थितियों में मशीनिंग सहिष्णुता के रूप में प्रक्रिया प्रणाली की विभिन्न त्रुटियां विभिन्न रूपों में दिखाई देंगी। सीएनसी मशीन सटीकता प्रोटोटाइप भागों की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है।जब मशीन की सटीकता खराब होती है, तो कुछ हिस्से क्षतिग्रस्त हो जाते हैं या प्रत्येक भाग की निकासी को ठीक से समायोजित नहीं किया जाता है, सीएनसी मशीनिंग के दौरान प्रोटोटाइप में विभिन्न दोष दिखाई देंगे। इसलिए, हमें न केवल सही मोड़ कोण, सही काटने की मात्रा और सीएनसी मशीनिंग विधि का चयन करना चाहिए, बल्कि सीएनसी मशीनिंग की गुणवत्ता पर मशीन सटीकता के प्रभाव को भी समझना चाहिए।मशीन का रखरखाव सीधे प्रोटोटाइप की प्रसंस्करण गुणवत्ता और उत्पादकता को प्रभावित करता है।काम करने की सटीकता सुनिश्चित करने और इसके कामकाजी जीवन का विस्तार करने के लिए, सभी मशीनों को ठीक से बनाए रखा जाना चाहिए।आमतौर पर मशीन के 500 घंटे के संचालन के बाद, रखरखाव के स्तर की आवश्यकता होती है। तीन, सीएनसी मशीनिंग तरीके सीएनसी मशीनिंग के कई प्रकार हैं, और काटने की मशीनिंग सबसे आम में से एक है।काटने की प्रक्रिया में, वर्कपीस को बल और गर्मी में परिवर्तन के अधीन किया जाता है, और धातु सामग्री के भौतिक और यांत्रिक गुणों को थोड़ा कठोर किया जाता है, इसलिए उपकरण की पसंद एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। सामान्य तौर पर, उपकरण बनाने के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री का चयन मशीन की जाने वाली वर्कपीस की सामग्री के अनुसार किया जाना चाहिए।अन्यथा, वर्कपीस की सतह उपकरण से संबंधित स्पर्स बनाएगी, जो आसानी से वर्कपीस की खुरदरापन को बढ़ाएगी और साथ ही सतह की गुणवत्ता को कम करेगी।उपकरण कारक के अलावा, काटने के वातावरण और काटने की प्रसंस्करण की स्थिति, जैसे कि मात्रा में कटौती, स्नेहन काटने आदि का भी मशीनिंग गुणवत्ता पर प्रभाव पड़ता है। सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में, मशीनिंग सिस्टम पूरी काटने की प्रक्रिया का समग्र कमांडर होता है।सभी सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया को सिस्टम के अनुसार निष्पादित किया जाता है, इसलिए मशीनिंग सिस्टम की सटीकता और कठोरता भी मशीनिंग गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारकों में से एक है। मशीनिंग प्रक्रिया व्यवस्था के दो सिद्धांत हैं। मशीनिंग विकेंद्रीकरण: कई प्रक्रियाओं के साथ जटिल भागों का निर्माण, कई मशीन प्रसंस्करण में टूट गया।मशीनिंग एकाग्रता: कंपाउंड मशीन फ़ंक्शंस, जैसे सीएनसी मोड़ और मिलिंग, लेजर अल्ट्रासोनिक कंपन प्रसंस्करण, पीसने, पांच-अक्ष लिंकेज इत्यादि। सभी प्रक्रियाएं एक मशीन द्वारा पूरी की जाती हैं।वर्कपीस के संरचनात्मक विश्लेषण के अनुसार, विभिन्न प्रसंस्करण विधियों का उपयोग भी मशीनिंग की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। चतुर्थ।सामग्री मशीनीकृत सामग्री को आम तौर पर प्लास्टिक और धातु में विभाजित किया जाता है।प्रत्येक सामग्री की अपनी विशेषताएं होती हैं।मशीनिंग के दौरान वर्कपीस और एप्लिकेशन की आवश्यकताओं के अनुसार सही सामग्री चुनना भी महत्वपूर्ण है।सामग्री की संगति अच्छी होनी चाहिए, अन्यथा एक ही भाग की गुणवत्ता भिन्न हो सकती है।सही सामग्री कठोरता के साथ, यह सुनिश्चित करने का प्रयास करें कि सामग्री विकृत न हो।गुणवत्ता का आकलन करने के लिए ये महत्वपूर्ण पूर्वापेक्षाएँ हैं।   वी. निरीक्षण मशीन द्वारा वर्कपीस की मशीनिंग समाप्त करने के बाद, ग्राहक को डिलीवरी से पहले निरीक्षण अंतिम महत्वपूर्ण कदम है।मशीनिंग निरीक्षण में आम तौर पर दो पहलुओं पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है। 1. निरीक्षण प्रक्रिया - निरीक्षण प्रक्रिया, साथ ही प्रासंगिक नियमों, प्रणालियों, मानकों, आदि सहित निरीक्षण प्रक्रिया। सामान्य तौर पर, निरीक्षण प्रक्रिया उत्पादन प्रक्रिया में निरीक्षण और हस्तक्षेप करने का तरीका है, जिसमें पहला निरीक्षण भी शामिल है। , आत्म-निरीक्षण, आपसी निरीक्षण और पूर्णकालिक निरीक्षण। 2. निरीक्षण के तरीके - मानकों का परीक्षण और निरीक्षण करने के तरीके को संदर्भित करता है।मशीनीकृत भागों का निरीक्षण आम तौर पर उत्पाद निरीक्षण के लिए निरीक्षण उपकरणों और गेज के माध्यम से यांत्रिक चित्रों पर आधारित होता है। पारंपरिक मशीनिंग निरीक्षण और अधिक आधुनिक मशीनिंग निरीक्षण पारंपरिक मशीनिंग निरीक्षण उपकरणों में माइक्रोमीटर, प्रतिशत, वर्नियर कार्ड, प्लेन, रूलर, लेवल और विभिन्न प्रकार के प्लग गेज, रिंग गेज आदि शामिल हैं। अधिक आधुनिक मशीनिंग निरीक्षण उपकरण ऑप्टिकल कोलिमेटर, प्रोजेक्टर, त्रि-आयामी माप उपकरण, अक्षांश और हैं। देशांतर मीटर, लेजर डिटेक्टर, आदि। योग्य यांत्रिक उत्पाद निरीक्षक को यूनिट उत्पाद से संबंधित निरीक्षण उपकरणों और गेजों के ज्ञान में महारत हासिल करनी चाहिए।सीएनसी मशीनिंग की प्रक्रिया में, प्रसंस्करण की गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए, प्रसंस्करण की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले विभिन्न कारकों को समझना और विश्लेषण करना आवश्यक है, जो कि दूर करने के लिए प्रभावी तकनीकी उपाय करते समय आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं। आधुनिक उत्पादन स्तरों में निरंतर सुधार के साथ, मशीनीकृत उत्पादों की गुणवत्ता की आवश्यकताएं अधिक से अधिक होती जा रही हैं।केवल गुणवत्ता नियंत्रण के लिए व्यापक उपाय करके ही हम प्रसंस्करण प्रक्रिया में आर्थिक लाभ और ऊर्जा की बचत को ध्यान में रखते हुए उपकरणों के सेवा जीवन में सुधार लाने और उपकरणों के सेवा जीवन को बढ़ाने के उद्देश्य को प्राप्त कर सकते हैं।साथ ही, मशीनिंग उद्योग के दीर्घकालिक स्थिर विकास को बढ़ावा देने के लिए, मशीनिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए।

1960 के दशक के अंत में सीएनसी मशीनिंग उद्योग मानक बन गया और तब से व्यापक रूप से उच्च परिशुद्धता भागों की एक विस्तृत विविधता का उत्पादन करने के लिए चुना गया है।सर्वोत्तम सीएनसी मशीनों या कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण मशीनों का उपयोग करके, कई प्रकार के जटिल भागों और असेंबलियों को बनाना संभव है जो अन्यथा पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रियाओं के साथ करना मुश्किल होगा।जब सटीक मशीनिंग सेवाओं की बात आती है, तो कई ग्राहकों के मन में यह सवाल होता है कि कौन सी सामग्री मशीनिंग के लिए उपयुक्त है?सीएनसी प्रौद्योगिकी के साथ संगत सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला है।यह लेख यहाँ उनमें से कुछ को सूचीबद्ध करता है।   सटीक मशीनिंग सेवा प्रदाताओं द्वारा चुनी गई लोकप्रिय सामग्री   भागों की उच्च-सटीक सीएनसी परिशुद्धता मशीनिंग विभिन्न सामग्रियों से बनाई जा सकती है, जैसा कि नीचे सूचीबद्ध है। एल्युमिनियम।विनिर्माण में विदेशी माना जाता है, एल्यूमीनियम शायद सीएनसी मिलिंग के लिए सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली सामग्री है।अन्य सामग्रियों की तुलना में तेजी से मशीन करने की क्षमता एल्यूमीनियम को सीएनसी मशीनिंग के लिए अधिक उपयोगी सामग्री बनाती है।क्योंकि यह हल्का, गैर-चुंबकीय, संक्षारण प्रतिरोधी और सस्ता है, एल्यूमीनियम का व्यापक रूप से विमान घटकों, मोटर वाहन भागों, साइकिल फ्रेम और खाद्य कंटेनरों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है।   स्टेनलेस स्टील।स्टेनलेस स्टील मिश्र धातु अधिकांश दाग और जंग से अप्रभावित रहते हैं।सामग्री अपनी ताकत और संक्षारण प्रतिरोध के लिए बेशकीमती है और इसका उपयोग सर्जिकल उपकरण से लेकर इलेक्ट्रॉनिक हार्डवेयर तक किसी भी चीज के लिए किया जा सकता है।स्टेनलेस स्टील एक बहुत ही बहुमुखी सामग्री है जो अपेक्षाकृत हल्की और टिकाऊ होती है, जो विभिन्न उद्योगों में इसके उपयोग का विस्तार करती है।   कार्बन स्टील्स।सीएनसी मशीनिंग के लिए कार्बन स्टील भी लोकप्रिय सामग्रियों में से एक है।यह विभिन्न प्रकार के फॉर्मूलेशन में उपलब्ध है जिसमें से आप अपने आवेदन की आवश्यकताओं के अनुसार चुन सकते हैं।यह सामग्री मुख्य रूप से इसकी स्थायित्व, सुरक्षा, लंबी शैल्फ जीवन, सामर्थ्य और पर्यावरण के अनुकूल प्रकृति के कारण सीएनसी मशीनिंग के लिए उपयोग की जाती है। पीतल।व्यापक रूप से सटीक मशीनिंग सेवाओं के लिए सबसे सरल और सबसे अधिक लागत प्रभावी सामग्री में से एक माना जाता है, पीतल को परिष्कृत कार्यक्षमता की आवश्यकता वाले जटिल भागों के निर्माण के लिए चुना जाता है।मशीन के लिए आसान, चिकनी और एक साफ सतह के साथ, पीतल का उपयोग चिकित्सा उपकरणों, उपभोक्ता उत्पादों, इलेक्ट्रॉनिक हार्डवेयर और संपर्कों, सहायक उपकरण, वाणिज्यिक उत्पादों और अधिक के निर्माण में किया जाता है।   टाइटेनियम। टाइटेनियम गर्मी और जंग के लिए प्रतिरोधी है, जो इसे कई औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए एक व्यवहार्य विकल्प बनाता है।टाइटेनियम नमक और पानी से अप्रभावित है और इसका व्यापक रूप से चिकित्सा प्रत्यारोपण, विमान के घटकों और गहनों के निर्माण में उपयोग किया जाता है।   मैग्नीशियम।मैग्नीशियम सबसे हल्का संरचनात्मक धातु है जिसका व्यापक रूप से सटीक मशीनिंग सेवा प्रदाताओं द्वारा उपयोग किया जाता है।मैग्नीशियम में उत्कृष्ट मशीनेबिलिटी, ताकत और मजबूती है जो इसे कई औद्योगिक अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाती है।   मोनेल।सीएनसी मशीनीकृत मोनेल मिश्र धातु भागों की अभूतपूर्व मांग है।यह मुख्य रूप से उन अनुप्रयोगों में उपयोग किया जाता है जो संक्षारक वातावरण के संपर्क में होते हैं और उच्च शक्ति की आवश्यकता होती है।बहुत कम सीएनसी मशीनिंग दुकानें हैं जो मशीनिंग की कठिनाई और उच्च स्तर के अनुभव की आवश्यकता के कारण मोनेल मिश्र धातुओं के विशेषज्ञ हैं।   इनकोनल।यह एक निकल आधारित उच्च तापमान मिश्र धातु है जिसने हाल के वर्षों में अपने कई लाभकारी गुणों के कारण लोकप्रियता हासिल की है।इनकेल पुर्जे ऐसे वातावरण के लिए उपयुक्त होते हैं जहां वे पानी के क्षरण या ऑक्सीकरण से पीड़ित हो सकते हैं।यह उन अनुप्रयोगों के लिए भी उपयुक्त है जहां भागों को अत्यधिक दबाव और गर्मी के अधीन किया जा सकता है।   ऊपर सूचीबद्ध सामग्रियों के अलावा, कई अन्य सामग्रियां हैं जो सटीक सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाओं के अनुकूल हैं।इनमें सीमेंटेड कार्बाइड, टंगस्टन, पैलेडियम, इनवा अलॉय, निकेल, नाइओबियम, अलॉय स्टील, बेरिलियम, कोबाल्ट, इरिडियम और मोलिब्डेनम शामिल हैं।आवेदन क्षेत्रों, अन्य मशीनिंग गतिविधियों आदि में उपयोग किए जाने वाले आवेदन क्षेत्रों पर विचार करने के बाद सही सामग्री का चयन करना महत्वपूर्ण है। कई विकल्पों में से सही सामग्री का चयन करना महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह आवेदन की सफलता को निर्धारित करता है।

चूंकि सामग्री की क्षति को भंगुर फ्रैक्चर के दो रूपों में विभाजित किया जाता है और उनकी भौतिक प्रकृति के अनुसार उपज होती है, ताकत सिद्धांतों को तदनुसार दो श्रेणियों में विभाजित किया जाता है, और वर्तमान में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले चार शक्ति सिद्धांत निम्नलिखित हैं।   1, अधिकतम तन्यता तनाव सिद्धांत (पहला ताकत सिद्धांत जो अधिकतम प्रमुख तनाव है) इस सिद्धांत को प्रथम शक्ति सिद्धांत के रूप में भी जाना जाता है।यह सिद्धांत कि क्षति का मुख्य कारण अधिकतम तन्यता प्रतिबल है।जटिल, सरल तनाव की स्थिति के बावजूद, जब तक पहला मुख्य तनाव एकतरफा खिंचाव, यानी फ्रैक्चर की ताकत सीमा तक पहुंच जाता है।   नुकसान का रूप: फ्रैक्चर।   नुकसान की स्थिति: σ1 = b   ताकत की स्थिति: σ1 ≤ [σ]   प्रयोगों ने साबित कर दिया है कि यह शक्ति सिद्धांत भंगुर सामग्री जैसे पत्थर और कच्चा लोहा के क्रॉस सेक्शन के साथ फ्रैक्चर की घटना को बेहतर ढंग से समझाता है जहां अधिकतम तन्यता तनाव स्थित है;यह बिना तन्यता तनाव वाले मामलों के लिए उपयुक्त नहीं है जैसे कि एकतरफा संपीड़न या तीन-तरफा संपीड़न।   नुकसान: अन्य दो मुख्य तनावों पर विचार नहीं किया जाता है।   उपयोग सीमा: तनाव के तहत भंगुर सामग्री के लिए लागू।जैसे कच्चा लोहा तन्यता, मरोड़। 2、अधिकतम बढ़ाव रेखा तनाव सिद्धांत (दूसरा शक्ति सिद्धांत यानी अधिकतम प्रमुख तनाव) इस सिद्धांत को द्वितीय शक्ति सिद्धांत भी कहा जाता है।यह सिद्धांत मानता है कि क्षति का मुख्य कारण अधिकतम बढ़ाव रेखा तनाव है।जटिल, सरल तनाव की स्थिति के बावजूद, जब तक कि पहला मुख्य तनाव एकतरफा खिंचाव, यानी फ्रैक्चर के सीमा मूल्य तक पहुंच जाता है।नुकसान की धारणा: अधिकतम बढ़ाव तनाव साधारण तनाव में सीमा तक पहुंच जाता है (यह माना जाता है कि जब तक फ्रैक्चर नहीं होता तब भी हुक के नियम का उपयोग करके इसकी गणना की जा सकती है)।   नुकसान का रूप: फ्रैक्चर।   भंगुर फ्रैक्चर क्षति की स्थिति: ε1= εu=σb/E   ε1=1/ई[σ1-μ(σ2+σ3)]   नुकसान की स्थिति: σ1-μ(σ2+σ3) = b   ताकत की स्थिति: σ1-μ(σ2+σ3) ≤ [σ]   यह साबित हो गया है कि यह ताकत सिद्धांत भंगुर सामग्री जैसे पत्थर और कंक्रीट के क्रॉस सेक्शन के साथ फ्रैक्चर की घटना को बेहतर ढंग से समझाता है जब वे अक्षीय तनाव के अधीन होते हैं।हालांकि, इसके प्रायोगिक परिणाम केवल कुछ सामग्रियों से सहमत हैं, इसलिए इसका उपयोग शायद ही कभी किया गया हो।   नुकसान: यह भंगुर फ्रैक्चर क्षति के सामान्य कानून की व्यापक रूप से व्याख्या नहीं कर सकता है।   उपयोग की गुंजाइश: अक्षीय रूप से संकुचित पत्थर और कंक्रीट के लिए उपयुक्त। 3, अधिकतम कतरनी तनाव सिद्धांत (तीसरा ताकत सिद्धांत जो ट्रेसा ताकत है) इस सिद्धांत को तृतीय शक्ति सिद्धांत के रूप में भी जाना जाता है।यह सिद्धांत कि क्षति का मुख्य कारण अधिकतम अपरूपण प्रतिबल है जटिल, सरल तनाव स्थिति के बावजूद, जब तक अधिकतम कतरनी तनाव एकतरफा खिंचाव, यानी उपज देने वाले अंतिम कतरनी तनाव मूल्य तक पहुंच जाता है।क्षति धारणा: जटिल तनाव राज्य खतरे का संकेत अधिकतम कतरनी तनाव सामग्री की सीमा तक पहुंचता है सरल तन्यता, संपीड़ित कतरनी तनाव।   नुकसान का रूप: उपज।   नुकसान कारक: अधिकतम कतरनी तनाव।   मैक्स = u = s / 2   उपज क्षति की स्थिति: τmax=1/2(σ1-σ3)   नुकसान की स्थिति: σ1-σ3 = s   ताकत की स्थिति: σ1-σ3 [σ]   प्रयोगात्मक रूप से, यह साबित हो गया है कि यह सिद्धांत प्लास्टिक सामग्री में प्लास्टिक विरूपण की घटना को बेहतर ढंग से समझा सकता है।हालांकि, इस सिद्धांत के अनुसार तैयार किए गए सदस्य सुरक्षित पक्ष में हैं क्योंकि 2σ के प्रभाव पर विचार नहीं किया जाता है।   नुकसान: नहीं 2σ प्रभाव।   उपयोग का दायरा: प्लास्टिक सामग्री के सामान्य मामले के लिए उपयुक्त।रूप सरल है, अवधारणा स्पष्ट है, और मशीनरी का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।हालांकि, सैद्धांतिक परिणाम वास्तविक की तुलना में अधिक सुरक्षित है। 4, आकार परिवर्तन विशिष्ट ऊर्जा सिद्धांत (चौथा शक्ति सिद्धांत जो वॉन को शक्ति से वंचित करता है) इस सिद्धांत को चतुर्थ शक्ति सिद्धांत के रूप में भी जाना जाता है।यह सिद्धांत कि: कोई फर्क नहीं पड़ता कि सामग्री किस तनाव में है, सामग्री के भौतिक यांत्रिकी उत्पन्न हुए क्योंकि आकार परिवर्तन अनुपात (डु) एक निश्चित सीमा मूल्य तक पहुंच गया।इसे निम्नानुसार स्थापित किया जा सकता है   नुकसान की स्थिति: 1/2(σ1-σ2)2+2(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2=σs   ताकत की स्थिति: σr4= 1/2(σ1-σ2)2+ (σ2-σ3)2 + (σ3-σ1)2≤ [σ]   कई सामग्रियों (स्टील, तांबा, एल्यूमीनियम) की पतली ट्यूबों के परीक्षण डेटा के आधार पर, यह दिखाया गया है कि आकार परिवर्तन विशिष्ट ऊर्जा सिद्धांत तीसरे शक्ति सिद्धांत की तुलना में प्रयोगात्मक परिणामों के साथ अधिक संगत है।   चार शक्ति सिद्धांतों का एकीकृत रूप: ताकि समान तनाव σrn, में ताकत की स्थिति के लिए एकीकृत अभिव्यक्ति हो   rn≤ [σ] ।   समकक्ष तनाव के लिए अभिव्यक्ति।   r1=σ 1≤[σ]   σr2=σ1-μ(σ2+σ3)≤[σ]   r 3= 1-σ3≤ [σ]   r4= 1/2(σ1-σ2)2+(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2≤ [σ]