चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

(1) ट्रायल कट विधिअर्थात्, पहले मशीनी सतह के एक छोटे से हिस्से को काटने की कोशिश करें, परीक्षण काटने से प्राप्त आकार को मापें, प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण के काटने के किनारे की स्थिति को ठीक से समायोजित करें, फिर से काटने का प्रयास करें, और फिर मापें।परीक्षण काटने और माप के दो या तीन बार के बाद, जब मशीनी आकार आवश्यकताओं को पूरा करता है, तो पूरी सतह को मशीनी करने के लिए काट लें।परीक्षण काटने की विधि तब तक दोहराई जाती है जब तक कि "परीक्षण काटने - माप - समायोजन - परीक्षण काटने" के माध्यम से आवश्यक आयामी सटीकता तक नहीं पहुंच जाती।उदाहरण के लिए, बॉक्स होल सिस्टम का ट्रायल बोरिंग।परीक्षण काटने की विधि द्वारा प्राप्त सटीकता बहुत अधिक हो सकती है, और इसके लिए जटिल उपकरणों की आवश्यकता नहीं होती है।हालांकि, यह विधि समय लेने वाली है (इसमें कई समायोजन, परीक्षण काटने, माप और गणना की आवश्यकता है), अक्षम, श्रमिकों के तकनीकी स्तर और माप उपकरणों की सटीकता पर निर्भर करता है, और गुणवत्ता अस्थिर है, इसलिए इसका उपयोग केवल के लिए किया जाता है एकल टुकड़ा छोटे बैच उत्पादन।एक प्रकार के परीक्षण काटने की विधि के रूप में - मिलान, यह संसाधित वर्कपीस के आधार पर प्रसंस्करण के लिए एक और मिलान करने वाले वर्कपीस को संसाधित करने या दो (या अधिक) वर्कपीस के संयोजन की एक विधि है।मिलान के दौरान मशीनीकृत किया जाने वाला अंतिम आकार मशीनी भागों के साथ मिलान आवश्यकताओं के अधीन है। (2) समायोजन विधिवर्कपीस की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए नमूने या मानक भागों के साथ मशीन टूल, स्थिरता, कटर और वर्कपीस की सापेक्ष स्थिति को सटीक रूप से समायोजित करें।चूंकि आकार को पहले से समायोजित किया जाता है, इसलिए प्रसंस्करण के दौरान फिर से कटौती करना अनावश्यक है।आकार स्वचालित रूप से प्राप्त होता है और भागों के एक बैच के प्रसंस्करण के दौरान अपरिवर्तित रहता है।यह समायोजन विधि है।उदाहरण के लिए, मिलिंग फिक्स्चर का उपयोग करते समय, टूल की स्थिति टूल सेटिंग ब्लॉक द्वारा निर्धारित की जाती है।समायोजन विधि का सार मशीन टूल या प्रीसेट टूल होल्डर पर फिक्स्ड डिस्टेंस डिवाइस या टूल सेटिंग डिवाइस का उपयोग करना है ताकि टूल मशीन टूल या फिक्स्चर के सापेक्ष एक निश्चित स्थिति सटीकता तक पहुंच सके, और फिर वर्कपीस के बैच को प्रोसेस कर सके। .यह मशीन टूल पर लगे डायल के अनुसार फीड और कट करने की एक तरह की एडजस्टमेंट मेथड भी है।इस विधि को परीक्षण काटने की विधि के अनुसार डायल पर पैमाने निर्धारित करने की आवश्यकता है।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, टूल सेटिंग डिवाइस जैसे फिक्स्ड डिस्टेंस स्टॉप, सैंपल पीस और सैंपल प्लेट अक्सर समायोजन के लिए उपयोग किए जाते हैं।समायोजन विधि प्रसंस्करण सटीकता में परीक्षण काटने की विधि की तुलना में अधिक स्थिर है, उच्च उत्पादकता है, और मशीन टूल ऑपरेटरों के लिए कम आवश्यकताएं हैं, लेकिन मशीन टूल समायोजकों के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं, जो आमतौर पर बड़े पैमाने पर उत्पादन और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयोग की जाती हैं। (3) आकार देने की विधिसंसाधित किए जाने वाले भाग के आकार को सुनिश्चित करने के लिए कटर के संगत आकार का उपयोग करने की विधि को आकार देने की विधि कहा जाता है।इसे मानक आकार के औजारों के साथ संसाधित किया जाता है, और मशीनी सतह का आकार उपकरण के आकार से निर्धारित होता है।दूसरे शब्दों में, कुछ आयामी सटीकता वाले उपकरण (जैसे रीमर, रीमर, ड्रिल इत्यादि) का उपयोग संसाधित किए जाने वाले भागों (जैसे छेद) की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है।उच्च उत्पादकता, स्थिर प्रसंस्करण सटीकता, श्रमिकों के तकनीकी स्तर से लगभग स्वतंत्र, और उच्च उत्पादकता के साथ, आकार देने की विधि संचालित करना आसान है।यह विभिन्न प्रकार के उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।जैसे ड्रिलिंग, रीमिंग आदि।(4) सक्रिय मापप्रसंस्करण की प्रक्रिया में, प्रसंस्करण के दौरान प्रसंस्करण आकार को मापें, और मापे गए परिणामों की तुलना डिज़ाइन द्वारा आवश्यक आकार से करें, या मशीन टूल को काम करना जारी रखें, या मशीन टूल को काम करना बंद कर दें, यह सक्रिय माप विधि है।वर्तमान में, सक्रिय माप में मान डिजिटल रूप से प्रदर्शित किए जा सकते हैं।सक्रिय माप विधि मापने वाले उपकरण को प्रक्रिया प्रणाली (यानी मशीन उपकरण, उपकरण, स्थिरता और वर्कपीस की एकता) में जोड़ती है, और पांचवां कारक बन जाती है।सक्रिय माप स्थिर गुणवत्ता और उच्च उत्पादकता के साथ एक विकास दिशा है। (5) स्वचालित नियंत्रण विधियह विधि मापने वाले उपकरण, फीडिंग डिवाइस और नियंत्रण प्रणाली से बनी है।यह एक स्वचालित प्रसंस्करण प्रणाली है जो मापने वाले उपकरण, खिला उपकरण और नियंत्रण प्रणाली से बना है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया स्वचालित रूप से सिस्टम द्वारा पूरी की जाती है।आयाम माप, उपकरण मुआवजा समायोजन, काटने और मशीन टूल स्टॉप जैसे कार्यों की एक श्रृंखला स्वचालित रूप से पूरी हो जाती है, और आवश्यक आयाम सटीकता स्वचालित रूप से प्राप्त हो जाती है।उदाहरण के लिए, जब एक सीएनसी मशीन टूल पर मशीनिंग होती है, तो प्रोग्राम के विभिन्न निर्देशों के माध्यम से पुर्जे मशीनिंग अनुक्रम और सटीकता को नियंत्रित करते हैं।स्वचालित नियंत्रण के दो विशिष्ट तरीके हैं:स्वचालित माप का अर्थ है कि मशीन टूल स्वचालित रूप से वर्कपीस के आकार को मापने के लिए एक उपकरण से लैस है।जब वर्कपीस आवश्यक आकार तक पहुंच जाता है, तो मापने वाला उपकरण मशीन टूल को स्वचालित रूप से वापस लेने और काम करना बंद करने के लिए एक कमांड भेजेगा। डिजिटल नियंत्रण का अर्थ है कि मशीन टूल में सर्वो मोटर्स, रोलिंग लीड स्क्रू नट जोड़े और डिजिटल नियंत्रण उपकरणों का एक पूरा सेट है जो टूल रेस्ट या वर्कबेंच की सटीक गति को नियंत्रित करता है।आयामों का अधिग्रहण (टूल रेस्ट की गति या कार्यक्षेत्र की गति) पूर्व तैयार कार्यक्रम के माध्यम से कंप्यूटर डिजिटल नियंत्रण उपकरण द्वारा स्वचालित रूप से नियंत्रित किया जाता है।प्रारंभिक स्वचालित नियंत्रण विधि सक्रिय माप और यांत्रिक या हाइड्रोलिक नियंत्रण प्रणाली का उपयोग करके पूरी की जाती है।वर्तमान में, इसने प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार पूर्व व्यवस्थित कार्यक्रम को व्यापक रूप से अपनाया है, प्रोग्राम नियंत्रण मशीन उपकरण जो नियंत्रण प्रणाली काम करने के लिए निर्देश भेजता है, या डिजिटल नियंत्रण मशीन उपकरण जो नियंत्रण प्रणाली काम करने के लिए डिजिटल सूचना निर्देश भेजता है, और अनुकूली नियंत्रण मशीन उपकरण जो प्रसंस्करण प्रक्रिया में प्रसंस्करण की स्थिति के परिवर्तनों के अनुकूल हो सकता है, स्वचालित रूप से प्रसंस्करण राशि को समायोजित कर सकता है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया को स्वचालित रूप से प्रसंस्करण को नियंत्रित करने के लिए निर्दिष्ट शर्तों के अनुसार अनुकूलित कर सकता है।स्वचालित नियंत्रण विधि में स्थिर गुणवत्ता, उच्च उत्पादकता, अच्छा प्रसंस्करण लचीलापन होता है, और यह बहु-विविध उत्पादन के लिए अनुकूल हो सकता है।यह मैकेनिकल मैन्युफैक्चरिंग की विकास दिशा है और कंप्यूटर एडेड मैन्युफैक्चरिंग (CAM) का आधार है।

(1) ट्रायल कट विधिअर्थात्, पहले मशीनी सतह के एक छोटे से हिस्से को काटने की कोशिश करें, परीक्षण काटने से प्राप्त आकार को मापें, प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण के काटने के किनारे की स्थिति को ठीक से समायोजित करें, फिर से काटने का प्रयास करें, और फिर मापें।परीक्षण काटने और माप के दो या तीन बार के बाद, जब मशीनी आकार आवश्यकताओं को पूरा करता है, तो पूरी सतह को मशीनी करने के लिए काट लें।परीक्षण काटने की विधि तब तक दोहराई जाती है जब तक कि "परीक्षण काटने - माप - समायोजन - परीक्षण काटने" के माध्यम से आवश्यक आयामी सटीकता तक नहीं पहुंच जाती।उदाहरण के लिए, बॉक्स होल सिस्टम का ट्रायल बोरिंग।परीक्षण काटने की विधि द्वारा प्राप्त सटीकता बहुत अधिक हो सकती है, और इसके लिए जटिल उपकरणों की आवश्यकता नहीं होती है।हालांकि, यह विधि समय लेने वाली है (इसमें कई समायोजन, परीक्षण काटने, माप और गणना की आवश्यकता है), अक्षम, श्रमिकों के तकनीकी स्तर और माप उपकरणों की सटीकता पर निर्भर करता है, और गुणवत्ता अस्थिर है, इसलिए इसका उपयोग केवल के लिए किया जाता है एकल टुकड़ा छोटे बैच उत्पादन।एक प्रकार के परीक्षण काटने की विधि के रूप में - मिलान, यह संसाधित वर्कपीस के आधार पर प्रसंस्करण के लिए एक और मिलान करने वाले वर्कपीस को संसाधित करने या दो (या अधिक) वर्कपीस के संयोजन की एक विधि है।मिलान के दौरान मशीनीकृत किया जाने वाला अंतिम आकार मशीनी भागों के साथ मिलान आवश्यकताओं के अधीन है। (2) समायोजन विधिवर्कपीस की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए नमूने या मानक भागों के साथ मशीन टूल, स्थिरता, कटर और वर्कपीस की सापेक्ष स्थिति को सटीक रूप से समायोजित करें।चूंकि आकार को पहले से समायोजित किया जाता है, इसलिए प्रसंस्करण के दौरान फिर से कटौती करना अनावश्यक है।आकार स्वचालित रूप से प्राप्त होता है और भागों के एक बैच के प्रसंस्करण के दौरान अपरिवर्तित रहता है।यह समायोजन विधि है।उदाहरण के लिए, मिलिंग फिक्स्चर का उपयोग करते समय, टूल की स्थिति टूल सेटिंग ब्लॉक द्वारा निर्धारित की जाती है।समायोजन विधि का सार मशीन टूल या प्रीसेट टूल होल्डर पर फिक्स्ड डिस्टेंस डिवाइस या टूल सेटिंग डिवाइस का उपयोग करना है ताकि टूल मशीन टूल या फिक्स्चर के सापेक्ष एक निश्चित स्थिति सटीकता तक पहुंच सके, और फिर वर्कपीस के बैच को प्रोसेस कर सके। .यह मशीन टूल पर लगे डायल के अनुसार फीड और कट करने की एक तरह की एडजस्टमेंट मेथड भी है।इस विधि को परीक्षण काटने की विधि के अनुसार डायल पर पैमाने निर्धारित करने की आवश्यकता है।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, टूल सेटिंग डिवाइस जैसे फिक्स्ड डिस्टेंस स्टॉप, सैंपल पीस और सैंपल प्लेट अक्सर समायोजन के लिए उपयोग किए जाते हैं।समायोजन विधि प्रसंस्करण सटीकता में परीक्षण काटने की विधि की तुलना में अधिक स्थिर है, उच्च उत्पादकता है, और मशीन टूल ऑपरेटरों के लिए कम आवश्यकताएं हैं, लेकिन मशीन टूल समायोजकों के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं, जो आमतौर पर बड़े पैमाने पर उत्पादन और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयोग की जाती हैं। (3) आकार देने की विधिसंसाधित किए जाने वाले भाग के आकार को सुनिश्चित करने के लिए कटर के संगत आकार का उपयोग करने की विधि को आकार देने की विधि कहा जाता है।इसे मानक आकार के औजारों के साथ संसाधित किया जाता है, और मशीनी सतह का आकार उपकरण के आकार से निर्धारित होता है।दूसरे शब्दों में, कुछ आयामी सटीकता वाले उपकरण (जैसे रीमर, रीमर, ड्रिल इत्यादि) का उपयोग संसाधित किए जाने वाले भागों (जैसे छेद) की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है।उच्च उत्पादकता, स्थिर प्रसंस्करण सटीकता, श्रमिकों के तकनीकी स्तर से लगभग स्वतंत्र, और उच्च उत्पादकता के साथ, आकार देने की विधि संचालित करना आसान है।यह विभिन्न प्रकार के उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।जैसे ड्रिलिंग, रीमिंग आदि। (4) सक्रिय मापप्रसंस्करण की प्रक्रिया में, प्रसंस्करण के दौरान प्रसंस्करण आकार को मापें, और मापे गए परिणामों की तुलना डिज़ाइन द्वारा आवश्यक आकार से करें, या मशीन टूल को काम करना जारी रखें, या मशीन टूल को काम करना बंद कर दें, यह सक्रिय माप विधि है।वर्तमान में, सक्रिय माप में मान डिजिटल रूप से प्रदर्शित किए जा सकते हैं।सक्रिय माप विधि मापने वाले उपकरण को प्रक्रिया प्रणाली (यानी मशीन उपकरण, उपकरण, स्थिरता और वर्कपीस की एकता) में जोड़ती है, और पांचवां कारक बन जाती है।सक्रिय माप स्थिर गुणवत्ता और उच्च उत्पादकता के साथ एक विकास दिशा है। (5) स्वचालित नियंत्रण विधियह विधि मापने वाले उपकरण, फीडिंग डिवाइस और नियंत्रण प्रणाली से बनी है।यह एक स्वचालित प्रसंस्करण प्रणाली है जो मापने वाले उपकरण, खिला उपकरण और नियंत्रण प्रणाली से बना है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया स्वचालित रूप से सिस्टम द्वारा पूरी की जाती है।आयाम माप, उपकरण मुआवजा समायोजन, काटने और मशीन टूल स्टॉप जैसे कार्यों की एक श्रृंखला स्वचालित रूप से पूरी हो जाती है, और आवश्यक आयाम सटीकता स्वचालित रूप से प्राप्त हो जाती है।उदाहरण के लिए, जब एक सीएनसी मशीन टूल पर मशीनिंग होती है, तो प्रोग्राम के विभिन्न निर्देशों के माध्यम से पुर्जे मशीनिंग अनुक्रम और सटीकता को नियंत्रित करते हैं।स्वचालित नियंत्रण के दो विशिष्ट तरीके हैं:स्वचालित माप का अर्थ है कि मशीन टूल स्वचालित रूप से वर्कपीस के आकार को मापने के लिए एक उपकरण से लैस है।जब वर्कपीस आवश्यक आकार तक पहुंच जाता है, तो मापने वाला उपकरण मशीन टूल को स्वचालित रूप से वापस लेने और काम करना बंद करने के लिए एक कमांड भेजेगा। डिजिटल नियंत्रण का अर्थ है कि मशीन टूल में सर्वो मोटर्स, रोलिंग लीड स्क्रू नट जोड़े और डिजिटल नियंत्रण उपकरणों का एक पूरा सेट है जो टूल रेस्ट या वर्कबेंच की सटीक गति को नियंत्रित करता है।आयामों का अधिग्रहण (टूल रेस्ट की गति या कार्यक्षेत्र की गति) पूर्व तैयार कार्यक्रम के माध्यम से कंप्यूटर डिजिटल नियंत्रण उपकरण द्वारा स्वचालित रूप से नियंत्रित किया जाता है।प्रारंभिक स्वचालित नियंत्रण विधि सक्रिय माप और यांत्रिक या हाइड्रोलिक नियंत्रण प्रणाली का उपयोग करके पूरी की जाती है।वर्तमान में, इसने प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार पूर्व व्यवस्थित कार्यक्रम को व्यापक रूप से अपनाया है, प्रोग्राम नियंत्रण मशीन उपकरण जो नियंत्रण प्रणाली काम करने के लिए निर्देश भेजता है, या डिजिटल नियंत्रण मशीन उपकरण जो नियंत्रण प्रणाली काम करने के लिए डिजिटल सूचना निर्देश भेजता है, और अनुकूली नियंत्रण मशीन उपकरण जो प्रसंस्करण प्रक्रिया में प्रसंस्करण की स्थिति के परिवर्तनों के अनुकूल हो सकता है, स्वचालित रूप से प्रसंस्करण राशि को समायोजित कर सकता है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया को स्वचालित रूप से प्रसंस्करण को नियंत्रित करने के लिए निर्दिष्ट शर्तों के अनुसार अनुकूलित कर सकता है।स्वचालित नियंत्रण विधि में स्थिर गुणवत्ता, उच्च उत्पादकता, अच्छा प्रसंस्करण लचीलापन होता है, और यह बहु-विविध उत्पादन के लिए अनुकूल हो सकता है।यह मैकेनिकल मैन्युफैक्चरिंग की विकास दिशा है और कंप्यूटर एडेड मैन्युफैक्चरिंग (CAM) का आधार है।

सीएनसी मशीनिंग विनिर्माण उद्योग का एक स्तंभ बन गया है।अधिक से अधिक मशीन की दुकानें अपने संचालन में प्रसंस्करण के इस रूप का उपयोग करती हैं।हालांकि कई मशीनिस्ट इस तरह के प्रसंस्करण के अभ्यस्त हो चुके हैं, लेकिन हर कोई इसके पीछे के तर्क को नहीं जानता है।मशीनिंग के अन्य रूपों की तुलना में, सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करने के मुख्य लाभ इस प्रकार हैं: 1. पारंपरिक से अधिक स्वचालितजैसा कि नाम का तात्पर्य है, सीएनसी कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण के लिए खड़ा है - प्रसंस्करण का यह रूप कंप्यूटर नियंत्रण पर बहुत अधिक निर्भर करता है।इसका मतलब उच्च स्तर का स्वचालन है, जो उच्च-सटीक कार्य के लिए सबसे अच्छा समाधान है।पारंपरिक उत्पादन विधियों की तुलना में, सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करने के मुख्य अंतर और लाभ यह हैं कि अधिक प्रसंस्करण प्रक्रियाएं स्वचालित होती हैं, मानवीय त्रुटियों की घटना को कम करती हैं, और उच्च सटीकता के लिए लोगों की मांग को पूरा करती हैं।मशीनिंग का मुख्य कार्य प्लास्टिक या धातु के टुकड़े से कुछ और बनाना है।यद्यपि पारंपरिक सीएनसी प्रसंस्करण इन लक्ष्यों को प्राप्त कर सकता है, सीएनसी प्रसंस्करण में उपयोग किया जाने वाला स्वचालन प्रसंस्करण दक्षता को उच्च बनाता है, गति तेज, उत्पादन गति अधिक होती है, और त्रुटि स्थान कम होता है, जिससे कई उद्यमों की लागत कम हो जाती है। 2. विभिन्न प्रकार के सीएनसी मशीनिंगआधुनिक सीएनसी मशीन टूल्स विभिन्न काटने के तरीकों के लिए उपयुक्त हैं।सीएनसी मोड़ जटिल बाहरी और आंतरिक ज्यामितीय आकृतियों का निर्माण करना संभव बनाता है।उदाहरण के लिए, सीएनसी मोड़ और सीएनसी मिलिंग।सीएनसी मोड़ की प्रक्रिया में, कच्चे माल को प्रसंस्करण के विकास के साथ संसाधित किया जाता है, जिससे "विभिन्न धागे की पीढ़ी सहित जटिल बाहरी और आंतरिक ज्यामितीय आंकड़े" बनाना संभव हो जाता है।जटिल 3D आकार बनाने के लिए छेद, स्लॉट और दोहराव गति के निर्माण के लिए सीएनसी मिलिंग बेहतर है।मिलिंग बहुमुखी है, बार-बार आंदोलनों को स्थापित करना आसान है, आमतौर पर प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग मोल्ड बनाने के लिए उपयोग किया जाता है। 3. अपनी सभी जरूरतों को पूरा करें इस उद्योग में कोई भी उपकरण नहीं है जो सभी विनिर्माण आवश्यकताओं को पूरा कर सके, लेकिन सीएनसी निकटतम है।यह वक्र और कोण बना सकता है जहां वे एक बार सपाट और चिकने थे।यह लॉकिंग मैकेनिज्म बनाने के लिए स्लॉट और थ्रेड जोड़ सकता है।इस पर मुहर लगाई जा सकती है और उत्कीर्ण किया जा सकता है, काटा और ड्रिल किया जा सकता है, और बनावट और आकृति को जोड़ा जा सकता है।चूंकि यह एक कंप्यूटर प्रोग्राम द्वारा चलाया जाता है, आप इसे लगभग कुछ भी करने के लिए अनुकूलित कर सकते हैं जिसकी आप कल्पना कर सकते हैं।कंप्यूटर प्रोग्रामिंग प्रक्रिया अंतिम उत्पाद का एक मॉडल बनाने के लिए कंप्यूटर एडेड डिज़ाइन (CAD) का उपयोग करती है।प्रक्रिया की प्रगति के साथ, यह एक मोटा मसौदा है।यह डिजाइन में किसी भी समस्या की पहचान भी कर सकता है।इसके बाद प्रोटोटाइप का फोटो खींचा जाता है, जो एक कॉपी बनाता है और इसे मशीन में इनपुट करता है। 4. सुरक्षायद्यपि सीएनसी मशीनिंग में ऑपरेटर एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं, वे मशीन पर हाथ से काम नहीं करते हैं, लेकिन कंप्यूटर पर काम करते हैं।यह सभी के लिए एक सुरक्षित कार्य वातावरण बनाता है और कार्यस्थल दुर्घटनाओं को कम करता है।यह विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, क्योंकि अतीत में दोहराए जाने वाले मैनुअल काम श्रमिकों द्वारा किए गए थे।सीएनसी मशीनिंग सुनिश्चित करती है कि उत्पादित उत्पाद गुणवत्ता नियंत्रण मानदंडों को पूरा करने के लिए सुसंगत हैं।मानव ऑपरेशन त्रुटियां और अपर्याप्त नींद एक आम छिपा हुआ खतरा है, जिससे दुर्घटनाएं हो सकती हैं।सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करने के बारे में चिंता करना अनावश्यक है। 5. सुविधाजनक और तेजक्योंकि सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया कुशल और कंप्यूटर उन्मुख है, बड़े पैमाने पर उत्पादन करना आसान है।आपको केवल एक ही प्रोग्राम पर कई मशीनें चलाने की आवश्यकता है।कई उद्यमों के लिए, एक अच्छा लाभ मार्जिन बनाए रखते हुए पैमाने का विस्तार करना एक चुनौती है।सीएनसी मशीनिंग में भंडारण का कार्य होता है, इसलिए आपको हर बार प्रोग्राम को फिर से लोड करने के बारे में चिंता करने की ज़रूरत नहीं है, और हर बार जब आप उत्पादों का उत्पादन करते हैं तो आपको कमांड को फिर से दर्ज करने की आवश्यकता नहीं होती है।संख्यात्मक रूप से नियंत्रित मशीनिंग के कई फायदे हैं जो इसे निर्माताओं के लिए सबसे अच्छा विकल्प बनाते हैं।

कुंडलाकार पतले भागों की परिष्करण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, खराद प्रसंस्करण प्रणाली की कठोरता, क्लैंपिंग बल, मशीनिंग त्रुटि मानचित्रण और मशीनीकृत होने वाली वर्कपीस के बीच संबंध के अनुसार, कुंडलाकार पतले भागों के लिए एक परिष्करण प्रक्रिया योजना प्रस्तावित है।इस योजना में, क्लैम्पिंग का पता लगाने का बिंदु कुंडलाकार पतले भाग की अक्षीय दिशा पर सेट किया जाता है, ताकि क्लैंपिंग के कारण वर्कपीस में रेडियल विरूपण न हो;विशेष रूप से निर्मित प्रक्रिया उपकरण का उपयोग मशीनीकृत भागों पर रेडियल बाहरी बल भार से बचने के लिए किया जाता है, और बाहरी व्यास के अनुपात के साथ कुंडलाकार पतले भागों को 40 से अधिक की कुंडलाकार दीवार की मोटाई के लिए आवश्यक आकार में संसाधित किया जाता है, जबकि सुनिश्चित किया जाता है वर्कपीस की समाक्षीयता और सतह खुरदरापन।विशेष टूलींग योजना के अनुसार संसाधित वर्कपीस के बैच की योग्य दर 95% है। विशिष्ट डिस्क भागों का व्यापक रूप से मशीन निर्माण में उपयोग किया जाता है, और यह मुख्य हार्डवेयर सहायक उपकरण में से एक है।विशिष्ट डिस्क भागों में टॉर्क ट्रांसमिशन, कंपोनेंट मूवमेंट, ट्रांसमिशन कंपोनेंट सपोर्ट आदि के कार्य होते हैं। साथ ही, वे आवेदन प्रक्रिया में विभिन्न बुनियादी यांत्रिक उपकरणों को भी संसाधित कर सकते हैं, और भागों के प्रसंस्करण की गुणवत्ता का संचालन पर बहुत प्रभाव पड़ता है। यांत्रिक विनिर्माण उपकरण का प्रदर्शन।इसलिए, विशिष्ट प्रसंस्करण चित्र के साथ संयुक्त विशिष्ट डिस्क भागों की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी आवश्यकताओं के अनुसार, यांत्रिक विनिर्माण प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का विश्लेषण किया जाना चाहिए।

यांत्रिक भागों की सतह की गुणवत्ता भागों की समग्र गुणवत्ता में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है, और सतह की लहर भी भागों की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारकों में से एक है।यांत्रिक भागों के प्रदर्शन पर सतह की लहर का प्रभाव सतह खुरदरापन के समान होता है, लेकिन इसकी अपनी विशेषताएं भी होती हैं, खासकर कुछ उत्पादों के लिए।फिर, भागों की सतह खुरदरापन पर सतह की लहर के प्रभाव क्या हैं? सबसे पहले, हमें यह जानना होगा कि तरंगें कैसे उत्पन्न होती हैं।आइए त्वरित स्क्रीनिंग के विश्लेषण पर एक नज़र डालें: 1. सतही तरंगों के कारणतेजी से स्क्रीनिंग विश्लेषण के अनुसार, काटने में लहराती के दो मुख्य कारण हैं: एक वर्कपीस सतह पर उपकरण कंपन के निशान का सरल पुनरुत्पादन है;दूसरा यह है कि कंपन और लहराती काटना कारण है। 2. भागों की सतह खुरदरापन पर सतह की लहर का प्रभाव(1) रोलिंग असरऑपरेशन के दौरान असर का कंपन सतह की लहर का कारण बनने वाला मुख्य कारक है।आकार त्रुटि मुख्य रूप से भाग की सतह के कम-आवृत्ति घटक को दर्शाती है, और असर कंपन पर इन कम-आवृत्ति घटकों का प्रभाव उच्च-आवृत्ति घटक की तुलना में बहुत छोटा होता है।गेंद की लहराती स्टील की गेंद के कंपन मूल्य को भी बढ़ाएगी, जिसके परिणामस्वरूप अधिक समग्र कंपन और रोलिंग असर का शोर होगा।रोलिंग बियरिंग्स का कंपन और शोर जितना अधिक होगा, यांत्रिक भागों की सतह की लहर उतनी ही अधिक होगी।रोलिंग बेयरिंग के प्रदर्शन पर लहराती का बहुत प्रभाव पड़ता है।इसलिए, एक निश्चित सीमा के भीतर असर वाले रेसवे और रोलिंग तत्वों की सतह की लहराती को नियंत्रित करना रोलिंग बियरिंग्स की मशीनिंग सटीकता में सुधार और बियरिंग्स के सेवा जीवन का विस्तार करने में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। (2) यांत्रिक संपर्क सीलसतह की लहर की वृद्धि के साथ, द्रव फिल्म अधिक भार वहन करेगी, और साथ ही, रिसाव में वृद्धि होगी।सील डिजाइन और उपयोग की आवश्यकताओं के दृष्टिकोण से, काम करने की स्थिति के लिए, तरंग आयाम को इष्टतम मूल्य पर रखा जाना चाहिए।(3) ऑप्टिकल माध्यम सतहऑप्टिकल मीडिया सतह से प्रकाश के प्रकीर्णन पर सतह की लहर के प्रभाव को नजरअंदाज नहीं किया जा सकता है।जब ऑप्टिकल माध्यम की सतह खुरदरापन बहुत अधिक है और नैनोमीटर स्तर तक पहुंच गया है, यदि परावर्तन में उल्लेखनीय सुधार नहीं होता है, तो इसका मुख्य कारण लहर के प्रभाव के कारण होता है। 3. कटिंग वेवनेस में सुधार कैसे करें(1) प्रक्रिया प्रणाली के कंपन को कम करें या समाप्त करें: प्रक्रिया प्रणाली का कंपन लहराती का मुख्य कारण है, इसलिए कंपन को कम करने या समाप्त करने का प्रयास करें।(2) काटने की मात्रा बदलें: पीसने में, प्रक्रिया प्रणाली के कंपन को प्रभावित किए बिना पहिया की गति बढ़ाकर लहराती को कम किया जा सकता है।(3) ग्राइंडिंग व्हील का सही चयन करें और वर्कपीस की कठोरता में सुधार करें: ग्राइंडिंग व्हील अपघर्षक के प्रकार का पीस वेवनेस पर प्रभाव पड़ता है।यदि लहराती आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, तो विभिन्न ब्रांडों के पीस व्हील को बदला जा सकता है।(4) ग्राइंडिंग व्हील को ट्रिम करें और कूलिंग लुब्रिकेंट का उपयोग करें।

सीएनसी मशीनिंग में, उपकरण "मुआवजा" और "ऑफसेट" का सार समान है, लेकिन उन्हें अलग तरह से कहा जाता है।उन्हें एक समस्या की दो अभिव्यक्तियों के रूप में माना जा सकता है, और हमें उनके मतभेदों की जांच करने की आवश्यकता नहीं है।FANUC 0i सीएनसी प्रणाली की ऑफ़सेट स्क्रीन को "ऑफ़सेट" कहा जाता है, लेकिन इसे अक्सर व्यवहार में "मुआवजा" कहा जाता है।यदि आप बहुत अधिक जांच करना चाहते हैं, तो आप FANUC आधिकारिक मैनुअल में बयान का उल्लेख कर सकते हैं, अर्थात, उपकरण स्थिति आंदोलन को "ऑफ़सेट" कहा जाता है, और उपकरण त्रिज्या विचलन सुधार को "मुआवजा" कहा जाता है।यह लेख विशेष रूप से सीएनसी मशीनिंग में टूल मुआवजे के अनुप्रयोग कौशल का परिचय देगा। आधुनिक सीएनसी प्रणाली में, टूल ऑफ़सेट को आम तौर पर दो भागों में विभाजित किया जाता है: प्रोफ़ाइल ऑफ़सेट और वियर ऑफ़सेट।प्रोफ़ाइल ऑफ़सेट आमतौर पर टूल इंस्टॉलेशन विचलन या आकार विचलन को नियंत्रित करता है, जो कि बड़ा है;पहनने के ऑफसेट का उपयोग ज्यादातर उपकरण पहनने के मुआवजे और मशीनिंग आकार के ठीक समायोजन के लिए किया जाता है, और इसका मूल्य छोटा होता है।वास्तविक टूल ऑफ़सेट प्रोफ़ाइल ऑफ़सेट और वियर ऑफ़सेट के बीजगणितीय योग के बराबर है।इसके अलावा, वर्कपीस समन्वय प्रणाली को स्थापित करने के लिए अक्सर प्रोफ़ाइल ऑफ़सेट का उपयोग किया जाता है।ऑफ़सेट वेक्टर की अवधारणा का उपयोग अक्सर ऑफ़सेट प्रक्षेपवक्र विश्लेषण में किया जाता है।तथाकथित ऑफ़सेट वेक्टर वास्तव में ऑफ़सेट मेमोरी में X और Z ऑफ़सेट सब वैक्टर (हस्ताक्षरित ऑफ़सेट घटक) का संयुक्त वेक्टर है। सीएनसी मशीनिंग में प्रोग्रामिंग एप्लिकेशन कौशल और टूल मुआवजे की वर्जनाएं:(1) सिस्टम पैरामीटर नंबर 5002 # 1 (एलजीएन) का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जाता है कि क्या टूल का प्रोफाइल ऑफसेट नंबर और वियर ऑफसेट नंबर समान हैं।डिफ़ॉल्ट सेटिंग समान है (LGN=0)।(2) सिस्टम पैरामीटर नंबर 5002 # 2 (LWT) का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जाता है कि क्या टूल वियर मुआवजे को टूल मूवमेंट या कोऑर्डिनेट सिस्टम ऑफ़सेट द्वारा महसूस किया जाता है।डिफ़ॉल्ट सेटिंग टूल मूवमेंट (LWT=0) द्वारा क्षतिपूर्ति करना है।टूल लीनियर मूवमेंट प्रोग्राम सेक्शन में मुआवजे की कार्रवाई को महसूस किया जाना चाहिए। (3) सिस्टम पैरामीटर नंबर 5002 # 4 (एलजीटी) का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जाता है कि टूल प्रोफाइल मुआवजे को टूल मूवमेंट या कोऑर्डिनेट सिस्टम ऑफसेट द्वारा महसूस किया जाता है या नहीं।मुआवजे के लिए समन्वय प्रणाली ऑफसेट का उपयोग करने के लिए डिफ़ॉल्ट सेटिंग है (एलजीटी = 0)।इस समय, इसका LWM सेटिंग से कोई लेना-देना नहीं है, और इसकी भरपाई T कमांड प्रोग्राम सेक्शन में की जाती है।समन्वय प्रणाली को स्थानांतरित करके ऑफसेट कार्रवाई का एहसास होता है।इस समय, उपकरण आम तौर पर नहीं चलता है, केवल समन्वय मूल्य बदलता है (अर्थात, समन्वय प्रणाली चलती है)।(4) सिस्टम पैरामीटर नंबर 5002 # 5 (एलजीसी) का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जाता है कि 00 ऑफसेट नंबर सेट होने पर टूल प्रोफाइल मुआवजे को रद्द करना है या नहीं।जब LGC=0, इसे रद्द नहीं किया जाता है (LGC=0)।(5) सिस्टम पैरामीटर संख्या 5003 # 6 (LVC) का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जाता है कि रीसेट कुंजी को दबाते समय ऑफसेट को रद्द करना है या नहीं।जब एलवीसी = 0, ऑफसेट को रद्द नहीं करना है।शेयर करना:

सबसे पहले, मशीनिंग सटीकता प्रासंगिक वर्कपीस के वास्तविक मूल्य को संदर्भित करती है जिसमें मशीनिंग के बाद आकार, ज्यामिति और सतह के मापदंडों की पारस्परिक स्थिति शामिल है, और इसके पूर्व-डिज़ाइन किए गए आदर्श ज्यामितीय मापदंडों में अनुरूपता की डिग्री होनी चाहिए;मशीनिंग सटीकता में आमतौर पर आयामी सटीकता, आकार सटीकता और स्थिति सटीकता आदि शामिल होते हैं, आयामी सटीकता का उपयोग मशीनी सतह और उसके बेंचमार्क के बीच आयामी त्रुटि को सीमित करने के लिए किया जाता है, आकार सटीकता का उपयोग मशीनी सतह की मैक्रो ज्यामितीय आकार त्रुटि को सीमित करने के लिए किया जाता है, स्थिति सटीकता का उपयोग मशीनी सतह और उसके बेंचमार्क के बीच समानता, लंबवतता, समाक्षीयता और अन्य पारस्परिक स्थिति त्रुटियों को सीमित करने के लिए किया जाता है।आयामी सटीकता का उपयोग प्रसंस्करण सतह और उसके संदर्भ के बीच आयामी त्रुटि की सीमा को सीमित करने के लिए किया जाता है, आकार सटीकता का उपयोग प्रसंस्करण सतह की मैक्रो ज्यामितीय आकार त्रुटि को सीमित करने के लिए किया जाता है, और स्थिति सटीकता का उपयोग समानता, लंबवतता को सीमित करने के लिए किया जाता है, प्रसंस्करण सतह और उसके संदर्भ के बीच समाक्षीयता और अन्य पारस्परिक स्थिति त्रुटियां। दूसरा, प्रसंस्करण मशीनरी, तकनीकी विधियों, उत्पादन की स्थिति और विभिन्न प्रभावों के अन्य कारकों के प्रदर्शन के कारण, इसके आकार, आकार और सतह में संबंधित भागों से यांत्रिक प्रसंस्करण, पारस्परिक स्थिति पैरामीटर और आदर्श पैरामीटर हमेशा एक निश्चित विचलन त्रुटि मौजूद होते हैं, प्रसंस्करण त्रुटि के आकार का मूल्य आमतौर पर प्रसंस्करण सटीकता को इंगित करने के लिए उपयोग किया जाता है।यांत्रिक घटकों और अन्य प्रसंस्करण गुणवत्ता की मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता, यह सुनिश्चित करना है कि आधार की प्रासंगिक यांत्रिक उत्पाद असेंबली गुणवत्ता, मशीनिंग त्रुटि का आकार मशीनिंग सटीकता के स्तर को दर्शाता है।   तीसरा, हालांकि यांत्रिक प्रसंस्करण शून्य त्रुटि नहीं हो सकता है, लेकिन इसके प्रसंस्करण में कुछ त्रुटियों को तकनीकी सुधार और प्रसंस्करण कठोरता और अन्य तरीकों से पूरी तरह से टाला जा सकता है।विशेष रूप से अब मशीनिंग सटीकता के लिए लोगों की आवश्यकताएं अधिक से अधिक हो रही हैं, मशीनिंग की सटीकता में सुधार कैसे हल किया जाना एक जरूरी समस्या बन गई है।   चौथा, मशीनिंग त्रुटियों को कम करने के लिए, प्रत्येक मूल त्रुटि विश्लेषण की त्रुटि उत्पन्न करने की आवश्यकता, अलग-अलग उपाय करने के लिए प्रसंस्करण त्रुटियों के कारण मुख्य मूल त्रुटि की विभिन्न परिस्थितियों के अनुसार।बहुआयामी विचार के निर्माण चित्र सबसे बुनियादी हैं।एक अच्छे यांत्रिक डिजाइन उत्पाद में चेतना का एक बहुत ही सटीक और बहुआयामी विचार होना चाहिए।मूल त्रुटि को कम करें। पांचवां, मशीन टूल्स की ज्यामितीय सटीकता में सुधार करने के लिए अपना सर्वश्रेष्ठ प्रयास करें, यांत्रिक उत्पादों के प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले जिग्स और गेज, और प्रक्रिया प्रणाली में गर्मी, काटने वाले बलों और आंतरिक तनावों के कारण होने वाली विकृति को नियंत्रित करने के लिए मूल त्रुटि को कम करने के साधन हैं।उन सटीक भागों के लिए, मूल त्रुटि को कम करने के लिए, सटीक मशीन टूल्स की कठोरता और सटीकता में सुधार करने के लिए हर संभव प्रयास किया जाना चाहिए।इसके अलावा, दो सबसे सरल तरीके हैं: मूल त्रुटि का स्थानांतरण और त्रुटि मुआवजा विधि।   छह, मूल त्रुटि को स्थानांतरित करना, संक्षेप में, मूल त्रुटि को त्रुटि-संवेदनशील दिशा से त्रुटि गैर-संवेदनशील दिशा में स्थानांतरित करना है।विभिन्न प्रकार की मूल त्रुटि भागों के प्रसंस्करण पर त्रुटि की डिग्री में परिलक्षित होती है और क्या यह त्रुटि-संवेदनशील दिशा में है, इसका सीधा संबंध है।यदि प्रसंस्करण की प्रक्रिया में मूल त्रुटि को प्रसंस्करण त्रुटि की गैर-संवेदनशील दिशा में स्थानांतरित करने का प्रयास किया जा सकता है, तो यह प्रसंस्करण सटीकता में काफी सुधार कर सकता है।   सात, प्रक्रिया प्रणाली की कुछ मूल त्रुटि, आप मशीनिंग त्रुटि भागों पर इसके प्रभाव को नियंत्रित करने के लिए त्रुटि मुआवजा विधि ले सकते हैं;त्रुटि मुआवजे का कार्यान्वयन, कृत्रिम रूप से एक नई मूल त्रुटि बनाना है, ताकि मूल त्रुटि में निहित मूल प्रक्रिया प्रणाली को क्षतिपूर्ति या ऑफसेट किया जा सके, ताकि प्रसंस्करण त्रुटि को कम किया जा सके, प्रसंस्करण सटीकता में सुधार किया जा सके।

हम जानते हैं कि सटीक मशीनिंग में सटीकता के लिए उच्च आवश्यकताएं होती हैं।प्रेसिजन मशीनिंग में अच्छी कठोरता, उच्च विनिर्माण सटीकता और सटीक उपकरण सेटिंग है, इसलिए यह उच्च सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों को संसाधित कर सकता है।तो सटीक मशीनिंग के लिए कौन से हिस्से उपयुक्त हैं?आपको परिचय देने के लिए संपादक द्वारा निम्नलिखित प्रस्तुत किया गया है। सबसे पहले, साधारण खराद की तुलना में, सीएनसी खराद में निरंतर रैखिक गति काटने का कार्य होता है, कोई फर्क नहीं पड़ता कि अंत चेहरा या विभिन्न व्यास बाहरी सर्कल को एक ही रैखिक गति के साथ संसाधित किया जा सकता है, यह सुनिश्चित करने के लिए कि सतह खुरदरापन मूल्य सुसंगत और अपेक्षाकृत है छोटा।जबकि साधारण खराद स्थिर गति है, विभिन्न व्यास के लिए काटने की गति भिन्न होती है।इस शर्त के तहत कि वर्कपीस और टूल की सामग्री, परिष्करण भत्ता और टूल कोण निश्चित हैं, सतह खुरदरापन काटने की गति और फ़ीड गति पर निर्भर करता है।   विभिन्न सतह खुरदरापन के साथ सतह को संसाधित करते समय, छोटे खुरदरेपन के साथ सतह के लिए एक छोटी फ़ीड गति का चयन किया जाता है, और बड़ी खुरदरापन वाली सतह के लिए एक बड़ी फ़ीड गति को चुना जाता है, जिसमें अच्छी परिवर्तनशीलता होती है, जिसे साधारण खराद में हासिल करना मुश्किल होता है।जटिल समोच्च आकृतियों वाले भाग।किसी भी विमान वक्र को एक सीधी रेखा या चाप द्वारा अनुमानित किया जा सकता है, चाप इंटरपोलेशन फ़ंक्शन के साथ सीएनसी सटीक मशीनिंग, भागों के विभिन्न जटिल रूपों को संसाधित कर सकता है।सीएनसी सटीक मशीनिंग को ऑपरेटर के अच्छे या बुरे के सावधानीपूर्वक उपयोग की आवश्यकता होती है। सीएनसी सटीक मशीनिंग में मुख्य रूप से फाइन टर्निंग, फाइन बोरिंग, फाइन मिलिंग, फाइन ग्राइंडिंग और ग्राइंडिंग प्रक्रियाएं होती हैं।   (1) फाइन टर्निंग और फाइन बोरिंग: विमान के अधिकांश सटीक प्रकाश मिश्र धातु (एल्यूमीनियम या मैग्नीशियम मिश्र धातु, आदि) भागों को ज्यादातर इस विधि द्वारा संसाधित किया जाता है।आम तौर पर प्राकृतिक सिंगल क्रिस्टल डायमंड टूल के साथ, अत्याधुनिक सर्कल की त्रिज्या 0.1 माइक्रोन से कम होती है।उच्च परिशुद्धता खराद प्रसंस्करण में 1 माइक्रोन सटीकता और 0.2 माइक्रोन सतह असमानता से कम की औसत ऊंचाई अंतर प्राप्त कर सकते हैं, समन्वय सटीकता ± 2 माइक्रोन तक पहुंच सकती है।   (2) महीन मिलिंग: इसका उपयोग एल्यूमीनियम या बेरिलियम मिश्र धातु संरचनात्मक भागों को जटिल आकार के साथ संसाधित करने के लिए किया जाता है।उच्च पारस्परिक स्थिति सटीकता प्राप्त करने के लिए मशीन की गाइड और स्पिंडल की सटीकता पर भरोसा करें।सावधानीपूर्वक ग्राउंड डायमंड युक्तियों के साथ हाई-स्पीड मिलिंग सटीक दर्पण सतह प्राप्त कर सकती है।   (3) महीन पीस: मशीनिंग शाफ्ट या होल टाइप भागों के लिए उपयोग किया जाता है।इनमें से अधिकांश भाग कठोर स्टील से बने होते हैं, जिनमें उच्च कठोरता होती है।अधिकांश उच्च परिशुद्धता पीसने वाली मशीन स्पिंडल उच्च स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए हाइड्रोस्टैटिक या गतिशील दबाव तरल बीयरिंग का उपयोग करते हैं।पीसने की अंतिम सटीकता मशीन टूल स्पिंडल और बिस्तर कठोरता से प्रभावित होती है, लेकिन पीसने वाले व्हील के चयन और संतुलन और वर्कपीस के केंद्र छेद की मशीनिंग सटीकता जैसे कारकों से भी प्रभावित होती है।बारीक पीसने से 1 माइक्रोन की आयामी सटीकता और 0.5 माइक्रोन की आउट-ऑफ-राउंडनेस प्राप्त हो सकती है।   (4) पीसना: संभोग भागों के आपसी पीसने के सिद्धांत का उपयोग मशीनी सतह पर अनियमित उभरे हुए हिस्सों को चुनिंदा रूप से संसाधित करने के लिए किया जाता है।पीसने वाले अनाज के व्यास, काटने की शक्ति और काटने की गर्मी को ठीक से नियंत्रित किया जा सकता है, इसलिए यह सटीक मशीनिंग तकनीक में उच्चतम परिशुद्धता प्राप्त करने के लिए प्रसंस्करण विधि है।विमान के सटीक सर्वो भागों में हाइड्रोलिक या वायवीय संभोग भागों और गतिशील गायरो मोटर्स के असर वाले हिस्सों को इस विधि द्वारा 0.1 या यहां तक ​​कि 0.01 माइक्रोन सटीकता और 0.005 माइक्रोन सूक्ष्म-असमानता प्राप्त करने के लिए मशीनीकृत किया जाता है।

सटीक मशीनिंग, न कि कौन सी सामग्री सटीक मशीनी हो सकती है, कुछ सामग्री बहुत कठिन होती है, मशीनी भागों की कठोरता से अधिक, मशीन को क्रैश करना संभव है, इसलिए ये सामग्री सटीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, जब तक कि यह एक विशेष सामग्री न हो मशीन के पुर्जों, या लेजर कटिंग से बना।तो सटीक भागों प्रसंस्करण सामग्री की क्या आवश्यकताएं हैं?यहां हम इसे समझने के लिए एक साथ आए हैं। सटीक मशीनिंग सामग्री के लिए दो श्रेणियों, धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री में विभाजित हैं।   धातु सामग्री के लिए, स्टेनलेस स्टील की कठोरता सबसे बड़ी होती है, इसके बाद कच्चा लोहा, इसके बाद तांबा और अंत में एल्यूमीनियम होता है।   सिरेमिक, प्लास्टिक और अन्य गैर-धातु सामग्री का प्रसंस्करण प्रसंस्करण से संबंधित है।   1, सबसे पहले, सामग्री कठोरता की आवश्यकताएं, कुछ अवसरों के लिए, सामग्री की कठोरता जितनी अधिक होगी, प्रसंस्करण मशीन की कठोरता आवश्यकताओं तक ही सीमित है, सामग्री का प्रसंस्करण बहुत कठिन नहीं हो सकता है, अगर मशीन की तुलना में कठिन प्रक्रिया करने में असमर्थ है।   2, दूसरी बात, सामग्री नरम और कठोर मध्यम, मशीन की कठोरता से कम से कम एक ग्रेड कम है, लेकिन यह भी देखने के लिए कि मशीन भागों के लिए सामग्री के उचित चयन के साथ संसाधित डिवाइस की भूमिका क्या है। संक्षेप में, सामग्री की आवश्यकताओं की सटीक मशीनिंग या कुछ, प्रसंस्करण के लिए कौन सी सामग्री उपयुक्त नहीं है, जैसे कि बहुत नरम या बहुत कठिन सामग्री, पूर्व प्रसंस्करण के लिए आवश्यक नहीं है, और बाद में संसाधित नहीं होता है।   इसलिए, प्रसंस्करण से पहले सामग्री के घनत्व पर ध्यान देना चाहिए, यदि घनत्व बहुत बड़ा है, तो कठोरता के बराबर भी बहुत बड़ा है, और यदि कठोरता मशीन भागों (खराद मोड़ उपकरण) की कठोरता से अधिक है, तो यह असंभव है प्रक्रिया करने के लिए, न केवल भागों को नुकसान पहुंचाएगा, बल्कि खतरे का कारण भी होगा, जैसे दुर्घटना की चोट से बाहर निकलने वाले उपकरण को मोड़ना।इसलिए, आम तौर पर, यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए, सामग्री सामग्री मशीन उपकरण की कठोरता से कम होनी चाहिए, ताकि इसे संसाधित किया जा सके।

सटीक मशीनिंग उद्योग श्रम-गहन, पूंजी-गहन और प्रौद्योगिकी-गहन उद्योग रहा है, उद्योग की सीमा अधिक है, औसत उद्यम भले ही स्थापित हो लेकिन एक निश्चित पैमाने तक नहीं, लाभ उत्पन्न करना मुश्किल है।बड़े पैमाने के उद्यम बड़े पैमाने पर खरीद और उत्पादन के माध्यम से, व्यापार समन्वय के माध्यम से, विभिन्न क्षेत्रों और विभिन्न उद्योगों को कवर करते हुए, एक क्षेत्रीय बिक्री बाजार का निर्माण करके लागत को कम कर सकते हैं।इसलिए, सटीक मशीनिंग उद्योग में एकीकरण, क्षेत्रीय एकीकरण, उद्योग श्रृंखला एकीकरण और रणनीतिक एकीकरण के इस उद्योग के पहलुओं के भविष्य की एक बड़ी निरंतर मजबूत विशेषताएं हैं। उनमें से, क्षेत्रीय एकीकरण एक साथ सटीक मशीनिंग उद्यमों का एक ही क्षेत्र है, इसलिए आप नीति और प्रबंधन लाभों के आवेदन पर ध्यान केंद्रित कर सकते हैं, जिसके परिणामस्वरूप अच्छा तालमेल और सहयोग प्रभाव होता है।उद्योग श्रृंखला एकीकरण एकजुट मशीनिंग उद्योग का एक एकल कार्य है, या डाउनस्ट्रीम विनिर्माण उद्यम जटिल घटकों द्वारा सामना की जाने वाली तकनीकी बाधाओं को हल करने के लिए प्रमुख घटक आपूर्तिकर्ताओं के साथ मिलकर काम कर सकते हैं;रणनीतिक एकीकरण ऑटोमोटिव, सैन्य और अन्य रणनीतिक भागीदारों की शुरूआत है, जो डाउनस्ट्रीम मांग, लक्षित उत्पादों के विकास को और अधिक सटीक रूप से समझने और अनुसंधान और विकास प्रक्रिया में अनावश्यक नुकसान को कम करने के लिए है।   सटीक भागों की प्रसंस्करण प्रक्रिया में अत्यंत सख्त आवश्यकताएं होती हैं, थोड़ी सी भी असावधानी के कारण वर्कपीस त्रुटि सहनशीलता से बाहर हो जाएगी, फिर से प्रक्रिया करने की आवश्यकता होगी, या रिक्त स्क्रैप घोषित करने की आवश्यकता होगी, जिससे उत्पादन की लागत में बहुत वृद्धि होगी।इसलिए, आज सटीक भागों के प्रसंस्करण के बारे में क्या आवश्यकताएं, हमें उत्पादन क्षमता में सुधार करने में मदद कर सकती हैं।सबसे पहले, आयामी आवश्यकताओं को प्रसंस्करण के लिए फॉर्म सहिष्णुता आवश्यकताओं के ड्राइंग का सख्ती से पालन करना चाहिए।हालांकि उद्यम प्रसंस्करण उत्पादन भागों व्यवहार में और चित्र का आकार बिल्कुल समान नहीं होगा, लेकिन सैद्धांतिक आयामों की सहिष्णुता सीमा में वास्तविक आकार, योग्य उत्पाद हैं, भागों का उपयोग करने में सक्षम हैं। दूसरे, उपकरण के विभिन्न प्रदर्शन के लिए उपकरण की आवश्यकताओं, किसी न किसी और खत्म मशीनिंग का उपयोग किया जाना चाहिए।चूंकि रफिंग प्रक्रिया रिक्त के अधिकांश हिस्सों को काटने के लिए है, बड़े फ़ीड के मामले में वर्कपीस, गहराई काटने से बड़ी मात्रा में आंतरिक तनाव उत्पन्न होगा, फिर इसे समाप्त नहीं किया जा सकता है।परिष्करण प्रक्रिया के बाद एक निश्चित अवधि में वर्कपीस, उच्च परिशुद्धता मशीन टूल के काम में होना चाहिए, ताकि वर्कपीस उच्च स्तर की सटीकता तक पहुंच सके।   फिर से सटीक भागों के प्रसंस्करण में अक्सर सतह के उपचार और गर्मी उपचार प्रक्रिया होती है, सतह के उपचार को सटीक मशीनिंग के बाद रखा जाना चाहिए।और सटीक मशीनिंग की प्रक्रिया में, सतह के उपचार के बाद मोटाई की एक पतली परत छोड़ने पर विचार किया जाना चाहिए।गर्मी उपचार धातु के काटने के गुणों में सुधार करना है, इसलिए प्रसंस्करण से पहले मशीन में रखा जाना चाहिए।ये वे आवश्यकताएं हैं जिनका सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए पालन करने की आवश्यकता है।