चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

सटीक भागों प्रसंस्करण सभी सतहों की सभी प्रसंस्करण सामग्री को एक प्रक्रिया में पूरा करना संभव नहीं है, और सटीक भागों प्रसंस्करण की पूरी प्रसंस्करण प्रक्रिया को निम्नलिखित चरणों में विभाजित किया जा सकता है। (1) रफिंग स्टेज।प्रत्येक प्रसंस्करण सतह के अधिकांश मशीनिंग भत्ते को काट दें, और सटीक बेंचमार्क की प्रसंस्करण, मुख्य विचार उत्पादकता को जितना संभव हो उतना बढ़ाना है।   (2) अर्ध-परिष्करण चरण।किसी न किसी मशीनिंग के बाद उत्पन्न होने वाले दोषों को काट दें, और सतह के परिष्करण के लिए तैयार करें, एक निश्चित मशीनिंग सटीकता की आवश्यकता होती है और माध्यमिक सतह के मशीनिंग को पूरा करते समय उचित परिष्करण भत्ता सुनिश्चित करना।   (3) अंतिम चरण।इस चरण में एक बड़ी काटने की गति, छोटे फ़ीड और कट की गहराई का उपयोग करके, पिछली प्रक्रिया द्वारा छोड़े गए परिष्करण मार्जिन को हटा दें, ताकि भाग की सतह ड्राइंग की तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा कर सके। (4) अंतिम चरण।मुख्य रूप से सतह खुरदरापन मूल्य को कम करने या संसाधित सतह को मजबूत करने के लिए उपयोग किया जाता है, मुख्य रूप से सतह खुरदरापन आवश्यकताओं के लिए बहुत अधिक (आरए ≤ 0.32 माइक्रोन) सतह प्रसंस्करण होता है।   (5) अल्ट्रा-सटीक मशीनिंग चरण।0.1-0.01 माइक्रोन में मशीनिंग सटीकता, सतह खुरदरापन मूल्य आरए ≤ 0.001 माइक्रोन प्रसंस्करण चरण।मुख्य प्रसंस्करण विधियां हैं: सटीक काटने, ठीक दर्पण पीसने, सटीक पीसने और चमकाने आदि।

सटीक हार्डवेयर मशीनिंग के क्या फायदे हैं?   1, उच्च परिशुद्धता और स्थिर प्रसंस्करण गुणवत्ता के साथ ठीक हार्डवेयर अक्ष सीएनसी मशीनिंग;   2, बहु-समन्वय संबंध हो सकता है, अराजक भागों के आकार को संसाधित कर सकता है;   3, ठीक हार्डवेयर सीएनसी मशीनिंग भागों में परिवर्तन, आम तौर पर केवल सीएनसी कार्यक्रम को बदलने की जरूरत है, उत्पादन की तैयारी के समय को बचा सकता है;   4, मशीन ही अत्यधिक सटीक, कठोर है, प्रसंस्करण की एक अनुकूल मात्रा, उच्च उत्पादन दर (आमतौर पर सामान्य मशीन टूल से 3 से 5 गुना) चुन सकती है;   5, श्रम तीव्रता को कम करने के लिए मशीन स्वचालन की उच्च डिग्री; शॉर्ट कटिंग टूल्स का उपयोग कर सीएनसी फाइन मशीनिंग ठीक हार्डवेयर भागों की मुख्य विशेषता है।लघु उपकरण उपकरण विचलन को काफी कम कर देंगे, और फिर उत्कृष्ट सतह की गुणवत्ता प्राप्त करेंगे, पुन: कार्य से बचें, वेल्डिंग रॉड के उपयोग में कटौती करें, और ईडीएम के प्रसंस्करण समय को छोटा करें।   पांच-अक्ष मशीनिंग पर विचार करते समय, यह विचार करना आवश्यक है कि पांच-अक्ष मशीनिंग टूलींग का उपयोग करने की नीति कम से कम संभव काटने वाले उपकरण के साथ पूरे वर्कपीस को खत्म करना है, जिसमें प्रोग्रामिंग, क्लैम्पिंग और मशीनिंग समय को कम करना भी शामिल है, लेकिन अधिक प्राप्त कर सकते हैं सही सतह की गुणवत्ता।

1 सीएनसी ब्लैंकिंग ऑपरेशन मानक1.1 संख्यात्मक नियंत्रण ब्लैंकिंग द्वारा प्लेटों की मोटाई पर सामान्य नियम(1) साधारण Q235 प्लेट्स आम तौर पर 1 मिमी, 1.2 मिमी, 1.5 मिमी और 2 मिमी मोटी होती हैं।(यदि विशेष भागों के बड़े बैच हैं, तो सामग्री की मोटाई को 3 मिमी तक बढ़ाया जा सकता है, लेकिन संबंधित विनिर्देशों के साथ मोल्ड को खोलने की आवश्यकता है)(2) ट्रूपंच1000 उपकरण की कार्य तालिका की आकार सीमा के कारण, एनसी ब्लैंकिंग प्लेट का समग्र आयाम 1100 मिमी (डब्ल्यू) * 2450 मिमी (एल) से कम होना चाहिए।(3) उत्पादन प्रक्रिया प्रवाह तैयार करते समय, प्लेटों के लिए सामान्य नियम इस प्रकार हैं: लोहे की प्लेट और एल्यूमीनियम प्लेट जो उपरोक्त शर्तों को पूरा करती हैं, उन्हें यथासंभव डिजिटल रूप से छिद्रित किया जाना चाहिए, और स्टेनलेस स्टील प्लेटों को डिजिटल रूप से छिद्रित नहीं किया जाना चाहिए, भले ही वे उपरोक्त आवश्यकताओं को पूरा करें (स्टेनलेस स्टील की मोल्डिंग विशेषताओं के कारण, मोल्ड्स की आवश्यकताएं बहुत अधिक हैं)। 1.2 वर्कपीस प्रोफाइल पर एनसी ब्लैंकिंग के सामान्य प्रावधान(1) आकार का चाप R5 से बड़ा नहीं होगा, और खुला कोण 45 ° और 90 ° होगा;(2) प्रक्रिया जिसे सीएनसी पंचिंग द्वारा पूरा किया जाना चाहिए: शटर, रोलिंग रिब, पंचिंग रिब, रोलिंग रिब, पंचिंग उत्तल टैपिंग होल।(इसी तरह के सांचे आम तौर पर आवश्यक होते हैं)1.3 वर्कपीस के समोच्च के लिए सामान्य प्रावधान जो एनसी ब्लैंकिंग नहीं हो सकते हैं1） गोल छेद, षट्कोणीय छेद और 15 . के नीचे विशेष आकार का छेद(2) कमर का छेद 5 मिमी से कम।1.4 डिजिटल पंच की ड्राइंग के लिए नोट्सएनसी ब्लैंकिंग का प्लेट के आगे और पीछे एक निश्चित प्रभाव पड़ता है, जो उत्पाद के सौंदर्यशास्त्र को निर्धारित करता है।यदि ड्राइंग रूपांतरण अच्छा नहीं है, तो सामने की तरफ गड़गड़ाहट होगी, जो उपस्थिति को गंभीरता से प्रभावित करेगी और पीसने का समय बढ़ाएगी।डिजिटल ब्लैंकिंग के लिए आवश्यक है कि ड्राइंग भाग के सामने हो, ताकि मोर्चे पर गड़गड़ाहट से बचा जा सके।यदि नकारात्मक अंक हैं, तो उन्हें अनदेखा किया जा सकता है।2 लेजर काटने का संचालन मानकलेजर काटने, अतिरिक्त मोल्ड, उच्च प्रसंस्करण सटीकता जोड़ने की आवश्यकता नहीं है।हालांकि, ऊर्जा की खपत बड़ी है और यूनिट श्रम लागत अधिक है।लेजर कटिंग मशीन का यथोचित उपयोग करने और इसकी सेवा जीवन में सुधार करने के लिए, निम्नलिखित ऑपरेशन मानक स्थापित किए गए हैं: 2.1 काटने की क्षमता(1) लोहे की प्लेट की मोटाई 10 मिमी (यदि 12 मिमी -16 मिमी प्लेटों को काटना आवश्यक है, तो निर्धारित करने के लिए काटने का प्रयास करें)(2) स्टेनलेस स्टील प्लेट की मोटाई 6 मिमी (यदि आवश्यक हो तो 8 मिमी से 12 मिमी प्लेटों में कटौती करना आवश्यक है, निर्धारित करने के लिए काटने का प्रयास करें)(3) काटे जाने वाले एल्युमिनियम प्लेट की मोटाई 8 मिमी होगी (यदि 10 मिमी से 16 मिमी की प्लेटों में कटौती करना आवश्यक है, तो इसे ट्रायल कटिंग द्वारा निर्धारित किया जाएगा)(4) प्लेट काटने का सीमा आयाम 2000 मिमी * 4000 मिमी(5) एपर्चर काटने के लिए आवश्यकताएँ: एक 2.2 लेजर कटिंग के दौरान ध्यान देने योग्य कुछ बिंदु(1) लेजर कटिंग का उपयोग करना विभिन्न ग्राहकों के उत्पादों के आर्थिक मूल्य पर निर्भर करता है।उच्च आर्थिक मूल्य वाले उत्पादों के लिए, लेजर कटिंग पर अधिक ध्यान दिया जाना चाहिए, अन्यथा कम ध्यान देना चाहिए।(2) विचार करें कि क्या लेजर कटिंग को आकार की विशेषताओं और विस्तारित ड्राइंग की मात्रा के अनुसार लागू किया जाता है।साधारण दिखने वाले उत्पादों को जहां तक ​​संभव हो लेजर द्वारा नहीं काटा जाना चाहिए;बड़े बैच और एकल किस्म वाले उत्पादों के लिए, लेजर कटिंग की आवश्यकता नहीं होती है।(3) जटिल आकृतियों वाले वर्कपीस के लिए, लेजर कटिंग पर विचार किया जाता है।(4) उन हिस्सों के लिए जिन्हें लेजर और डिजिटल पंच के साथ जोड़ा जाना चाहिए, क्लैंप और पंच के बीच की सुरक्षा दूरी पर विचार किया जाएगा (सुरक्षा दूरी 100 मिमी है), और भाग के किनारे से छेद के किनारे की दूरी कम होगी सुरक्षा दूरी की तुलना में, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि भाग के किनारे से छेद के किनारे की दूरी 100 मिमी से अधिक हो।प्रोग्रामर को भत्ते पर विचार करने की जरूरत है, और कई स्ट्रोक के बाद काटने पर ध्यान देना चाहिए। बाईस2.3 लेजर कटिंग के लिए अनफोल्डिंग ड्राइंग के लिए आवश्यकताएं(1) लेजर का निशान ड्राइंग के सामने होता है।(2) चलने वाली प्लेट को पीछे की ओर रखना चाहिए।2.4 लेजर काटने की विशेष प्रक्रिया2.4.1 नॉक आउट होलग्राहकों के लिए आसानी से नीचे दस्तक देना सुविधाजनक है, और अन्य सतहों को विकृत नहीं किया जाता है (जब तक कि ग्राहक की विशिष्ट आवश्यकताएं न हों)।नॉक डाउन होल 2 मिमी के कनेक्शन के लिए आरक्षित है, जो बहुत बड़ा नहीं हो सकता है;आरक्षित कनेक्शन बिंदुओं की संख्या नॉकआउट होल के आकार के अनुसार निर्धारित की जाएगी; 2.4.2 लेजर अंकन रेखाझुकने वाले श्रमिकों द्वारा झुकने और वेल्डिंग की स्थिति को सुविधाजनक बनाने के लिए, श्रमिकों द्वारा मैनुअल स्क्राइबिंग को कम किया जाता है और सुधार किया जाता है।उत्पाद सटीकता और उत्पादन क्षमता के लिए, तकनीशियनों को लेजर अंकन के उपयोग को मजबूत करना चाहिए।निम्नलिखित विनिर्देशों को संदर्भ के लिए तैयार किया गया है कि किन शर्तों और टिकटों को कैसे जोड़ा जाए।(1) वेल्डिंग नाखून और ड्रिलिंग और टैपिंग के लेजर अंकन: वेल्डिंग नाखून एक सर्कल और एक क्रॉस लाइन के साथ स्थित होना चाहिए।क्रॉस लाइन की लंबाई 3 मिमी * 3 मिमी है, और सर्कल का आकार वेल्डिंग नाखूनों के नीचे बॉस का बाहरी व्यास है;तेंतीस(2) काउंटरबोर: काउंटरबोर के समोच्च को एक लेजर मार्किंग लाइन के साथ चिह्नित किया जाएगा, जो ऑपरेटर के लिए एक समय में जगह पर संसाधित करने के लिए सुविधाजनक है;(3) ड्रिलिंग: प्लेट की मोटाई से छोटे छेद का व्यास क्रॉस लाइनों के साथ रखा जाएगा, और लेजर लाइन मार्किंग लाइन की लंबाई 3 मिमी * 3 मिमी होगी;(4) बेंडिंग लाइन लेजर पोजिशनिंग लाइन: यह झुकने वाली मशीन के गले की गहराई के अनुसार निर्धारित की जाती है।जब झुकने का आकार गले की गहराई से बड़ा होता है या झुकने वाली साइडलाइन विकृत अवस्था में होती है और स्टॉप के खिलाफ झुकना मुश्किल होता है, तो इसे लेजर मार्किंग लाइन जोड़ना माना जाता है।लेजर मार्किंग लाइन की लंबाई आम तौर पर 20 ~ 50 मिमी है, जो झुकने वाले ऑपरेटर की पहचान करने के लिए सुविधाजनक है;विशेष परिस्थितियों में, स्लॉटिंग पर विचार करें जब रिवर्स साइड को मोड़ने की आवश्यकता होती है, और लेजर स्लॉटिंग चीरा आमतौर पर 0.5-2 मिमी लंबी होती है;(5) झुकने की विधि द्वारा प्राप्त रोलिंग सर्कल: 10-20 मिमी की लंबाई के साथ, रोलिंग सर्कल के शुरुआती बिंदु से अंतिम बिंदु तक की रेखा को चिह्नित करना आवश्यक है, और मध्य भाग को समान रूप से हर 8-10 मिमी में चिह्नित किया जाता है, एक विशेष मोल्ड वाले या रोलिंग मशीन द्वारा रोल किए जाने के अलावा (R85 चाप को एक विशेष मोल्ड द्वारा दबाया जाता है, लेकिन शुरुआती बिंदु को चिह्नित करने की आवश्यकता होती है);(6) साइड लाइन बहुत छोटी या अनियमित है: जब स्टॉप का उपयोग माप के लिए नहीं किया जा सकता है, तो लेजर मार्किंग लाइन को उकेरा जाएगा;(7) वेध स्थिति: जब सामने की तरफ को चिह्नित करने की आवश्यकता होती है और रिवर्स साइड को अभी भी तैनात करने की आवश्यकता होती है, इस समय वेध स्थिति की आवश्यकता होती है;(8) वेल्डिंग भागों की स्थिति: चाप और विशेष आकार के भागों को मापना मुश्किल है, वेल्डिंग के दौरान लेजर अंकन द्वारा तैनात किया जाएगा।

सीएनसी खराद पर ट्रेपोजॉइडल थ्रेड्स की मशीनिंग में कुछ तकनीकी कठिनाइयाँ हैं, विशेष रूप से हाई-स्पीड कटिंग में।मशीनिंग के दौरान निरीक्षण और नियंत्रण करना आसान नहीं है, और सुरक्षा और विश्वसनीयता भी खराब है।इसके लिए सही टूल ज्योमेट्री और प्रोसेसिंग टेक्नोलॉजी की जरूरत होती है।एक कुशल और व्यवहार्य प्रसंस्करण विधि पेश की गई है।चाहे सामान्य खराद पर हो या सीएनसी खराद पर, माध्यमिक और उच्च व्यावसायिक विद्यालयों में छात्रों के लिए समलम्बाकार धागे को संसाधित करने में हमेशा एक बड़ी तकनीकी कठिनाई होती है, विशेष रूप से सीएनसी खराद पर समलम्बाकार धागे के उच्च गति वाले मोड़ में।अधिकांश पुस्तकें और पाठ्यपुस्तकें विशेष विषयों का परिचय नहीं देती हैं।छात्रों के लिए अपनी ठीक गणना और उचित प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में महारत हासिल करना मुश्किल है।लेखक हाल के वर्षों में हुनान प्रांत में वरिष्ठ श्रमिकों के परीक्षा प्रश्नों के अनुसार और अपने स्वयं के अनुभव और अनुभव के संयोजन में ट्रैपेज़ॉयडल थ्रेड की हाई-स्पीड टर्निंग विधि पर ध्यान केंद्रित करेगा। 1、 प्रसंस्करण विधियों का चयनजैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, जब सीएनसी खराद पर मशीनिंग ट्रेपोजॉइडल थ्रेड्स, तीन जबड़े चक एक क्लैंप और एक शीर्ष की विधि को अपनाते हैं।टूल सेटिंग और प्रोग्रामिंग की सुविधा के लिए, प्रोग्राम की उत्पत्ति वर्कपीस के दाहिने सिरे के केंद्र बिंदु पर सेट की गई है।इसके अलावा, रफ और फाइन टर्निंग में टूल बदलते समय Z दिशा की सटीकता को सुविधाजनक बनाने के लिए एक टूल सेटिंग टेम्प्लेट भी बनाया गया है।यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि ट्रेपोजॉइडल थ्रेड्स की उच्च गति मशीनिंग के कारण, सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स का चयन किया जाता है।"चाकू की चुभन" और "ब्लेड के टूटने" को रोकने के लिए, अत्यधिक थ्रेड पिच के कारण, उच्च गति पर ट्रेपोज़ाइडल थ्रेड को मोड़ते समय, यह आवश्यक है कि ट्रेपोज़ाइडल थ्रेड को मशीनिंग करते समय काटने का बल बहुत बड़ा न हो, और उपकरण चाहिए एक ही समय में तीन तरफ से कट न करें।वर्षों के अभ्यास के माध्यम से, लेखक ने साबित कर दिया है कि आर्थिक नेकां खराद पर थ्रेड कटिंग कमांड G32 और G92 के साथ प्रसंस्करण के लिए स्ट्रेट कटिंग विधि या स्ट्रेट ग्रूविंग विधि का उपयोग नहीं किया जा सकता है।भले ही हाल के वर्षों में कई पत्रिकाओं में पेश किए गए उपप्रोग्राम के बाएँ और दाएँ स्विंग के साथ G92 का उपयोग करने का तरीका लेयर्ड कटिंग के लिए सबसे अच्छा तरीका नहीं है।यद्यपि यह विधि सैद्धांतिक रूप से काटने के दौरान बल को कम कर सकती है, यह इस बात की उपेक्षा करती है कि हमारे आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले अधिकांश खराद आर्थिक एनसी खराद हैं, हालांकि, किफायती सीएनसी खराद की नियंत्रण प्रणाली अर्ध बंद लूप है, ताकि सर्वो प्रणाली के साथ नहीं रह सके सीएनसी प्रणाली की संख्यात्मक आवश्यकताएं जब बाएं और दाएं झूलते हैं, इस प्रकार मशीनिंग पिच को बदलते हैं।व्यापक प्रोग्रामिंग और प्रसंस्करण को ध्यान में रखते हुए, व्यावहारिक अनुभव के साथ, मुझे लगता है कि यह प्रक्रिया के लिए थ्रेड कटिंग कंपाउंड साइकिल कमांड G76 का उपयोग करने के लिए एक बेहतर, सुरक्षित, विश्वसनीय और आसान तरीका है। 2、 G76 निर्देश का परिचयG76 निर्देश तिरछी कटिंग है।सिंगल साइड एज मशीनिंग के कारण, टूल लोड छोटा है, चिप हटाना आसान है, और काटने की गहराई कम हो रही है।सामान्य बड़े पिच धागा प्रसंस्करण।1. G76 कमांड का फीड रूट और फीड वितरण।(चित्र 2)समूह आरेख: समलम्बाकार धागा प्रसंस्करण मापदंडों का योजनाबद्ध आरेखफ़ीड दर प्रति समय=h/√ n-1 × , जहां h धागे की कुल ऊंचाई है, n फीडिंग की संख्या है, ¢ पहला फीड्रेट है=△ d, दूसरा फीड्रेट=1 है, और तीसरा और अधिक फीड्रेट = X-1 2. प्रारूप:G76 P（m）（r）（a） Q（⊿dmin） R（d）G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（⊿d ） F(L)समेत:एम - परिष्करण दोहराव की संख्या, जो 1-99 बार हो सकती है।आर - धागे के अंत में चम्फर राशि (तिरछा टूल रिट्रेक्शन), 00-99 यूनिट, 01 लेते हुए, यह 0.11 × लीड है।ए - थ्रेड टिप का कोण (थ्रेड प्रोफाइल कोण)।80, 60, 55, 30, 29 और 0 डिग्री का चयन किया जा सकता है।dmin - काटने के दौरान न्यूनतम बैक कट, त्रिज्या मान, μ मीटर।डी - परिष्करण भत्ता, त्रिज्या मान, मिमी।I - धागे के भाग की त्रिज्या का अंतर, त्रिज्या का मान, μ मीटर।के - धागा गहराई, एच = 0 65 × पिच (पी) गणना, माइक्रोन।डी - पहली काटने की गहराई, त्रिज्या मान, μ मीटर।एल - थ्रेड लीड, माइक्रोमीटर।3、 उपकरण ज्यामिति का चयनहाई-स्पीड टर्निंग ट्रेपोजॉइडल थ्रेड की शर्तों के अनुसार, हेलिक्स कोण की गणना पहले की जाती है, ताकि टूल के ज्यामितीय कोण को सही ढंग से पीस सकें।हेलिक्स कोण a=[P/(d)]=arctan [5/(3.14 × 25.5)]=3.82 है, इसलिए बाएं पीछे के कोने के लिए 6-8 डिग्री और दाएं पीछे के कोने के लिए 2 डिग्री का चयन करना उचित है। ;चिप हटाने की सुविधा के लिए, उपकरण को क्षतिग्रस्त करना आसान नहीं है।सामने का कोण 6-8 डिग्री है, जिससे उपकरण तेज हो जाता है और चिप तोड़ने के लिए अनुकूल हो जाता है।यह विशेष रूप से इंगित किया गया है कि मैंने रफ और फाइन टर्निंग के लिए दो टूल का उपयोग किया है।चूंकि रफ मशीनिंग को नुकसान पहुंचाना और टर्निंग टूल पहनना आसान है, इसलिए मैं रफ टर्निंग टूल के नुकीले कोने के किनारे को एक चाप के आकार में पीसता हूं, जो टूल टिप की ताकत को मजबूत कर सकता है।भले ही रफ मशीनिंग की मात्रा बहुत बड़ी हो, एक निश्चित सुरक्षा कारक होता है, जबकि फिनिश मशीनिंग पूरी तरह से थ्रेड शेप के अनुसार होती है।Z दिशा में रफ और फिनिश टर्निंग टूल सेट करते समय शून्य बिंदु की सटीकता पर ध्यान देना चाहिए।रफ और फिनिश टर्निंग टूल्स की ज्यामितीय आकृतियाँ इस प्रकार हैं: 4、 प्रक्रियाओं की तैयारी।यह आलेख केवल समलम्बाकार धागे की प्रोग्रामिंग का वर्णन करता है, जो इस प्रकार है:% 0003;N10 G90 G95;N20 M3 S350 T0505;N30 G0 X35.जेड -10।;N40 G76 P020030 Q20 R0.02G76 X22.3 Z-94।P2750 Q329 F5.N50 G0 X120।Z200.;N60 M5;N70 M30; 5、 थ्रेड कंपाउंड कटिंग चक्र G76 के साथ प्रसंस्करण के लिए सावधानियां।जब सीएनसी खराद के साथ मशीनिंग ट्रेपोजॉइडल थ्रेड, इसकी ट्रांसमिशन श्रृंखला के परिवर्तन के कारण, सिद्धांत रूप में, इसकी गति यह सुनिश्चित करने में सक्षम होनी चाहिए कि जब स्पिंडल एक चक्र के लिए घूमता है, तो उपकरण मुख्य फीड शाफ्ट की दिशा में एक लीड को स्थानांतरित कर देगा। , जो सीमित नहीं होना चाहिए, लेकिन निम्नलिखित पहलुओं से प्रभावित होगा:1. थ्रेड प्रोसेसिंग प्रोग्राम सेक्शन में कमांड का स्क्रू पिच/लीड वैल्यू फीड रेट प्रति रेवोल्यूशन में व्यक्त फीड स्पीड के बराबर है।यदि मशीन टूल की स्पिंडल गति बहुत अधिक चुनी जाती है, तो परिवर्तित फ़ीड गति मशीन टूल पैरामीटर द्वारा अनुमत अधिकतम फ़ीड दर से बहुत अधिक होनी चाहिए।इस समय, मशीन टूल "लिमिट स्क्रू पिच" ​​(लिमिट स्क्रू पिच = अधिकतम फीड रेट/स्पीड) के अनुसार प्रोसेस करेगा।2. उपकरण सर्वो ड्राइव सिस्टम की आवृत्ति वृद्धि/गिरावट और इसके पूरे विस्थापन के दौरान एनसी डिवाइस की इंटरपोलेशन गति से बाधित होगा।कुछ थ्रेड्स की पिच मुख्य फ़ीड गति के कारण "लीड" और "लैग" के कारण आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है क्योंकि आवृत्ति वृद्धि/गिरावट विशेषता प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है;थ्रेड टर्निंग को स्पिंडल के सिंक्रोनस ऑपरेशन फंक्शन द्वारा महसूस किया जाना चाहिए, यानी थ्रेड टर्निंग के लिए स्पिंडल पल्स जनरेटर एनकोडर की आवश्यकता होती है।जब स्पिंडल की गति बहुत अधिक होती है, तो एनकोडर द्वारा भेजी गई पोजीशनिंग पल्स (अर्थात, जब स्पिंडल एक चक्र के लिए घूमता है तो एक संदर्भ पल्स सिग्नल भेजा जाता है) "ओवरशूट" का कारण बन सकता है, खासकर जब एनकोडर की गुणवत्ता अस्थिर होती है, जो वर्कपीस के धागे को उच्छृंखल कर देगा। इसलिए, ट्रेपोजॉइडल धागे को मोड़ते समय, धुरी की गति को निम्नलिखित सिद्धांतों के अनुसार चुना जाना चाहिए:1. उत्पादन क्षमता और सामान्य कटाई सुनिश्चित करने की शर्त के तहत, "सीमा पिच" ​​के गणना सूत्र के अनुसार अधिकतम प्रसंस्करण गति प्राप्त की जानी चाहिए, और निचली धुरी गति का चयन किया जाना चाहिए;2. जब थ्रेड प्रोसेसिंग प्रोग्राम सेक्शन में लंबाई और कट आउट लंबाई में सीसा छोटा होता है, तो अपेक्षाकृत कम स्पिंडल गति का चयन किया जाता है;3. जब एन्कोडर द्वारा निर्दिष्ट स्वीकार्य कार्य गति मशीन टूल द्वारा निर्दिष्ट अधिकतम स्पिंडल गति से अधिक हो जाती है, तो जहां तक ​​​​संभव हो एक उच्च स्पिंडल गति का चयन किया जा सकता है;4. सामान्य तौर पर, थ्रेड टर्निंग के दौरान स्पिंडल गति मशीन टूल या एनसी सिस्टम मैनुअल में निर्दिष्ट गणना सूत्र के अनुसार निर्धारित की जाएगी।यह भी ध्यान दिया जाना चाहिए कि:1. चूंकि स्पिंडल की गति बदल सकती है और सही थ्रेड पिच काटा नहीं जा सकता है, थ्रेड कटिंग के दौरान निरंतर सतह काटने की गति नियंत्रण कमांड G96 का उपयोग न करें।2. धागा काटने के दौरान, फ़ीड दर गुणक अमान्य है (100% पर निश्चित), और गति 100% पर तय की गई है।3. थ्रेड कटिंग सेगमेंट के पिछले सेगमेंट में चम्फर या राउंडिंग को निर्दिष्ट नहीं किया जा सकता है।4. आम तौर पर, सर्वो प्रणाली के हिस्टैरिसीस और अन्य कारणों से, थ्रेड कटिंग के शुरुआती और अंत बिंदुओं पर गलत लीड उत्पन्न होंगे।इसलिए, धागे के शुरुआती और अंत बिंदु निर्दिष्ट धागे की लंबाई से अधिक लंबे होने चाहिए।

पहले प्रसंस्करण के सटीक यांत्रिक भागों में, सामग्री के घनत्व पर ध्यान देना चाहिए, यदि घनत्व बहुत बड़ा है, तो कठोरता के बराबर भी बहुत बड़ा है, और कठोरता अगर खराद मोड़ उपकरण की कठोरता से अधिक है, तो यह है प्रक्रिया करना असंभव है, न केवल भागों को नुकसान पहुंचाएगा, बल्कि खतरे का कारण भी होगा, जैसे दुर्घटना की चोट से बाहर निकलने वाले उपकरण को मोड़ना।तो, सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सामग्री की क्या आवश्यकताएं हैं?   सटीक मशीनिंग सामग्री के लिए दो श्रेणियों, धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री में विभाजित हैं।धातु सामग्री के लिए, स्टेनलेस स्टील की कठोरता सबसे बड़ी होती है, इसके बाद कच्चा लोहा, इसके बाद तांबा और अंत में एल्यूमीनियम होता है।सिरेमिक, प्लास्टिक आदि का प्रसंस्करण गैर-धातु सामग्री का प्रसंस्करण है। सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में प्रयुक्त स्टेनलेस स्टील सामग्री   1. सबसे पहले, सामग्री कठोरता की आवश्यकताएं, कुछ अवसरों के लिए, सामग्री की कठोरता जितनी अधिक होगी, संसाधित मशीन भागों की कठोरता आवश्यकताओं तक ही सीमित है, संसाधित सामग्री बहुत कठिन नहीं हो सकती है, अगर यह मशीन की तुलना में कठिन है भागों को संसाधित नहीं किया जा सकता है।   2. दूसरे, सामग्री नरम और कठोर मध्यम, मशीन की कठोरता से कम से कम एक ग्रेड कम है, लेकिन यह भी संसाधित डिवाइस की भूमिका पर निर्भर करता है कि मशीन भागों के साथ सामग्री का उचित चयन क्या करना है।   संक्षेप में, सामग्री की आवश्यकताओं की सटीक मशीनिंग या कुछ, जो सामग्री प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है, जैसे कि बहुत नरम या बहुत कठोर सामग्री, पूर्व प्रसंस्करण के लिए आवश्यक नहीं है, और बाद में संसाधित नहीं होता है। इसलिए, सामान्य तौर पर, यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए, सामग्री सामग्री मशीन उपकरण की कठोरता से कम होनी चाहिए, ताकि इसे संसाधित किया जा सके।क्या सामग्री सटीक मशीनिंग नहीं हो सकती है, कुछ सामग्री बहुत कठिन हैं, प्रसंस्करण मशीन भागों की कठोरता से अधिक है, मशीन भागों को क्रैश करना संभव है, इसलिए ये सामग्री सटीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, जब तक कि मशीन भागों विशेष से बने हों सामग्री, या लेजर काटने।

फुल स्क्रीन मोबाइल फोन के डिस्प्ले एरिया के विस्तार के साथ, डिस्प्ले एरिया के समकोण और मोबाइल फोन के किनारे के गोल कोने के बीच की दूरी भी करीब आती है, जिससे नुकसान पहुंचाना आसान होता है।इसलिए, पूर्ण स्क्रीन के तहत विशेष आकार की कटिंग तकनीक विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।और विशेष आकार की कटिंग भी सीएनसी तकनीक को अधिक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।एक पेशेवर सीएनसी आर एंड डी, उत्पादन और बिक्री निर्माता के रूप में, जिउजिउ जिंगगोंग के पास कई सीएनसी अनुसंधान पेटेंट हैं और सीएडी / सीएएम प्रौद्योगिकी को तराशने के लिए प्रतिबद्ध है।इसने सीएनसी प्रौद्योगिकी के औद्योगीकरण की प्रक्रिया को साकार करते हुए सटीक नक्काशी मशीन डिजाइन और नक्काशी प्रक्रिया प्रौद्योगिकी में उपयोगी परिणाम प्राप्त किए हैं। दूसरी तिमाही "पूर्ण स्क्रीन" सम्मेलन के शीर्षक विजेता के रूप में जिउजिउ सेको के निदेशक वांग शेनिंग ने भी सम्मेलन में एक अद्भुत साझा किया।वांग शेनिंग ने कहा कि पारंपरिक एलसीडी स्क्रीन कटिंग आमतौर पर लेजर या कटर व्हील द्वारा महसूस की जाती है, और सीएनसी तकनीक का उपयोग केवल एक सहायक उपकरण के रूप में किया जाता है।हालांकि, विशेष आकार की स्क्रीन कटिंग के युग में, स्क्रीन की ताकत और मोटाई की उच्च आवश्यकताओं के साथ-साथ डबल-लेयर एलसीडी स्क्रीन और अन्य कारकों की फिटिंग के कारण, सीएनसी विशेष-आकार की कटिंग में अधिक भूमिका निभाएगा। पूर्ण स्क्रीन का। विशेष आकार की स्क्रीन की कटिंग को C कोण, L कोण, R कोण, U- आकार के खांचे और अन्य विभिन्न पदों की कटिंग में विभाजित किया जा सकता है।उनमें से, 2C कोण (एकल परत), 2C+2R (दोहरी परत), 2C+L (दोहरी परत) और 2C+2R+U (दोहरी परत) वर्तमान में चार मुख्य संयुक्त काटने के तरीके हैं।सीएनसी के लिए, इन पदों पर कटिंग को कई पहलुओं में सुधारने की आवश्यकता है।उदाहरण के लिए, स्थिरता में सुधार के लिए, स्थिति को सुविधाजनक बनाने के लिए कोने को सीधे स्थिरता पर बनाना आवश्यक है;अत्यधिक चूषण के कारण कांच के विरूपण को रोकने के लिए वैक्यूम छेद को छोटा करें;इसके अलावा, वैक्यूम अवशोषण बिंदुओं को प्रसंस्करण के दौरान कांच के हिलने से अपर्याप्त वैक्यूम को रोकने के लिए प्रसंस्करण भागों के लिए डिज़ाइन किया जाना चाहिए;अंत में, प्रसंस्करण भाग से बचा जाना चाहिए। वांग शेनिंग ने कहा कि अनियमित काटने में सीएनसी के स्पष्ट फायदे हैं, जैसे उच्च पीसने की सटीकता, मशीनिंग सटीकता ≤ 0.015 मिमी, और किनारे का पतन ≤ 0.03 मिमी;उच्च शक्ति, अधिकतम असर दबाव 110Mpa है;लागत के मामले में, सीएनसी को भी एक फायदा है।उपकरण काटने/पीसने की समान दक्षता में, सीएनसी खरीद लागत का अत्यधिक लाभ होता है;स्वचालन की डिग्री अधिक है।इसके अलावा, विभिन्न प्रसंस्करण सटीकता और गति आवश्यकताओं के अनुसार, सीएनसी एकल अक्ष मशीन, डबल अक्ष मशीन, पूर्ण-स्वचालित उत्पादन मशीन और अन्य प्रसंस्करण मॉडल चुन सकता है। वांग शैनिंग सीएनसी पीसने की कठिनाइयों के बारे में शर्मिंदा नहीं है।वांग शेनिंग ने कहा कि पहली कठिनाई समग्र स्क्रीन की भंगुरता, अति पतली और उच्च-सटीक विशेषताओं में निहित है, जो यह निर्धारित करती है कि सीएनसी पीसने की कठिनाई किनारे के पतन के नियंत्रण में निहित है।इस संबंध में, वांग शैनिंग ने भी इसी तरह के समाधान प्रदान किए।सबसे पहले, पीसने वाले सिर की सटीकता।स्पिंडल पर स्थापित ग्राइंडिंग हेड के लेंस की सटीकता को 0.005 मिमी के भीतर कूदने की आवश्यकता होती है।यह जितना छोटा होगा, सटीकता उतनी ही अधिक होगी;दूसरा धुरी की सटीकता है।उच्च गति पर धुरी का कंपन 0.5m/s के भीतर होना आवश्यक है।मूल्य जितना छोटा होगा, सटीकता उतनी ही अधिक होगी;तीसरा, जब मशीन टूल चल रहा हो, तो कंपन 6.5 मीटर/सेकेंड के भीतर होना आवश्यक है।मूल्य जितना छोटा होगा, सटीकता उतनी ही अधिक होगी;चौथा प्रसंस्करण के दौरान उच्च गति, कम फ़ीड और कम काटने की मात्रा को बनाए रखना है। दूसरी कठिनाई किनारे के पतन नियंत्रण और यू नाली काटने और पीसने की दक्षता में निहित है।वांग शेनिंग का मानना ​​​​है कि समाधान यह है कि पीसने वाले सिर का व्यास यू-आकार के खांचे के आर कोण के 30% से कम होना चाहिए, और चलने वाले कोण की गति रैखिक गति से 30% कम होनी चाहिए।वांग शेनिंग ने अंत में निष्कर्ष निकाला कि एक विशेष आकार की स्क्रीन के रूप में सीएनसी की कटिंग एक परिपक्व अवस्था तक पहुंचने से बहुत दूर है, और अभी भी बदल रही है और अत्यधिक है।जहां तक ​​​​उद्योग का संबंध है, सिंगल एक्सिस मशीन भविष्य में डबल एक्सिस मशीन में परिवर्तित हो जाएगी, और डबल एक्सिस मशीन स्वचालित उत्पादन लाइन में परिवर्तित हो जाएगी।सबसे महत्वपूर्ण बात, सीएनसी + लेजर का संयोजन मोड उद्योग के विकास में एक महत्वपूर्ण प्रवृत्ति बन जाएगा।

षट्भुज अखरोट हमारे आम पागल में से एक है।इसका उपयोग मशीन के पुर्जों को जोड़ने और जकड़ने के लिए बोल्ट और स्क्रू के साथ किया जाता है।इसमें आंतरिक धागे होते हैं और गति या शक्ति संचारित करने के लिए शिकंजा के साथ प्रयोग किया जाता है।उनमें से, टाइप 1 हेक्सागोन नट्स सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं, और ग्रेड सी नट्स का उपयोग मशीनों, उपकरणों या संरचनाओं पर खुरदरी सतहों और कम सटीक आवश्यकताओं के साथ किया जाता है;क्लास ए और बी नट्स का उपयोग मशीनों, उपकरणों या संरचनाओं पर चिकनी सतहों और सटीकता के लिए उच्च आवश्यकताओं के साथ किया जाता है।टाइप 2 हेक्सागोन नट की मोटाई मी अपेक्षाकृत मोटी होती है, और इसका उपयोग अक्सर उन स्थितियों में किया जाता है जहां अक्सर असेंबली और डिसएस्पेशन की आवश्यकता होती है।षट्भुज पतले नट की मोटाई m अपेक्षाकृत पतली होती है, जिसका उपयोग मुख्य रूप से उस अवसर पर किया जाता है जहां जुड़े भागों की सतह का स्थान सीमित होता है। नट एक नट होता है, जिसे बन्धन की भूमिका निभाने के लिए बोल्ट या स्क्रू से एक साथ पेंच किया जाता है।यह एक ऐसा तत्व है जिसका उपयोग सभी उत्पादन और निर्माण मशीनरी में किया जाना चाहिए।एक षट्भुज अखरोट को कैसे संसाधित किया जाना चाहिए?हेक्स नट्स के प्रसंस्करण चरणों का संक्षिप्त परिचय यहां दिया गया है।1. षट्भुज के केंद्र, सैंपल और पंच होल का पता लगाने के लिए एक रेखा बनाएं, एक चेक सर्कल बनाएं या फ्रेम लाइन की जांच करें। 2. सूत्र के अनुसार नीचे के छेद के व्यास की गणना करें डी = डी - पी, नीचे के छेद को ड्रिल करने के लिए एक उपयुक्त ड्रिल बिट का चयन करें (नीचे के छेद को ड्रिल करने से पहले एक छोटे से ड्रिल बिट के साथ केंद्रीय छेद ड्रिल करें), और दोनों पर चम्फर नीचे के छेद के किनारे। 3. M12 थ्रेड को टैप करने के लिए सही विधि का पालन करें, और टैप करते समय थ्रेड को लुब्रिकेट करें। 4. जांचें कि क्या रिक्त गोल छड़ का व्यास सूत्र रॉड d राउंड रॉड = d-0.13P के अनुसार योग्य है। 5. सबसे पहले, बोल्ट के षट्भुज सिर को अखरोट की तरह ही मशीन करें। 6. फिर M12 थ्रेड को सही तरीके से डालें।धागा डालते समय, इसे लुब्रिकेट करें और नीचे तक धागा डालें। 7. नट और बोल्ट के आकार को चम्फर और ट्रिम किया जाएगा। 8. डिबुरिंग, समग्र पुन: निरीक्षण, और वर्कपीस को खत्म करना।

अपरिपक्व मशीनरी और उपकरणों के युग में, पारंपरिक प्रसंस्करण विधियों के अनुसार यांत्रिक भागों प्रसंस्करण निर्माताओं, न केवल वर्कपीस की उत्पादन गति को प्रभावित करते हैं, बल्कि वर्कपीस की गुणवत्ता को भी प्रभावित करते हैं।आजकल, सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण इस मानक तक पहुंच सकता है, उन्नत विनिर्माण प्रौद्योगिकी, उच्च परिशुद्धता और उच्च दक्षता वाले स्वचालित प्रसंस्करण उपकरण पर निर्भर है।तो औद्योगिक उत्पादन पर सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण का क्या प्रभाव है?आइए निम्नलिखित को समझते हैं; सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग प्रक्रिया भागों सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग प्रक्रिया और संचालन विधियों और अन्य प्रक्रियाओं को निर्दिष्ट करना है, यह विशिष्ट उत्पादन स्थितियों में है, प्रक्रिया दस्तावेजों में लिखे गए निर्धारित प्रपत्र के अनुसार, अधिक उचित प्रक्रिया और संचालन विधियों, अनुमोदन के बाद, उत्पादन का मार्गदर्शन करने के लिए उपयोग किया जाता है।सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग प्रक्रिया प्रक्रियाओं में आम तौर पर निम्नलिखित शामिल होते हैं: वर्कपीस प्रसंस्करण प्रक्रिया मार्ग, प्रत्येक प्रक्रिया की विशिष्ट सामग्री और उपयोग किए गए उपकरण और प्रक्रिया उपकरण, वर्कपीस निरीक्षण आइटम और निरीक्षण विधियां, खुराक काटने, समय कोटा, आदि।   सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग के कई फायदे हैं, सबसे पहले, सटीक यांत्रिक भागों मशीनिंग प्रभावी रूप से श्रम उत्पादकता में सुधार कर सकते हैं, उत्पादन बढ़ा सकते हैं, उच्च आर्थिक लाभ प्राप्त कर सकते हैं, उद्यम लागत को कम कर सकते हैं।सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण भी श्रम की स्थिति में सुधार कर सकते हैं, श्रम तीव्रता को कम कर सकते हैं, श्रम समय को कम कर सकते हैं और सभ्य उत्पादन की डिग्री में सुधार कर सकते हैं।इसके अलावा, सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उत्पादन श्रमिकों, संयंत्र क्षेत्र को कम कर सकता है, उत्पादन चक्र को छोटा कर सकता है, उत्पादन लागत को कम कर सकता है और ऊर्जा बचा सकता है, इसलिए सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण को बहुत सारे लाभ कहा जा सकता है।   स्वत: पता लगाने, निगरानी उपकरणों का उपयोग कर सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण, उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार और स्थिर करने के लिए अनुकूल है, लचीला स्वचालित उत्पादन, उत्पाद परिवर्तनों के लिए जल्दी से अनुकूल हो सकता है, यह देखा जा सकता है कि औद्योगिक उत्पादन पर सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण का प्रभाव बहुत बड़ा है, लेकिन सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण में प्रारंभिक निवेश बहुत अधिक है, इसलिए कंपनियां वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए उत्कृष्ट सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण संयंत्र का चयन कर सकती हैं, इसलिए न केवल लागत कम करें, बल्कि गुणवत्ता में भी सुधार करें। औद्योगिक उत्पादन पर सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण का क्या प्रभाव है?यह कहा जा सकता है कि उच्च परिशुद्धता और उच्च दक्षता वाले स्वचालित प्रसंस्करण उपकरण प्रभावी रूप से श्रम उत्पादकता में सुधार कर सकते हैं, उत्पादन बढ़ा सकते हैं, उच्च आर्थिक लाभ प्राप्त कर सकते हैं और व्यावसायिक लागत को कम कर सकते हैं।यह श्रम की स्थिति में सुधार कर सकता है, श्रम तीव्रता को कम कर सकता है, श्रम समय को कम कर सकता है और सभ्य उत्पादन की डिग्री में सुधार कर सकता है।इसके अलावा, स्वचालित उपकरण उत्पादन श्रमिकों को कम कर सकते हैं, उत्पादन चक्र को छोटा कर सकते हैं, उत्पादन लागत को कम कर सकते हैं और ऊर्जा बचा सकते हैं, इसलिए यह कहा जा सकता है कि स्वचालित प्रसंस्करण उपकरण के बहुत सारे लाभ हैं।

यांत्रिक प्रसंस्करण उद्यमों के लिए, कंपनी के उत्पाद विस्तार कार्य की जरूरतों को पूरा करने के लिए, कंपनी की मौजूदा उत्पादन स्थिति, कंपनी के वर्षों के अनुभव, साथ ही विभिन्न उत्पादन प्रक्रियाओं और विभिन्न मॉडलों की विशेषताओं के अनुसार, परिष्कृत करना आवश्यक है और सीएनसी मशीनिंग केंद्र मैन आवर कोटा को संशोधित करें।अब आइए परिचय दें कि सीएनसी मशीनिंग केंद्रों के काम के घंटे कैसे तैयार करें। 1. सीएनसी मशीनिंग केंद्र के कार्य समय का महत्वउद्यम के वर्तमान तकनीकी स्तर और प्रबंधन स्तर को ध्यान में रखते हुए, उन्नत और उचित मानव घंटे कोटा स्तर परिचालन स्थितियों और परिचालन दक्षता में सुधार करके प्राप्त किया जा सकता है, जो उद्यम के उत्पादन संगठन और संचालन प्रबंधन के लिए एक वैज्ञानिक आधार प्रदान करता है। 2. सीएनसी मशीनिंग केंद्रों के काम के घंटों की गणनामैन आवर कोटा को और अधिक उन्नत, उचित, मानकीकृत और वैज्ञानिक बनाने के लिए, और संचालन और प्रबंधन के लिए एक बुनियादी डेटा प्लेटफॉर्म प्रदान करने के लिए, तकनीकी केंद्र, मानव संसाधन और श्रम विभाग, योजना और वित्त विभाग और अन्य संबंधित विभागों को मैन आवर को संशोधित करने के लिए आयोजित किया गया था। और एक मानव घंटे माप परियोजना टीम की स्थापना की गई थी:(1) प्रासंगिक विभाग उद्यम की वर्तमान स्थिति और पिछले अनुभव के आधार पर मानकों पर चर्चा और निर्धारण करते हैं;(2) चर्चा के परिणामों को सारांशित करें और मानव घंटे कोटा की सांख्यिकीय तालिका तैयार करें;(3) प्रसंस्करण समय के निर्माण के लिए कुछ विशेष प्रसंस्करण भागों की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी को एक संदर्भ के रूप में संक्षेपित किया गया है।(4) स्टाफिंग को समायोजित करें, और कुछ सरल कार्यों के लिए पेशेवर स्टाफिंग को कम करें।(5) मूल मानव घंटों की तुलना प्रत्येक अनुशासन के अनुसार संशोधित मानव घंटों से की गई थी, और स्थिति को संक्षेप में प्रस्तुत किया गया था। 3. एनसी मशीनिंग घंटों के निर्माण में समस्याएं(1) विभिन्न मॉडलों के लिए तैयार किए गए मानव घंटे कोटा का मानक एक समान नहीं है, जिससे प्रसंस्करण मानव घंटे को मापना असंभव हो जाता है और मानव घंटे कोटा की तर्कसंगतता को प्रतिबिंबित करने में विफल रहता है।(2) प्रत्येक कार्यशाला में एक ही पेशे के काम के घंटों का आधार एक समान नहीं है, और समान काम के लिए समान वेतन का सिद्धांत परिलक्षित नहीं हुआ है।(3) वर्षों के संशोधन के बाद, कुछ मॉडल उन्नत और उचित होते हैं, जबकि प्रसंस्करण घंटे तैयार करते समय नए लॉन्च किए गए मॉडल के मानक अपेक्षाकृत ढीले होते हैं। 4. नेकां मशीनिंग के काम के घंटे के लिए तरीके और कदम(1) सीएनसी मशीनिंग केंद्रों के काम के घंटे तैयार करते समय, वास्तविक प्रक्रिया स्तर और उद्योग स्तर के संयोजन में काम के घंटे कोटा मानक तैयार करना आवश्यक है।(2) कंपनी के कोटा मानकों का विस्तार से विश्लेषण किया जाता है ताकि मानव घंटों की प्रवर्तनीयता सुनिश्चित करने के लिए प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को और उप-विभाजित किया जा सके। (3) पहले दो चरणों को पूरा करने के बाद, सीएनसी मशीनिंग सेंटर मैन आवर कोटा सांख्यिकी तालिका को पूरा करें।(4) मैन आवर कोटे की सांख्यिकीय तालिका के अनुसार कार्य को चरणबद्ध तरीके से संशोधित करें।(5) मानव घंटे कोटा मानक निर्धारित करें और मसौदे को अंतिम रूप देने के लिए संबंधित कर्मियों को व्यवस्थित करें।(6) संशोधित मॉडल की आधिकारिक रिलीज के बाद, अन्य मॉडलों के मैन आवर कोटा को इस मानक के आधार पर मानकीकृत किया जाएगा।

हार्डवेयर मोल्ड प्रसंस्करण उद्योग तेजी से विकसित हो रहा है, उद्यमों पर प्रतिस्पर्धा का दबाव भी बढ़ रहा है, चाहे प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में, या प्रसंस्करण गुणवत्ता में लगातार सुधार और नवाचार हो रहे हों।भयंकर प्रतिस्पर्धा के इस युग में, उद्यम केवल ग्राहकों की जरूरतों को पूरा करने के लिए अच्छी गुणवत्ता, अच्छी सेवा और निरंतर नवाचार क्षमताओं को सुनिश्चित कर सकते हैं और इस प्रकार आज बाजार जीतते हैं, हम विज्ञान और सटीक हार्डवेयर भागों के प्रसंस्करण पर ध्यान देने के लिए आते हैं? 1, मशीनरी के काम से पहले यह जांचने के लिए कि क्या चलती भाग स्नेहक से भरा हुआ है, और फिर क्लच शुरू करें और जांचें, ब्रेक सामान्य है, और मशीन उपकरण 1-3 मिनट तक हवाई होगा, संचालन के दौरान यांत्रिक विफलता सख्त वर्जित है।   2, सही मुद्रा बनाए रखने के लिए काम करते समय, काम से निपटने के लिए पर्याप्त भावना रखने के लिए, जैसे कि शारीरिक परेशानी की खोज को तुरंत कार्यस्थल छोड़ देना चाहिए, और नेतृत्व को प्रतिबिंबित करना चाहिए।ऑपरेशन दिमाग पर केंद्रित होना चाहिए, गपशप सख्त वर्जित है, एक दूसरे के साथ सहयोग करें, परिचालन सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए, दुर्घटनाओं से बचने के लिए ऑपरेटर को चिड़चिड़ा, थका हुआ राज्य में काम नहीं करना चाहिए।सभी कर्मचारी यह जांचते हैं कि कार्यस्थल में प्रवेश करने से पहले उनके कपड़े काम की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं या नहीं।सुरक्षा को प्रभावित करने वाली चप्पल, ऊँची एड़ी के जूते और कपड़ों की अनुमति नहीं है, और लंबे बालों वाले लोगों को सुरक्षा टोपी पहननी चाहिए।   3, मोल्ड को बदलते समय, पहले बिजली बंद करें और मोल्ड को स्थापित और डीबग करना शुरू करने से पहले पंचिंग मशीन आंदोलन विभाग के संचालन को रोक दें।स्थापना और समायोजन के बाद, दो परीक्षण घूंसे के लिए चक्का को हाथ से घुमाएं ताकि यह जांचा जा सके कि ऊपरी और निचले मर सममित और उचित हैं, क्या शिकंजा मजबूत हैं और क्या समेटना सर्कल उचित स्थिति में है। 4, मशीनरी शुरू करने की शक्ति शुरू करने से पहले, अन्य सभी कर्मियों को यांत्रिक कार्य क्षेत्र छोड़ने और कार्यक्षेत्र पर मलबे को हटाने की प्रतीक्षा करनी चाहिए।   5, जब मशीन काम कर रही हो, तो अपना हाथ स्लाइडर के कार्य क्षेत्र में रखना मना है, और वर्कपीस को हाथ से लेना और रखना सख्त मना है।पंचिंग डाई में लेने के लिए, मानक उपकरण को पूरा करने के लिए वर्कपीस का उपयोग किया जाना चाहिए।यदि असामान्य ध्वनि या मशीन की खराबी पाई जाती है, तो निरीक्षण के लिए बिजली स्विच को तुरंत बंद कर देना चाहिए।मशीनरी शुरू होने के बाद, एक व्यक्ति को मशीनरी का परिवहन और संचालन करना चाहिए, और किसी और को बिजली के निर्माण या पैर स्विच प्लेट पर कदम नहीं उठाना चाहिए, और किसी को भी अपना हाथ यांत्रिक कार्य क्षेत्र में नहीं रखना चाहिए या चलने वाले हिस्से को नहीं छूना चाहिए अपने हाथों से मशीनरी।   6、 दिन के अंत में, बिजली की आपूर्ति बंद कर दी जानी चाहिए और एक स्वच्छ और सुरक्षित कार्य वातावरण सुनिश्चित करने के लिए तैयार उत्पादों, साइड सामग्री और काम पर विविध वस्तुओं को व्यवस्थित किया जाना चाहिए।