डीप होल मशीनिंग का यांत्रिक विश्लेषण और ड्रिलिंग प्रक्रिया का अनुकरण

सार: डीप होल मशीनिंग को बंद देहली अवस्था के तहत ओवरलैप किया जाता है, और उपकरण की काटने की स्थिति को सीधे नहीं देखा जा सकता है।मेटल प्लास्टिक फॉर्मिंग सिमुलेशन सॉफ्टवेयर DEFORM-3D का उपयोग डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रिया को परिमित तत्व विधि के साथ गतिशील रूप से अनुकरण करने के लिए किया जाता है, प्रसंस्करण प्रक्रिया में तापमान और तनाव परिवर्तन की भविष्यवाणी करता है, तापमान के परिवर्तन और विभिन्न ड्रिलिंग मापदंडों के तहत समकक्ष तनाव की तुलना करता है, और विभिन्न काटने की गति के तहत तापमान और समकक्ष बाएं बल काटने के परिवर्तन वक्र प्राप्त करें।परिणाम बताते हैं कि काटने की गहराई बढ़ने के साथ काटने का तापमान बढ़ता है, और धीरे-धीरे स्थिर हो जाता है;काटने का तापमान काटने की गति के समानुपाती होता है, जबकि काटने के मापदंडों के परिवर्तन के साथ प्रभाव बल ज्यादा नहीं बदलता है।

मुख्य शब्द: डीप होल रगोंग;डी ईफॉर्म -3 डी;ड्रिलिंग
डीप होल मशीनिंग होल मशीनिंग में सबसे कठिन प्रक्रियाओं में से एक है, और डीप होल सॉलिड ड्रिलिंग तकनीक को डीप होल मशीनिंग तकनीक की प्रमुख तकनीक के रूप में मान्यता प्राप्त है।पारंपरिक प्रसंस्करण विधि समय लेने वाली और श्रम-गहन है, और गहरे छेद प्रसंस्करण की सटीकता अधिक नहीं है, बार-बार उपकरण बदलने और उपकरण टूटने का जोखिम भी है [1]।गन ड्रिलिंग वर्तमान में एक आदर्श प्रसंस्करण विधि है।डीप होल प्रोसेसिंग की प्रक्रिया में, ड्रिल पाइप पतला और लंबा होता है, विक्षेपित करना आसान होता है, कंपन उत्पन्न होता है, और उत्पन्न गर्मी और कटिंग शोल्डर को डिस्चार्ज करना आसान नहीं होता है।उपकरण की काटने की स्थिति का सीधे निरीक्षण करना संभव नहीं है।वर्तमान में, वास्तविक समय [w] में काटने वाले क्षेत्र में तापमान परिवर्तन और वितरण की निगरानी करने का कोई आदर्श तरीका नहीं है।केवल अनुभव का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जा सकता है कि काटने की ध्वनि को सुनकर, चिप्स को देखकर, कंपन और अन्य उपस्थिति घटनाओं को सुनकर काटने की प्रक्रिया सामान्य है या नहीं।

हाल के वर्षों में, कंप्यूटर हार्डवेयर प्रौद्योगिकी और संख्यात्मक सिमुलेशन के तेजी से विकास के साथ, सिमुलेशन तकनीक इस समस्या को हल करने के लिए एक कुशल वैज्ञानिक और तकनीकी तरीका प्रदान करती है [4]।मशीनिंग सटीकता, स्थिरता और गहरे छेद की दक्षता में सुधार के लिए सिमुलेशन ड्रिलिंग का बहुत महत्व है।वर्तमान में, कुछ विद्वान अप्रत्यक्ष रूप से कुछ उन्नत माप विधियों और सॉफ्टवेयर विश्लेषण के माध्यम से प्रसंस्करण प्रक्रिया को पहले से ही आंक सकते हैं या भविष्यवाणी कर सकते हैं।उदाहरण के लिए, शीआन जियाओतोंग विश्वविद्यालय के डिंग झेंग्लोंग और अन्य विद्वानों ने गहरे छिद्रों के आंतरिक व्यास को मापने के लिए एक ऑनलाइन माप मंच स्थापित किया [5], लेकिन प्रसंस्करण प्रक्रिया की ऑनलाइन निगरानी नहीं की जा सकती थी;कुछ इंजीनियरों ने मशीन टूल की पारंपरिक संरचना को बदलकर डीप होल की प्रोसेसिंग तकनीक में सुधार किया।उदाहरण के लिए, काटने वाले कंधे को प्रसंस्करण के बाद छेद की दीवार को खरोंचने से रोकने के लिए, मशीन टूल स्पिंडल का उपयोग एक उल्टे संरचना में किया गया था, और चिप्स को अधिक आसानी से निर्वहन करने के लिए काटने वाले तरल पदार्थ और काटने वाले कंधे के स्वयं के वजन का उपयोग किया गया था। ड्रिल पाइप के वी-आकार के खांचे से [6] और अन्य उपाय, प्रभावी ढंग से ड्रिलिंग गुणवत्ता में सुधार करते हैं।

इस पत्र में, डीईएफ़ आरएम -3 डी धातु प्लास्टिक बनाने वाले सिमुलेशन सॉफ़्टवेयर का उपयोग ड्रिलिंग प्रक्रिया को गतिशील रूप से अनुकरण करने के लिए किया जाता है;विभिन्न काटने की गति के तहत तापमान और तनाव परिवर्तन प्राप्त होते हैं, और गहरे छेद के प्रसंस्करण प्रभाव की भविष्यवाणी पहले से की जाती है, जो गहरे छेद प्रसंस्करण शीतलक के डिजाइन और कार्यान्वयन के लिए आधार प्रदान करती है।

1. गन ड्रिल का कार्य सिद्धांत और ड्रिलिंग तकनीक
1.1 गन ड्रिल का कार्य सिद्धांत
गन ड्रिल गहरे छेदों को मशीनिंग करने का मुख्य उपकरण है।इसमें एक ड्रिलिंग [7] के बाद अच्छी सटीकता और कम सतह खुरदरापन की विशेषताएं हैं।गन ड्रिल की मूल संरचना चित्र 1 में दिखाई गई है।
चित्र 1 गन ड्रिल की मूल संरचना
गन ड्रिल में हेड, ड्रिल पाइप और हैंडल होते हैं।सिर पूरे गन ड्रिल का मुख्य भाग है, जो आम तौर पर सीमेंटेड कार्बाइड से बना होता है।दो प्रकार हैं: अभिन्न प्रकार और वेल्डेड प्रकार, जो आमतौर पर ड्रिल पाइप के साथ वेल्डेड होते हैं।गन ड्रिल का ड्रिल पाइप आम तौर पर विशेष मिश्र धातु इस्पात से बना होता है और इसे अच्छी ताकत और कठोरता बनाने के लिए गर्मी का इलाज किया जाता है, और इसमें पर्याप्त ताकत और क्रूरता होनी चाहिए;गन ड्रिल के हैंडल का उपयोग टूल को मशीन टूल स्पिंडल से जोड़ने के लिए किया जाता है, और इसे कुछ मानकों के अनुसार डिज़ाइन और निर्मित किया जाता है।

1.2 गन ड्रिलिंग प्रक्रिया
ऑपरेशन के दौरान, गन ड्रिल के हैंडल को मशीन टूल के स्पिंडल पर जकड़ा जाता है, और ड्रिल बिट ड्रिलिंग के लिए गाइड होल या गाइड स्लीव के माध्यम से वर्कपीस में प्रवेश करती है।ड्रिल ब्लेड की अनूठी संरचना काटने की सटीकता सुनिश्चित करने, आत्म मार्गदर्शन की भूमिका निभाती है।पहले पायलट छेद को संसाधित करें, और फिर एक निश्चित फ़ीड गति पर पायलट छेद पर 2 ~ 5 मिमी तक पहुंचें, यानी चित्रा 2 में बिंदु। उसी समय, शीतलक को इंटरकूलिंग द्वारा खोलें;पायलट छेद तक पहुंचने के बाद सामान्य गति से मशीनिंग शुरू करें।मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, रुक-रुक कर फीडिंग अपनाएं, और हर बार फीड करें!2 गहराई, गहरे छेद और छोटे कंधे का एहसास;जब मशीनिंग समाप्त हो जाती है और इकाई को छोड़ देती है, तो पहले उपकरण को तेज गति से छेद के नीचे से एक निश्चित दूरी तक वापस ले लें, फिर कम गति से पायलट छेद से बाहर निकलें, और अंत में जल्दी से मशीनिंग वर्कपीस को छोड़ दें और शीतलक को बंद कर दें।पूरी प्रक्रिया चित्र 2 में दिखाई गई है। आकृति में बिंदीदार रेखा तेजी से फ़ीड का प्रतिनिधित्व करती है, और ठोस रेखा धीमी फ़ीड का प्रतिनिधित्व करती है।

2. गहरे छेद ड्रिलिंग बल का विश्लेषण
अन्य धातु काटने के तरीकों की तुलना में, गहरे छेद ड्रिलिंग और अन्य धातु काटने के तरीकों के बीच सबसे महत्वपूर्ण अंतर यह है कि गहरे छेद ड्रिलिंग बंद गुहा में ड्रिल करने के लिए गाइड ब्लॉक की स्थिति और समर्थन का उपयोग करती है।टूल और वर्कपीस के बीच का संपर्क ब्लेड +91 का एकल संपर्क नहीं है, बल्कि टूल और वर्कपीस पर अतिरिक्त गाइड ब्लॉक के बीच का संपर्क भी है।
जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है। डीप होल ड्रिल तीन भागों से बना है: कटिंग टूल बॉडी, कटर टूथ और गाइड ब्लॉक।काटने वाला शरीर खोखला होता है।काटने वाला कंधा सामने के छोर से प्रवेश करता है और ड्रिल पाइप गुहा के माध्यम से निर्वहन करता है।रियर थ्रेड का उपयोग ड्रिल पाइप से जोड़ने के लिए किया जाता है।कटर दांतों पर मुख्य काटने वाले किनारे को दो भागों में बांटा गया है, अर्थात् बाहरी किनारा और भीतरी किनारा।
कोबाल्ट को मल्टी ब्लेड इनर शोल्डर के गहरे छेद में एक उदाहरण के रूप में लेते हुए, सहायक ब्लेड और दो गाइड ब्लॉक एक ही परिधि पर हैं, और तीन-बिंदु निश्चित सर्कल स्वयं निर्देशित है।उस पर बल का विश्लेषण किया जाता है।सरलीकृत यांत्रिक मॉडल चित्र . में दिखाया गया है

4. (1) कटिंग फोर्स एफ। डीप होल टूल्स पर कटिंग फोर्स को परस्पर लंबवत स्पर्शरेखा बलों एफ, और रेडियल फोर्स एफ में विघटित किया जा सकता है, और अक्षीय बल रेडियल बल सीधे टूल झुकने वाले विरूपण को जन्म देगा, अक्षीय बल उपकरण को बढ़ाता है पहनते हैं, जबकि काटने के किनारे पर स्पर्शरेखा बल मुख्य रूप से टोक़ पैदा करता है।प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, प्रसंस्करण गुणवत्ता और दक्षता सुनिश्चित करने के आधार पर अक्षीय बल और टोक़ को यथासंभव कम करने की हमेशा उम्मीद की जाती है।आम तौर पर, उपकरण का सेवा जीवन सीधे अक्षीय बल और टोक़ से जुड़ा होता है।अत्यधिक अक्षीय बल ड्रिल को तोड़ने में आसान बनाता है, और अत्यधिक टोक़ भी उपकरण के पहनने और टूटने में तेजी लाएगा जब तक कि इसे स्क्रैप नहीं किया जाता [1 °]।
(2) घर्षण एफ/.जब गाइड ब्लॉक छेद की दीवार के सापेक्ष घूमता है तो घर्षण/और/2 उत्पन्न होता है;गाइड ब्लॉक और छेद की दीवार के बीच अक्षीय घर्षण जब यह अक्ष के साथ चलता है/लू और 7L है;
(3) एक्सट्रूज़न बल एक्सट्रूज़न बल छेद की दीवार के लोचदार विरूपण के कारण होता है।गाइड ब्लॉक और छेद की दीवार के बीच एक्सट्रूज़न बल एम और ^ 2 है। बल प्रणाली संतुलन के सिद्धांत के अनुसार, यह ज्ञात किया जा सकता है कि:
कहा पे: ऊर्ध्वाधर काटने की शक्ति का परिणामी बल है;एफ ,।रेडियल काटने की शक्ति का परिणाम है;एफ परिधीय काटने की शक्ति का परिणाम है।यह मानते हुए कि केवल कूलम्ब घर्षण गुणांक माना जाता है, गाइड ब्लॉक पर अक्षीय घर्षण और परिधीय घर्षण बराबर होते हैं।यह सीधे प्रयोग के माध्यम से हो सकता है
डीप होल प्रोसेसिंग के दौरान मापा गया टॉर्क एम और एफ कनेक्ट करें।
किसी दिए गए ड्रिल बिट के लिए, इसका नाममात्र व्यास है और गाइड ब्लॉक का स्थिति कोण निर्धारित किया जाता है।इसके अलावा, काटने वाले बल का अनुभवजन्य अक्षीय बल मुख्य काटने वाले बल का आधा है।उपरोक्त सूत्र को संश्लेषित करके, काटने वाले बल घटकों और गाइड ब्लॉक पर बल की गणना की जा सकती है।

3. गन ड्रिल का ड्रिलिंग सिमुलेशन
इनर शोल्डर की डीप होल ड्रिलिंग बंद या अर्ध बंद स्थिति में की जाती है।काटने की गर्मी फैलाना आसान नहीं है, कंधे की व्यवस्था करना मुश्किल है, और प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता खराब है।जब ड्रिलिंग में उत्पादित शीतलक काटने वाले क्षेत्र में प्रवेश नहीं कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब शीतलन और स्नेहन होता है, तो उपकरण का तापमान तेजी से बढ़ेगा, उपकरण पहनने में तेजी आएगी;ड्रिलिंग की गहराई बढ़ने के साथ, टूल ओवरहैंग बढ़ता है, और ड्रिलिंग प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता कम हो जाती है।इन सभी ने आंतरिक चिप हटाने के साथ डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रिया के लिए कुछ विशेष आवश्यकताओं को सामने रखा।यह पेपर वास्तविक प्रसंस्करण स्थितियों के पुनरुत्पादन सिमुलेशन के माध्यम से काटने की प्रक्रिया में उत्पन्न गर्मी और काटने की शक्ति की भविष्यवाणी करता है, जो गहरे छेद ड्रिलिंग प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए आधार प्रदान करता है।3.1 ड्रिलिंग मापदंडों और भौतिक गुणों की परिभाषा DEFORM धातु बनाने की प्रक्रिया के विश्लेषण के लिए परिमित तत्व आधारित प्रक्रिया सिमुलेशन प्रणाली का एक सेट है।कंप्यूटर पर पूरी प्रसंस्करण प्रक्रिया का अनुकरण करके, इंजीनियर और डिजाइनर विभिन्न कार्य परिस्थितियों में प्रतिकूल कारकों की पहले से भविष्यवाणी कर सकते हैं और प्रसंस्करण प्रक्रिया nM2 में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकते हैं]।इस पेपर में, 3D मॉडलिंग सॉफ्टवेयर Pm/E का उपयोग सिमुलेशन टूल मॉडल को ड्रा करने के लिए किया जाता है, और मॉडल को STL फॉर्मेट के रूप में सहेजा जाता है, जिसे Defo rm-3D में आयात किया जाता है। सेट कटिंग पैरामीटर और शर्तें तालिका 1 में दिखाई जाती हैं।
(1) काम करने की स्थिति की स्थापना: मशीनिंग प्रकार के रूप में ड्रिलिंग का चयन करें, इकाई मानक एसआई है, काटने की गति और फ़ीड दर इनपुट करें, परिवेश का तापमान 20t है: वर्कपीस संपर्क सतह का घर्षण कारक 0.6 है, गर्मी हस्तांतरण गुणांक 45 डब्ल्यू/एम2 है।0 सी, और थर्मल पिघलने 15 एन / मिमी 2 / एक्स है।
(2) उपकरण और वर्कपीस की स्थापना: उपकरण कठोर है, सामग्री 45 स्टील है, वर्कपीस प्लास्टिक है, और सामग्री डब्ल्यूसी कार्बाइड है।
(3) वस्तुओं के बीच संबंध स्थापित करें: डी ई फॉर आरएम का मास्टर दास संबंध यह है कि कठोर शरीर मुख्य भाग है और प्लास्टिक शरीर दास है, इसलिए उपकरण सक्रिय है और वर्कपीस संचालित है।
तालिका 1 वर्कपीस और टूल के मुख्य पैरामीटर
काटने की प्रक्रिया में तापमान, तनाव और तनाव के परिवर्तन पर विभिन्न प्रक्रिया मापदंडों के प्रभाव की तुलना करने के लिए, तालिका 2 में दिखाए गए अनुसार विभिन्न ड्रिलिंग मापदंडों के तहत अनुकरण किया जाता है, और परिणाम देखे जाते हैं।
तालिका 2 गन ड्रिलिंग पैरामीटर

3.2 ड्रिलिंग सिमुलेशन और परिणाम विश्लेषण
(1) तापमान
धातु काटने में खपत होने वाली अधिकांश ऊर्जा ऊष्मा ऊर्जा में परिवर्तित हो जाती है।यह गर्मी काटने वाले क्षेत्र के तापमान में वृद्धि का कारण बनती है यह सीधे उपकरण पहनने, मशीनिंग सटीकता और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।हाई-स्पीड मेटल कटिंग में, गंभीर घर्षण और फ्रैक्चर कम समय में स्थानीय तापमान को बहुत अधिक तापमान तक बढ़ा देते हैं।गन ड्रिलिंग में, गर्मी मुख्य रूप से मेटल कटिंग शोल्डर के विरूपण, ड्रिल सपोर्ट पैड और वर्कपीस होल पैड के बीच घर्षण और टूल रेक फेस पर कटिंग शोल्डर के घर्षण से आती है।इन सभी ऊष्मा को काटने वाले द्रव द्वारा ठंडा करने की आवश्यकता होती है।ड्रिलिंग प्रक्रिया का अनुकरण करके, वर्कपीस के संपर्क क्षेत्र में तापमान अलग-अलग गति से बदलता है और फ़ीड प्राप्त होता है।ये डेटा डीप होल मशीनिंग के दौरान शीतलन प्रणाली को अनुकूलित करने के लिए एक डिज़ाइन आधार प्रदान करते हैं।ड्रिलिंग प्रक्रिया का अनुकरण करने के लिए कंप्यूटर की उच्च प्रदर्शन आवश्यकताओं के कारण, पूर्ण छेद प्रसंस्करण प्रक्रिया का अनुकरण करने में लंबा समय लगता है।ड्रिलिंग सिमुलेशन के चरण आकार को सेट करके, स्थिर प्रसंस्करण प्राप्त करने के लिए सिमुलेशन की गहराई को नियंत्रित किया जाता है।
सिमुलेशन स्थिति सेटिंग सिमुलेशन चरणों की संख्या 1000 के रूप में सेट की गई है, सिमुलेशन अंतराल चरणों की संख्या 50 के रूप में सेट की गई है, और डेटा स्वचालित रूप से हर 50 चरणों में सहेजा जाता है;डिफॉर्म -3 डी अनुकूली जाल पीढ़ी प्रौद्योगिकी को अपनाता है।वर्कपीस एक प्लास्टिक बॉडी है।मेष पीढ़ी का उपयोग काटने की शक्ति की गणना के लिए किया जाता है।निरपेक्ष तत्व प्रकार चित्र 5 में दिखाया गया है, और सिमुलेशन परिणाम में दिखाए गए हैं

टेबल तीन।
अंजीर। 5 डीप होल ड्रिल की परिमित तत्व मॉडल और ड्रिलिंग प्रक्रिया
तालिका 3 चरणों के साथ काटने की गति और तापमान का डेटा संग्रह
तालिका 3 में डेटा का विश्लेषण और प्रसंस्करण करके, वर्कपीस काटने वाले क्षेत्र के तापमान परिवर्तन के वक्र तीन कार्य परिस्थितियों के तहत चरणों की संख्या के साथ प्राप्त किए जाते हैं जैसा कि चित्र 6 में दिखाया गया है।
अंजीर। 6 से पता चलता है कि वर्कपीस संपर्क क्षेत्र के तापमान पर ड्रिलिंग गति का बहुत प्रभाव पड़ता है।ड्रिलिंग की शुरुआत में, ड्रिल बिट और वर्कपीस संपर्क करना शुरू करते हैं, और फ़ीड दर बड़ी होती है।वर्कपीस पर उपकरण के तेज प्रभाव से प्रारंभिक तापमान में बहुत बदलाव होता है और तेजी से बढ़ता है।चूंकि ड्रिलिंग स्थिर हो जाती है, वक्र आम तौर पर कोमल हो जाता है लेकिन फिर भी उतार-चढ़ाव होता है, जो गहरे छेद प्रसंस्करण के लिए सामान्य है।क्योंकि ड्रिल बिट व्यास छोटा है और फ़ीड दर बड़ी है, कंपन बनी रहेगी।
यह चित्र 6 से भी देखा जा सकता है कि ड्रिलिंग गति का तापमान पर बहुत प्रभाव पड़ता है।जैसे-जैसे गति बढ़ती है ड्रिलिंग तापमान अधिक और अधिक होता जा रहा है।परिमित तत्व मॉडल के परिणामों से, विभिन्न ड्रिलिंग गति पर उत्पन्न अधिकतम तापमान ड्रिल बिंदु के पास स्थानीय विरूपण क्षेत्र में होता है, क्योंकि यह वह जगह है जहां उपकरण कंधे के प्लास्टिक विरूपण और घर्षण केंद्रित होते हैं।
अंजीर। काटने की गति के साथ संपर्क क्षेत्र के तापमान का 6 भिन्नता वक्र

(2) समतुल्य तनाव वितरण
वॉन माइस तनाव कतरनी तनाव ऊर्जा और उपज मानदंड पर आधारित एक समान तनाव है।समतुल्य तनाव की शुरूआत के बाद, तत्व शरीर की तनाव स्थिति कितनी भी जटिल क्यों न हो, इसे संख्यात्मक मान पर एक यूनिडायरेक्शनल तनाव को प्रभावित करते हुए तनाव के रूप में कल्पना की जा सकती है।समतुल्य तनाव और विश्लेषण से प्राप्त समकक्ष तनाव के बीच संबंधित संबंध परिमित तत्व विश्लेषण के माध्यम से प्लास्टिक विरूपण के कारण वर्कपीस सामग्री की कड़ी मेहनत को दर्शाता है विभिन्न ड्रिलिंग गति पर बंदूक ड्रिल के समकक्ष तनाव परिवर्तन प्राप्त होते हैं।सिमुलेशन अंतराल 50 कदम है, और परिणाम स्वचालित रूप से हर 50 चरणों में सहेजे जाते हैं, जैसा कि तालिका 4 में दिखाया गया है।

तालिका 4 चरणों के साथ काटने की गति और समान बल का डेटा संग्रह
समतुल्य तनाव और चरणों की संख्या के बीच संबंध का विश्लेषण चित्र 7 में दिखाया गया है। यह देखा जा सकता है कि प्रसंस्करण के दौरान विभिन्न स्पिंडल गति का वर्कपीस के समतुल्य तनाव पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, और एक निश्चित सीमा के भीतर उतार-चढ़ाव होता है, लेकिन तीन प्रसंस्करण स्थितियों के तहत अधिकतम समतुल्य तनाव परिवर्तन की प्रवृत्ति बहुत समान है।
ड्रिलिंग समकक्ष तनाव के चित्र 7 में वक्र दर्शाता है कि ड्रिलिंग के प्रारंभिक चरण में तनाव बड़ा है।जैसे ही ड्रिलिंग गहराई स्थिर हो जाती है, वक्र आमतौर पर गिरता है और कोमल हो जाता है।इसी समय, तनाव और तनाव विश्लेषण के माध्यम से, बंदूक ड्रिल का अधिकतम समकक्ष तनाव 1550 एम पा है, और कुल अधिकतम विस्थापन 0.0823 मीटर मीटर है।

4। निष्कर्ष
डेफो आरएम के सॉफ्टवेयर का उपयोग करके डीप होल काटने की प्रक्रिया को प्रभावी ढंग से अनुकरण किया जाता है।काटने की प्रक्रिया में तापमान परिवर्तन और तनाव परिवर्तन का विश्लेषण किया जाता है, और काटने के तापमान और काटने की गति के बीच परिवर्तन वक्र प्राप्त किया जाता है।यह डीप होल मशीनिंग के कटिंग मैकेनिज्म, कटिंग मापदंडों के चयन और वास्तविक मशीनिंग में कूलिंग सिस्टम के डिजाइन के अध्ययन के लिए एक निश्चित आधार प्रदान करता है।