चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

एनसी प्रसंस्करण की जटिलता के कारण (जैसे विभिन्न मशीन टूल्स, विभिन्न सामग्री, विभिन्न उपकरण, विभिन्न काटने के तरीके, विभिन्न पैरामीटर सेटिंग्स, आदि) आपके संदर्भ के लिए निगरानी और प्रसंस्करण प्रक्रिया के अन्य पहलुओं में अनुभव का सारांश उपलब्ध है।Q1: प्रसंस्करण कार्यों को कैसे विभाजित करें? उत्तर: नेकां प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को निम्नलिखित विधियों के अनुसार विभाजित किया जा सकता है:(1) केंद्रीकृत उपकरण छँटाई विधि उपयोग किए गए उपकरण के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना है, और एक ही उपकरण का उपयोग उन सभी भागों को संसाधित करने के लिए करना है जिन्हें भाग पर पूरा किया जा सकता है।दूसरे चाकू और तीसरे चाकू का उपयोग अन्य भागों को पूरा करने के लिए करें जिन्हें वे पूरा कर सकते हैं।यह उपकरण परिवर्तनों की संख्या को कम कर सकता है, निष्क्रिय समय को कम कर सकता है और अनावश्यक स्थिति त्रुटियों को कम कर सकता है। (2) कई प्रसंस्करण सामग्री वाले भागों के लिए, प्रसंस्करण भाग को इसकी संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार कई भागों में विभाजित किया जा सकता है, जैसे कि आंतरिक आकार, आकार, घुमावदार सतह या विमान।आम तौर पर, विमान और स्थिति की सतह को पहले संसाधित किया जाता है, और फिर छेद को संसाधित किया जाता है;पहले सरल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित करें, फिर जटिल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित करें;कम सटीकता वाले भागों को पहले संसाधित किया जाएगा, और फिर उच्च सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों को संसाधित किया जाएगा। (3) उन भागों के लिए जो क्रम में रफ और फिनिश मशीनिंग द्वारा विकृत होना आसान है, रफ मशीनिंग के बाद संभावित विरूपण के कारण, उन्हें कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होती है, इसलिए आम तौर पर, रफ और फिनिश मशीनिंग के लिए प्रक्रियाओं को अलग किया जाना चाहिए।योग करने के लिए, प्रक्रियाओं को विभाजित करते समय, भागों की संरचना और प्रक्रियात्मकता, मशीन टूल्स के कार्य, भागों की एनसी मशीनिंग सामग्री की संख्या, स्थापना समय की संख्या और इकाई के उत्पादन संगठन को लचीले ढंग से मास्टर करना आवश्यक है।इसके अलावा, प्रक्रिया केंद्रीकरण या प्रक्रिया विकेंद्रीकरण के सिद्धांत को अपनाने का सुझाव दिया गया है, जिसे वास्तविक स्थिति के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए, लेकिन उचित होना चाहिए। Q2: प्रसंस्करण अनुक्रम की व्यवस्था में किन सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए?उत्तर: प्रसंस्करण अनुक्रम को भाग की संरचना और रिक्त स्थिति के साथ-साथ स्थिति और क्लैंपिंग की आवश्यकता के अनुसार व्यवस्थित किया जाना चाहिए।कुंजी यह है कि वर्कपीस की कठोरता क्षतिग्रस्त नहीं होगी।अनुक्रम आम तौर पर निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन करेगा: (1) पिछली प्रक्रिया का प्रसंस्करण अगली प्रक्रिया की स्थिति और क्लैम्पिंग को प्रभावित नहीं करेगा, और उनके बीच परस्पर जुड़े सामान्य मशीन टूल्स के प्रसंस्करण पर भी व्यापक रूप से विचार किया जाएगा।(2) .पहले आंतरिक गुहा प्रसंस्करण करें, और फिर समोच्च प्रसंस्करण करें।(3) बार-बार पोजिशनिंग, टूल चेंज और प्रेसिंग प्लेट को हिलाने के समय को कम करने के लिए एक ही पोजिशनिंग, क्लैम्पिंग मेथड या एक ही चाकू प्रोसेसिंग की प्रक्रियाओं को जोड़ना बेहतर होता है। (4)।एक ही स्थापना में कई प्रक्रियाओं के लिए, वर्कपीस को छोटे कठोर नुकसान वाली प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाएगा।Q3: वर्कपीस क्लैंपिंग मोड का निर्धारण करते समय किन पहलुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए?उत्तर: पोजिशनिंग डेटम और क्लैम्पिंग स्कीम का निर्धारण करते समय निम्नलिखित तीन बिंदुओं पर ध्यान दें:(1) डिजाइन के लिए प्रयास करें(2) .क्लैम्पिंग के समय को कम करने का प्रयास करें, और सुनिश्चित करें कि मशीनीकृत होने वाली सभी सतहों को एक स्थिति के बाद मशीनीकृत किया जा सकता है।(3) मशीन व्यवसाय के लिए मैनुअल समायोजन योजना का उपयोग करने से बचें। (4) स्थिरता सुचारू रूप से खुली होगी, और इसकी स्थिति और क्लैम्पिंग तंत्र प्रसंस्करण के दौरान उपकरण पथ को प्रभावित नहीं करेगा (जैसे टक्कर)।ऐसे मामलों में, इसे शिकंजा के साथ या शिकंजा खींचने के लिए आधार प्लेट जोड़कर जकड़ा जा सकता है।Q4: एक उचित उपकरण सेटिंग बिंदु का निर्धारण कैसे करें?वर्कपीस कोऑर्डिनेट सिस्टम और प्रोग्रामिंग कोऑर्डिनेट सिस्टम के बीच क्या संबंध है? 1. उपकरण सेटिंग बिंदु को संसाधित करने के लिए भाग पर सेट किया जा सकता है, लेकिन यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपकरण सेटिंग बिंदु संदर्भ स्थिति या समाप्त भाग होना चाहिए।कभी-कभी पहली प्रक्रिया के बाद उपकरण सेटिंग बिंदु क्षतिग्रस्त हो जाता है, जिससे दूसरी प्रक्रिया और बाद की प्रक्रिया में टूल सेटिंग बिंदु खोजने का कोई रास्ता नहीं मिलेगा।इसलिए, पहली प्रक्रिया में उपकरण सेट करते समय, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि एक सापेक्ष उपकरण सेटिंग स्थिति को स्थिति संदर्भ के साथ अपेक्षाकृत निश्चित आयाम संबंध के साथ एक स्थान पर सेट किया जाना चाहिए, इस तरह, मूल उपकरण सेटिंग बिंदु पाया जा सकता है उनके बीच सापेक्ष स्थिति संबंध के अनुसार।यह सापेक्ष टूल सेटिंग स्थिति आमतौर पर मशीन टूल वर्कबेंच या फिक्स्चर पर सेट की जाती है।चयन सिद्धांत इस प्रकार हैं: (1) खोजने में आसान।(2) आसान प्रोग्रामिंग।(3) टूल सेटिंग त्रुटि छोटी है।(4) प्रसंस्करण के दौरान जांचना सुविधाजनक है।2. वर्कपीस समन्वय प्रणाली की मूल स्थिति ऑपरेटर द्वारा निर्धारित की जाती है।वर्कपीस को क्लैंप करने के बाद, यह टूल सेटिंग द्वारा निर्धारित किया जाता है।यह वर्कपीस और मशीन टूल जीरो पॉइंट के बीच दूरी की स्थिति के संबंध को दर्शाता है।एक बार वर्कपीस समन्वय प्रणाली तय हो जाने के बाद, यह आम तौर पर अपरिवर्तित रहता है।वर्कपीस कोऑर्डिनेट सिस्टम और प्रोग्रामिंग कोऑर्डिनेट सिस्टम को यूनिफाइड होना चाहिए, यानी प्रोसेसिंग के दौरान, वर्कपीस कोऑर्डिनेट सिस्टम और प्रोग्रामिंग कोऑर्डिनेट सिस्टम सुसंगत हैं।Q5: काटने का मार्ग कैसे चुनें? टूल पथ एनसी मशीनिंग की प्रक्रिया में वर्कपीस के सापेक्ष टूल के पथ और दिशा को संदर्भित करता है।मशीनिंग मार्ग का उचित विकल्प बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह मशीनिंग सटीकता और भागों की सतह की गुणवत्ता से निकटता से संबंधित है।टूल पथ का निर्धारण करते समय मुख्य रूप से निम्नलिखित बिंदुओं पर विचार किया जाता है:1) भागों की मशीनिंग सटीकता आवश्यकताओं को सुनिश्चित करें।2) यह संख्यात्मक गणना के लिए सुविधाजनक है और प्रोग्रामिंग कार्यभार को कम करता है।3) प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए खाली उपकरण समय को कम करने के लिए सबसे छोटा प्रसंस्करण मार्ग खोजें।4) प्रोग्राम सेगमेंट की संख्या कम से कम करें।5) मशीनिंग के बाद वर्कपीस समोच्च सतह की खुरदरापन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करें।अंतिम समोच्च को अंतिम कटर के साथ लगातार संसाधित किया जाएगा। 6) टूल एडवांस और रिट्रीट (कट इन और कट आउट) के मार्ग पर भी सावधानी से विचार किया जाना चाहिए ताकि समोच्च पर टूल स्टॉप के कारण टूल के निशान को कम किया जा सके (काटने के बल के अचानक परिवर्तन के कारण लोचदार विरूपण), और वर्कपीस को खरोंचने से बचने के लिए समोच्च सतह पर लंबवत कटौती करके प्रक्रिया और प्रोग्रामिंग गणना एकीकृत की जाएगी।Q6: प्रसंस्करण के दौरान निगरानी और समायोजन कैसे करें?संरेखण और प्रोग्राम डिबगिंग पूरा होने के बाद वर्कपीस स्वचालित प्रसंस्करण चरण में प्रवेश कर सकता है।स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में, ऑपरेटर वर्कपीस की गुणवत्ता की समस्याओं और असामान्य काटने के कारण होने वाली अन्य दुर्घटनाओं को रोकने के लिए काटने की प्रक्रिया की निगरानी करेगा। काटने की प्रक्रिया की निगरानी मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं पर विचार करती है:1. किसी न किसी मशीनिंग प्रक्रिया की निगरानी का मुख्य विचार वर्कपीस सतह पर अधिशेष भत्ता को तेजी से हटाना है।मशीन टूल की स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में, उपकरण स्वचालित रूप से सेट कटिंग मापदंडों के अनुसार पूर्व निर्धारित कटिंग पथ के अनुसार कट जाता है।इस समय ऑपरेशन ऑपरेटर स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में कटिंग लोड टेबल के माध्यम से कटिंग लोड के परिवर्तन का निरीक्षण करेगा, और मशीन टूल की दक्षता को अधिकतम करने के लिए टूल के असर बल के अनुसार कटिंग मापदंडों को समायोजित करेगा।2. काटने की प्रक्रिया में ध्वनि काटने की निगरानी स्वचालित काटने की प्रक्रिया में, काटने की शुरुआत में वर्कपीस काटने वाले उपकरण की आवाज स्थिर, निरंतर और हल्की होती है, और इस समय मशीन उपकरण आंदोलन स्थिर होता है।काटने की प्रक्रिया की प्रगति के साथ, जब वर्कपीस पर कठोर धब्बे होते हैं या उपकरण खराब हो जाता है या उपकरण को जकड़ दिया जाता है, तो काटने की प्रक्रिया अस्थिर हो जाती है।अस्थिर प्रदर्शन यह है कि काटने की ध्वनि बदल जाती है, उपकरण और वर्कपीस एक दूसरे से टकरा जाएंगे, और मशीन उपकरण कंपन करेगा।इस समय, काटने के मापदंडों और काटने की स्थिति को समय पर समायोजित किया जाना चाहिए।जब समायोजन प्रभाव स्पष्ट नहीं होता है, तो टूल और वर्कपीस की स्थिति की जांच करने के लिए मशीन टूल को रोक दिया जाना चाहिए। 3. मशीनिंग आकार और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए परिष्करण प्रक्रिया की निगरानी की जाती है।काटने की गति अधिक है और फ़ीड दर बड़ी है।इस समय, मशीनीकृत सतह पर चिप बिल्डअप के प्रभाव पर ध्यान देना चाहिए।कैविटी मशीनिंग के लिए, ओवर कटिंग और कोनों से गुजरने वाले टूल पर भी ध्यान देना चाहिए।उपरोक्त समस्याओं को हल करने के लिए, सबसे पहले, काटने वाले तरल पदार्थ की छिड़काव स्थिति को समायोजित करने पर ध्यान दें, ताकि मशीन की सतह हमेशा सबसे अच्छी शीतलन स्थिति में रहे;दूसरा, वर्कपीस की मशीनी सतह की गुणवत्ता पर ध्यान दें, और काटने के मापदंडों को समायोजित करके गुणवत्ता में बदलाव से बचने की कोशिश करें।यदि समायोजन का अभी भी कोई स्पष्ट प्रभाव नहीं है, तो मशीन को यह जांचने के लिए रोकें कि क्या मूल कार्यक्रम उचित है।विशेष रूप से, निरीक्षण को निलंबित करने या निरीक्षण रोकने पर उपकरण की स्थिति पर ध्यान दें।यदि उपकरण काटने की प्रक्रिया में रुक जाता है और धुरी अचानक बंद हो जाती है, तो वर्कपीस की सतह पर उपकरण के निशान उत्पन्न होंगे।सामान्य तौर पर, शटडाउन पर विचार किया जाएगा जब उपकरण काटने की स्थिति छोड़ देता है। 4. टूल मॉनिटरिंग टूल की गुणवत्ता काफी हद तक वर्कपीस की प्रोसेसिंग गुणवत्ता को निर्धारित करती है।स्वचालित मशीनिंग और काटने की प्रक्रिया में, ध्वनि निगरानी, ​​काटने के समय नियंत्रण, काटने के दौरान निरीक्षण को रोकने, वर्कपीस सतह विश्लेषण इत्यादि के माध्यम से सामान्य पहनने की स्थिति और उपकरणों की असामान्य क्षति की स्थिति का न्याय करना आवश्यक है। उपकरण में संभाला जाएगा समय पर प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार उपकरण समय पर नहीं संभाले जाने के कारण प्रसंस्करण गुणवत्ता की समस्याओं को रोकने के लिए।Q7: मशीनिंग टूल्स का यथोचित चयन कैसे करें?कटिंग पैरामीटर में कितने तत्व होते हैं?कितनी सामग्री हैं?उपकरण की गति, काटने की गति, काटने की चौड़ाई का निर्धारण कैसे करें? 1. प्लेन मिलिंग के लिए नॉन रीग्राइंडिंग कार्बाइड एंड मिलिंग कटर या एंड मिलिंग कटर का चयन किया जाएगा।सामान्य मिलिंग में, प्रसंस्करण के लिए दूसरे उपकरण पथ का उपयोग करने का प्रयास करें।रफ मिलिंग के लिए एंड मिलिंग कटर का उपयोग करने के लिए पहला टूल पथ बेहतर है, और टूल पथ वर्कपीस सतह के साथ निरंतर है।प्रत्येक उपकरण पथ की अनुशंसित चौड़ाई उपकरण व्यास का 60% - 75% है।2. कार्बाइड डालने के साथ एंड मिलिंग कटर और एंड मिलिंग कटर मुख्य रूप से मशीनिंग बॉस, नाली और बॉक्स मुंह की सतह के लिए उपयोग किया जाता है।3. बॉल नाइफ और राउंड नाइफ (जिसे राउंड नोज़ नाइफ के रूप में भी जाना जाता है) आमतौर पर घुमावदार सतहों और चर कोण समोच्च आकृतियों को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है।बॉल कटर का इस्तेमाल ज्यादातर सेमी फिनिशिंग और फिनिशिंग के लिए किया जाता है।कार्बाइड इंसर्ट वाले गोल कटर का इस्तेमाल ज्यादातर रफिंग के लिए किया जाता है।Q8: प्रोसेसिंग प्रोग्राम शीट का कार्य क्या है?प्रोसेसिंग प्रोग्राम शीट में क्या शामिल किया जाना चाहिए?उत्तर: (1) प्रसंस्करण कार्यक्रम सूची एनसी प्रसंस्करण प्रक्रिया डिजाइन की सामग्री में से एक है, यह भी एक प्रक्रिया है जिसे ऑपरेटर द्वारा देखा और कार्यान्वित किया जाना चाहिए, और प्रसंस्करण कार्यक्रम का एक विशिष्ट विवरण है।इसका उद्देश्य ऑपरेटर को प्रोग्राम की सामग्री, क्लैम्पिंग और पोजिशनिंग के तरीकों और प्रत्येक प्रोसेसिंग प्रोग्राम के लिए टूल्स का चयन करते समय ध्यान देने वाली समस्याओं के बारे में बताना है। (2) प्रसंस्करण कार्यक्रम सूची में, इसमें शामिल होना चाहिए: ड्राइंग और प्रोग्रामिंग फ़ाइल का नाम, वर्कपीस का नाम, क्लैम्पिंग स्केच, प्रोग्राम का नाम, प्रत्येक प्रोग्राम में उपयोग किया जाने वाला उपकरण, काटने की अधिकतम गहराई, प्रसंस्करण प्रकृति (जैसे रफ मशीनिंग या फिनिश) मशीनिंग), सैद्धांतिक प्रसंस्करण समय, आदि।Q9: NC प्रोग्रामिंग की तैयारी कैसे करें?उत्तर: प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का निर्धारण करने के बाद, हमें प्रोग्रामिंग से पहले निम्नलिखित को समझना चाहिए: 1. वर्कपीस क्लैम्पिंग विधि;2. वर्क-पीस का आकार खुरदरा - प्रसंस्करण रेंज निर्धारित करने के लिए या क्या कई क्लैंपिंग की आवश्यकता है;3. वर्कपीस की सामग्री - प्रसंस्करण के लिए किस उपकरण का उपयोग करना है, यह चुनने के लिए;4. स्टॉक में टूल्स क्या हैं?जब ऐसा कोई उपकरण न हो तो प्रोग्राम को संशोधित करने से बचें।यदि आपको इस टूल का उपयोग करना ही है, तो आप पहले से तैयारी कर सकते हैं। Q10: प्रोग्रामिंग में सुरक्षित ऊंचाई निर्धारित करने के सिद्धांत क्या हैं?उत्तर: सुरक्षित ऊंचाई का निर्धारण सिद्धांत आमतौर पर द्वीप की सबसे ऊंची सतह से अधिक होता है।या प्रोग्रामिंग शून्य बिंदु को उच्चतम तल पर सेट करें, ताकि चाकू की टक्कर के खतरे को सबसे बड़ी सीमा तक टाला जा सके।Q11: टूल पथ संकलित होने के बाद पोस्ट प्रोसेसिंग क्यों की जानी चाहिए?उत्तर: क्योंकि विभिन्न मशीन टूल्स द्वारा मान्यता प्राप्त एड्रेस कोड एनसी प्रोग्राम फॉर्मेट से अलग है, इसलिए मशीन टूल के लिए सही पोस्ट-प्रोसेसिंग फॉर्मेट का चयन किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि संकलित प्रोग्राम चल सके।Q12: DNC संचार क्या है? उत्तर: प्रोग्राम ट्रांसमिशन के दो तरीके हैं: सीएनसी और डीएनसी।सीएनसी से तात्पर्य है कि प्रोग्राम को मीडिया के माध्यम से मशीन टूल की मेमोरी में स्टोर किया जाता है (जैसे फ्लॉपी डिस्क, टेप रीडर, कम्युनिकेशन लाइन, आदि), और प्रोग्राम को प्रोसेसिंग के लिए मेमोरी से बाहर बुलाया जाता है।चूंकि मेमोरी क्षमता आकार से सीमित होती है, जब प्रोग्राम बड़ा होता है, तो प्रसंस्करण के लिए डीएनसी विधि का उपयोग किया जा सकता है।क्योंकि मशीन टूल डीएनसी प्रोसेसिंग के दौरान प्रोग्राम को सीधे कंट्रोल कंप्यूटर से पढ़ता है (अर्थात यह मेमोरी क्षमता के आकार तक सीमित नहीं है)। कटिंग पैरामीटर के तीन तत्व हैं: कटिंग डेप्थ, स्पिंडल स्पीड और फीड स्पीड।काटने के मापदंडों के चयन के लिए सामान्य सिद्धांत हैं:कम कटिंग और फास्ट फीड (यानी छोटी कटिंग डेप्थ और फास्ट फीड स्पीड)सामग्रियों के वर्गीकरण के अनुसार, औजारों को आम तौर पर साधारण हार्ड व्हाइट स्टील टूल्स (हाई-स्पीड स्टील से बने), लेपित टूल्स (जैसे टाइटेनियम चढ़ाना), और मिश्र धातु उपकरण (जैसे टंगस्टन स्टील, बोरॉन नाइट्राइड टूल्स इत्यादि) में विभाजित किया जाता है। )

इंटीग्रल इम्पेलर टर्बो इंजन और टर्बोचार्ज्ड इंजन का मुख्य घटक है।यह व्यापक रूप से ऊर्जा शक्ति, एयरोस्पेस, पेट्रोकेमिकल, धातु विज्ञान और अन्य उद्योगों में उपयोग किया जाता है।यह मानकीकृत मॉडलिंग के साथ एक विशिष्ट चैनल प्रकार का जटिल हिस्सा है।मशीनिंग का मतलब है, मशीनिंग सटीकता और इसकी प्रोफ़ाइल की मशीनिंग सतह की गुणवत्ता सीधे इंजन के वायुगतिकीय प्रदर्शन और यांत्रिक दक्षता को प्रभावित करती है, और इंजन के प्रदर्शन पर निर्णायक प्रभाव डालती है।घुमावदार सतह की जटिलता और उच्च मशीनिंग सटीकता के कारण इंटीग्रल इंपेलर मशीन भाग के लिए एक विशिष्ट कठिन बन गया है। बाजार में टर्बाइन इंजनों की बढ़ती मांग के साथ, इंटीग्रल इम्पेलर्स के कुशल मशीनिंग को प्राप्त करना आवश्यक होता जा रहा है।वर्तमान में, अभिन्न प्ररित करनेवाला की सामान्य सामग्री एल्यूमीनियम मिश्र धातु, टाइटेनियम मिश्र धातु, स्टेनलेस स्टील आदि हैं।प्ररित करनेवाला मशीनिंग की जटिलता मुख्य रूप से ब्लेड सतह मॉडलिंग की जटिलता में निहित है, जिसे मोल्डिंग सिद्धांत के अनुसार शासित सतह और गैर शासित सतह में विभाजित किया जा सकता है, और शासित सतह को विकास योग्य शासित सतह और गैर विकास योग्य शासित सतह में विभाजित किया जा सकता है।फाइव एक्सिस एनसी मिलिंग अच्छे लचीलेपन, उच्च मशीनिंग दक्षता और व्यापक अनुप्रयोग के साथ अभिन्न प्ररित करनेवाला मशीनिंग के लिए आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियों में से एक है।इम्पेलर्स के विभिन्न सतह आकार के अनुसार, सीएनसी मशीन टूल्स पर मशीनिंग के लिए आमतौर पर दो प्रकार की विधियों का उपयोग किया जाता है, अर्थात्, पॉइंट मिलिंग विधि और साइड मिलिंग विधि। अभिन्न प्ररित करनेवाला के जटिल आकार और ब्लेड के बड़े विरूपण के कारण, अभिन्न प्ररित करनेवाला की मशीनिंग हस्तक्षेप करना बहुत आसान है, इसलिए मशीनिंग कठिनाई धावक और ब्लेड के किसी न किसी और खत्म मशीनिंग में निहित है।इंटीग्रल इम्पेलर की एनसी मशीनिंग की प्रक्रिया में, टेपर बॉल एंड मिलिंग कटर का उपयोग अक्सर कटर के कारण होने वाले ओवर कटिंग और हस्तक्षेप को कम करने के लिए किया जाता है, और मशीनिंग संकीर्ण धावक के दौरान कटर में अभी भी अच्छी कठोरता हो सकती है।प्ररित करनेवाला को वायुगतिकी की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, ब्लेड अक्सर जड़ में बड़े मोड़ कोण और चर पट्टिका की संरचना को अपनाता है, जो प्ररित करनेवाला के प्रसंस्करण के लिए उच्च आवश्यकताओं को आगे रखता है।अभिन्न प्ररित करनेवाला की मशीनिंग तकनीकी आवश्यकताओं में आकार, आकार, स्थान, सतह खुरदरापन और अन्य ज्यामितीय पहलुओं की आवश्यकताओं के साथ-साथ यांत्रिक, भौतिक और रासायनिक गुणों की आवश्यकताएं शामिल हैं।प्ररित करनेवाला ब्लेड में अच्छी सतह की गुणवत्ता होनी चाहिए, और सटीकता आमतौर पर ब्लेड की सतह, हब की सतह और ब्लेड की जड़ की सतह पर केंद्रित होती है।सतह खुरदरापन मान Ra0.8um से कम होना चाहिए। उपरोक्त आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, अभिन्न प्ररित करनेवाला के प्रसंस्करण में अक्सर निम्नलिखित समस्याएं आती हैं:अभिन्न प्ररित करनेवाला में संकीर्ण प्रवाह मार्ग, अपेक्षाकृत लंबा ब्लेड और कम कठोरता है, जो पतली दीवार वाले भागों से संबंधित है और प्रसंस्करण के दौरान आसानी से विकृत हो जाता है।मशीनिंग की प्रक्रिया में, अपनी संरचना और बाहरी काटने के बल की भूमिका के कारण, धावक के प्रवेश और ब्लेड के ऊपरी सिरे कंपन रेखाएं उत्पन्न करेंगे।कभी-कभी, बकबक के निशान से बचने के लिए, उपकरण के तीखेपन को बदलना आवश्यक होता है, जिससे रनर के इनलेट, आउटलेट और ब्लेड किनारों पर गड़गड़ाहट होगी।अभिन्न प्ररित करनेवाला की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, यह आवश्यक है कि कटर में पर्याप्त कठोरता, पर्याप्त चिप हटाने की जगह और उपयुक्त तीक्ष्णता हो। रनर के सबसे संकरे हिस्से में ब्लेड की गहराई उपकरण के व्यास से कहीं अधिक होती है, और बगल के ब्लेड का स्थान बहुत छोटा होता है।कोण की सफाई के दौरान उपकरण का व्यास छोटा होता है, और उपकरण को तोड़ना आसान होता है।काटने की गहराई का नियंत्रण भी मशीनिंग के लिए एक महत्वपूर्ण तकनीक है।अभिन्न प्ररित करनेवाला की सतह एक मुक्त सतह है, जिसमें संकीर्ण प्रवाह मार्ग, गंभीर ब्लेड विरूपण, और पीछे झुकने की स्पष्ट प्रवृत्ति है।प्रसंस्करण के दौरान हस्तक्षेप करना बहुत आसान है, जिसे संसाधित करना मुश्किल है।कुछ प्ररित करने वालों में सहायक ब्लेड होते हैं।हस्तक्षेप से बचने के लिए, घुमावदार सतह को अनुभागों में मशीनीकृत किया जाना चाहिए।इसलिए, मशीनीकृत सतह की स्थिरता सुनिश्चित करना मुश्किल है।यह देखते हुए कि समग्र प्ररित करनेवाला वास्तविक कार्य में उच्च गति से घूमता है, 30000-50000 क्रांतियों की गति के साथ, कंपन को रोकने और शोर को कम करने के लिए आवश्यक है, इसलिए गतिशील संतुलन की आवश्यकताएं अधिक हैं, जो मशीन टूल्स की आवश्यकताओं में सुधार करती है। और उपकरण।प्रसंस्करण समय को बचाने और काटने की स्थिरता और समरूपता सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है।मशीन टूल, कटर, फिक्सचर और इंटीग्रल इम्पेलर की कठोरता को ध्यान में रखते हुए, उचित कटर संरचना को डिजाइन करना और उपयुक्त निर्माण प्रक्रिया का चयन करना इंटीग्रल इम्पेलर की निर्माण आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।

सीएनसी मशीन टूल्स की स्थिति सटीकता स्थिति सटीकता को संदर्भित करती है जिसे सीएनसी उपकरणों के नियंत्रण में मशीन टूल्स के प्रत्येक समन्वय अक्ष के आंदोलन द्वारा प्राप्त किया जा सकता है।सीएनसी मशीन टूल्स की स्थिति सटीकता को मशीन टूल्स की गतिज सटीकता के रूप में भी समझा जा सकता है।सामान्य मशीन टूल को मैन्युअल रूप से खिलाया जाता है, और पोजिशनिंग सटीकता मुख्य रूप से रीडिंग एरर द्वारा निर्धारित की जाती है, जबकि सीएनसी मशीन टूल की गति को डिजिटल प्रोग्राम कमांड द्वारा महसूस किया जाता है, इसलिए पोजिशनिंग सटीकता सीएनसी सिस्टम और मैकेनिकल ट्रांसमिशन एरर द्वारा निर्धारित की जाती है। .मशीन टूल के प्रत्येक चलते हुए भाग की गति संख्यात्मक नियंत्रण उपकरण के नियंत्रण में पूरी होती है।प्रोग्राम कमांड के नियंत्रण में प्रत्येक चलती भाग की सटीकता सीधे प्रसंस्करण भाग की सटीकता को दर्शाती है।इसलिए, स्थिति सटीकता एक बहुत ही महत्वपूर्ण पहचान सामग्री है। 1. रैखिक गति स्थिति सटीकता का पता लगानारैखिक गति की स्थिति सटीकता आमतौर पर मशीन टूल और कार्यक्षेत्र की नो-लोड स्थिति के तहत की जाती है।राष्ट्रीय मानकों और अंतर्राष्ट्रीय मानकीकरण संगठन (आईएसओ मानकों) के प्रावधानों के अनुसार, सीएनसी मशीन टूल्स का पता लगाना लेजर माप पर आधारित होना चाहिए।लेज़र व्यतिकरणमापी की अनुपस्थिति में, सामान्य उपयोगकर्ता तुलनात्मक माप के लिए एक मानक पैमाने और एक ऑप्टिकल रीडिंग माइक्रोस्कोप का भी उपयोग कर सकते हैं।हालांकि, मापने वाले उपकरण की सटीकता मापी गई सटीकता से 1 ~ 2 ग्रेड अधिक होनी चाहिए।एकाधिक पोजिशनिंग में सभी त्रुटियों को प्रतिबिंबित करने के लिए, आईएसओ मानक यह निर्धारित करता है कि प्रत्येक पोजिशनिंग पॉइंट औसत मान और फैलाव से बना एक पोजिशनिंग पॉइंट फैलाव क्षेत्र है - मापा डेटा के पांच गुना के अनुसार गणना की गई 3 फैलाव क्षेत्र। 2. रैखिक गति की दोहराव स्थिति सटीकता का पता लगानापता लगाने के लिए उपयोग किया जाने वाला उपकरण वही है जो स्थिति सटीकता का पता लगाने के लिए उपयोग किया जाता है।सामान्य पता लगाने की विधि प्रत्येक निर्देशांक की यात्रा के मध्य बिंदु और दोनों सिरों के करीब किन्हीं तीन स्थितियों को मापना है।प्रत्येक स्थिति को तीव्र गति से तैनात किया जाता है, और उसी स्थिति में स्थिति को 7 बार दोहराया जाता है।स्टॉप पोजिशन वैल्यू को मापा जाता है और रीडिंग के बीच अधिकतम अंतर की गणना की जाती है।तीन पदों के अधिकतम अंतर मूल्य का आधा सकारात्मक और नकारात्मक प्रतीकों के साथ समन्वय की बार-बार स्थिति सटीकता के रूप में जुड़ा हुआ है, जो धुरी गति सटीकता की स्थिरता को प्रतिबिंबित करने के लिए सबसे बुनियादी सूचकांक है। 3. रैखिक गति की उत्पत्ति की वापसी सटीकता का पता लगानामूल वापसी सटीकता अनिवार्य रूप से समन्वय अक्ष पर एक विशेष बिंदु की दोहराई गई स्थिति सटीकता है, इसलिए इसकी पहचान विधि पूरी तरह से दोहराई गई स्थिति सटीकता के समान है। 4. रैखिक गति का रिवर्स एरर डिटेक्शनरैखिक गति की रिवर्स त्रुटि, जिसे गति के नुकसान के रूप में भी जाना जाता है, में समन्वय अक्ष की फ़ीड ट्रांसमिशन श्रृंखला पर ड्राइव भागों (जैसे सर्वो मोटर, सर्वो हाइड्रोलिक मोटर और स्टेपिंग मोटर) के रिवर्स डेड ज़ोन का व्यापक प्रतिबिंब शामिल है, यांत्रिक गति संचरण जोड़े के रिवर्स क्लीयरेंस और लोचदार विरूपण।त्रुटि जितनी बड़ी होगी, स्थिति सटीकता उतनी ही कम होगी और स्थिति सटीकता दोहराई जाएगी।रिवर्स एरर डिटेक्शन मेथड मापी गई कोऑर्डिनेट एक्सिस के स्ट्रोक के भीतर आगे या पीछे की दूरी को आगे बढ़ाना है और स्टॉप पोजिशन को रेफरेंस के रूप में लेना है, फिर एक निश्चित मूवमेंट कमांड वैल्यू को उसी दिशा में दूरी के लिए ले जाना है, और फिर स्टॉप स्थिति और संदर्भ स्थिति के बीच अंतर को मापने के लिए समान दूरी को विपरीत दिशा में ले जाएं।मध्य बिंदु और स्ट्रोक के दो सिरों के पास तीन स्थितियों पर कई माप (आमतौर पर 7 बार) करें, और प्रत्येक स्थिति पर औसत मान की गणना करें।औसत मान का अधिकतम रिवर्स एरर मान है। 5. रोटरी टेबल की स्थिति निर्धारण सटीकता का पता लगानामापने के उपकरण में मानक टर्नटेबल, कोण पॉलीहेड्रॉन, गोलाकार झंझरी और कोलिमेटर (कोलिमेटर) शामिल हैं, जिन्हें विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार चुना जा सकता है।मापन विधि कार्यक्षेत्र को एक कोण के लिए आगे (या पीछे) मोड़ना और रोकना, लॉक करना और उसका पता लगाना है।इस स्थिति का उपयोग संदर्भ के रूप में किया जाता है, और फिर कार्यक्षेत्र को उसी दिशा में जल्दी से चालू करें, माप के लिए इसे हर 30 पर लॉक करें और ढूंढें।फॉरवर्ड रोटेशन और रिवर्स रोटेशन को क्रमशः एक चक्र के लिए मापा जाएगा, और प्रत्येक पोजिशनिंग पोजीशन के वास्तविक कोण और सैद्धांतिक मूल्य (कमांड वैल्यू) के बीच अधिकतम अंतर इंडेक्सिंग त्रुटि है।यदि यह एक सीएनसी रोटरी टेबल है, तो इसे प्रत्येक 30 को लक्ष्य स्थिति के रूप में लेना चाहिए।प्रत्येक लक्ष्य स्थिति के लिए, इसे सकारात्मक और नकारात्मक दिशाओं से 7 बार जल्दी से तैनात किया जाना चाहिए।वास्तविक स्थिति और लक्ष्य स्थिति के बीच का अंतर स्थिति विचलन है।फिर, औसत स्थिति विचलन और मानक विचलन की गणना GB10931-89 में निर्दिष्ट विधि के अनुसार डिजिटली नियंत्रित मशीन टूल्स की स्थिति सटीकता के लिए मूल्यांकन विधि के अनुसार की जानी चाहिए, सभी औसत स्थिति विचलन और मानक विचलन के अधिकतम मूल्य के बीच का अंतर और सभी औसत स्थिति विचलन और मानक विचलन के न्यूनतम मूल्य का योग एनसी रोटरी टेबल की स्थिति सटीकता त्रुटि है।शुष्क प्रकार के ट्रांसफार्मर की वास्तविक उपयोग आवश्यकताओं को ध्यान में रखते हुए, आम तौर पर 0, 90, 180, 270 और अन्य समकोण समान रूप से विभाजित बिंदुओं के माप पर ध्यान केंद्रित करते हैं।इन बिंदुओं की सटीकता अन्य कोण स्थितियों की तुलना में एक स्तर अधिक होनी चाहिए। 6. रोटरी टेबल की दोहराव अनुक्रमण सटीकता का पता लगानामाप विधि तीन बार स्थिति को दोहराने के लिए रोटरी टेबल के एक सप्ताह के भीतर यादृच्छिक रूप से तीन पदों का चयन करना है, और क्रमशः सकारात्मक और नकारात्मक दिशाओं में रोटेशन के तहत उनका पता लगाना है।संबंधित स्थिति पर सभी रीडिंग और सैद्धांतिक मूल्य के बीच अंतर की अधिकतम अनुक्रमण सटीकता।यदि यह एक सीएनसी रोटरी टेबल है, तो लक्ष्य स्थिति के रूप में प्रत्येक 30 में एक माप बिंदु लें, और सकारात्मक और नकारात्मक दिशाओं से प्रत्येक लक्ष्य स्थिति को पांच बार जल्दी से ढूंढें, वास्तविक स्थिति और लक्ष्य स्थिति के बीच अंतर को मापें, यानी , स्थिति विचलन, और फिर GB10931-89 में निर्दिष्ट विधि के अनुसार मानक विचलन की गणना करें।प्रत्येक माप बिंदु के अधिकतम मानक विचलन का छह गुना सीएनसी रोटरी टेबल की बार-बार अनुक्रमण सटीकता है। 7. रोटरी टेबल की शून्य बिंदु रीसेट सटीक पहचानमापन विधि 7 मनमानी स्थितियों से एक बार मूल बिंदु रीसेट करना है, स्टॉप स्थिति को मापना है, और अधिकतम अंतर को मूल बिंदु रीसेट सटीकता के रूप में पढ़ना है।यह इंगित किया जाना चाहिए कि मौजूदा स्थिति सटीकता को तेज और स्थिति की स्थिति के तहत मापा जाता है।खराब फीड सिस्टम स्टाइल वाली कुछ सीएनसी मशीनों के लिए, अलग-अलग फीड स्पीड पर पोजिशनिंग करते समय अलग-अलग पोजिशनिंग सटीकता मान प्राप्त किए जाएंगे।इसके अलावा, स्थिति सटीकता का माप परिणाम परिवेश के तापमान और समन्वय अक्ष की कार्यशील स्थिति से संबंधित है।वर्तमान में, अधिकांश सीएनसी मशीन टूल्स सेमी क्लोज्ड लूप सिस्टम का उपयोग करते हैं, और स्थिति का पता लगाने वाले तत्व ज्यादातर ड्राइव मोटर पर स्थापित होते हैं।यह आश्चर्य की बात नहीं है कि 0.01 ~ 0.02 मिमी की त्रुटि 1 मीटर यात्रा के भीतर होती है।यह थर्मल बढ़ाव के कारण होने वाली त्रुटि है।कुछ मशीन टूल्स प्रभाव को कम करने के लिए प्री स्ट्रेचिंग (पूर्व कसने) को अपनाते हैं। प्रत्येक समन्वय अक्ष की बार-बार स्थिति सटीकता अक्ष को दर्शाती सबसे बुनियादी सटीकता सूचकांक है, जो अक्ष की गति सटीकता की स्थिरता को दर्शाता है।यह नहीं माना जा सकता है कि खराब सटीकता वाले मशीन टूल्स का उत्पादन में स्थिर रूप से उपयोग किया जा सकता है।वर्तमान में, एनसी प्रणाली के बढ़ते कार्यों के कारण, प्रत्येक बेदखलदार चिह्न की गति सटीकता की व्यवस्थित त्रुटियों के लिए व्यवस्थित क्षतिपूर्ति की जा सकती है, जैसे कि पिच संचय त्रुटि और रिवर्स क्लीयरेंस त्रुटि।केवल यादृच्छिक त्रुटि की भरपाई नहीं की जा सकती।दोहराव की स्थिति सटीकता फ़ीड ड्राइव तंत्र की व्यापक यादृच्छिक त्रुटि को दर्शाती है, जिसे सीएनसी सिस्टम मुआवजे द्वारा ठीक नहीं किया जा सकता है।जब यह पाया जाता है कि यह सहनशीलता से बाहर है, तो केवल फ़ीड ड्राइव श्रृंखला का ठीक समायोजन और सुधार किया जा सकता है।इसलिए, यदि मशीन टूल को चुनने की अनुमति दी जाती है, तो मशीन टूल को उच्च बार-बार पोजिशनिंग सटीकता के साथ चुनना बेहतर होता है।

यदि स्टील के पुर्जों के क्रॉस होल को संसाधित करने के लिए एक ड्रिल का उपयोग किया जाता है, तो यह कई उपकरण निर्माताओं और इंजीनियरों के लिए सिरदर्द है।आर एंड डी के बाद, एंटीमनी मास्ट टूल ने अंततः इस समस्या को हल कर दिया, इस तरह के प्रसंस्करण के लिए एक अनुकूलित प्रक्रिया योजना और एक विशेष ड्रिल प्रदान की।स्टील के हिस्सों के क्रॉस होल की ड्रिलिंग के लिए, टूटे हुए छेद पर प्रभाव से ड्रिल बिट पर असमान तनाव होता है, जो ब्लेड के टूटने, उपकरण के टूटने और तेजी से पहनने के लिए प्रवण होता है।नतीजतन, उपकरण उपयोगकर्ताओं की उच्च लागत और कम दक्षता होती है, और गुणवत्ता को स्थिर रूप से नियंत्रित करना मुश्किल होता है।एक प्रसिद्ध घरेलू एक्सल निर्माता लंबे समय से इस समस्या से परेशान है।उत्पाद काम करने की स्थिति और प्रसंस्करण की शर्तें इस प्रकार हैं: मशीनीकृत होने वाली सामग्री 50 # स्टील, HRC28-32 है, जिसमें खाली सतह पर छेद किए गए छेद, 3.2 की खुरदरापन, दो छेद वाला एक टुकड़ा, ऊर्ध्वाधर सीएनसी मशीनिंग केंद्र, आंतरिक शीतलन के साथ मशीन टूल, हाइड्रोलिक स्थिरता, हाइड्रोलिक टूल हैंडल है।छेद की गहराई, व्यास और छेद को तोड़ना चित्र 1 में दिखाया गया है: अंजीर। 1 एक्सल पिन होल का क्रॉस होल आकारवर्तमान में, इस धुरी निर्माता के लिए समाधान और उपकरण प्रदान करने वाले आपूर्तिकर्ताओं के कई प्रसिद्ध ब्रांड हैं, लेकिन प्रभाव संतोषजनक नहीं है।निम्नलिखित स्थितियों को संक्षेप में प्रस्तुत किया गया है:योजना 1: दुनिया का शीर्ष ब्रांड बदली जाने योग्य ड्रिल बिट या यू-ड्रिल का उपयोग किया जाता है।जब ड्रिल बिट को होल ब्रेकिंग पॉइंट पर संसाधित किया जाता है, तो विनिमेय सिर अक्सर गिर जाएगा।यह योजना अस्थिर है।योजना 2: दुनिया के शीर्ष ब्रांड के मानक सीमेंटेड कार्बाइड आंतरिक कूलिंग बिट का उपयोग सीधे एक क्रम में ड्रिलिंग को पूरा करने के लिए किया जाता है।अभ्यास ने साबित कर दिया है कि मशीनिंग अस्थिर है, सेवा जीवन कम है, उपकरण अक्सर टूट जाता है, और सीधेपन और खुरदरापन की गारंटी देना मुश्किल है। स्कीम 3: सीमेंटेड कार्बाइड इंटरनल कूलिंग फ्लैट बॉटम ड्रिलिंग के दुनिया के शीर्ष ब्रांड को अपनाएं।अभ्यास ने साबित कर दिया है कि दक्षता कम है, उपकरण पहनना तेज है, और बार-बार उपकरण परिवर्तन की आवश्यकता होती है।योजना 4: पायलट ड्रिल बढ़ाएं, दुनिया के शीर्ष ब्रांड ड्रिल बिट का उपयोग करें, अनुभागों में फ़ीड करें, और आधे छेद पर गति कम करें, ताकि संसाधित उत्पाद का आकार और आवश्यकताएं अभी भी स्थिर रहें, लेकिन ड्रिल बिट अभी भी तेज़ है पहना जाता है, और फिर से पीसने की संख्या केवल एक या दो बार होती है।इतने कम जीवन के लिए, ग्राहक की लागत भी बहुत अधिक है।जाहिर है, उपरोक्त योजनाओं में स्पष्ट कमियां हैं।सीमा टूल्स द्वारा प्रदान की गई योजना ने निम्नलिखित चार अंक हासिल किए हैं:1. ड्रिल बिट सामान्य रूप से पहना जाता है, प्रसंस्करण की स्थिति स्थिर होती है, और छेद का आकार और सभी आवश्यकताओं की लगातार गारंटी दी जा सकती है;2. सेवा जीवन 210-230 टुकड़ों (38-40M) पर स्थिर है, जो ऊपर उल्लिखित आयातित ब्रांड बिट्स का सबसे अच्छा उपयोग है;3. दक्षता में 1/3 की वृद्धि करें;4. रीग्राइंडिंग की संख्या 5-7 हो सकती है, और लागत में कमी भी काफी है।बिट डिजाइन और प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में कई सुधारों के बाद, उपरोक्त प्रभाव प्राप्त किए गए हैं।सबसे पहले, ड्रिल बिट को सरलता से डिज़ाइन किया गया है, विशेष रूप से अनुप्रस्थ किनारे का रूप, टिप संरक्षण और खांचे के नकारात्मक चम्फर डिज़ाइन बिल्कुल सही हैं, और किनारे की निष्क्रियता पहनने के प्रतिरोध में और सुधार करती है, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है। अंजीर। 2 सही नाली, किनारे और किनारे का उपचारदूसरे, कई परीक्षणों के माध्यम से, हमने एक उचित कटिंग स्कीम - गाइड ड्रिल + होल ब्रेकिंग ड्रिल को संक्षेप में प्रस्तुत किया है, जो इस प्रकार है:प्रक्रिया 1: होल ब्रेकिंग ड्रिल को निर्देशित करने के लिए ड्रिलिंग को एक निश्चित गहराई तक निर्देशित करें।प्रक्रिया 2: ￠ 15 छेद तोड़ने वाली ड्रिल प्रसंस्करण, वीसी = 70 एम/मिनट, फ़ीड को तीन खंडों में विभाजित किया गया है, और एफ = 0.25 मिमी/आर का उपयोग 30 मिमी गहराई तक संसाधित करते समय किया जाता है।60 एमएम गहराई (यानी होल ब्रेकिंग प्रोसेसिंग सेक्शन) तक प्रोसेसिंग करते समय, फीड स्पीड एफ = 0.1 मिमी / आर से कम हो जाती है, और फिर इसे होल ब्रेकिंग प्रोसेसिंग के बाद एफ = 0.25 मिमी / आर तक बहाल कर दिया जाता है, जब तक कि पूरे होल प्रोसेसिंग न हो जाए पूरा हुआ।

प्रश्न उठानाफिक्स्ड प्लेट (सामग्री: 45 स्टील, समग्र आयाम: 1005 × सात हजार × 20 मिमी), कुल 1071 टुकड़ों को ड्रिल करने की आवश्यकता है φ 24 मिमी 30 डिग्री झुका हुआ छेद, और छेद की दीवार की सतह खुरदरापन रा 6.3 तक पहुंचने की आवश्यकता है μ m。 ड्रिलिंग करते समय, वर्कपीस की मोटाई नाममात्र आकार (ठीक योजना भत्ता के रूप में आरक्षित) से 3 मिमी अधिक होती है।जब मानक तली हुई आटा मोड़ ड्रिल का उपयोग z3550 यूनिवर्सल रॉकर ड्रिलिंग मशीन पर फिक्स्ड प्लेट को ड्रिल करने के लिए किया जाता है, तो निम्न प्रक्रिया समस्याएं होती हैं: 1) एक मानक तली हुई आटा मोड़ ड्रिल बिट के साथ 30 ° तिरछा छेद ड्रिल करते समय, ड्रिल बिट और वर्कपीस के बीच शामिल कोण छोटा होता है।प्रसंस्करण लंबाई सुनिश्चित करने के लिए, ड्रिल रॉड और ड्रिल बिट को लंबा करना आवश्यक है, इस प्रकार ड्रिल बिट की कठोरता को कम करता है।इसके अलावा, जब झुका हुआ छेद ड्रिलिंग करते हैं, तो ड्रिल बिट काफी लंबे समय तक रुक-रुक कर काटने की स्थिति में होता है और इसमें एक बड़ा रेडियल प्रतिरोध होता है।ब्लेड के टूटने से बचने और सामान्य प्रसंस्करण सुनिश्चित करने के लिए, काटने की मात्रा को कम किया जाना चाहिए, जो सीधे प्रसंस्करण दक्षता और उत्पादन प्रगति को प्रभावित करता है।2) सीधे छेद ड्रिलिंग करते समय, ड्रिलिंग और विस्तार प्रक्रिया का उपयोग रा 6.3 μ एम सतह खुरदरापन आवश्यकताओं तक पहुंचने के लिए किया जा सकता है।हालांकि, जब 30 ° झुका हुआ छेद ड्रिल किया जाता है, तो रुक-रुक कर काटने और रेडियल प्रतिरोध के कारण, ड्रिलिंग प्रक्रिया में ड्रिल बिट में हमेशा कंपन होता है।यद्यपि ड्रिल आस्तीन मार्गदर्शन का उपयोग करके रेडियल प्रतिरोध को आंशिक रूप से कम किया जा सकता है, फिर भी कंपन ड्रिल बिट के पहनने में तेजी लाएगी, जिससे ड्रिल बिट का बाहरी किनारा टूट जाएगा, जो सामान्य ड्रिलिंग और ड्रिलिंग गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करता है।उपरोक्त समस्याओं को हल करने के लिए, परोक्ष छेद ड्रिलिंग तकनीक और प्रसंस्करण के लिए उपयोग की जाने वाली मानक तली हुई आटा मोड़ ड्रिल संरचना में सुधार किया गया था। 2. ड्रिलिंग तकनीक में सुधार1)।ड्रिलिंग के बाद सीधे ड्रिलिंग से रीमिंग में इच्छुक छेद की ड्रिलिंग प्रक्रिया को बदलें, यानी 24 मिमी ड्रिल आस्तीन में एक और φ 21 मिमी ड्रिल आस्तीन, पहले φ 21 मिमी ड्रिल बिट के साथ ड्रिल छेद का उपयोग करें और फिर φ 24 मिमी ड्रिल के साथ रीमिंग का उपयोग करें।2) निश्चित प्लेट छेद रिक्ति की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने और ड्रिलिंग की शुरुआत में ड्रिल की स्थिरता में सुधार करने के लिए, एक विशेष तिरछा छेद ड्रिलिंग डाई डिज़ाइन किया गया है।3) वर्कपीस के माध्यम से सिर्फ ड्रिलिंग के समय ड्रिल टिप द्वारा उत्पन्न रेडियल प्रतिरोध को खत्म करने के लिए, ड्रिलिंग के दौरान वर्कपीस के नीचे ए 3 सामग्री प्रक्रिया प्लेट की एक परत सेट की जाती है।4) ड्रिल प्रकार का चयन: ड्रिल बिट की कठोरता और ड्रिलिंग सटीकता में सुधार करने के लिए, मोटे कोर और पैराबोलिक कटिंग एज ग्रूव के साथ लंबे किनारे वाले तली हुई आटा ट्विस्ट ड्रिल बिट का चयन किया जाता है, और ड्रिल बिट की ड्रिल टिप को जमीन पर रखा जाता है। मशीन द्वारा यह सुनिश्चित करने के लिए कि दो किनारों के कोण सममित हैं और काटने वाले किनारों पर समान रूप से जोर दिया गया है।5) बिट कोण की पीस: ड्रिलिंग के लिए φ 21 मिमी ड्रिल बिट।झुका हुआ छेद ड्रिलिंग की शुरुआत में, ड्रिल बिट आंतरायिक काटने की स्थिति में है, और काटने का क्षेत्र छोटे से बड़े से निरंतर काटने की स्थिति में है।इस स्तर पर प्रसंस्करण की लंबाई 48 मिमी है।आंतरायिक काटने के चरण में, रेडियल प्रतिरोध की कार्रवाई के तहत ड्रिल बिट के किनारे और ड्रिल आस्तीन की भीतरी दीवार के बीच घर्षण बड़ा होता है।घर्षण को कम करने के लिए 21 मिमी ड्रिल बिंदु के ज्यामितीय कोण को समूह ड्रिल प्रकार में पीस दिया जाता है। क्योंकि बिट शार्प एंगल (मुख्य विक्षेपण कोण) के परिवर्तन से रेडियल कटिंग फोर्स Py और अक्षीय कटिंग फोर्स (कटिंग फोर्स) Px का आकार अनुपात बदल जाएगा, यानी रेडियल कटिंग फोर्स Py की वृद्धि के साथ घट जाएगी। तेज कोण, इसलिए बिट पीसते समय दो तेज कोणों को बढ़ाना आवश्यक है।उसी समय, अक्षीय काटने के बल को कम करने के लिए ड्रिल बिंदु के अनुप्रस्थ किनारे को तेज किया जाता है;चाप के किनारे को कम पीसें, और बाहरी सीधे किनारे की चौड़ाई को कम करने के लिए चाप के नीचे ड्रिल बिट के किनारे के करीब है, ए और बी के बीच अक्षीय ऊंचाई को कम करें, ताकि कुंडलाकार पसली को बढ़ाया जा सके, केंद्र को बढ़ाया जा सके ड्रिल बिट साइड टिप का प्रभाव, और काटने की स्थिरता में सुधार के उद्देश्य को प्राप्त करना।इस तरह, जब ड्रिलिंग की लंबाई ए और बी से अधिक हो जाती है, तो ड्रिल बिंदु के पास रेडियल काटने का बल बाहरी सीधे किनारे के रेडियल घटक के विपरीत और छोटा होता है। 3. बेहतर प्रसंस्करण प्रभावड्रिल बिट का ज्यामितीय कोण निर्धारित होने के बाद, कटिंग टेस्ट के माध्यम से उचित कटिंग पैरामीटर (घूर्णन गति n=160r/min, फ़ीड दर f=0.08~0.10mm/r) का चयन किया जाता है।फिक्स्ड प्लेट पर तिरछा छेद ड्रिल किए जाने के बाद, इसे पीसने वाले पहिये के साथ मैन्युअल रूप से पीसने की आवश्यकता होती है (पीसने के बाद व्यास φ 24 24.5 मिमी है), और फिर प्रत्येक छेद की सतह खुरदरापन मूल रूप से पहुंचने के लिए एमरी कपड़े से पॉलिश करें। Ra6.3 μ m。 प्रसंस्करण के बाद, यह पाया जाता है कि कुछ छेदों के ड्रिल उद्घाटन पर छेद की दीवार का जेनरेटर सीधा नहीं है।विश्लेषण के माध्यम से, इसका कारण यह है कि मशीन टूल की गाइड रेल, मशीन टूल स्पिंडल के कोण और ड्रिल टेम्प्लेट के बीच गलत संरेखण के परिणामस्वरूप ड्रिल बिट की असंगत फ़ीड दिशा और ड्रिल स्लीव के आंतरिक छेद की धुरी पर परिणाम होता है। ड्रिल टेम्पलेट।इस समस्या को हल करने के लिए, प्रत्येक मशीन उपकरण एक संरेखित खराद का धुरा से सुसज्जित है।प्रत्येक छेद को ड्रिल करने के बाद, मशीन के सिर की स्थिति को स्थानांतरित करें, मशीन टूल के स्पिंडल होल में स्थापित संरेखित खराद का धुरा को ड्रिल टेम्पलेट की ड्रिल आस्तीन में डालें, मशीन टूल के स्पिंडल की स्थिति को समायोजित करें, इसलिए कि स्पिंडल ड्रिल स्लीव में स्वतंत्र रूप से घूम सके, और फिर स्पिंडल को बाहर निकालें और ड्रिल को ड्रिल करने के लिए स्थापित करें। उत्पादन सत्यापन के माध्यम से, फिक्स्ड प्लेट भागों के 30 ° तिरछे छेद को संसाधित करने के लिए बेहतर ड्रिलिंग तकनीक और तली हुई आटा मोड़ ड्रिल का उपयोग करते समय, प्रसंस्करण प्रभाव अच्छा होता है, और ड्रिलिंग गुणवत्ता और प्रसंस्करण दक्षता में काफी सुधार होता है।प्रत्येक शिफ्ट 30 ~ 35 छेद ड्रिल कर सकती है।

सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में अनिवार्य रूप से शोर होगा, शोर न केवल संबंधित कर्मियों के सामान्य काम में हस्तक्षेप करेगा, बल्कि एक प्रकार का प्रदूषण भी होगा।तो सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण के शोर को कैसे कम करें?निम्नलिखित संपादक आपको बताने के लिए! 1. सभ्य उत्पादन।   गियर ट्रांसमिशन शोर में गड़गड़ाहट, टक्कर की चोट से 30% से अधिक कारण हैं।गड़गड़ाहट और टक्कर की चोटों को हटाने से पहले गियर बॉक्स असेंबली में कुछ सटीक मशीनरी भागों प्रसंस्करण कारखाने, एक निष्क्रिय अभ्यास है।   2, दांत खाली की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए।   वितरण के चारों ओर मध्य अंतर के छेद विचलन मूल्य में गियर छेद आवश्यकताओं के आकार की सटीकता, ± 0.003 ~ ± 0.005 मिमी पर सेट;यदि अतिरिक्त अंतर और छेद की डिज़ाइन आवश्यकताओं के भीतर, क्रमशः गियर काटने की प्रक्रिया में स्थानांतरित किया जाना चाहिए, वर्गीकृत किया जाना चाहिए। 3, गियर की सटीकता को नियंत्रित करें।   गियर सटीकता की बुनियादी आवश्यकताएं: अभ्यास द्वारा सिद्ध, गियर सटीकता को GB10995-887 ~ 8 स्तरों में नियंत्रित किया जाना चाहिए, 20m / s गियर से अधिक रैखिक गति, टूथ पिच सीमा विचलन, टूथ रिंग रेडियल रनआउट टॉलरेंस, टूथ टॉलरेंस को स्थिर होना चाहिए सटीकता के 7 स्तर।

वर्तमान में, चीन की श्रम शक्ति की कमी है और श्रम लागत बहुत बढ़ गई है।विशेष रूप से कुशल कर्मियों की कमी गंभीर है।बाजार में अधिक प्रतिस्पर्धी होने के लिए उद्यमों को उत्पादन क्षमता में सुधार करना चाहिए।तो हमें यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार कैसे करना चाहिए?भागों प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार करने के तरीके को पेश करना निम्नलिखित है। 1. भागों प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार करने के लिए उत्पादन के लिए अधिक उन्नत सीएनसी खराद प्रसंस्करण का उपयोग करना चाहिए।अधिक बुद्धिमान और तेज के उत्पादन में सीएनसी खराद प्रसंस्करण, जब तक उत्पादन कार्यक्रम डिजाइन का एक बार डिजाइन भागों प्रसंस्करण का एक बार बैच हो सकता है। 2. भागों प्रसंस्करण के लिए उत्पादन काटने के उपकरण की कठोरता, क्रूरता आदि सीधे भागों प्रसंस्करण की दक्षता को प्रभावित करेगी   3. सीएनसी खराद प्रसंस्करण का उपयोग करते समय उत्पादन प्रक्रिया की तर्कसंगतता भी भागों प्रसंस्करण की दक्षता को सीधे प्रभावित करेगी।

यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग एक बहुत ही आशाजनक भविष्य के साथ राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था का स्तंभ है।सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में, कारखाने के भागों की योग्यता दर सुनिश्चित करने के लिए प्रसंस्करण प्रक्रिया पर प्रसंस्करण संयंत्र की कई आवश्यकताएं और नियम होंगे।तो हम सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी प्रसंस्करण की आवश्यकताओं को जानते हैं?आइए नीचे एक नज़र डालते हैं! 1, ऑक्सीकरण, भागों प्रसंस्करण सतह को हटाने के लिए भागों, कोई खरोंच, स्क्रैप और अन्य दोष नहीं होना चाहिए जो भागों की सतह को नुकसान पहुंचाते हैं, गड़गड़ाहट उड़ने वाले किनारे को हटा दें;   2, तड़के द्वारा, उच्च आवृत्ति शमन के लिए भागों, 350 ~ 370 ℃ तड़के, HRC40 ~ 45, 0.3 मिमी की गहराई को कार्बराइजिंग, उच्च तापमान उम्र बढ़ने के उपचार।   3, इंजेक्शन आकार सहिष्णुता GB1184-80 की आवश्यकताओं के अनुरूप होना चाहिए, नहीं इंजेक्शन लंबाई आकार स्वीकार्य विचलन ± 0.5 मिमी, रिक्त कास्टिंग के मूल आकार विन्यास में सहिष्णुता क्षेत्र समरूपता कास्टिंग; 4, इंजेक्शन नहीं गोल त्रिज्या R5, इंजेक्शन नहीं चम्फर 2 × 45 °, तीव्र कोण उल्टे कुंद हैं;   5, तापमान 100 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए, गियर असेंबली, दांत की सतह के संपर्क स्पॉट और साइड क्लीयरेंस GB10095 और GB11365 के प्रावधानों का पालन करना चाहिए;   6, हाइड्रोलिक सिस्टम की असेंबली सीलिंग फिलर या सीलेंट के उपयोग की अनुमति देती है, लेकिन सिस्टम में प्रवेश करने से रोका जाना चाहिए, भागों और घटकों (आउटसोर्स भागों, आउटसोर्स भागों सहित) के संयोजन में, सभी के पास निरीक्षण विभाग के अनुपालन का प्रमाण पत्र होना चाहिए विधानसभा से पहले।

यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग में, मानक, विनिर्देशों, भागों की सटीकता हमेशा उद्यम के लिए सबसे महत्वपूर्ण रही है, लेकिन ग्राहक के लिए भी सबसे महत्वपूर्ण है, यांत्रिक भागों के लिए सीधे संबंधित अच्छे या बुरे की सटीकता को संसाधित करना उत्पादों का प्रसंस्करण।तो हम जानते हैं कि यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सामग्री पर क्या ध्यान देना है?यहाँ हम एक नज़र डालते हैं! यांत्रिक भागों मशीनिंग सटीकता आवश्यकताओं पर ध्यान देने के लिए पहले यांत्रिक मशीनिंग भागों सामग्री, सामग्री के लिए राष्ट्रीय मानकों के अनुरूप, ग्राहक द्वारा प्रदान किए गए चित्र की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए सामग्री की जरूरत है।आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले विनिर्देश "स्टेनलेस स्टील सामग्री विनिर्देश", "एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री विनिर्देश", "कार्बन संरचनात्मक स्टील सामग्री विनिर्देश" हैं। बाजार के विस्तार में नए उत्पादों के यांत्रिक भागों को बाजार में प्रवेश करने के अवसरों की तलाश करने के लिए पहल करनी चाहिए, और अवसरों की तलाश में यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्यमों के लिए एक अच्छा अवलोकन, व्यापक विश्लेषण और कल्पना की आवश्यकता होती है।प्रासंगिक विशेषज्ञों ने बताया कि हाल के वर्षों में, विभिन्न प्रकार के स्वामित्व के संयुक्त विकास की नीति के कार्यान्वयन के साथ, यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग बिखरे हुए से धीरे-धीरे गहन सेट करने के लिए विकास प्रक्रिया का अनुभव कर रहा है।और इस प्रक्रिया में, छोटे और मध्यम आकार के उद्यमों को अपनी प्रतिस्पर्धी ताकत के सुधार पर विशेष ध्यान देना चाहिए, क्योंकि बाजार में प्रतिस्पर्धा भयंकर है, बाजार के नियम आगे नहीं बढ़ते हैं या पीछे हटना भी भागों प्रसंस्करण उद्योग पर लागू होता है।

कुछ सिद्धांतों का पालन करने के लिए यांत्रिक भागों के मशीनिंग के सामान्य लेआउट की आवश्यकता होती है, तो क्या आप जानते हैं कि इसके उपकरण निर्माण में क्या त्रुटियां और टूट-फूट हैं?आइए नीचे एक नज़र डालते हैं! 1, आकार सटीकता के निश्चित आकार के उपकरण (जैसे ड्रिल, रीमर, कीवे मिलिंग कटर और गोल ब्रोच, आदि) सीधे वर्कपीस के आकार की सटीकता को प्रभावित करते हैं।   2, उपकरण बनाना (जैसे टर्निंग टूल बनाना, मिलिंग टूल बनाना, पीस व्हील बनाना आदि) आकार सटीकता सीधे वर्कपीस की आकार सटीकता को प्रभावित करेगी   3, स्प्रेडिंग टूल्स (जैसे गियर हॉब्स, स्पलाइन हॉब्स, गियर शेपिंग टूल्स इत्यादि) काटने के किनारे की आकार त्रुटि संसाधित सतह की आकार सटीकता को प्रभावित करेगी।   4, सामान्य उपकरण (जैसे टर्निंग टूल, बोरिंग टूल, मिलिंग टूल), इसकी निर्माण सटीकता का मशीनिंग सटीकता पर कोई सीधा प्रभाव नहीं पड़ता है, लेकिन उपकरण पहनना आसान है।   यांत्रिक भागों मशीनिंग प्रक्रिया प्रोटोकॉल डिजाइन सिद्धांतों।   1, डिज़ाइन की गई प्रक्रिया प्रक्रियाएँ डिज़ाइन ड्रॉइंग पर निर्दिष्ट तकनीकी आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए मशीन भागों (या मशीन असेंबली गुणवत्ता) की प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने में सक्षम होनी चाहिए।   2, प्रक्रिया को उच्च उत्पादकता वाला बनाना चाहिए, ताकि उत्पाद को जल्द से जल्द बाजार में लाया जा सके।   3, विनिर्माण लागत को कम करने का प्रयास करें। 4, उत्पादन सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए श्रमिकों की श्रम तीव्रता को कम करने पर ध्यान दें। यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण के आवेदन का दायरा।   1, सभी प्रकार के धातु भागों प्रसंस्करण;   2, शीट धातु, बॉक्स, धातु संरचना;   3, टाइटेनियम मिश्र धातु, उच्च तापमान मिश्र धातु, गैर-धातु मशीनिंग;   4, पवन सुरंग दहन कक्ष डिजाइन और निर्माण;   5, गैर-मानक उपकरण डिजाइन और निर्माण;   6, मोल्ड डिजाइन और निर्माण।