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यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग के क्षेत्र में, अक्सर आगे की प्रक्रिया के लिए कच्चे माल के रूप में प्लास्टिक, अब बाजार प्लास्टिक की एक बहुत बड़ी विविधता है, इसलिए यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में किस तरह का प्लास्टिक चुनना चाहिए?आइए आज आपको बताते हैं! 1. पारदर्शी उपलब्ध कार्बनिक ग्लास की आवश्यकताएं। 2. उच्च तापमान प्रतिरोध के लिए पॉलीमाइड, पॉलीसल्फोन, पीटीएफई, आदि उपलब्ध हैं। 3. पहनने में कमी, पीए, पीटीएफई, आदि के लिए स्व-चिकनाई। 4. गियर ट्रांसमिशन पीए, पॉली कार्बोनेट, पॉलीफॉर्मलडिहाइड, आदि।

यांत्रिक भागों मशीनिंग का अंतिम गर्मी उपचार उनके उपयोग मूल्य को बेहतर ढंग से महसूस करने के लिए कठोरता, पहनने के प्रतिरोध और भागों की ताकत जैसे यांत्रिक गुणों में सुधार करना है।तो क्या आप जानते हैं कि यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण के ताप उपचार का विशिष्ट उद्देश्य क्या है?आइए आज मैं इसे आपके साथ साझा करता हूं! 1. रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को हटा दें।ज्यादातर कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डेड भागों के लिए उपयोग किया जाता है। 2. प्रसंस्करण की स्थिति में सुधार करें, ताकि सामग्री को संसाधित करना आसान हो।जैसे एनीलिंग, नॉर्मलाइज़ करना आदि। 3. धातु सामग्री के समग्र यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए।जैसे, तड़के का उपचार। 4. कठोरता प्राप्त करने के लिए।जैसे शमन, कार्बराइजिंग शमन आदि।

पूर्ण सीएनसी प्रक्रिया?मेटल सांचों में ढालना?सीएनसी + डाई-कास्टिंग?मोबाइल फोन शेल की निर्माण प्रक्रिया को बहाल करने से पहले, आइए पहले कई अवधारणाओं को स्पष्ट करें: पूर्ण सीएनसी प्रक्रिया और डाई-कास्टिंग प्रक्रिया, साथ ही साथ सीएनसी + डाई-कास्टिंग।पूर्ण सीएनसी मोबाइल फोन मध्य फ्रेम सीएनसी मशीनिंग केंद्र के माध्यम से एक विशिष्ट आकार में मिल्ड एल्यूमीनियम प्लेट (या अन्य धातु सामग्री) का एक टुकड़ा है।डाई-कास्टिंग पिघला हुआ धातु पर उच्च दबाव लागू करने के लिए मोल्ड गुहा का उपयोग करना है, और तरल धातु को ठोस धातु के खोल या मध्य फ्रेम में मरने के लिए कास्टिंग और मुद्रांकन करना है, बेशक, दोनों के संयोजन का अभ्यास भी है प्रक्रियाएं। परिशिष्ट का उपयोग करके, हम देख सकते हैं कि पूर्ण सीएनसी प्रक्रिया में अधिक लागत आती है और अधिक सामग्री बर्बाद होती है।बेशक, इस प्रक्रिया के तहत मध्य फ्रेम या खोल की गुणवत्ता बेहतर है।डाई कास्टिंग का सिद्धांत समय और लागत को बर्बाद करने, बचाने के लिए नहीं है, लेकिन यह बाद की एनोडिक ऑक्सीकरण प्रक्रिया के लिए अनुकूल नहीं है, और गुणवत्ता और उपस्थिति को प्रभावित करने वाली छोटी समस्याओं को भी छोड़ सकता है, जैसे कि रेत के छेद के प्रवाह के निशान।बेशक, निर्माताओं के पास उपज की अवधारणा है, और विश्वसनीय निर्माता इन निम्न उत्पादों को बाद के उत्पादन लिंक में प्रवाहित नहीं होने देंगे।दो प्रक्रियाओं के बीच समानता और अंतर को समझने के बाद, मैंने धातु खोल प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के बारे में बात करना शुरू किया जो कि 1000 युआन मशीन पर भी उभर रहा है।विभिन्न बड़े मोबाइल फोन सम्मेलनों की बमबारी के बाद, हम मानते हैं कि हर कोई अपनी उंगलियां तोड़ सकता है।आज, यहाँ, हम सिर्फ एक कुत्ते की पूंछ नहीं हैं।आज, हम मुख्य रूप से धातु मोबाइल फोन शेल की डाई कास्टिंग + सीएनसी प्रक्रिया की पूरी प्रक्रिया के बारे में बात करते हैं: एक1、 कास्टिंग स्टेज मरोडाई-कास्टिंग से पहले, हमने मूल एल्यूमीनियम देखा।क्योंकि शुद्ध एल्यूमीनियम की ताकत और कठोरता पर्याप्त नहीं है, वास्तव में, मोबाइल फोन एल्यूमीनियम मिश्र धातु का उपयोग करता है, और विभिन्न सूत्रों के अनुसार अलग-अलग विशेषताएं हैं।उदाहरण के लिए, iPhone 6 के लिए उपयोग किया जाने वाला 6000 श्रृंखला एल्यूमीनियम मिश्र धातु पर्याप्त मजबूत नहीं है, लेकिन इसकी बेहतर लचीलापन के कारण इसे मोड़ना आसान है।IPhone 6s में उपयोग की जाने वाली 7000 श्रृंखला में बहुत अधिक ताकत है, लेकिन यह अधिक भंगुर है।संकुचित और विकृत होना अधिक कठिन है।हालांकि, एक बार जब यह तनाव भार से अधिक हो जाता है, तो यह झुकेगा नहीं, बल्कि टूट जाएगा।खैर, एल्यूमीनियम मिश्र धातु का सूत्र निर्माताओं की मांगों के अनुसार बदलता रहता है।उदाहरण के लिए, दुर्लभ पृथ्वी, टाइटेनियम, कोबाल्ट और अन्य कीमती धातुओं को नीचे एल्यूमीनियम में मिलाया जाता है।बेशक, इन कीमती धातुओं का अनुपात बहुत कम है, और वे असली कीमती धातुओं जैसे सोने और प्लेटिनम की तुलना में इतने महंगे नहीं हैं।चूंकि यह डाई-कास्टिंग है, इसलिए एल्यूमीनियम को सीधे काटना संभव नहीं है, लेकिन एल्यूमीनियम को एक तरल पदार्थ में पिघलाना संभव है, जो मोल्ड में बाद में मुद्रांकन के लिए सुविधाजनक है।तो नीचे दी गई तस्वीर तापमान के साथ है। जब ये धातुएं तरल हो जाती हैं, तो उन्हें डाई-कास्टिंग मशीन में डालने का समय आ गया है।यह एल्युमीनियम के जीवन का सबसे कठिन समय है।एल्युमिनियम का पानी मकड़ी के आकार के खांचे से धीरे-धीरे नीचे की ओर बहता है, अकल्पनीय स्टैम्पिंग को स्वीकार करता है, और अंत में एक शेल का प्रोटोटाइप बन जाता है।हालांकि यह सरल दिखता है, ऐसे लिंक में भी, शेल प्रसंस्करण के दौरान रेत के छिद्रों को दूर रखा जाना चाहिए।एक बार रेत के छेद होने के बाद, बाद में प्रसंस्करण और काटने में छोटे गड्ढे होंगे।इसलिए, अभी भी प्रक्रिया और मोल्ड संरचना में सुधार करने की आवश्यकता है।परीक्षण और त्रुटि सुधार की यह प्रक्रिया बहुत सारे कच्चे माल को बर्बाद कर देगी।जब एल्युमिनियम के पानी के स्ट्रैस को एक के बाद एक दबाया जाता है, तो मैनिपुलेटर खुरदुरे खोल को छीलकर अगले दौर के परीक्षण के लिए असेंबली लाइन में भेज देगा।जब एल्युमिनियम के पानी के स्ट्रैस को एक के बाद एक दबाया जाता है, तो मैनिपुलेटर खुरदुरे खोल को छीलकर अगले दौर के परीक्षण के लिए असेंबली लाइन में भेज देगा। 2、 पेंटिंग स्टेजपिछले डाई कास्टिंग चरण के बाद, इन अल्पविकसित गोले को अगली पसंद को स्वीकार करना चाहिए।क्या उन्हें ठंडी धातु की बनावट प्राप्त करने के लिए iPhone की तरह एनोडाइज़ किया जाना चाहिए, या क्या उन्हें गर्म कोट पहनने के लिए चित्रित किया जाना चाहिए?यह एक कठिन चुनाव प्रतीत होता है।हालांकि, वास्तविकता का सौंदर्यशास्त्र से कोई लेना-देना नहीं है: डाई-कास्टिंग शेल एनोडाइजिंग के लिए अनुकूल नहीं है, और कुछ उत्पाद विभेदन विचार भी हैं।मशीन टूल प्रोसेसिंग के बाद, अतिरिक्त भाग को धोया जाता है, और गड़गड़ाहट को हटा दिया जाता है, यह देखा जा सकता है कि शेल मूल रूप से बन गया है।ऊपरी उद्घाटन के लिए, यह इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए आरक्षित है।इंजेक्शन मोल्डिंग और शरीर के सुदृढीकरण के लिए पिछले कवर पर छेदों को सीएनसी द्वारा संसाधित किया जाता है।यह तर्क iPhone 6 के पीछे सफेद रिबन के समान है। एंटीना सिग्नल को सुचारू बनाने के लिए, पिछला कवर धातु के पूरे टुकड़े का उपयोग नहीं कर सकता है।तो एंटीना वाले हिस्से में हमें हमेशा प्लास्टिक के निशान दिखाई देते हैं, जिन्हें फिलहाल दूर नहीं किया जा सकता और इस हिस्से में प्लास्टिक स्प्रे प्वाइंट नहीं है। इंजेक्शन मोल्डिंग पूरा होने के बाद, फिर से पॉलिश करने के बाद, अगला चरण पेंटिंग प्रक्रिया है।निर्माता निश्चित रूप से सीधे सादा खोल नहीं लेंगे।पेंटिंग प्रक्रिया भी एक तकनीकी गतिविधि है।मोबाइल फोन के पीछे प्लास्टिक और धातु के हिस्सों की स्पष्ट सीमा होती है।यदि पेंटिंग प्रक्रिया पर्याप्त अच्छी नहीं है, तो सीमा अभी भी दिखाई देगी।इसलिए, क्या धातु और प्लास्टिक के हिस्सों को देखा जा सकता है, यह तय करने के लिए एक महत्वपूर्ण संकेतक है कि पेंटिंग प्रक्रिया अच्छी है या नहीं।निचले मोबाइल फोन का केस असेंबली लाइन पर धीरे-धीरे चलेगा।एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए 16 नोजल के आठ समूह सभी दिशाओं में केस का छिड़काव करेंगे।पेंटिंग के बाद, पेंट बेक किया जाता है।पेंटिंग की प्रक्रिया मशरूम के जंगल की तरह है।इसके अलावा, स्प्रे पेंटिंग और बेकिंग पेंट आम तौर पर न केवल एक बार अच्छे होते हैं, बल्कि दोहराए भी जाते हैं।इसके अलावा, पेंट बेकिंग और पेंटिंग के बीच एक और पॉलिशिंग होगी।मोबाइल फोन के मामलों के इस समूह को अंततः पांच पेंटिंग, पांच पेंटिंग और दो पॉलिशिंग से गुजरना होगा।आम तौर पर, पहला कोट प्राइमर होता है, और बनावट और उपस्थिति सुनिश्चित करने के लिए मोती पाउडर या एल्यूमीनियम पाउडर को पेंट के आखिरी कोट में जोड़ा जाएगा। 3、 सीएनसी चरणइस स्तर पर, मोबाइल फोन निर्माता सबसे अधिक रिलीज करना पसंद करते हैं, क्योंकि इस हिस्से में एक बहुत ही सुखद हिस्सा होता है, जिसे डायमंड कटिंग कहा जाता है।हालांकि, हीरे को काटने से पहले, निर्माताओं को कैमरों, वॉल्यूम कुंजियों, स्पीकरों और अन्य भागों के लिए छेद बनाने की आवश्यकता होती है।नीचे खोल के लिए कैमरा छेद की तस्वीर है।प्रत्येक छेद खोलने के बाद, यह एक लोकप्रिय हीरा काटने की कड़ी है।हीरे की कटिंग की बात इसलिए नहीं है क्योंकि कटे हुए फ्रेम हीरे की तरह दिखते हैं, बल्कि काटने का उपकरण हीरा है। कटिंग प्रॉप्स के सामने के पीले भाग को नीचे देखा जा सकता है, यानी हीरा।हीरे की अंगूठी पर हीरे की तुलना में यह सुस्त और साधारण क्यों दिखता है, मुझे लगता है कि यह एक कृत्रिम हीरा होना चाहिए, प्राकृतिक हीरे की कठोरता के साथ, लेकिन काटने के बाद हीरे की चमक के बिना।यह नीचे भी देखा जा सकता है कि कटे हुए खोल के किनारे में एक अच्छा आकर्षण है।यह पिछली पेंटिंग और बेकिंग वार्निश के समान नहीं है।यहां हीरे की कटिंग एक बार पूरी नहीं हो सकती।कम से कम दो गुना तीन बार उद्योग जगत की अंतरात्मा है।आखिरकार, एक और कदम अधिक महंगा है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि यह सुनिश्चित करने के लिए कि काटने की चौड़ाई और कोण सख्ती से सुसंगत हैं, काटने वाले किनारे की मोटाई और चौड़ाई को नियंत्रित करने के लिए यहां एक लेजर टूल सेटिंग उपकरण का भी उपयोग किया जाता है।आखिर दुनिया की सबसे सीधी चीज वांग लीहोम नहीं, बल्कि रोशनी है।सरल शब्दों में, लेजर टूल सेटिंग पहले काटे जाने वाली जगह के चारों ओर घूमती है, और ऑब्जेक्ट के आकार के अनुसार मापा गया डेटा वापस सीएनसी मशीन टूल में फीड किया जाता है, और फिर कटिंग शुरू हो सकती है।ठीक है, इस मोबाइल फोन केस निर्माण यात्रा पर एमवीपी डायमंड कटर का क्लोज-अप यहां दिया गया है।निर्माताओं ने हमें एक शानदार प्रक्रिया दिखाई, लेकिन क्षेत्र में, हमने पाया कि एल्यूमीनियम दाना की एक गांठ से एक नाजुक खोल तक की प्रक्रिया बहुत चली गई है, और कुछ प्रक्रियाओं को बोझिल भी बताया जा सकता है, लेकिन जैसे लड़कियां तैयार हैं अपने चेहरे पर अच्छा दिखने के लिए चाकू का इस्तेमाल करने के लिए उन्हें खोल पर भी चाकू का इस्तेमाल करना चाहिए।

यांत्रिक भागों की मशीनिंग एक प्रक्रिया में सभी प्रसंस्करण सामग्री की सभी सतह को पूरा नहीं किया जा सकता है, इसलिए हम जानते हैं कि यांत्रिक भागों प्रसंस्करण को कई चरणों में विभाजित किया जा सकता है?आइए आज आपको बताते हैं! (1) रफिंग स्टेज।प्रत्येक मशीनिंग सतह के अधिकांश मशीनिंग भत्ते काट दिए जाते हैं, और एक अच्छा संदर्भ मशीनीकृत किया जाता है, मुख्य रूप से उत्पादकता में सबसे बड़ी संभावित वृद्धि को देखते हुए।   (2) अर्ध-परिष्करण चरण।किसी न किसी मशीनिंग के बाद उत्पन्न होने वाले दोषों को काट लें, और सतह के परिष्करण के लिए तैयार करें, एक निश्चित मशीनिंग सटीकता की आवश्यकता होती है और माध्यमिक सतह के मशीनिंग को पूरा करते समय उचित परिष्करण भत्ता सुनिश्चित करना।   (3) अंतिम चरण।इस चरण में एक बड़ी काटने की गति, छोटे फ़ीड और कट की गहराई का उपयोग करके, पिछली प्रक्रिया द्वारा छोड़े गए परिष्करण मार्जिन को हटा दें, ताकि भाग की सतह ड्राइंग की तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा कर सके।   (4) अंतिम चरण।मुख्य रूप से सतह खुरदरापन मूल्य को कम करने या मशीन की सतह को मजबूत करने के लिए उपयोग किया जाता है, मुख्य रूप से सतह खुरदरापन आवश्यकताओं के लिए बहुत अधिक (रा 0.32 माइक्रोन) सतह प्रसंस्करण होता है।   (5) अल्ट्रा-सटीक मशीनिंग चरण।0.1-0.01 माइक्रोन में मशीनिंग सटीकता, सतह खुरदरापन मूल्य रा ≤ 0.001 माइक्रोन प्रसंस्करण चरण।मुख्य प्रसंस्करण विधियां हैं: हीरा उपकरण सटीक काटने, सटीक और दर्पण पीसने, सटीक पीसने और चमकाने आदि। भागों को निम्नलिखित बिंदुओं के मुख्य उद्देश्य के प्रसंस्करण चरणों में विभाजित किया जाएगा।   (1) प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए।किसी न किसी मशीनिंग चरण काटने की मात्रा बड़ी है, जिसके परिणामस्वरूप काटने की शक्ति बड़ी है, गर्मी काटने, आवश्यक क्लैंपिंग बल भी बड़ा है, इसलिए भागों के अवशिष्ट आंतरिक तनाव और बल विरूपण, गर्मी विरूपण, तनाव विरूपण की प्रक्रिया प्रणाली बड़ी है, जिसके परिणामस्वरूप मशीनिंग अर्ध-परिष्करण और परिष्करण के माध्यम से त्रुटियों को धीरे-धीरे समाप्त किया जा सकता है, ताकि मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित की जा सके।   (2) उपकरणों का उचित उपयोग।रफ मशीनिंग के लिए उच्च शक्ति, अच्छी कठोरता, उच्च उत्पादकता और कम सटीक उपकरण की आवश्यकता होती है;परिष्करण के लिए उच्च परिशुद्धता उपकरण की आवश्यकता होती है।प्रसंस्करण चरण को विभाजित करने के बाद, आप रफिंग और फिनिशिंग उपकरण की ताकत को पूरा खेल दे सकते हैं, ताकि उपकरणों का उचित उपयोग हो सके।   (3) गर्मी उपचार प्रक्रिया की व्यवस्था की सुविधा।उदाहरण के लिए, किसी न किसी मशीनिंग भागों के अवशिष्ट तनाव के बाद, उम्र बढ़ने के उपचार की व्यवस्था कर सकते हैं, अवशिष्ट तनाव को खत्म कर सकते हैं, विरूपण के कारण गर्मी उपचार और परिष्करण प्रक्रिया में समाप्त किया जा सकता है।   (4) समस्याओं का समय पर पता लगाने की सुविधा के लिए।रिक्त स्थान के विभिन्न दोष जैसे सरंध्रता, ट्रेकोमा और अपर्याप्त मशीनिंग भत्ता, आदि, किसी न किसी मशीनिंग के बाद पाए जा सकते हैं, समय पर मरम्मत की सुविधा के लिए या स्क्रैप करने का निर्णय लेने के लिए, खोज को पूरा करने के लिए बाद की प्रक्रियाओं से बचने के लिए, जिसके परिणामस्वरूप मनुष्य की बर्बादी होती है -घंटे, उत्पादन लागत में वृद्धि।

मोड़ के दौरान पतली दीवार वाले भागों की विकृति बहुआयामी होती है।वर्कपीस को क्लैंप करते समय क्लैम्पिंग बल, वर्कपीस को काटते समय कटिंग फोर्स, और जब वर्कपीस टूल कटिंग को ब्लॉक करता है, तो उत्पन्न होने वाला लोचदार विरूपण और प्लास्टिक विरूपण, कटिंग क्षेत्र के तापमान को बढ़ाता है और थर्मल विरूपण उत्पन्न करता है। काटने की शक्ति काटने के मापदंडों से निकटता से संबंधित है।मेटल कटिंग सिद्धांत से, हम जान सकते हैं कि बैक कटिंग राशि एपी, फीड रेट एफ और कटिंग स्पीड वी कटिंग पैरामीटर के तीन तत्व हैं।परीक्षण के दौरान, यह पाया गया कि:1) बैक कट और फीड की वृद्धि के साथ, काटने की शक्ति और विकृति भी बढ़ जाती है, जो पतली दीवार वाले भागों को मोड़ने के लिए बेहद प्रतिकूल है। 2) बैक कट कम करें और फीड रेट बढ़ाएं।यद्यपि काटने की शक्ति कम हो जाती है, वर्कपीस की सतह का अवशिष्ट क्षेत्र बढ़ जाता है और सतह खुरदरापन मूल्य बड़ा होता है, जो पतली दीवार वाले भागों के आंतरिक तनाव को खराब ताकत के साथ बढ़ाता है और भागों के विरूपण की ओर भी जाता है। इसलिए, किसी न किसी मशीनिंग के दौरान, बैक कटिंग राशि और फ़ीड राशि बड़ी हो सकती है;परिष्करण के दौरान, बैक कट आम तौर पर 0.2-0.5 मिमी होता है, फ़ीड आमतौर पर 0.1-0.2 मिमी / आर या उससे भी कम होता है, और काटने की गति 6-120 मीटर / मिनट होती है।फाइन टर्निंग के दौरान काटने की गति यथासंभव अधिक होनी चाहिए, लेकिन बहुत अधिक नहीं।तीन तत्वों का उचित चयन काटने की शक्ति को कम कर सकता है और इस प्रकार विरूपण को कम कर सकता है।

स्टील के लिए विभिन्न वर्गीकरण विधियाँ हैं, और मुख्य विधियाँ इस प्रकार हैं:1. गुणवत्ता द्वारा वर्गीकृत(1) साधारण स्टील (पी ≤ 0.045%, एस 0.050%)(2) उच्च गुणवत्ता वाला स्टील (पी, एस 0.035%)(3) उच्च गुणवत्ता वाला स्टील (पी ≤ 0.035%, एस ≤ 0.030%)2. रासायनिक संरचना द्वारा वर्गीकरण(1) कार्बन स्टील: ए।कम कार्बन स्टील (सी ≤ 0.25%);बी।मध्यम कार्बन स्टील (सी ≤ 0.25 ～ 0.60%);सी।उच्च कार्बन स्टील (सी ≤ 0.60%)।(2) मिश्र धातु इस्पात: ए।कम मिश्र धातु इस्पात (मिश्र धातु तत्वों की कुल सामग्री 5%);बी।मध्यम मिश्र धातु इस्पात (कुल मिश्र धातु तत्व सामग्री> 5 ~ 10%);सी।उच्च मिश्र धातु इस्पात (कुल मिश्र धातु तत्व सामग्री> 10%) 3. बनाने की विधि के अनुसार वर्गीकरण:(1) जाली इस्पात;(2) कास्ट स्टील;(3) हॉट रोल्ड स्टील;(4)।ठंडा खींचा हुआ स्टील। 4. मेटलोग्राफिक संरचना के अनुसार वर्गीकरण(1) एनील्ड स्टेट: ए।हाइपोयूटेक्टॉइड स्टील (फेराइट + पर्लाइट);बी।यूटेक्टॉइड स्टील (मोती);सी।हाइपरयूटेक्टॉइड स्टील (पर्लाइट+सीमेंटाइट);डी।लेडबुराइट स्टील (पर्लाइट + सीमेंटाइट);(2) सामान्यीकृत: ए।पर्लिटिक स्टील;बी।बैनिटिक स्टील;सी।मार्टेंसिटिक स्टील;डी।ऑस्टेनिटिक स्टील; (3) कोई चरण परिवर्तन या आंशिक चरण परिवर्तन नहीं होता है।5. उपयोग द्वारा वर्गीकरण(1) भवन और इंजीनियरिंग के लिए इस्पात: a.साधारण कार्बन संरचनात्मक स्टील;बी।कम मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील;सी।पोषण इस्पात।(2) स्ट्रक्चरल स्टील:एक।यांत्रिक निर्माण के लिए स्टील: (ए) बुझती और टेम्पर्ड स्ट्रक्चरल स्टील;(बी) केस कठोर संरचनात्मक स्टील: कार्बराइजिंग स्टील, अमोनिया कार्बराइजिंग स्टील और सतह सख्त स्टील सहित;(सी) फ्री कटिंग स्ट्रक्चरल स्टील;(डी) कोल्ड प्लास्टिक बनाने के लिए स्टील: कोल्ड स्टैम्पिंग के लिए स्टील और कोल्ड हेडिंग के लिए स्टील सहित बी।लचीला इस्पातसी।असर स्टील(3) टूल स्टील: ए।कार्बन उपकरण स्टील;बी।मिश्र धातु उपकरण स्टील;सी।उच्च गति उपकरण स्टील।(4)।विशेष प्रदर्शन स्टील: ए।स्टेनलेस एसिड प्रतिरोधी स्टील;बी।गर्मी प्रतिरोधी स्टील: ऑक्सीकरण प्रतिरोधी स्टील, गर्मी शक्ति स्टील और वायु वाल्व स्टील सहित;सी।इलेक्ट्रिक हीटिंग मिश्र धातु इस्पात;डी।प्रतिरोधी स्टील पहनें;इ।कम तापमान स्टील;एफ।विद्युत प्रयोजनों के लिए स्टील।(5) पेशेवर स्टील - जैसे ब्रिज स्टील, शिप स्टील, बॉयलर स्टील, प्रेशर वेसल स्टील, कृषि मशीनरी स्टील, आदि। 6. व्यापक वर्गीकरण(1) साधारण स्टीलएक।कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील: (ए) Q195;(बी) क्यू 215 (ए、बी);(सी) क्यू 235 (ए、बी、सी);(डी) क्यू 255 (ए、बी);(ई) क्यू 275。बी।कम मिश्र धातु संरचनात्मक स्टीलसी।विशिष्ट उद्देश्यों के लिए साधारण संरचनात्मक स्टील(2) उच्च गुणवत्ता वाला स्टील (उच्च गुणवत्ता वाले स्टील सहित)एक।स्ट्रक्चरल स्टील: (ए) उच्च गुणवत्ता वाला कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील;(बी) मिश्र धातु संरचनात्मक इस्पात;(सी) स्प्रिंग स्टील;(डी) फ्री कटिंग स्टील;(ई) असर स्टील;(च) विशिष्ट अनुप्रयोगों के लिए उच्च गुणवत्ता वाला संरचनात्मक स्टील।बी।टूल स्टील: (ए) कार्बन टूल स्टील;(बी) मिश्र धातु उपकरण स्टील;(सी) हाई स्पीड टूल स्टील।सी।विशेष प्रदर्शन स्टील: (ए) स्टेनलेस एसिड प्रतिरोधी स्टील;(बी) गर्मी प्रतिरोधी स्टील;(सी) इलेक्ट्रिक हीटिंग मिश्र धातु इस्पात;(डी) विद्युत इस्पात;(ई) उच्च मैंगनीज पहनने के लिए प्रतिरोधी स्टील। 7. गलाने की विधि के अनुसार वर्गीकरण(1) .फर्नेस प्रकार द्वारा वर्गीकरणएक।कनवर्टर स्टील: (ए) एसिड कनवर्टर स्टील;(बी) बुनियादी कनवर्टर स्टील।या (ए) नीचे उड़ा कनवर्टर स्टील;(बी) साइड ब्लो कन्वर्टर स्टील;(सी) शीर्ष उड़ा कनवर्टर स्टील।बी।इलेक्ट्रिक फर्नेस स्टील: (ए) इलेक्ट्रिक फर्नेस स्टील;(बी) इलेक्ट्रोस्लैग फर्नेस स्टील;(सी) इंडक्शन फर्नेस स्टील;(डी) वैक्यूम उपभोज्य भट्ठी स्टील;(ई) इलेक्ट्रॉन बीम फर्नेस स्टील।(2) डीऑक्सीडेशन डिग्री और डालने की प्रणाली के अनुसारएक।रिमेड स्टील;बी।अर्द्ध मारे गए स्टील;सी।मारे गए स्टील;डी।विशेष मारे गए स्टील

1. यील्ड पॉइंट（ s)जब स्टील या नमूना बढ़ाया जाता है, जब तनाव लोचदार सीमा से अधिक हो जाता है, भले ही तनाव और न बढ़े, स्टील या नमूना स्पष्ट प्लास्टिक विरूपण से गुजरना जारी रखता है।इस घटना को उपज कहा जाता है, और जब उपज घटना होती है तो न्यूनतम तनाव मूल्य उपज बिंदु होता है।यदि Ps यील्ड पॉइंट s पर बाहरी बल है और Fo नमूने का अनुभागीय क्षेत्र है, तो यील्ड पॉइंट s =Ps/Fo(MPa) 2. उपज ताकत: 0.2)कुछ धातु सामग्री का उपज बिंदु बहुत स्पष्ट है, जिसे मापना मुश्किल है।इसलिए, सामग्री की उपज विशेषताओं को मापने के लिए, यह निर्धारित किया जाता है कि तनाव जब स्थायी अवशिष्ट प्लास्टिक विरूपण एक निश्चित मूल्य (आमतौर पर मूल लंबाई का 0.2%) के बराबर होता है, जिसे सशर्त उपज शक्ति या उपज कहा जाता है शॉर्ट 0.2。 के लिए ताकत 3. तन्यता ताकत（ बी)शुरुआत से लेकर फ्रैक्चर के समय तक तन्यता प्रक्रिया के दौरान सामग्री द्वारा पहुंचा गया अधिकतम तनाव मूल्य।यह स्टील के फ्रैक्चर के प्रतिरोध को इंगित करता है।कंप्रेसिव स्ट्रेंथ और झुकने की ताकत तन्य शक्ति के अनुरूप होती है।यदि सामग्री के टूटने से पहले Pb अधिकतम तन्यता बल है, और Fo नमूने का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र है, तो तन्य शक्ति σ b= Pb/Fo(MPa)。 4. बढ़ाव（ एस)मूल नमूने की लंबाई को तोड़ने के बाद सामग्री की प्लास्टिक बढ़ाव की लंबाई के प्रतिशत को बढ़ाव या बढ़ाव कहा जाता है 5. उपज अनुपात（ s/ σ ख)स्टील की तन्य शक्ति के लिए उपज बिंदु (उपज शक्ति) के अनुपात को उपज शक्ति अनुपात कहा जाता है।उपज अनुपात जितना अधिक होगा, संरचनात्मक भागों की विश्वसनीयता उतनी ही अधिक होगी।सामान्य कार्बन स्टील का उपज अनुपात 0.6-0.65 है, और कम मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील का 0.65-0.75 है, और मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील का 0.84-0.86 है। 6. कठोरताकठोरता से तात्पर्य किसी सामग्री की सतह में दबने वाली कठोर वस्तुओं का विरोध करने की क्षमता से है।यह धातु सामग्री के महत्वपूर्ण प्रदर्शन सूचकांकों में से एक है।आम तौर पर, कठोरता जितनी अधिक होती है, पहनने का प्रतिरोध उतना ही बेहतर होता है।आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले कठोरता संकेतक ब्रिनेल कठोरता, रॉकवेल कठोरता और विकर्स कठोरता हैं। ब्रिनेल कठोरता (एचबी)एक निश्चित आकार (आमतौर पर 10 मिमी व्यास) की कठोर स्टील की गेंद को एक निश्चित भार (आमतौर पर 3000 किग्रा) के साथ सामग्री की सतह में कुछ समय के लिए दबाएं।उतारने के बाद, इंडेंटेशन क्षेत्र में लोड का अनुपात ब्रिनेल कठोरता मान (एचबी) है।एल रॉकवेल कठोरता (एचआर) जब एचबी> 450 या नमूना बहुत छोटा होता है, तो ब्रिनेल कठोरता परीक्षण का उपयोग नहीं किया जा सकता है लेकिन रॉकवेल कठोरता माप का उपयोग किया जा सकता है।यह एक निश्चित भार के तहत परीक्षण सामग्री की सतह में इसे दबाने के लिए 120 ° के शीर्ष कोण या 1.59 और 3.18 मिमी के व्यास के साथ एक स्टील की गेंद के साथ हीरे के शंकु का उपयोग करता है, और सामग्री की कठोरता की गणना गहराई से की जाती है। इंडेंटेशन का।परीक्षण सामग्री की विभिन्न कठोरता के अनुसार, इसे तीन अलग-अलग पैमानों द्वारा व्यक्त किया जा सकता है: एचआरए: 60 किग्रा भार और डायमंड कोन इंडेंटर का उपयोग करके प्राप्त कठोरता, अत्यधिक उच्च कठोरता (जैसे सीमेंटेड कार्बाइड) वाली सामग्री के लिए उपयोग की जाती है।एचआरबी: कम कठोरता वाली सामग्री (जैसे एनील्ड स्टील, कच्चा लोहा, आदि) के लिए उपयोग किए जाने वाले 100 किग्रा भार और 1.58 मिमी व्यास कठोर स्टील बॉल का उपयोग करके प्राप्त कठोरता।एचआरसी: 150 किग्रा भार और डायमंड कोन इंडेंटर का उपयोग करके प्राप्त कठोरता, उच्च कठोरता (जैसे बुझा हुआ स्टील) के साथ सामग्री के लिए उपयोग किया जाता है। एल विकर्स कठोरता (एचवी)सामग्री की सतह को 120 किग्रा के भीतर लोड के साथ दबाएं और 136 डिग्री के शीर्ष कोण के साथ हीरा वर्ग शंकु इंडेंटर दबाएं।सामग्री इंडेंटेशन डेंट के सतह उत्पाद को लोड मान से विभाजित करें, जो कि विकर्स कठोरता मान (HV) है।

जैसा कि हम सभी जानते हैं, मशीनिंग सटीकता उस डिग्री को संदर्भित करती है जिस पर मशीनीकृत भाग की सतह का वास्तविक आकार, आकार और स्थिति ड्राइंग द्वारा आवश्यक आदर्श ज्यामितीय मापदंडों के अनुरूप होती है।इसलिए, जब हमारे पास सटीक मशीनिंग की मांग होती है, तो हमारी पहली प्रतिक्रिया सटीक मशीनिंग उपकरण खोजने की होती है, और सटीक मशीनिंग उपकरण की हमारी सूची पैरामीटर से आती है।वास्तव में, इस सटीकता की परिभाषा के लिए, प्रत्येक देश के मानक अलग-अलग होते हैं। आइए उन चीजों की सटीकता पर एक सख्त नज़र डालें!शुद्धता: मापा परिणामों और वास्तविक मूल्यों के बीच निकटता को संदर्भित करता है।उच्च माप सटीकता का मतलब है कि सिस्टम त्रुटि छोटी है।इस समय, मापा डेटा का औसत मूल्य कम वास्तविक मूल्य से विचलित होता है, लेकिन डेटा बिखरा हुआ है, यानी आकस्मिक त्रुटि का आकार स्पष्ट नहीं है। प्रेसिजन: एक ही तरह के स्टैंडबाय नमूने के साथ बार-बार निर्धारण द्वारा प्राप्त परिणामों के बीच पुनरुत्पादन और स्थिरता को संदर्भित करता है।यह संभव है कि सटीकता अधिक हो, लेकिन सटीकता गलत हो।उदाहरण के लिए, 1 मिमी की लंबाई से मापे गए तीन परिणाम क्रमशः 1.051 मिमी, 1.053 और 1.052 हैं।हालांकि उनकी सटीकता अधिक है, वे गलत हैं। सटीकता माप परिणामों की शुद्धता को इंगित करती है, सटीकता माप परिणामों की पुनरावृत्ति और प्रतिलिपि प्रस्तुत करने योग्यता को इंगित करती है, और सटीकता सटीकता के लिए पूर्वापेक्षा है।सीएनसी मशीन टूल्स पर एक प्रचार लेख में, मशीन टूल ए की "पोजिशनिंग सटीकता" 0.004 मिमी है, जबकि किसी अन्य निर्माता के नमूने में, समान मशीन टूल बी की "पोजिशनिंग सटीकता" 0.006 मिमी है।इन आंकड़ों से, आप स्वाभाविक रूप से सोचेंगे कि मशीन टूल ए की सटीकता मशीन टूल बी की तुलना में अधिक है। हालांकि, वास्तव में, यह बहुत संभावना है कि मशीन टूल बी की सटीकता मशीन टूल ए की तुलना में अधिक है। समस्या यह है कि मशीन टूल ए और बी की सटीकता को क्रमशः कैसे परिभाषित किया जाए।इसलिए, जब हम सीएनसी मशीन टूल्स की "सटीकता" के बारे में बात करते हैं, तो हमें मानकों और संकेतकों की परिभाषा और गणना पद्धति को स्पष्ट करना चाहिए। 1、 परिशुद्धता की परिभाषा:सामान्यतया, सटीकता मशीन टूल की क्षमता को टूल टिप को प्रोग्राम लक्ष्य बिंदु पर रखने की क्षमता को संदर्भित करती है।हालांकि, इस स्थिति क्षमता को मापने के कई तरीके हैं।इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि विभिन्न देशों के अलग-अलग नियम हैं।जापानी मशीन उपकरण निर्माता: JISB6201 या JISB6336 या JISB6338 मानकों का उपयोग आमतौर पर "सटीक" को कैलिब्रेट करते समय किया जाता है।JISB6201 आमतौर पर सामान्य मशीन टूल्स और सामान्य सीएनसी मशीन टूल्स के लिए उपयोग किया जाता है, JISB6336 आमतौर पर मशीनिंग केंद्रों के लिए उपयोग किया जाता है, और JISB6338 आमतौर पर ऊर्ध्वाधर मशीनिंग केंद्रों के लिए उपयोग किया जाता है। यूरोपीय मशीन उपकरण निर्माता, विशेष रूप से जर्मन निर्माता, आमतौर पर VDI/DGQ3441 मानक अपनाते हैं।अमेरिकी मशीन उपकरण निर्माता: आम तौर पर एनएमटीबीए (नेशनल मशीन टूल बिल्डर्स एसएसएन) मानक अपनाते हैं (यह मानक 1968 में जारी अमेरिकन मशीन टूल मैन्युफैक्चरिंग एसोसिएशन के एक अध्ययन से लिया गया है, और बाद में संशोधित किया गया है)।सीएनसी मशीन टूल की सटीकता को कैलिब्रेट करते समय, एक साथ उपयोग किए जाने वाले मानकों को चिह्नित करना बहुत आवश्यक है।JIS मानक अपनाया गया है, और इसका डेटा संयुक्त राज्य अमेरिका में NMTBA मानक या जर्मनी में VDI मानक की तुलना में काफी छोटा है।एक ही सूचक के अलग-अलग अर्थ होते हैं यह अक्सर भ्रमित होता है कि एक ही संकेतक नाम अलग-अलग सटीक मानकों में अलग-अलग अर्थों का प्रतिनिधित्व करता है, जबकि विभिन्न संकेतक नामों का एक ही अर्थ होता है।जेआईएस मानक को छोड़कर, उपरोक्त चार मानकों की गणना मशीन टूल के सीएनसी अक्ष पर कई लक्ष्य बिंदुओं के माप के कई दौर के बाद गणितीय आंकड़ों के माध्यम से की जाती है।प्रमुख अंतर हैं: 1. लक्ष्य बिंदुओं की संख्या2. माप राउंड की संख्या3. लक्ष्य बिंदु पर एक या दो तरीकों से पहुंचें (यह बिंदु विशेष रूप से महत्वपूर्ण है)4. सटीक सूचकांक और अन्य सूचकांक की गणना विधियह चार मानकों के बीच प्रमुख अंतरों का विवरण है।जैसा कि अपेक्षित था, एक दिन सभी मशीन उपकरण निर्माता आईएसओ मानक का पालन करेंगे।इसलिए, आईएसओ मानक को बेंचमार्क के रूप में चुना गया है।निम्नलिखित तालिका में चार मानकों की तुलना की गई है।इस पत्र में, केवल रैखिक सटीकता शामिल है, क्योंकि रोटेशन सटीकता की गणना सिद्धांत मूल रूप से इसके अनुरूप है। 2、 सटीकता पर तापमान का प्रभाव: थर्मल स्थिरता स्टील: 100 x 30 x 20 मिमीआकार में परिवर्तन जब तापमान 25 ℃ से 20 ℃ तक गिर जाता है: 25 ℃ पर, आकार 6 μ मीटर से बड़ा होता है।जब तापमान 20 ℃ तक गिर जाता है, तो आकार केवल 0.12 बड़ा μ मीटर होता है।यह एक ऊष्मीय रूप से स्थिर प्रक्रिया है।यहां तक ​​​​कि अगर तापमान तेजी से गिरता है, तब भी सटीकता बनाए रखने के लिए निरंतर समय की आवश्यकता होती है।वस्तु जितनी बड़ी होगी, तापमान में परिवर्तन होने पर सटीकता स्थिरता को बहाल करने में उतना ही अधिक समय लगेगा।उच्च परिशुद्धता मशीनिंग के लिए तापमान के अनुशंसित मूल्यों को नीचे दी गई तालिका में दिखाया गया है।यदि उच्च-सटीक मशीनिंग की जाती है, तो तापमान परिवर्तन को हल्के में नहीं लेना बहुत महत्वपूर्ण है!

मशीनिंग प्रक्रिया प्रक्रिया प्रक्रिया दस्तावेजों में से एक है जो यांत्रिक मशीनिंग प्रक्रिया और भागों के संचालन के तरीकों को निर्दिष्ट करती है, यह विशिष्ट उत्पादन स्थितियों में है, प्रक्रिया दस्तावेजों में निर्धारित प्रपत्र के अनुसार लिखी गई अधिक उचित प्रक्रिया और संचालन विधियां, अनुमोदन के बाद उत्पादन का मार्गदर्शन करने के लिए उपयोग किया जाता है।तो हम जानते हैं कि मशीनिंग यांत्रिक भागों की प्रक्रिया में क्या युक्तियाँ हैं?आइए आज मैं इसे आपके साथ साझा करता हूं! वाइस जॉज़ में पहले यांत्रिक भागों को हटा दिया गया, एक और दो M4 थ्रेडेड होल, 1.5 मिमी मोटी स्टील प्लेट 2 के जबड़े के साथ दो फ्लश, 0.8 मिमी मोटी हार्ड ब्रास प्लेट 3 पर एल्यूमीनियम काउंटरसंक रिवेट्स के साथ जबड़े को M4 के साथ बांधा जाएगा। काउंटरसंक स्क्रू 1, एक टिकाऊ नरम जबड़े बनाते हैं।यह भी भागों की रक्षा कर सकते हैं खराब क्लैंप किए गए हैं, लेकिन इसमें विनिमेयता भी है।   दूसरा, छोटे भागों (शुल्क भागों) को अवशोषित करने के लिए चुंबक के साथ प्रसंस्करण करने वाले यांत्रिक भागों को चूसना और लेना सुविधाजनक नहीं है।चुंबक 1 के नीचे लोहे की प्लेट 2 को चूस सकते हैं, न केवल बहुत सारे छोटे हिस्सों को चूस सकते हैं, और लोहे की प्लेट को छोटे भागों से दूर खींच लिया जाएगा और स्वचालित रूप से संग्रह बॉक्स में डाल दिया जाएगा।दिल को प्रभावित करने के लिए काफी नहीं है लेकिन बहुत ही व्यावहारिक   तीसरा, चरखी ड्राइव में यांत्रिक भागों प्रसंस्करण जब चरखी अक्सर चरखी और धुरी के बीच फिसल जाती है, धुरी में 15 ~ 18 मिमी खरोंच घोंसला ड्रिल बिट के साथ घोंसले की एक श्रृंखला खरोंच करने के लिए, ताकि फिसलन को रोकने के लिए सोखना का गठन किया जा सके, कचरे को खजाने में बदलना।   चौथा, यांत्रिक भागों के मशीनिंग में, जब हेक्सागोनल रिंच 1 हैंडल छोटा होता है और बल नहीं हो सकता है, तो रिंच से थोड़ा बड़ा आंतरिक व्यास वाला ट्यूब स्लॉट के एक हिस्से से मिल सकता है, रिंच में डाला जाएगा स्लॉट, जिसे एक लंबे हैंडल के रूप में इस्तेमाल किया जा सकता है।   यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में, एक बार के उत्पादन के माध्यम से कई वर्कपीस का उत्पादन नहीं किया जाएगा, लेकिन जब वर्कपीस का उत्पादन किया जाता है, तो यह केवल एक मोटा मॉडल होता है, अगर कारखाना एक वास्तविक उत्पाद में होता है, जिसे यांत्रिक रूप से करना होगा कुछ यांत्रिक उपकरणों की मदद से संसाधित, यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए विभिन्न उत्पाद आवश्यकताओं के अनुसार, और अंत में उपयोग मूल्य के साथ एक उत्पाद बनने के लिए यांत्रिक प्रसंस्करण की दक्षता सुनिश्चित करने के लिए, और यांत्रिक प्रसंस्करण के समय में योग्य उत्पाद की गुणवत्ता का उत्पादन, चार सिद्धांतों का पालन करना चाहिए।   1, बेंचमार्क पहले। उत्पाद प्रसंस्करण के लिए मशीनरी और उपकरणों के उपयोग में, एक डेटम निर्धारित किया जाना चाहिए, ताकि बाद के प्रसंस्करण में एक स्थिति संदर्भ हो, डेटम निर्धारित करने के लिए, फिर डेटा को पहले संसाधित किया जाना चाहिए।   2、 प्रसंस्करण चरणों का विभाजन। यांत्रिक प्रसंस्करण में उत्पाद, प्रसंस्करण की विभिन्न डिग्री को पूरा करने के लिए विभिन्न उत्पाद आवश्यकताओं के अनुसार, प्रसंस्करण की डिग्री को विभाजित करने की आवश्यकता होती है, यदि परिशुद्धता की आवश्यकताएं अधिक नहीं हैं, तो लाइन पर एक साधारण खुरदरापन चरण।उत्पाद आवश्यकताओं की प्रगति अधिक से अधिक कठोर होती जा रही है, बाद के अर्ध-परिष्करण और परिष्करण चरणों को पूरा किया जाएगा।   3、पहले चेहरा और फिर छेद। मशीनिंग के समय में, ब्रैकेट के रूप में इस तरह के वर्कपीस के लिए, प्लेन प्रोसेसिंग और मैकेनिकल होल प्रोसेसिंग दोनों के लिए आवश्यक है, ताकि होल सटीकता त्रुटि कम हो, प्रोसेसिंग होल के बाद पहला प्रोसेसिंग प्लेन त्रुटि को कम करने के लिए अनुकूल है।   4, प्रकाश परिष्करण प्रसंस्करण। यह प्रसंस्करण सिद्धांत मोटे तौर पर कुछ पीसने और चमकाने का प्रसंस्करण है, यह आमतौर पर उत्पाद में चरण के बाद सभी तैयार वास्तुकला में होता है।

यांत्रिक भागों मशीनिंग उद्योग के क्षेत्र में, मशीनिंग सटीकता की अवधारणा मौजूद है, और सभी को इसकी समझ होनी चाहिए।इसलिए आज हम आपके साथ साझा करते हैं कि मशीनिंग सटीकता में सुधार के लिए प्रक्रिया के उपाय क्या हैं! 1. मूल त्रुटि को कम करें यह विधि एक मूल विधि है जिसका व्यापक रूप से उत्पादन में उपयोग किया जाता है।यह मुख्य कारकों की पहचान करना है जो मशीनिंग त्रुटियों को उत्पन्न करते हैं, और फिर इन कारकों को खत्म करने या कम करने का प्रयास करते हैं।उदाहरण के लिए, पतला शाफ्ट का मोड़, अब एक बड़े चलने वाले उपकरण रिवर्स टर्निंग विधि का उपयोग करके, मूल रूप से अक्षीय काटने वाले बल के कारण झुकने वाले विरूपण को समाप्त करता है।यदि एक स्प्रिंग टिप के साथ पूरक किया जाता है, तो थर्मल विरूपण के कारण थर्मल बढ़ाव के प्रभाव को और समाप्त किया जा सकता है।   2. मूल त्रुटि का मुआवजा त्रुटि मुआवजा विधि, मूल त्रुटि में मूल प्रक्रिया प्रणाली को ऑफसेट करने के लिए कृत्रिम रूप से एक नई त्रुटि बनाना है।जब मूल त्रुटि ऋणात्मक होती है जब कृत्रिम त्रुटि सकारात्मक मान लेती है, और इसके विपरीत, ऋणात्मक मान लेती है, और दोनों को समान आकार देने का प्रयास करती है;या किसी अन्य मूल त्रुटि को ऑफसेट करने के लिए एक मूल त्रुटि का उपयोग, लेकिन दोनों को समान आकार और विपरीत दिशा में बनाने का प्रयास करें, ताकि प्रसंस्करण त्रुटि को कम किया जा सके, उद्देश्य की प्रसंस्करण सटीकता में सुधार किया जा सके।   3. मूल त्रुटि का स्थानांतरण त्रुटि हस्तांतरण विधि अनिवार्य रूप से प्रक्रिया प्रणाली के ज्यामितीय त्रुटि, बल विरूपण और थर्मल विरूपण को स्थानांतरित कर रही है।कई उदाहरणों की त्रुटि स्थानांतरण विधि।जैसे कि जब मशीन टूल की सटीकता भागों के प्रसंस्करण की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है, तो अक्सर न केवल मशीन की सटीकता में सुधार होता है, बल्कि प्रक्रिया या स्थिरता से स्थितियां बनाने के तरीके खोजने के लिए ताकि मशीन टूल की ज्यामितीय त्रुटि प्रभावित न हो। हस्तांतरण के पहलुओं की मशीनिंग सटीकता।जैसे कि जर्नल के साथ इसकी समाक्षीयता सुनिश्चित करने के लिए स्पिंडल टेपर होल को पीसना, मशीन टूल द्वारा स्पिंडल रोटेशन सटीकता सुनिश्चित करने के लिए नहीं, बल्कि सुनिश्चित करने के लिए स्थिरता द्वारा।जब मशीन टूल स्पिंडल और वर्कपीस एक फ्लोटिंग लिंकेज के साथ, मशीन टूल स्पिंडल की मूल त्रुटि दूर स्थानांतरित हो जाती है। 4. मूल त्रुटि का समीकरण प्रसंस्करण में, रिक्त या पिछली प्रक्रिया त्रुटि (बाद में सामूहिक रूप से "मूल त्रुटि" के रूप में संदर्भित) के कारण, अक्सर प्रसंस्करण त्रुटियों की प्रक्रिया के परिणामस्वरूप, या वर्कपीस के भौतिक गुणों में परिवर्तन के कारण, या प्रक्रिया की प्रक्रिया पिछली प्रक्रिया में परिवर्तन (जैसे रिक्त शोधन, मूल काटने की प्रक्रिया रद्द करना), जिसके परिणामस्वरूप मूल त्रुटि में एक बड़ा परिवर्तन होता है।मूल त्रुटि में यह परिवर्तन इस प्रक्रिया को दो मुख्य तरीकों से प्रभावित करता है। (1).त्रुटि परिलक्षित होती है, जिससे प्रक्रिया त्रुटि होती है; (2).पोजिशनिंग त्रुटि विस्तार, जिससे इस प्रक्रिया में त्रुटियां होती हैं। इस समस्या को हल करने के लिए, माध्य त्रुटि को समूहीकृत करने और समायोजित करने की विधि का उपयोग करना सबसे अच्छा है।इस दृष्टिकोण का सार मूल त्रुटि को उनके आकार के अनुसार n समूहों में विभाजित करना है, रिक्त त्रुटि श्रेणी के प्रत्येक समूह को मूल के 1 / n तक कम किया जाता है, और फिर प्रत्येक समूह के अनुसार प्रसंस्करण को अलग से समायोजित किया जाता है।   5. मूल त्रुटि को बराबर करें फिट सटीकता की उच्च आवश्यकताओं वाले शाफ्ट और छेद के लिए, पीसने की प्रक्रिया का अक्सर उपयोग किया जाता है।पीसने वाले उपकरण को उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन यह वर्कपीस पर माइक्रो-कटिंग की प्रक्रिया में वर्कपीस के साथ सापेक्ष गति कर सकता है, उच्च बिंदु धीरे-धीरे बंद हो जाता है (बेशक, मोल्ड भी का हिस्सा है वर्कपीस पीस) और अंत में उच्च परिशुद्धता प्राप्त करने के लिए वर्कपीस बनाएं।सतहों के बीच घर्षण और घिसाव की यह प्रक्रिया त्रुटियों में निरंतर कमी की प्रक्रिया है।यह त्रुटि समीकरण विधि है।इसका सार एक दूसरे के साथ तुलना करने के लिए बारीकी से जुड़ी सतहों का उपयोग है, तुलना से अंतर का पता लगाने के लिए एक दूसरे की जांच करें, और फिर आपसी सुधार या आपसी बेंचमार्क प्रसंस्करण करें, ताकि वर्कपीस संसाधित हो सतह त्रुटि लगातार कम हो और भी।उत्पादन में, कई सटीक बेंचमार्क भागों (जैसे फ्लैट, स्ट्रेट, एंगल गेज, एंड टूथ इंडेक्सिंग डिस्क, आदि) को एरर इक्वलाइजेशन विधि का उपयोग करके संसाधित किया जाता है।   6. इन-सीटू प्रसंस्करण विधि कुछ सटीक समस्याओं के प्रसंस्करण और संयोजन में, भागों या घटकों के बीच अंतर्संबंध को शामिल करना, काफी जटिल, यदि आप स्वयं भागों की सटीकता में सुधार करने पर ध्यान केंद्रित करते हैं, तो कभी-कभी न केवल मुश्किल, या असंभव भी, यदि सीटू प्रसंस्करण का उपयोग किया जाता है विधि (अपनी स्वयं की प्रसंस्करण मरम्मत विधि के रूप में भी जाना जाता है) विधि, प्रतीत होता है कि बहुत कठिन सटीकता की समस्याओं को हल करना बहुत सुविधाजनक हो सकता है।इन-सीटू मशीनिंग विधि का उपयोग आमतौर पर यांत्रिक भागों के मशीनिंग में भागों के प्रसंस्करण की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए एक प्रभावी उपाय के रूप में किया जाता है।