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सटीक भागों प्रसंस्करण, कोई भी सामग्री सटीक मशीनिंग नहीं हो सकती है, सामग्री आवश्यकताओं पर सटीक भागों प्रसंस्करण बहुत सख्त हैं।तो हम जानते हैं कि आमतौर पर सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए किन सामग्रियों का उपयोग किया जाता है?आगे, मैं आपके साथ साझा करता हूँ! सटीक मशीनिंग सामग्री के लिए दो श्रेणियों, धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री में विभाजित हैं।   धातु सामग्री के लिए, स्टेनलेस स्टील की कठोरता सबसे बड़ी होती है, इसके बाद कच्चा लोहा, इसके बाद तांबा और अंत में एल्यूमीनियम होता है।सिरेमिक, प्लास्टिक आदि का प्रसंस्करण गैर-धातु सामग्री का प्रसंस्करण है।   सबसे पहले, सामग्री की आवश्यकताओं की कठोरता, कुछ अवसरों के लिए, सामग्री की कठोरता जितनी अधिक होती है, उतनी ही बेहतर होती है, लेकिन केवल प्रसंस्करण मशीन की आवश्यकताओं की कठोरता तक सीमित होती है, सामग्री का प्रसंस्करण बहुत कठिन नहीं हो सकता है, यदि मशीन की तुलना में कठिन प्रक्रिया करने में असमर्थ है।   दूसरे, सामग्री नरम और कठोर है, मशीन की कठोरता से कम से कम एक ग्रेड कम है, लेकिन यह भी संसाधित डिवाइस की भूमिका पर निर्भर करता है कि मशीन भागों के लिए सामग्री के उचित चयन के साथ क्या करना है।   संक्षेप में, सामग्री की सटीक मशीनिंग आवश्यकताएं या कुछ, प्रसंस्करण के लिए कौन सी सामग्री उपयुक्त नहीं है, जैसे कि बहुत नरम या बहुत कठिन सामग्री, पूर्व प्रसंस्करण के लिए आवश्यक नहीं है, और बाद में प्रक्रिया करना असंभव है। इसलिए, सबसे बुनियादी एक है, प्रसंस्करण से पहले सामग्री के घनत्व पर ध्यान देना चाहिए, यदि घनत्व बहुत बड़ा है, तो कठोरता के बराबर भी बहुत बड़ा है, और यदि कठोरता मशीन की कठोरता (खराद) से अधिक है टर्निंग टूल), इसे संसाधित करना असंभव है, न केवल भागों को नुकसान पहुंचाएगा, बल्कि खतरे का कारण भी होगा, जैसे दुर्घटना की चोट से बाहर निकलने वाले उपकरण को मोड़ना।इसलिए, सामान्य तौर पर, यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए, सामग्री सामग्री मशीन उपकरण की कठोरता से कम होनी चाहिए, ताकि इसे संसाधित किया जा सके।

मशीनिंग यांत्रिक भागों की प्रक्रिया में, गर्मी उपचार प्रक्रिया की उचित व्यवस्था गर्मी उपचार द्वारा लाए गए विरूपण से बचने के लिए, ठंड और गर्म प्रक्रिया को एक साथ बेहतर बना सकती है।तो हम जानते हैं कि गर्मी उपचार प्रक्रिया स्थान को उचित रूप से कैसे व्यवस्थित किया जाए?संपादक द्वारा अगला साझा करने के लिए! 1, प्रारंभिक गर्मी उपचार प्रारंभिक गर्मी उपचार का उद्देश्य रिक्त की निर्माण प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करना, धातु सामग्री के काटने के प्रदर्शन में सुधार करना और अंतिम गर्मी उपचार के लिए तैयार करना है।प्रारंभिक गर्मी उपचार से संबंधित तड़के, एनीलिंग, सामान्यीकरण, आदि हैं, जो आम तौर पर पहले, बाद में किसी न किसी मशीनिंग में व्यवस्थित होते हैं।पहले किसी न किसी में व्यवस्थित, सामग्री के काटने के प्रदर्शन में सुधार कर सकते हैं;अवशिष्ट आंतरिक तनाव के उन्मूलन के लिए अनुकूल, बाद में खुरदरापन में व्यवस्थित।   2, अंतिम गर्मी उपचार आम तौर पर पहले और बाद में किसी न किसी, अर्द्ध-परिष्करण मशीनिंग, परिष्करण में व्यवस्थित किया जाना चाहिए।परिष्करण में गर्मी उपचार के विरूपण को ठीक करने के लिए, बड़े गर्मी उपचार की विकृति, जैसे कि कार्बराइजिंग शमन, तड़के, आदि को खत्म करने से पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए;छोटे ताप उपचार के विरूपण, जैसे नाइट्राइडिंग, आदि को परिष्करण के बाद व्यवस्थित किया जा सकता है।   3, उम्र बढ़ने का उपचार उम्र बढ़ने के उपचार का उद्देश्य आंतरिक तनाव को खत्म करना, वर्कपीस की विकृति को कम करना है।उम्र बढ़ने के उपचार को प्राकृतिक उम्र बढ़ने, कृत्रिम उम्र बढ़ने और बर्फ के ठंडे उपचार तीन श्रेणियों में बांटा गया है।उम्र बढ़ने के उपचार को आम तौर पर खत्म करने से पहले, खुरदरापन के बाद व्यवस्थित किया जाता है;उच्च परिशुद्धता भागों के लिए अर्ध-परिष्करण और फिर उम्र बढ़ने के उपचार के बाद व्यवस्थित किया जा सकता है;आइस-कूलिंग उपचार आमतौर पर तड़के या परिष्करण या प्रक्रिया के अंतिम के बाद व्यवस्थित किया जाता है।   4, सतह विरोधी जंग या सतह की सजावट के लिए सतह के उपचार, कभी-कभी सतह चढ़ाना या धुंधला होने की आवश्यकता होती है और इस सतह के उपचार के अन्य उपचार को आमतौर पर प्रक्रिया के अंत में व्यवस्थित किया जाता है। उत्पादन प्रक्रिया कच्चे माल (या अर्ध-तैयार उत्पादों) से उत्पादों में पूरी प्रक्रिया को संदर्भित करती है।मशीन उत्पादन के लिए, इसमें कच्चे माल का परिवहन और भंडारण, उत्पादन की तैयारी, ब्लैंक का निर्माण, भागों का प्रसंस्करण और गर्मी उपचार, उत्पादों की असेंबली और कमीशनिंग, पेंटिंग और पैकेजिंग शामिल हैं।आधुनिक उद्यम उत्पादन को व्यवस्थित करने और उत्पादन को निर्देशित करने के लिए सिस्टम इंजीनियरिंग के सिद्धांतों और विधियों का उपयोग करते हैं, और उत्पादन प्रक्रिया को इनपुट और आउटपुट के साथ उत्पादन प्रणाली के रूप में देखते हैं।यह उद्यम के प्रबंधन को वैज्ञानिक बना सकता है और उद्यम को अधिक लचीला और प्रतिस्पर्धी बना सकता है।   उत्पादन प्रक्रिया में कच्चे माल (या रिक्त स्थान) के आकार, आकार और प्रदर्शन को सीधे तैयार उत्पादों में बदलने की प्रक्रिया को प्रक्रिया कहा जाता है।यह उत्पादन प्रक्रिया का मुख्य भाग है।उदाहरण के लिए, बिलेट कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डिंग;सामग्री के गुणों को बदलने के लिए गर्मी उपचार;यांत्रिक प्रसंस्करण के भाग, आदि, प्रक्रिया का हिस्सा हैं।प्रक्रियाएं एक या कई अनुक्रमिक प्रक्रियाओं से बनी होती हैं।   प्रक्रिया प्रक्रिया की मूल इकाई है।एक प्रक्रिया उस प्रक्रिया का हिस्सा है जो किसी वर्कपीस या वर्कपीस के समूह के लिए कार्यस्थल पर लगातार पूरी होती है।एक प्रक्रिया की मुख्य विशेषताएं हैं कि यह वस्तु, उपकरण या ऑपरेटर को नहीं बदलता है, और यह कि प्रक्रिया लगातार पूरी होती है।

यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग के क्षेत्र में, सतह खुरदरापन एक बहुत ही महत्वपूर्ण सूचकांक है।तो क्या आप जानते हैं कि यांत्रिक भागों को मशीनिंग करते समय सतह खुरदरापन कैसे चुनना है?आगे, मैं आपके साथ साझा करता हूँ! सतह खुरदरापन एक महत्वपूर्ण तकनीकी सूचकांक है जो भाग की सतह की सूक्ष्म ज्यामिति की त्रुटि को दर्शाता है, भाग की सतह की गुणवत्ता के निरीक्षण का मुख्य आधार है;यह चुनना उचित है या नहीं, सीधे उत्पाद की गुणवत्ता, सेवा जीवन और उत्पादन लागत से संबंधित है।यांत्रिक भागों की सतह खुरदरापन चयन विधि में तीन प्रकार होते हैं, अर्थात् गणना विधि, परीक्षण विधि और सादृश्य विधि।यांत्रिक भागों के डिजाइन कार्य में, सबसे आम अनुप्रयोग एनालॉग विधि है, यह विधि सरल, तेज और प्रभावी है।   एनालॉग पद्धति के अनुप्रयोग के लिए पर्याप्त संदर्भ सामग्री की आवश्यकता होती है, मौजूदा यांत्रिक डिजाइन मैनुअल अधिक व्यापक जानकारी और साहित्य प्रदान करते हैं।सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला सतह खुरदरापन है जो सहिष्णुता स्तर से मेल खाता है। सामान्य तौर पर, यांत्रिक भागों के आकार की सहिष्णुता की आवश्यकताएं जितनी छोटी होती हैं, यांत्रिक भागों की सतह खुरदरापन का मूल्य उतना ही छोटा होता है, लेकिन उनके बीच कोई निश्चित कार्यात्मक संबंध नहीं होता है।उदाहरण के लिए, कुछ मशीनें, हैंडल पर उपकरण, हाथ का पहिया और स्वास्थ्य उपकरण, परिष्करण के कुछ यांत्रिक भागों की सतह पर खाद्य मशीनरी, उनकी सतह की आवश्यकताओं को बहुत सुचारू रूप से संसाधित किया जाता है, अर्थात सतह खुरदरापन की आवश्यकताएं बहुत अधिक होती हैं, लेकिन आकार सहिष्णुता आवश्यकताओं बहुत कम हैं।सामान्य रूप से यांत्रिक भागों प्रसंस्करण, भागों की आयामी सहिष्णुता आवश्यकताओं, सहिष्णुता स्तर और सतह खुरदरापन मूल्यों के बीच या एक निश्चित पत्राचार है।

शाफ्ट भागों, जो मशीनों में सामान्य भागों में से एक हैं, भी बहुत महत्वपूर्ण भाग हैं, जो संचरण भागों के लिए सहायक भूमिका निभा सकते हैं और टोक़ संचारित कर सकते हैं।तो क्या आप जानते हैं कि शाफ्ट भागों की यांत्रिक प्रसंस्करण तकनीक क्या है?मुझे आगे आपके साथ साझा करने दें! बड़े मशीनिंग के बारे में जानने के लिए शाफ्ट भागों की तकनीकी आवश्यकताएं और प्रसंस्करण हमारे लिए एक महत्वपूर्ण बात है, तो यह वास्तव में क्या है?तो कृपया निम्नलिखित सामग्री देखें।   तकनीकी आवश्यकताओं के शाफ्ट भागों में आम तौर पर निम्नलिखित पहलू होते हैं। 1. व्यास सटीकता, ज्यामितीय आकार सटीकता शाफ्ट पर, समर्थन जर्नल और फिट जर्नल बहुत महत्वपूर्ण है, आईटी 5-आईटी 9 स्तर की व्यास सटीकता, और आकार सटीकता, व्यास सहनशीलता के भीतर नियंत्रित की जानी चाहिए, और इसकी आवश्यकताएं व्यास सटीकता से अधिक हैं।यदि शाफ्ट सामान्य सटीकता है, तो इसका रेडियल सर्कुलर रनआउट, यदि जर्नल को जर्नल का समर्थन करने के लिए फिट करना है, तो आमतौर पर 0.01-0.03 मिमी माना जाता है।जबकि उच्च सटीकता शाफ्ट 0.001-0.005 मिमी है।यदि कोई विशेष आवश्यकता है, तो उसे स्पष्ट रूप से निर्दिष्ट किया जाना चाहिए।   2. सतह खुरदरापन मशीन की सटीकता, चलने की गति और अन्य कारकों के कारण, शाफ्ट भागों की सतह खुरदरापन की आवश्यकताएं भी भिन्न होती हैं।असर पत्रिका की सतह खुरदरापन 0.16-0.63um है, और संभोग पत्रिका की 0.63-2.5um है।   3. धुरी सामग्री, रिक्त स्थान और गर्मी उपचार शाफ्ट भागों के लिए उपयोग की जाने वाली सामान्य सामग्री 45 स्टील है, जिसे कुछ ताकत, कठोरता, पहनने के प्रतिरोध और क्रूरता प्राप्त करने के लिए सामान्यीकृत, annealed, टेम्पर्ड और बुझाया जाता है।उच्च गति शाफ्ट भागों के लिए, मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील का उपयोग किया जा सकता है क्योंकि यह गर्मी उपचार के बाद पहनने के प्रतिरोध और थकान प्रतिरोध में सुधार करेगा। स्पिंडल के लिए रिक्त स्थान आमतौर पर फोर्जिंग और गोल स्टील होते हैं, जो काटने और मशीनिंग की मात्रा को कम कर सकते हैं, और सामग्री के यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकते हैं।

1、 मुद्रांकन क्या है?स्टैम्पिंग, प्रेस द्वारा प्लेट, स्ट्रिप्स, पाइप और प्रोफाइल पर बाहरी बल लगाने और प्लास्टिक विरूपण या पृथक्करण का कारण बनने के लिए आवश्यक आकार और आकार के साथ वर्कपीस (मुद्रांकन भागों) की एक प्रसंस्करण प्रसंस्करण विधि है।कार बॉडी, चेसिस, फ्यूल टैंक, रेडिएटर शीट, बॉयलर ड्रम, कंटेनर शेल, मोटर, इलेक्ट्रिकल आयरन कोर सिलिकॉन स्टील शीट, आदि सभी को स्टैम्पिंग द्वारा संसाधित किया जाता है।उपकरण, घरेलू उपकरण, साइकिल, कार्यालय मशीनरी, घरेलू बर्तन और अन्य उत्पादों में भी बड़ी संख्या में मुद्रांकन भाग होते हैं।मुद्रांकन प्रसंस्करण तापमान के अनुसार, इसे गर्म मुद्रांकन और ठंडे मुद्रांकन में विभाजित किया जा सकता है।पूर्व उच्च विरूपण प्रतिरोध और खराब प्लास्टिसिटी के साथ शीट धातु प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है;उत्तरार्द्ध कमरे के तापमान पर किया जाता है, जो पतली प्लेटों के लिए एक सामान्य मुद्रांकन विधि है।शीट मेटल, डाई और उपकरण स्टैम्पिंग प्रोसेसिंग के तीन तत्व हैं।शीट मेटल: स्टैम्पिंग के लिए उपयोग की जाने वाली शीट मेटल की सतह और आंतरिक गुणों का तैयार स्टैम्पिंग उत्पादों की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। मुद्रांकन सामग्री की आवश्यकताओं के लिए 6 अंकमोटाई सटीक और एक समान है।सतह बिना दाग, दाग, खरोंच, सतह में दरार आदि के बिना चिकनी और साफ होनी चाहिए। स्क्रैप उत्पादन को रोकें।स्पष्ट प्रत्यक्षता के बिना उपज शक्ति एक समान है।दोषपूर्ण उत्पादों या अपशिष्ट उत्पादों को कम करने के लिए④ उच्च वर्दी बढ़ाव।असमान विरूपण को रोकने के लिए।कम उपज अनुपात।झुकने वाले भागों की सटीकता में सुधार करने के लिए।कम काम सख्त।भविष्य के विरूपण को रोकने के लिए डाई: डाई की सटीकता और संरचना सीधे मुद्रांकन भागों के गठन और सटीकता को प्रभावित करती है।डाई निर्माण लागत और जीवन महत्वपूर्ण कारक हैं जो मुद्रांकन भागों की लागत और गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।उपकरण:ट्रांसमिशन संरचना के अनुसार: मैनुअल पंच, मैकेनिकल पंच, हाइड्रोलिक पंच, न्यूमेटिक पंच, हाई स्पीड मैकेनिकल पंच, सीएनसी पंचमशीनिंग सटीकता के अनुसार: साधारण पंच, सटीक पंचउपयोग के दायरे के अनुसार: साधारण प्रेस, विशेष प्रेस प्रसंस्करण विशेषताओं1. मुद्रांकन प्रक्रिया में उच्च उत्पादन क्षमता, सुविधाजनक संचालन है, और मशीनीकरण और स्वचालन का एहसास करना आसान है।2. मुद्रांकन गुणवत्ता स्थिर है, विनिमेयता अच्छी है, और इसमें "समान" की विशेषताएं हैं।3. मुद्रांकन ताकत और कठोरता अधिक है।4. भागों मुद्रांकन की लागत कम है।

यांत्रिक भागों को जोड़ने के लिए धागा सबसे आम तरीका है, और थ्रेडेड छेद का प्रसंस्करण अक्सर पूरी उत्पादन प्रक्रिया के अंत में होता है।एक बार जब प्रसंस्करण अयोग्य हो जाता है, तो यह घटकों के स्क्रैपिंग या अधिक परेशानी वाले पुनर्संसाधन की ओर ले जाएगा, इसलिए यह प्रक्रिया की सुरक्षा के लिए उच्च आवश्यकताओं को आगे बढ़ाता है।थ्रेडिंग होल मशीनिंग के लिए विभिन्न उपकरण हैं, जिनमें थ्रेड टर्निंग टूल, टैप्स, एक्सट्रूज़न टैप्स, थ्रेड मिलिंग कटर आदि शामिल हैं। सही मशीनिंग टूल का चयन कैसे करें?औजारों का चयन वास्तव में प्रसंस्करण विधियों का चयन है।प्रत्येक प्रसंस्करण विधि विभिन्न उपकरणों का उपयोग करती है।थ्रेडेड होल के प्रसंस्करण के लिए, कई सामान्य तरीके हैं: टैपिंग, टर्निंग, एक्सट्रूज़न मोल्डिंग और थ्रेड मिलिंग।आइए पहले विभिन्न प्रसंस्करण विधियों और उपयोग प्रतिबंधों के फायदे और नुकसान को समझें।वास्तविक उत्पादन में, हम विश्लेषण कर सकते हैं कि इन प्रसंस्करण विधियों की विशेषताओं के अनुसार तकनीकी और आर्थिक दृष्टिकोण से किस उपकरण का उपयोग करना है। 1. टूथ टैपिंगथ्रेडेड होल के प्रसंस्करण में दोहन एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली विधि है।यह कटर के ज्यामितीय आकार की सहायता से धागे के गठन को निर्धारित कर सकता है, इसलिए प्रसंस्करण के लिए किसी विशेष मशीन उपकरण की आवश्यकता नहीं होती है, और इसका उपयोग साधारण मशीन टूल्स, उत्पादन लाइन विशेष मशीनों और मशीनिंग केंद्रों पर किया जा सकता है।टैपिंग प्रक्रिया यह है कि नल काटने के लिए आगे की ओर घूमता है, जब यह धागे के नीचे पहुंचता है तो उलट जाता है, वर्कपीस को छोड़ देता है, बहुत संकीर्ण जगह में कट जाता है और चिप्स को डिस्चार्ज कर देता है।विभिन्न प्रसंस्करण स्थितियों और विभिन्न प्रसंस्करण सामग्री के लिए, चयनित नल के प्रकार भी भिन्न होते हैं।टैप टैपिंग का उपयोग अक्सर छोटे व्यास और बड़े पैमाने पर उत्पादन में किया जाता है। 2. मुड़नाटर्निंग थ्रेड का तात्पर्य इंडेक्सेबल इंसर्ट के साथ मुड़ना है।आमतौर पर उत्पादन में उपयोग किए जाने वाले त्रिकोणीय धागे के लिए, थ्रेड टर्निंग टूल के काटने वाले हिस्से का आकार धागे के अक्षीय खंड के अनुरूप होना चाहिए।मोड़ते समय, टर्निंग टूल को सही थ्रेड को प्रोसेस करने के लिए वर्कपीस के प्रत्येक रोटेशन के लिए एक लीड (सिंगल हेड थ्रेड, लेड = पिच) को लंबे समय तक ले जाना चाहिए।त्रिकोणीय धागों को मोड़ने की तीन सामान्य विधियाँ हैं: ए. सीधी विधि से धागा मोड़ना।थ्रेड को मोड़ते समय, टेस्ट कटिंग के बाद जांचें कि वर्कपीस और थ्रेड पिच आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, रेडियल दिशा वर्कपीस अक्ष के लंबवत है और फीड को कई बार दोहराया जाता है जब तक कि थ्रेड ठीक से चालू न हो जाए।इस टर्निंग मेथड का टूथ प्रोफाइल ज्यादा सटीक होता है।क्योंकि टर्निंग टूल के दो किनारों को एक ही समय में काटा जाता है और चिप को हटाना चिकना नहीं होता है, बड़े बल के कारण टर्निंग टूल पहनना आसान होता है, और चिप थ्रेड की सतह को खरोंच देगा।B. तिरछी विधि से धागा मोड़ना।जब वर्कपीस की थ्रेड पिच 3MM से अधिक होती है, तो आमतौर पर थ्रेड को मोड़ने के लिए तिरछी विधि का उपयोग किया जाता है।तिरछी विधि यह है कि अक्षीय फ़ीड बनाते समय टर्निंग टूल रेडियल दिशा में थ्रेड प्रोफ़ाइल पक्ष के साथ फ़ीड करता है।कई बार काटने के बाद, धागे को संसाधित किया जाता है।अंत में, थ्रेड प्रोफाइल कोण की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए टूल को खाने के लिए सीधी विधि का उपयोग किया जाता है।सी. बाएँ और दाएँ चाकू प्रवेश विधि।एक साधारण खराद में, यह विधि थ्रेड टर्निंग टूल के वर्टिकल फीड को नियंत्रित करने के लिए हॉरिजॉन्टल कैरिज के स्केल का उपयोग करती है, और टर्निंग टूल के लेफ्ट और राइट माइक्रो फीड को नियंत्रित करने के लिए छोटी कैरिज के स्केल का उपयोग करती है।जब धागा काटने के करीब होता है, तो नट या थ्रेड गेज का उपयोग यह जांचने के लिए किया जाना चाहिए कि क्या थ्रेड का आकार और प्रसंस्करण सटीकता योग्य है।यह विधि संचालित करने में आसान है, इसलिए इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। टर्निंग थ्रेड आमतौर पर बड़े व्यास वाले छेदों पर लगाया जाता है, और रोटरी प्रोसेसिंग के लिए वर्कपीस को खराद पर मजबूती से जकड़ा जा सकता है। 3. बाहर निकालना प्रसंस्करणएक्सट्रूज़न प्रसंस्करण चिप मुक्त प्रसंस्करण के अंतर्गत आता है।प्रसंस्करण प्रक्रिया टैपिंग के समान है, एक्सट्रूज़निंग टैप को पूर्व ड्रिलिंग छेद में खराब कर दिया जाता है, और सामग्री को अक्षीय और रेडियल दिशा में बाहर निकाला जाता है, इस प्रकार एक अद्वितीय दांत के आकार का थ्रेड प्रोफ़ाइल बनता है।थ्रेड एक्सट्रूज़न अच्छे प्लास्टिक विरूपण वाली सामग्रियों पर लागू होता है।सामग्री की सीमा अपेक्षाकृत छोटी है।आम तौर पर, सामग्री का फ्रैक्चर बढ़ाव 7% से अधिक होना आवश्यक है, और अधिकतम तन्यता ताकत 1300N / MM से कम है।यह व्यापक रूप से एल्यूमीनियम मिश्र धातु प्रसंस्करण में उपयोग किया जाता है। 4. थ्रेड मिलिंगथ्रेड मिलिंग की प्रक्रिया नीचे दिए गए चित्र में दिखाई गई है।थ्रेड मिलिंग कटर आम तौर पर थ्रेडेड होल के नीचे उतरता है, सर्पिल इंटरपोलेशन के माध्यम से वर्कपीस तक पहुंचता है, थ्रेडेड होल के साथ 360 डिग्री घूमता है, जेड दिशा में एक पिच उगता है, और फिर वर्कपीस छोड़ देता है।थ्रेड मिलिंग कटर का टॉर्क छोटा होता है, जिससे प्रक्रिया की सुरक्षा बढ़ जाती है।इसमें प्रयोज्यता की एक विस्तृत श्रृंखला भी है, और विभिन्न सामग्रियों को संसाधित कर सकती है।एक ही पिच के मामले में, विभिन्न थ्रेड व्यास या सहिष्णुता श्रेणियों के साथ धागे को संसाधित करने के लिए एक उपकरण का उपयोग किया जा सकता है।नुकसान: मशीन उपकरण को तीन समन्वय सीएनसी मशीन उपकरण होना आवश्यक है।इसके अलावा, नल की तुलना में, इसकी प्रसंस्करण दक्षता अपेक्षाकृत कम है और उपकरण की लागत अपेक्षाकृत अधिक है, इसलिए यह छोटे बैच उत्पादन में बड़े व्यास के थ्रेडेड छेद को संसाधित करने के लिए उपयुक्त है।जैसा कि हमने अभी उल्लेख किया है, छोटे व्यास के थ्रेडेड छेदों को मशीनिंग के लिए नल सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला उपकरण है, और टैपिंग एक अपेक्षाकृत जटिल प्रसंस्करण प्रक्रिया है, इसलिए प्रसंस्करण प्रक्रिया में कई समस्याएं आती हैं।नल की सामान्य समस्याओं में फ्रैक्चर, छिलना, घिसाव आदि शामिल हैं। फ्रैक्चर मुख्य रूप से नल के पूरे क्रॉस सेक्शन के साथ होता है।एज चिपिंग का आभास यह है कि कटिंग एज को काट दिया जाता है।नल के पहनने से तात्पर्य है कि नल और डाई का काटने वाला किनारा खराब हो जाता है जब लंबे समय तक नल और डाई का उपयोग नहीं किया जाता है, जिससे दाँत का आकार छोटा और अनुपयोगी हो जाता है।इन तीन तरीकों से विफल होने वाले नल अपने सामान्य सेवा जीवन तक पहुंचने से बहुत दूर हैं।नल प्रसंस्करण में इन समस्याओं के होने के बाद, हम विश्लेषण के लिए निम्नलिखित पहलुओं पर ध्यान केंद्रित कर सकते हैं। 1. मशीन उपकरण की समस्याएंजांचें कि क्या मशीन टूल सामान्य रूप से संचालित होता है, क्या स्पिंडल रनआउट बहुत बड़ा है, क्या मशीन टूल स्पिंडल नीचे के छेद के साथ समाक्षीय है, और क्या प्रोसेसिंग प्रोग्राम सही है।2. वर्कपीस सामग्रीजांचें कि क्या वर्कपीस की सामग्री की ताकत बहुत अधिक है, क्या सामग्री की गुणवत्ता स्थिर है, और क्या छिद्र, अवशेष आदि हैं।3. थ्रेडेड बॉटम होल का व्यास और गहराईजांचें कि क्या थ्रेड बॉटम होल का व्यास सही है।यदि नीचे के छेद का व्यास बहुत छोटा है, तो नल की जड़ काटने के दौरान वर्कपीस से संपर्क करेगी, जिससे नल टूटना आसान है।थ्रेड बॉटम होल का व्यास टैप सैंपल में चिह्नित किया जाता है, या बॉटम होल व्यास प्राप्त करने के लिए सूत्र (बॉटम होल व्यास = थ्रेड व्यास - थ्रेड पिच) का उपयोग किया जा सकता है।एक्सट्रूज़न टैप के लिए, थ्रेड बॉटम होल का व्यास कटिंग टैप के व्यास से भिन्न होता है।नीचे के छेद के अनुमानित व्यास की गणना सूत्र के अनुसार भी की जा सकती है (निचला छेद व्यास = धागा व्यास - धागा पिच / 2)।अंधे छिद्रों के लिए, नीचे के छेद की गहराई पर भी विचार किया जाना चाहिए।चूंकि नल के सामने के छोर पर कई काटने वाले दांत होते हैं, और इन काटने वाले दांतों का व्यास अपेक्षाकृत छोटा होता है, इसलिए उन्हें प्रभावी धागे के रूप में नहीं माना जा सकता है, इसलिए नीचे के छेद की गहराई को भी काटने वाले दांतों की गहराई पर विचार करना चाहिए और नल के सामने के छोर पर नुकीले कोने का आकार।उत्पादन में, ऐसे मामले भी होते हैं जहां नीचे का छेद पर्याप्त गहरा नहीं होता है और नल का अगला सिरा छेद के निचले हिस्से को छूता है, जिससे नल टूट जाता है। 4. क्या सही टैप प्रकार चुना गया हैजैसा कि पहले उल्लेख किया गया है, विभिन्न प्रसंस्करण स्थितियों और विभिन्न प्रसंस्करण सामग्री के लिए, चयनित नल के प्रकार भी भिन्न होते हैं।सबसे पहले, दो अलग-अलग प्रसंस्करण स्थितियों के माध्यम से छेद और अंधा छेद के लिए, चयनित काटने वाले नल के प्रकार अलग-अलग होते हैं।लंबे चिप्स वाली सामग्री के लिए, जैसे स्टील, थ्रू होल्स के मामले में, चिप्स को नीचे की ओर डिस्चार्ज करने के लिए एक स्ट्रेट स्लॉट टैप का चयन करें, और ब्लाइंड होल्स के मामले में, चिप्स को ऊपर की ओर डिस्चार्ज करने के लिए एक सर्पिल टैप का चयन करें।छोटी चिप सामग्री के लिए, जैसे कच्चा लोहा, लोहे के चिप्स चिप्स होते हैं जिन्हें चिप हटाने वाले स्लॉट में रखा जा सकता है, इसलिए छेद और अंधा छेद के माध्यम से सीधे स्लॉट नल के साथ संसाधित किया जा सकता है।एक अन्य मामले में, बाएं हाथ के नल से बने चिप्स अलग हो जाते हैं।यह नल उन स्थितियों के लिए उपयुक्त है जहां वर्कपीस टूलिंग के करीब है और चिप हटाने की जगह अपर्याप्त है।मैश वेल्डर उत्पादन में, हम अक्सर देखते हैं कि छिद्रों के माध्यम से प्रसंस्करण में सर्पिल नाली नल का उपयोग करना गलत तरीका है।तीन कारण हैं: सबसे पहले, सर्पिल नाली नल चिप्स को ऊपर की ओर निर्वहन करता है।इस प्रभाव को प्राप्त करने के लिए, नल की संरचना ही जटिल है, कठोरता अच्छी नहीं है, और चिप ट्रांसमिशन स्ट्रोक लंबा है, इसलिए सर्पिल नाली संचरण प्रक्रिया के दौरान फंसना आसान है, जिससे ब्लेड टूटना या फ्रैक्चर हो जाता है।दूसरा, दो नलों के सामने दांत काटने की संख्या अलग-अलग होती है।सर्पिल नाली नल में आमतौर पर 2-3 काटने वाले दांत होते हैं, जबकि सीधे नाली के नल में 3-5 काटने वाले दांत होते हैं।नल का जीवन दांतों को काटने की संख्या के समानुपाती होता है।तीसरा, सर्पिल नाली नल सीधे नाली नल की तुलना में अधिक महंगा है, जो कि किफायती नहीं है।दूसरी ओर, नलों को काटने के लिए, हमें विभिन्न सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए अलग-अलग खांचे वाले नलों का चयन करना चाहिए।नल पर विभिन्न कोण होते हैं, जैसे कि सामने का कोण, पिछला कोण, गाइड कोण, ब्लेड का झुकाव, आदि। इन कोणों का डिज़ाइन विभिन्न सामग्रियों की विशेषताओं पर आधारित होता है।उदाहरण के लिए, स्टील के हिस्सों और कच्चा लोहा के लिए, नल का सामने का कोण बड़ा होता है क्योंकि स्टील के हिस्सों के चिप्स लंबे होते हैं, जबकि कच्चा लोहा के लोहे के चिप्स आम तौर पर चिप्स होते हैं, और सामने का कोण छोटा होता है, यहां तक ​​कि 0 ° सामने का कोण भी। .टूल कंपनी अलग-अलग वर्कपीस सामग्री के लिए अलग-अलग अनुशंसित टैप देगी।स्टील, एल्यूमीनियम मिश्र धातु, कच्चा लोहा, स्टेनलेस स्टील और अन्य सामान्य सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए, हैंडल को अलग करने के लिए अलग-अलग रंग के छल्ले का उपयोग किया जा सकता है। 5. पैरामीटर काटनाकटिंग पैरामीटर बहुत महत्वपूर्ण हैं।विभिन्न प्रकार के नल, विभिन्न प्रसंस्करण की स्थिति और विभिन्न वर्कपीस सामग्री को अलग-अलग मापदंडों का चयन करना चाहिए।उदाहरण के लिए, समान परिस्थितियों में, हाई-स्पीड वायर टैप और सीमेंटेड कार्बाइड टैप की रैखिक गति बहुत भिन्न होती है।इस गति की एक निश्चित सीमा होती है।हाई-स्पीड वायर टैप की रैखिक गति आम तौर पर 20M / MIN के भीतर होती है (नल की फीड तय होती है, यानी पिच)।बहुत तेज या बहुत धीमी गति से नल की विफलता हो सकती है।उपयुक्त काटने के मापदंडों का चयन उत्पादन क्षमता सुनिश्चित कर सकता है और अपेक्षाकृत उच्च उपकरण जीवन प्राप्त कर सकता है। 6. शीतलन और स्नेहनजैसा कि हमने पहले उल्लेख किया है, नल का उपयोग बहुत ही संकीर्ण जगह में काटने और चिप्स को निर्वहन करने के लिए किया जाता है, जो प्रसंस्करण के दौरान बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न करेगा।इसलिए, शीतलन और स्नेहन बहुत महत्वपूर्ण हैं।उच्च क्रूरता वाली सामग्रियों के लिए, शीतलक की सांद्रता बढ़ाई जा सकती है या तैलीय शीतलक का उपयोग किया जा सकता है।

ऑप्टिकल फाइबर लेजर प्रौद्योगिकी की निरंतर प्रगति और लेजर प्रसंस्करण लागत में निरंतर गिरावट के साथ, शीट धातु प्रसंस्करण बाजार में एक स्पष्ट प्रवृत्ति उभरी है, जो धीरे-धीरे मध्यम बैच के नीचे के उत्पादों को स्थानांतरित करना है जो मूल रूप से सीएनसी छिद्रण के लिए सीएनसी में उपयोग किए जाते थे। लेजर काटने की मशीनें।हालांकि, उद्योग में लोग यह भी स्पष्ट रूप से महसूस करते हैं कि सीएनसी पंचिंग मशीन में अभी भी इसके अपूरणीय फायदे हैं, जो मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं में सन्निहित हैं: शीट धातु प्रसंस्करण सीएनसी मुद्रांकन बनाने के साथ संयुक्त;गैर ट्रिमिंग पंचिंग प्रकार शीट धातु प्रसंस्करण का बड़ा बैच;घने जाल की शीट धातु प्रसंस्करण।वर्तमान में, ये तीन प्रकार की शीट मेटल प्रोसेसिंग सीएनसी पंच की विशेषताओं पर काफी हद तक निर्भर है, और अभी भी शीट मेटल प्रोसेसिंग की प्रक्रिया में भारी आर्थिक लाभ पैदा करती है। समाधानयह पेपर चर्चा करता है कि उचित परिचालन लागत की शर्त के तहत उच्च गुणवत्ता वाले घने जाल मुद्रांकन को कैसे समाप्त किया जाए।तकनीकी आवश्यकतामेष भागों में आम तौर पर निम्नलिखित प्रकार के उत्पाद शामिल होते हैं: कैबिनेट बेस स्टेशनों के वेंटिलेशन दरवाजे पैनल, सामान्य दीवार पैनल और मेट्रो सुरंगों की छत, द्रव उपकरण की स्क्रीन, और थिएटर और स्थानों जैसी सार्वजनिक सुविधाओं के ध्वनि क्षीणन दीवार पैनल।विभिन्न उत्पादों के जाल छिद्रण के लिए तकनीकी आवश्यकताएं: ⑴ कैबिनेट श्रेणी के जाल को अधिक वेंटिलेशन दक्षता की आवश्यकता होती है, इसलिए घनत्व के लिए उच्च आवश्यकता होती है;(2) टनल वॉलबोर्ड और सीलिंग अपेक्षाकृत सीमित शोर में कमी और वजन घटाने के लिए हैं, इसलिए ऑन-साइट असेंबली की सुविधा के लिए समतलता की अधिक आवश्यकताएं हैं;(3) दक्षता पारित करने की आवश्यकताओं के अलावा, द्रव स्क्रीन में द्रव द्वारा लाए गए दबाव के कारण भागों की कठोरता के लिए भी उच्च आवश्यकताएं होती हैं;(4) सार्वजनिक सुविधाओं के लिए साइलेंसिंग वॉलबोर्ड में अक्सर छोटे छेद वाले व्यास की आवश्यकता होती है, और उत्पाद की सतह की गुणवत्ता के लिए उच्च आवश्यकताएं होती हैं।ऊपर से यह देखा जा सकता है कि हमने जिस घने जाल छिद्रण पर चर्चा की है वह एक साधारण "स्क्रीन पंचिंग" नहीं है, बल्कि एक निश्चित तकनीकी सामग्री के साथ एक कुशल शीट धातु प्रसंस्करण प्रक्रिया है, और प्रसंस्करण निर्माता की लापरवाही के कारण बड़े पैमाने पर आर्थिक नुकसान होगा। कुछ तकनीकी आवश्यकताओं पर।ये नुकसान न केवल साधारण सांचों के तेजी से नुकसान की बड़ी मात्रा में परिलक्षित होते हैं, बल्कि इस उद्देश्य के लिए किए जाने वाले माध्यमिक और तृतीयक प्रसंस्करण में भी होते हैं, और परिणामस्वरूप अप्रत्याशित दोषपूर्ण दर और स्क्रैप दर। विशेष ज़रूरतेंविशिष्ट समूह छेद छिद्रण मामले और संबंधित तकनीकी आवश्यकताएं।ग्राहक को दूसरी बार डेंस मेश प्लेट को समतल करने की अनुमति नहीं है (चित्र 1)।इस तरह की छिद्रित प्लेट की तकनीकी कठिनाइयाँ मुख्य रूप से मल्टी होल पंचिंग के बाद विशाल विक्षेपण और प्लेट के विकृत होने के कारण पंचिंग प्रक्रिया के दौरान प्लेट टकराव दुर्घटना में होती हैं। अंजीर। 1 समतल किए बिना छिद्रण(2) घनी छिद्रित प्लेट जिसमें प्लेट की मोटाई के बहुत करीब छेद होता है।इस तरह की मेश प्लेट की तकनीकी कठिनाई मेश होल के बीच की सामग्री है।बहुत करीब छेद रिक्ति के कारण मरोड़ के कारण, पूरे जाल प्लेट के स्क्रैपिंग का कारण बनना आसान है।(3) प्लेट की मोटाई के करीब एपर्चर के साथ घनी छिद्रित प्लेट।इस तरह की छिद्रित प्लेट की तकनीकी कठिनाई यह है कि छेद का व्यास प्लेट की मोटाई के लगभग करीब या उससे भी कम होता है, जिससे स्टैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान डाई की बार-बार सुई टूट जाती है, जिससे पूरी स्टैम्पिंग दक्षता बहुत कम हो जाती है, जिससे उच्च होता है। लागत।(4) अपेक्षाकृत कठोर सामग्री के साथ घनी छिद्रित प्लेट।इस तरह की छिद्रित प्लेट की तकनीकी कठिनाई यह है कि प्लेट सामग्री की बड़ी कतरनी ताकत के कारण, यह डाई पंच पिन के तेजी से पहनने का कारण बनता है, और टूटे हुए पिन की आवृत्ति को बढ़ाता है, जिससे अल्ट्रा-उच्च उत्पाद स्क्रैप दर और मर जाता है। खपत की दर। (5) एल्यूमीनियम / एल्यूमीनियम मिश्र धातु से बनी घनी जालीदार प्लेट।इस तरह की छिद्रित प्लेट की तकनीकी कठिनाई यह है कि एल्यूमीनियम प्लेट मुद्रांकन प्रक्रिया के दौरान बड़ी मात्रा में एल्यूमीनियम चिप्स का उत्पादन किया जाएगा, जो मोल्ड की सतह और मोल्ड गाइड आस्तीन के अंदर चिपक जाएगा, जिससे तेजी से पहनने और यहां तक ​​कि स्क्रैपिंग भी हो सकती है। बार-बार रोलिंग प्रक्रिया में ढालना।

हाल ही में, समाज के कई नए सदस्यों ने यांत्रिक डिजाइन उद्योग में आरंभ करने के तरीके के बारे में प्रश्न पोस्ट किए हैं।वर्षों में उन्होंने जो पढ़ा है, उसके आधार पर, मुझे लगता है कि एक अच्छा उद्योग सीखने के लिए, हमें पहले दिशा निर्धारित करनी चाहिए, फिर एक स्पष्ट रूपरेखा होनी चाहिए, कैसे सीखना है, और पहले क्या सीखना है और फिर उस विषय से क्या सीखना है;बेशक, निरंतर सीखने और संचय की प्रक्रिया में बहुत सारी तकनीकी सामग्री होगी, इसलिए उन्हें उचित रूप से वर्गीकृत और सारांशित करना आवश्यक है।बड़े मशीनरी ज्ञान के व्यक्तिगत सारांश की रूपरेखा निम्नलिखित है: मैकेनिकल ड्राइंग, सीमा और फिट, मैकेनिकल इंजीनियरिंग से संबंधित मानक1. यांत्रिक चित्रों का सामान्य प्रतिनिधित्व और चयन(1) ड्रॉइंग, ड्रॉइंग फ्रेम्स और टाइटल ब्लॉक्स के प्रकार और चयन(2) ड्राइंग व्यू और सरफेस लेआउट, ड्राइंग स्केल, ड्राइंग लाइन, सेक्शन सिंबल और लाइन टाइप और उनका चयन(3) सरलीकृत ड्राइंग विधि की शर्त और उपयोग 2. मानक भागों और सामान्य भागों का आरेखण और अंकन(1) स्क्रू ड्राइव और फास्टनरों (बाहरी धागा और आंतरिक धागा, टेपर धागा, आंतरिक धागा और बाहरी धागा जो धागा फास्टनरों को जोड़ता है)(2) गियर, रैक, वर्म, वर्म गियर और स्प्रोकेट (गियर रैक, वर्म, वर्म और स्प्रोकेट मेशिंग गियर)(3) तख़्ता (आयताकार बाहरी तख़्ता, आयताकार आंतरिक तख़्ता, घुमावदार तख़्ता कनेक्शन)(4) बेलनाकार वसंत (बेलनाकार पेचदार संपीड़न वसंत बेलनाकार पेचदार तनाव वसंत बेलनाकार पेचदार मरोड़ विधानसभा ड्राइंग में वसंत वसंत)(5) रोलिंग बेयरिंग 3. ड्राइंग आकार, सीमा और फिट, ज्यामितीय सहिष्णुता और सतह खुरदरापन का अंकन और चयन(1) ड्राइंग आकार (मूल विनिर्देश अंकन विधि)(2) सीमाएं और फिट (मूल अवधारणा, मानक सहिष्णुता, सीमा फिट, प्राथमिकता फिट, ज्यामितीय सहिष्णुता)(3) सतह खुरदरापन (मूल्यांकन मापदंडों के चिह्नों और कोड मूल्यों का चयन) 4. पार्ट ड्रॉइंग और असेंबली ड्रॉइंग का ड्रॉइंग और मार्किंग(1) भाग ड्राइंग (चयन, आयाम, प्रक्रिया संरचना और तकनीकी आवश्यकताओं को देखें)(2) असेंबली ड्राइंग (दृश्य आकार का प्रतिनिधित्व करता है और भाग तकनीकी आवश्यकताओं का प्रतिनिधित्व करता है)5. मैकेनिकल इंजीनियरिंग के प्रासंगिक मानक और अनुप्रयोग(1) मानक और मानकीकरण (मानकों का मानकीकरण)(2) राष्ट्रीय मानक (मानक प्रणाली निर्माण के लिए सामान्य बुनियादी मानक, मैकेनिकल इंजीनियरिंग से संबंधित राष्ट्रीय मानक)(3) उद्योग मानक और उद्यम मानक (यांत्रिक उद्योग मानक और उनके सिस्टम निर्माण सिद्धांत, उद्यम मानक)(4) अंतर्राष्ट्रीय मानक और विदेशी उन्नत मानक (आईएसओ, आईईसी ईएन, राष्ट्रीय मानक संघ के उन्नत उद्यम मानक / विकसित यूरोपीय मानक उद्योग वाले देशों के समूह मानक)(5) उत्पाद मानकीकरण समीक्षा (तकनीकी दस्तावेज और चित्र) 2、 इंजीनियरिंग सामग्री1. इंजीनियरिंग सामग्री का वर्गीकरण और प्रदर्शन(1) इंजीनियरिंग सामग्री का वर्गीकरण (धातु सिरेमिक बहुलक मिश्रित)(2) इंजीनियरिंग सामग्री के गुण (यांत्रिक गुण, भौतिक गुण, रासायनिक गुण, प्रक्रिया गुण)2. धातु सामग्री और उनका ताप उपचार(1) धातु की क्रिस्टल संरचना (क्रिस्टल की विशेषताएं धातु की क्रिस्टल संरचना धातु की क्रिस्टल संरचना ठोस अवस्था में शुद्ध धातु की चरण संरचना(2) लौह कार्बन मिश्र धातु चरण आरेख (विशिष्ट लौह कार्बन मिश्र धातुओं की क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया का विश्लेषण लौह कार्बन मिश्र धातुओं की संतुलन संरचना और गुणों पर कार्बन का प्रभाव लौह कार्बन चरण आरेख का अनुप्रयोग)(3) रासायनिक संरचना विश्लेषण, धातु विज्ञान विश्लेषण और धातु सामग्री का गैर-विनाशकारी परीक्षण(4) धातु सामग्री का ताप उपचार (स्टील, कच्चा लोहा, अलौह धातु और मिश्र धातु ताप उपचार उपकरण के विशिष्ट भागों के ताप उपचार के अनुप्रयोग उदाहरण)(5) सामान्य धातु सामग्री (इस्पात, कच्चा लोहा, अलौह धातु और मिश्र धातु) (6) धातु सामग्री के चयन का आधार (सेवा प्रदर्शन, प्रक्रिया प्रदर्शन और अर्थव्यवस्था) 3. इंजीनियरिंग प्लास्टिक, विशेष सिरेमिक और मिश्रित सामग्री(1) इंजीनियरिंग प्लास्टिक (आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले थर्मोप्लास्टिक्स इंजीनियरिंग प्लास्टिक आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले थर्मोसेटिंग इंजीनियरिंग प्लास्टिक का प्रसंस्करण इंजीनियरिंग प्लास्टिक इंजीनियरिंग प्लास्टिक का अनुप्रयोग)(2) विशेष सिरेमिक (विशेष सिरेमिक के गुण और लागू सिरेमिक सामग्री का प्रसंस्करण)(3) समग्र सामग्री (प्रदर्शन श्रेणी आवेदन) 3、 यांत्रिक उत्पाद डिजाइन1. नई उत्पाद डिजाइन प्रक्रिया(1) व्यवहार्यता विश्लेषण (बाजार अनुसंधान उत्पाद स्थिति की व्यवहार्यता विश्लेषण रिपोर्ट)(2) वैचारिक डिजाइन (कार्यात्मक विश्लेषण योजना डिजाइन विनिर्देश)(3) तकनीकी डिजाइन (कार्य सामग्री और आवश्यकताएं: तंत्र गति डिजाइन, यांत्रिक संरचना डिजाइन)(4) डिजाइन मूल्यांकन और निर्णय लेना (मूल्यांकन उद्देश्य मानदंड मूल्यांकन पद्धति) 2. यांत्रिक प्रणाली डिजाइन का परिचय(1) मशीन और तंत्र(2) यांत्रिक प्रणालियों में घर्षण, पहनने और यांत्रिक दक्षता (घर्षण को कम करने और यांत्रिक स्व-लॉकिंग पहनने के लिए घर्षण और यांत्रिक दक्षता के तरीके)(3) यांत्रिक भागों के लिए डिजाइन मानदंड (ताकत, कठोरता, जीवन, गर्मी अपव्यय, विश्वसनीयता मानदंड)(4) विनिर्माण प्रक्रिया डिजाइन (भाग निर्माण प्रक्रिया डिजाइन मशीन विधानसभा प्रक्रिया डिजाइन)(5) यांत्रिक कंपन और शोर (कंपन और शोर स्रोत और खतरे की रोकथाम और हानिकारक कंपन और शोर को कम करने के उपाय)(6) सुरक्षा (सुरक्षा डिजाइन संरक्षण डिजाइन का सिद्धांत)(7) यूओएम और पसंदीदा संख्या प्रणाली (यूओएम मानक संख्या प्रणाली मानक) 3. यांत्रिक भागों और घटकों का डिजाइन(1) मैकेनिकल ट्रांसमिशन (गियर ड्राइव वर्म ड्राइव बेल्ट ड्राइव चेन ड्राइव स्क्रू ड्राइव लिंकेज कैम मैकेनिज्म)(2) कनेक्टिंग पीस (बोल्ट की पिन कपलिंग का इंटरफेरेंस कनेक्शन)(3) शाफ्ट और असर (शाफ्ट स्लाइडिंग असर रोलिंग असर)(4) ऑपरेटिंग समायोजन और नियंत्रण भागों (स्प्रिंग क्लच ब्रेक)(5) फ्रेम पीस और गाइड रेल (बॉक्स फ्रेम पीस गाइड रेल)(6) रिटार्डर और गवर्नर डिजाइन (रिटार्डर गवर्नर)

रोलिंग बेयरिंग का डिस्सेप्लर यांत्रिक रखरखाव में महत्वपूर्ण डिस्सेप्लर सामग्री में से एक है।डिस्सेप्लर को असर डिस्सेप्लर के बुनियादी नियमों का पालन करना चाहिए, और अलग-अलग बीयरिंगों के लिए अलग-अलग डिस्सेप्लर टूल और विधियों का उपयोग किया जाना चाहिए।जब असर शाफ्ट के साथ कसकर फिट होता है और सीट छेद के साथ ढीला फिट होता है, तो असर और शाफ्ट को एक साथ आवास से हटाया जा सकता है, और फिर शाफ्ट से एक प्रेस या अन्य हटाने वाले उपकरण के साथ असर को हटाया जा सकता है। यहाँ कुछ सामान्य असर जुदा करने के तरीके दिए गए हैं:1. भीतरी/बाहरी रिंग को हटाना।हस्तक्षेप फिट की बाहरी रिंग को हटा दें, बाहरी रिंग स्क्रू को शेल की परिधि पर पहले से निकालने के लिए कई स्क्रू सेट करें, स्क्रू को एक तरफ समान रूप से कस लें, और एक ही समय में अलग करें।ये स्क्रू होल आमतौर पर ब्लाइंड प्लग, टेपर्ड रोलर बेयरिंग और अन्य अलग बेयरिंग से ढके होते हैं।हाउसिंग शोल्डर पर कई नॉच सेट किए गए हैं, और कुशन ब्लॉक्स का इस्तेमाल प्रेस से या धीरे से टैप करके उन्हें अलग करने के लिए किया जाता है। 2. बेलनाकार छेद असर को हटानाएक प्रेस के साथ बाहर निकालना सबसे आसान है।इस समय, आंतरिक रिंग को अपनी खींचने वाली शक्ति को सहन करने पर ध्यान दें।बड़े असर की आंतरिक रिंग को तेल दबाव विधि द्वारा अलग किया जाता है।तेल का दबाव शाफ्ट पर व्यवस्थित तेल छेद के माध्यम से लगाया जाता है ताकि इसे खींचना आसान हो सके।बड़ी चौड़ाई वाले बियरिंग्स के लिए, उन्हें हटाने के लिए तेल दबाव विधि और ड्राइंग स्थिरता का एक साथ उपयोग किया जा सकता है।एनयू और एनजे बेलनाकार रोलर बीयरिंग की आंतरिक रिंग को प्रेरण हीटिंग द्वारा अलग किया जा सकता है।यह आंतरिक रिंग का विस्तार करने और फिर ड्राइंग करने के लिए थोड़े समय में भागों को गर्म करने की विधि को संदर्भित करता है। 3. पतला छेद असर हटानातंग आस्तीन के साथ अपेक्षाकृत छोटे असर को हटा दें, शाफ्ट पर लगाए गए स्टॉप के साथ आंतरिक रिंग का समर्थन करें, अखरोट को कई बार वापस करें, और फिर कुशन ब्लॉक का उपयोग करके इसे हटाने के लिए हथौड़े से दस्तक दें।बड़े बीयरिंगों के लिए, तेल के दबाव का उपयोग करके असर को अलग करना आसान होता है।यह आंतरिक रिंग का विस्तार करने के लिए पतला छेद शाफ्ट पर तेल छेद पर दबाव डालकर असर को अलग करने की एक विधि है।ऑपरेशन के दौरान, एक खतरा है कि असर अचानक बाहर आ जाएगा।अखरोट को स्टॉप के रूप में इस्तेमाल करना बेहतर है। 4. नॉकआउट विधिदस्तक देना जुदा करने का सबसे सरल और सबसे आम तरीका है।यह एक अलग करने की विधि है जो मिलान किए गए हिस्सों को स्थानांतरित करने और अलग करने के उद्देश्य को प्राप्त करने के लिए एक दूसरे से अलग करने के लिए हथौड़ा के बल का उपयोग करती है।मशीन की संरचना अपेक्षाकृत सरल है, और पुर्जे ठोस या कुछ महत्वहीन भाग हैं।उनमें से ज्यादातर इस तरह से अलग हो जाते हैं।जुदा करने से पहले, घर्षण को कम करने के लिए, जोड़ों को हमेशा चिकनाई वाले तेल से भिगोएँ।दस्तक देना जुदा करने का एक सरल और आसान तरीका है।हड़ताली और जुदा करने के लिए आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले उपकरण हाथ के हथौड़े हैं, अर्थात् साधारण बेंच वर्कर्स के हाथ के हथौड़े, घूंसे और कुशन ब्लॉक।पंच स्टील से बना होता है, और हथौड़े वाले हिस्से के शीर्ष को एक गोले में संसाधित किया जाता है, ताकि वर्कपीस के संपर्क में अंत आमतौर पर नरम धातु, जैसे तांबा, एल्यूमीनियम, आदि के साथ जड़ा हो, और एक फ्लैट में बनाया गया हो। या वर्कपीस के लिए उपयुक्त आकार, ताकि वर्कपीस की सतह को नुकसान से बचाया जा सके।हड़ताल के दौरान विभिन्न मशीन संरचनाओं के अनुसार अलग-अलग तरीके और कदम उठाए जाएंगे।स्लाइडिंग बेयरिंग की स्लीव और रोलिंग बेयरिंग की बाहरी स्लीव छेद में फिट होने वाले इंटरफेरेंस से संबंधित हैं, और उन्हें आमतौर पर स्ट्राइक करके बाहर निकाला जाता है।हटाते समय, हथौड़े से की गई झाड़ी का अंतिम भाग कुशन ब्लॉकों से गद्दीदार होना चाहिए।छोटे व्यास के साथ झाड़ी को हटाते समय, स्टेप पंच का उपयोग करना बेहतर होता है।पंच का छोटा व्यास झाड़ी के भीतरी छेद से मेल खाता है।पंच का बड़ा व्यास झाड़ी के बाहरी व्यास से लगभग 0.5 मिमी छोटा होता है।बड़े व्यास की झाड़ियों और रोलिंग बेयरिंग को हटाने के लिए, अक्सर झाड़ियों का उपयोग किया जाता है।साधारण छोटे असर वाले कवरों को हटाने से आमतौर पर असर वाले कवर को खोलने के लिए झुकाव वाले पैड को सममित रूप से चलाने की विधि को अपनाया जाता है। 5. दबाएं और खींचेंप्रेस अनलोडिंग और पुल अनलोडिंग के ब्लो अनलोडिंग पर कई फायदे हैं।वे एकसमान बल लगाते हैं, और बल के आकार और दिशा को नियंत्रित करना आसान होता है।वे बड़े हस्तक्षेप के साथ बड़े भागों और घटकों को हटा सकते हैं, और जुदा करने की इस पद्धति में भागों को नुकसान पहुंचाने की कम संभावना है।हालांकि, प्रेस और पुल अनलोडिंग के लिए संबंधित मशीनरी और टूल्स की आवश्यकता होती है।दबाने और उतारने के लिए प्रेशर मशीन टूल्स की आवश्यकता होती है।सामान्य दबाव मशीन टूल्स में मैकेनिकल प्रेस, घर्षण प्रेस और हाइड्रोलिक प्रेस शामिल हैं।ड्राइंग डाई का उपयोग अक्सर खींचने और उतारने के लिए किया जाता है।ड्राइंग डाई को फिक्स्ड आर्म और मूवेबल आर्म, साथ ही दो पंजे और तीन पंजे में विभाजित किया जा सकता है।ड्राइंग डाई क्लॉ द्वारा लगाया गया तनाव असर की आंतरिक रिंग पर लगाया जाना चाहिए।यदि संरचना विशेष है और यह आंतरिक रिंग को खींचने में असमर्थ है, तो बाहरी रिंग को खींचा जा सकता है।

शॉट ब्लास्टिंग उच्च गति वाले प्रभाव वाले हिस्से की सतह से छोटे स्टील शॉट या छोटे लोहे के शॉट को फेंकने के लिए हाई-स्पीड रोटेटिंग इम्पेलर का उपयोग करना है, इसलिए यह भाग की सतह पर ऑक्साइड परत को हटा सकता है।उसी समय, स्टील की गोली या लोहे की गोली भाग की सतह पर तेज गति से टकराती है, जिससे भाग की सतह पर जाली का विरूपण होता है और सतह की कठोरता बढ़ जाती है।यह भाग की सतह को साफ करने की एक विधि है।शॉट ब्लास्टिंग का उपयोग अक्सर कास्टिंग सतह को साफ करने या भाग की सतह को मजबूत करने के लिए किया जाता है। आम तौर पर, शॉट ब्लास्टिंग का उपयोग नियमित आकार के लिए किया जाता है, जिसमें कई सिर ऊपर और नीचे, बाएं और दाएं, उच्च दक्षता और थोड़ा प्रदूषण होता है।शॉट ब्लास्टिंग और सैंड ब्लास्टिंग का व्यापक रूप से मरम्मत और जहाज निर्माण में उपयोग किया जाता है।हालाँकि, शॉट ब्लास्टिंग और सैंड ब्लास्टिंग दोनों ही संपीड़ित हवा का उपयोग करते हैं।बेशक, शॉट ब्लास्टिंग के लिए हाई-स्पीड रोटेटिंग इम्पेलर का उपयोग करना आवश्यक नहीं है।मरम्मत और जहाज निर्माण उद्योग में, शॉट ब्लास्टिंग (छोटे स्टील शॉट) का उपयोग आमतौर पर स्टील प्लेट प्रीट्रीटमेंट (पेंटिंग से पहले जंग हटाने) के लिए किया जाता है;सैंड ब्लास्टिंग (खनिज रेत का उपयोग मरम्मत और जहाज निर्माण उद्योगों में किया जाता है) का उपयोग ज्यादातर गठित जहाजों या वर्गों में स्टील प्लेटों पर पुराने पेंट और जंग को हटाने और उन्हें फिर से रंगने के लिए किया जाता है।मरम्मत और जहाज निर्माण उद्योग में, शॉट ब्लास्टिंग और सैंड ब्लास्टिंग की मुख्य भूमिका स्टील प्लेट कोटिंग पेंट के आसंजन को बढ़ाना है।दरअसल, कास्टिंग की सफाई शॉट ब्लास्टिंग से ही नहीं होती है।बड़े टुकड़ों के लिए, ड्रम रेत की सफाई आम तौर पर पहले की जाती है, यानी कास्टिंग के रिसर को काटकर ड्रम में घुमाया जाता है।ड्रम में पुर्जे आपस में टकराते हैं और शॉट ब्लास्टिंग या शॉट ब्लास्टिंग से पहले सतह पर मौजूद अधिकांश रेत को हटा दिया जाता है। शॉट ब्लास्टिंग बॉल का साइज 1.5mm है।अनुसंधान से पता चलता है कि, क्षति के मामले में, धातु सामग्री को नुकसान पहुंचाना बहुत आसान है जब सतह पर तन्यता तनाव होता है, संपीड़न तनाव से।जब सतह पर कंप्रेसिव स्ट्रेस होता है, तो सामग्री की थकान जीवन में बहुत सुधार होता है।इसलिए, शॉट पीनिंग का उपयोग आमतौर पर उत्पाद के जीवन को बेहतर बनाने के लिए उन हिस्सों के लिए सतही कंप्रेसिव स्ट्रेस बनाने के लिए किया जाता है, जो थकान फ्रैक्चर के लिए प्रवण होते हैं, जैसे शाफ्ट।इसके अलावा, धातु सामग्री तनाव के प्रति बहुत संवेदनशील होती है, यही वजह है कि सामग्री की तन्यता ताकत संपीड़ित ताकत से बहुत कम है, यही कारण है कि धातु सामग्री आमतौर पर भौतिक गुणों को व्यक्त करने के लिए तन्य शक्ति (उपज, तनाव) का उपयोग करती है।हमारी दैनिक कार की स्टील प्लेट की कामकाजी सतह शॉट पीनिंग से मजबूत होती है, जिससे सामग्री की थकान शक्ति में काफी सुधार हो सकता है। शॉट ब्लास्टिंग मोटर का उपयोग इम्पेलर बॉडी को घुमाने के लिए ड्राइव करने के लिए है।केन्द्रापसारक बल के प्रभाव से, 0.2 ~ 3.0 के व्यास के साथ शॉट (कास्ट शॉट, कट शॉट, स्टेनलेस स्टील शॉट, आदि सहित) को वर्कपीस की सतह पर फेंक दिया जाता है, ताकि वर्कपीस की सतह एक निश्चित तक पहुंच सके। खुरदरापन, वर्कपीस को सुंदर बनाना, या वर्कपीस के वेल्डिंग टेन्साइल स्ट्रेस को कंप्रेसिव स्ट्रेस में बदलना, ताकि वर्कपीस के सर्विस लाइफ को बेहतर बनाया जा सके। इसका उपयोग मशीनरी के अधिकांश क्षेत्रों में किया जाता है, जैसे जहाज निर्माण, ऑटोमोबाइल पार्ट्स, एयरक्राफ्ट पार्ट्स , बंदूकें, टैंक, सतह, पुल, इस्पात संरचनाएं, कांच, स्टील प्लेट, पाइप, आदि। रेत विस्फोट (शॉट ब्लास्टिंग) 40 ~ 120 जाल के व्यास के साथ रेत स्प्रे करने के लिए संपीड़ित हवा का उपयोग करना या व्यास के साथ शॉट करना है वर्कपीस की सतह पर लगभग 0.1 ~ 2.0, ताकि वर्कपीस समान प्रभाव प्राप्त कर सके।शॉट आकार अलग हैं, प्राप्त उपचार प्रभाव अलग है।इस बात पर जोर दिया जाता है कि शॉट पीनिंग भी मजबूत बनाने में भूमिका निभा सकता है।अब घरेलू उपकरण एक गलतफहमी में प्रवेश कर गए हैं कि केवल शॉट पीनिंग से ही मजबूती के उद्देश्य को प्राप्त किया जा सकता है।संयुक्त राज्य अमेरिका और जापान में उद्यम मजबूत बनाने के लिए शॉट पीनिंग का उपयोग करते हैं!प्रत्येक के अपने फायदे हैं।उदाहरण के लिए, एक गियर जैसे वर्कपीस के लिए, शॉट ब्लास्टिंग कोण को बदला नहीं जा सकता है, और प्रारंभिक गति को केवल आवृत्ति रूपांतरण द्वारा बदला जा सकता है, हालांकि, इसमें बड़ी मात्रा में उपचार और तेज गति होती है, जबकि शॉट पीनिंग केवल है विलोम।शॉट ब्लास्टिंग का प्रभाव शॉट पेनिंग जितना अच्छा नहीं होता सैंड ब्लास्टिंग भागों की सतह को साफ करने के लिए उच्च गति से क्वार्ट्ज रेत को बाहर निकालने के लिए संपीड़ित हवा का उपयोग करने की एक विधि है।इसे कारखाने में बालू उड़ना भी कहते हैं।यह न केवल जंग हटा सकता है, बल्कि तेल भी हटा सकता है, जो पेंटिंग के लिए बहुत उपयोगी है।यह आमतौर पर भागों की सतह को नष्ट करने के लिए प्रयोग किया जाता है;भागों का सतही संशोधन (बाजार में बिकने वाली छोटी गीली रेत नष्ट करने वाली मशीनों का उपयोग इस उद्देश्य के लिए किया जाता है। रेत आमतौर पर कोरन्डम होती है और माध्यम पानी होता है);इस्पात संरचना में, कनेक्शन के लिए उच्च शक्ति वाले बोल्ट का उपयोग करने के लिए यह एक उन्नत तरीका है।चूंकि उच्च-शक्ति कनेक्शन बल संचारित करने के लिए संयुक्त सतहों के बीच घर्षण का उपयोग करता है, इसलिए संयुक्त सतह की गुणवत्ता उच्च होनी चाहिए।इस समय, संयुक्त सतह को रेत विस्फोट के साथ इलाज किया जाना चाहिए। सैंड ब्लास्टिंग का उपयोग जटिल आकार के लिए किया जाता है, मैन्युअल रूप से जंग को हटाने में आसान, कम दक्षता, खराब साइट वातावरण और असमान जंग हटाने के साथ।सामान्य सैंडब्लास्टिंग मशीनों में विभिन्न विशिष्टताओं की सैंडब्लास्टिंग बंदूकें होती हैं, जिन्हें तब तक लगाया और साफ किया जा सकता है जब तक कि बॉक्स बहुत छोटा न हो। सिर, दबाव पोत का एक सहायक उत्पाद, वर्कपीस की सतह पर ऑक्साइड त्वचा को हटाने के लिए सैंडब्लास्ट किया जाता है।क्वार्ट्ज रेत का व्यास 1.5 मिमी-3.5 मिमी . हैएक प्रकार का प्रसंस्करण पानी को वाहक के रूप में उपयोग करना है ताकि एमरी को संसाधित भागों में ले जाया जा सके, जो कि सैंडब्लास्टिंग है।शॉट ब्लास्टिंग और सैंड ब्लास्टिंग दोनों वर्कपीस को साफ और कीटाणुरहित कर सकते हैं, ताकि निम्नलिखित अनुक्रम के लिए तैयार किया जा सके, यानी अगली प्रक्रिया की खुरदरापन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के लिए, या सतह की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, शॉट ब्लास्टिंग वर्कपीस को मजबूत कर सकता है। , इसलिए रेत विस्फोट स्पष्ट नहीं है।आमतौर पर शॉट ब्लास्टिंग स्टील की छोटी बॉल होती है और सैंड ब्लास्टिंग क्वार्ट्ज सैंड होती है।विभिन्न आवश्यकताओं के अनुसार वस्तुओं की संख्या।सैंड ब्लास्टिंग और शॉट ब्लास्टिंग का उपयोग लगभग हर दिन सटीक कास्टिंग में किया जाता है।