चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

सार: डीप होल मशीनिंग को बंद देहली अवस्था के तहत ओवरलैप किया जाता है, और उपकरण की काटने की स्थिति को सीधे नहीं देखा जा सकता है।मेटल प्लास्टिक फॉर्मिंग सिमुलेशन सॉफ्टवेयर DEFORM-3D का उपयोग डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रिया को परिमित तत्व विधि के साथ गतिशील रूप से अनुकरण करने के लिए किया जाता है, प्रसंस्करण प्रक्रिया में तापमान और तनाव परिवर्तन की भविष्यवाणी करता है, तापमान के परिवर्तन और विभिन्न ड्रिलिंग मापदंडों के तहत समकक्ष तनाव की तुलना करता है, और विभिन्न काटने की गति के तहत तापमान और समकक्ष बाएं बल काटने के परिवर्तन वक्र प्राप्त करें।परिणाम बताते हैं कि काटने की गहराई बढ़ने के साथ काटने का तापमान बढ़ता है, और धीरे-धीरे स्थिर हो जाता है;काटने का तापमान काटने की गति के समानुपाती होता है, जबकि काटने के मापदंडों के परिवर्तन के साथ प्रभाव बल ज्यादा नहीं बदलता है। मुख्य शब्द: डीप होल रगोंग;डी ईफॉर्म -3 डी;ड्रिलिंगडीप होल मशीनिंग होल मशीनिंग में सबसे कठिन प्रक्रियाओं में से एक है, और डीप होल सॉलिड ड्रिलिंग तकनीक को डीप होल मशीनिंग तकनीक की प्रमुख तकनीक के रूप में मान्यता प्राप्त है।पारंपरिक प्रसंस्करण विधि समय लेने वाली और श्रम-गहन है, और गहरे छेद प्रसंस्करण की सटीकता अधिक नहीं है, बार-बार उपकरण बदलने और उपकरण टूटने का जोखिम भी है [1]।गन ड्रिलिंग वर्तमान में एक आदर्श प्रसंस्करण विधि है।डीप होल प्रोसेसिंग की प्रक्रिया में, ड्रिल पाइप पतला और लंबा होता है, विक्षेपित करना आसान होता है, कंपन उत्पन्न होता है, और उत्पन्न गर्मी और कटिंग शोल्डर को डिस्चार्ज करना आसान नहीं होता है।उपकरण की काटने की स्थिति का सीधे निरीक्षण करना संभव नहीं है।वर्तमान में, वास्तविक समय [w] में काटने वाले क्षेत्र में तापमान परिवर्तन और वितरण की निगरानी करने का कोई आदर्श तरीका नहीं है।केवल अनुभव का उपयोग यह निर्धारित करने के लिए किया जा सकता है कि काटने की ध्वनि को सुनकर, चिप्स को देखकर, कंपन और अन्य उपस्थिति घटनाओं को सुनकर काटने की प्रक्रिया सामान्य है या नहीं। हाल के वर्षों में, कंप्यूटर हार्डवेयर प्रौद्योगिकी और संख्यात्मक सिमुलेशन के तेजी से विकास के साथ, सिमुलेशन तकनीक इस समस्या को हल करने के लिए एक कुशल वैज्ञानिक और तकनीकी तरीका प्रदान करती है [4]।मशीनिंग सटीकता, स्थिरता और गहरे छेद की दक्षता में सुधार के लिए सिमुलेशन ड्रिलिंग का बहुत महत्व है।वर्तमान में, कुछ विद्वान अप्रत्यक्ष रूप से कुछ उन्नत माप विधियों और सॉफ्टवेयर विश्लेषण के माध्यम से प्रसंस्करण प्रक्रिया को पहले से ही आंक सकते हैं या भविष्यवाणी कर सकते हैं।उदाहरण के लिए, शीआन जियाओतोंग विश्वविद्यालय के डिंग झेंग्लोंग और अन्य विद्वानों ने गहरे छिद्रों के आंतरिक व्यास को मापने के लिए एक ऑनलाइन माप मंच स्थापित किया [5], लेकिन प्रसंस्करण प्रक्रिया की ऑनलाइन निगरानी नहीं की जा सकती थी;कुछ इंजीनियरों ने मशीन टूल की पारंपरिक संरचना को बदलकर डीप होल की प्रोसेसिंग तकनीक में सुधार किया।उदाहरण के लिए, काटने वाले कंधे को प्रसंस्करण के बाद छेद की दीवार को खरोंचने से रोकने के लिए, मशीन टूल स्पिंडल का उपयोग एक उल्टे संरचना में किया गया था, और चिप्स को अधिक आसानी से निर्वहन करने के लिए काटने वाले तरल पदार्थ और काटने वाले कंधे के स्वयं के वजन का उपयोग किया गया था। ड्रिल पाइप के वी-आकार के खांचे से [6] और अन्य उपाय, प्रभावी ढंग से ड्रिलिंग गुणवत्ता में सुधार करते हैं। इस पत्र में, डीईएफ़ आरएम -3 डी धातु प्लास्टिक बनाने वाले सिमुलेशन सॉफ़्टवेयर का उपयोग ड्रिलिंग प्रक्रिया को गतिशील रूप से अनुकरण करने के लिए किया जाता है;विभिन्न काटने की गति के तहत तापमान और तनाव परिवर्तन प्राप्त होते हैं, और गहरे छेद के प्रसंस्करण प्रभाव की भविष्यवाणी पहले से की जाती है, जो गहरे छेद प्रसंस्करण शीतलक के डिजाइन और कार्यान्वयन के लिए आधार प्रदान करती है। 1. गन ड्रिल का कार्य सिद्धांत और ड्रिलिंग तकनीक1.1 गन ड्रिल का कार्य सिद्धांतगन ड्रिल गहरे छेदों को मशीनिंग करने का मुख्य उपकरण है।इसमें एक ड्रिलिंग [7] के बाद अच्छी सटीकता और कम सतह खुरदरापन की विशेषताएं हैं।गन ड्रिल की मूल संरचना चित्र 1 में दिखाई गई है।चित्र 1 गन ड्रिल की मूल संरचनागन ड्रिल में हेड, ड्रिल पाइप और हैंडल होते हैं।सिर पूरे गन ड्रिल का मुख्य भाग है, जो आम तौर पर सीमेंटेड कार्बाइड से बना होता है।दो प्रकार हैं: अभिन्न प्रकार और वेल्डेड प्रकार, जो आमतौर पर ड्रिल पाइप के साथ वेल्डेड होते हैं।गन ड्रिल का ड्रिल पाइप आम तौर पर विशेष मिश्र धातु इस्पात से बना होता है और इसे अच्छी ताकत और कठोरता बनाने के लिए गर्मी का इलाज किया जाता है, और इसमें पर्याप्त ताकत और क्रूरता होनी चाहिए;गन ड्रिल के हैंडल का उपयोग टूल को मशीन टूल स्पिंडल से जोड़ने के लिए किया जाता है, और इसे कुछ मानकों के अनुसार डिज़ाइन और निर्मित किया जाता है। 1.2 गन ड्रिलिंग प्रक्रियाऑपरेशन के दौरान, गन ड्रिल के हैंडल को मशीन टूल के स्पिंडल पर जकड़ा जाता है, और ड्रिल बिट ड्रिलिंग के लिए गाइड होल या गाइड स्लीव के माध्यम से वर्कपीस में प्रवेश करती है।ड्रिल ब्लेड की अनूठी संरचना काटने की सटीकता सुनिश्चित करने, आत्म मार्गदर्शन की भूमिका निभाती है।पहले पायलट छेद को संसाधित करें, और फिर एक निश्चित फ़ीड गति पर पायलट छेद पर 2 ~ 5 मिमी तक पहुंचें, यानी चित्रा 2 में बिंदु। उसी समय, शीतलक को इंटरकूलिंग द्वारा खोलें;पायलट छेद तक पहुंचने के बाद सामान्य गति से मशीनिंग शुरू करें।मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, रुक-रुक कर फीडिंग अपनाएं, और हर बार फीड करें!2 गहराई, गहरे छेद और छोटे कंधे का एहसास;जब मशीनिंग समाप्त हो जाती है और इकाई को छोड़ देती है, तो पहले उपकरण को तेज गति से छेद के नीचे से एक निश्चित दूरी तक वापस ले लें, फिर कम गति से पायलट छेद से बाहर निकलें, और अंत में जल्दी से मशीनिंग वर्कपीस को छोड़ दें और शीतलक को बंद कर दें।पूरी प्रक्रिया चित्र 2 में दिखाई गई है। आकृति में बिंदीदार रेखा तेजी से फ़ीड का प्रतिनिधित्व करती है, और ठोस रेखा धीमी फ़ीड का प्रतिनिधित्व करती है। 2. गहरे छेद ड्रिलिंग बल का विश्लेषणअन्य धातु काटने के तरीकों की तुलना में, गहरे छेद ड्रिलिंग और अन्य धातु काटने के तरीकों के बीच सबसे महत्वपूर्ण अंतर यह है कि गहरे छेद ड्रिलिंग बंद गुहा में ड्रिल करने के लिए गाइड ब्लॉक की स्थिति और समर्थन का उपयोग करती है।टूल और वर्कपीस के बीच का संपर्क ब्लेड +91 का एकल संपर्क नहीं है, बल्कि टूल और वर्कपीस पर अतिरिक्त गाइड ब्लॉक के बीच का संपर्क भी है।जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है। डीप होल ड्रिल तीन भागों से बना है: कटिंग टूल बॉडी, कटर टूथ और गाइड ब्लॉक।काटने वाला शरीर खोखला होता है।काटने वाला कंधा सामने के छोर से प्रवेश करता है और ड्रिल पाइप गुहा के माध्यम से निर्वहन करता है।रियर थ्रेड का उपयोग ड्रिल पाइप से जोड़ने के लिए किया जाता है।कटर दांतों पर मुख्य काटने वाले किनारे को दो भागों में बांटा गया है, अर्थात् बाहरी किनारा और भीतरी किनारा।कोबाल्ट को मल्टी ब्लेड इनर शोल्डर के गहरे छेद में एक उदाहरण के रूप में लेते हुए, सहायक ब्लेड और दो गाइड ब्लॉक एक ही परिधि पर हैं, और तीन-बिंदु निश्चित सर्कल स्वयं निर्देशित है।उस पर बल का विश्लेषण किया जाता है।सरलीकृत यांत्रिक मॉडल चित्र . में दिखाया गया है   4. (1) कटिंग फोर्स एफ। डीप होल टूल्स पर कटिंग फोर्स को परस्पर लंबवत स्पर्शरेखा बलों एफ, और रेडियल फोर्स एफ में विघटित किया जा सकता है, और अक्षीय बल रेडियल बल सीधे टूल झुकने वाले विरूपण को जन्म देगा, अक्षीय बल उपकरण को बढ़ाता है पहनते हैं, जबकि काटने के किनारे पर स्पर्शरेखा बल मुख्य रूप से टोक़ पैदा करता है।प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, प्रसंस्करण गुणवत्ता और दक्षता सुनिश्चित करने के आधार पर अक्षीय बल और टोक़ को यथासंभव कम करने की हमेशा उम्मीद की जाती है।आम तौर पर, उपकरण का सेवा जीवन सीधे अक्षीय बल और टोक़ से जुड़ा होता है।अत्यधिक अक्षीय बल ड्रिल को तोड़ने में आसान बनाता है, और अत्यधिक टोक़ भी उपकरण के पहनने और टूटने में तेजी लाएगा जब तक कि इसे स्क्रैप नहीं किया जाता [1 °]।(2) घर्षण एफ/.जब गाइड ब्लॉक छेद की दीवार के सापेक्ष घूमता है तो घर्षण/और/2 उत्पन्न होता है;गाइड ब्लॉक और छेद की दीवार के बीच अक्षीय घर्षण जब यह अक्ष के साथ चलता है/लू और 7L है;(3) एक्सट्रूज़न बल एक्सट्रूज़न बल छेद की दीवार के लोचदार विरूपण के कारण होता है।गाइड ब्लॉक और छेद की दीवार के बीच एक्सट्रूज़न बल एम और ^ 2 है। बल प्रणाली संतुलन के सिद्धांत के अनुसार, यह ज्ञात किया जा सकता है कि:कहा पे: ऊर्ध्वाधर काटने की शक्ति का परिणामी बल है;एफ ,।रेडियल काटने की शक्ति का परिणाम है;एफ परिधीय काटने की शक्ति का परिणाम है।यह मानते हुए कि केवल कूलम्ब घर्षण गुणांक माना जाता है, गाइड ब्लॉक पर अक्षीय घर्षण और परिधीय घर्षण बराबर होते हैं।यह सीधे प्रयोग के माध्यम से हो सकता हैडीप होल प्रोसेसिंग के दौरान मापा गया टॉर्क एम और एफ कनेक्ट करें।किसी दिए गए ड्रिल बिट के लिए, इसका नाममात्र व्यास है और गाइड ब्लॉक का स्थिति कोण निर्धारित किया जाता है।इसके अलावा, काटने वाले बल का अनुभवजन्य अक्षीय बल मुख्य काटने वाले बल का आधा है।उपरोक्त सूत्र को संश्लेषित करके, काटने वाले बल घटकों और गाइड ब्लॉक पर बल की गणना की जा सकती है। 3. गन ड्रिल का ड्रिलिंग सिमुलेशनइनर शोल्डर की डीप होल ड्रिलिंग बंद या अर्ध बंद स्थिति में की जाती है।काटने की गर्मी फैलाना आसान नहीं है, कंधे की व्यवस्था करना मुश्किल है, और प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता खराब है।जब ड्रिलिंग में उत्पादित शीतलक काटने वाले क्षेत्र में प्रवेश नहीं कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब शीतलन और स्नेहन होता है, तो उपकरण का तापमान तेजी से बढ़ेगा, उपकरण पहनने में तेजी आएगी;ड्रिलिंग की गहराई बढ़ने के साथ, टूल ओवरहैंग बढ़ता है, और ड्रिलिंग प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता कम हो जाती है।इन सभी ने आंतरिक चिप हटाने के साथ डीप होल ड्रिलिंग प्रक्रिया के लिए कुछ विशेष आवश्यकताओं को सामने रखा।यह पेपर वास्तविक प्रसंस्करण स्थितियों के पुनरुत्पादन सिमुलेशन के माध्यम से काटने की प्रक्रिया में उत्पन्न गर्मी और काटने की शक्ति की भविष्यवाणी करता है, जो गहरे छेद ड्रिलिंग प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए आधार प्रदान करता है।3.1 ड्रिलिंग मापदंडों और भौतिक गुणों की परिभाषा DEFORM धातु बनाने की प्रक्रिया के विश्लेषण के लिए परिमित तत्व आधारित प्रक्रिया सिमुलेशन प्रणाली का एक सेट है।कंप्यूटर पर पूरी प्रसंस्करण प्रक्रिया का अनुकरण करके, इंजीनियर और डिजाइनर विभिन्न कार्य परिस्थितियों में प्रतिकूल कारकों की पहले से भविष्यवाणी कर सकते हैं और प्रसंस्करण प्रक्रिया nM2 में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकते हैं]।इस पेपर में, 3D मॉडलिंग सॉफ्टवेयर Pm/E का उपयोग सिमुलेशन टूल मॉडल को ड्रा करने के लिए किया जाता है, और मॉडल को STL फॉर्मेट के रूप में सहेजा जाता है, जिसे Defo rm-3D में आयात किया जाता है। सेट कटिंग पैरामीटर और शर्तें तालिका 1 में दिखाई जाती हैं।(1) काम करने की स्थिति की स्थापना: मशीनिंग प्रकार के रूप में ड्रिलिंग का चयन करें, इकाई मानक एसआई है, काटने की गति और फ़ीड दर इनपुट करें, परिवेश का तापमान 20t है: वर्कपीस संपर्क सतह का घर्षण कारक 0.6 है, गर्मी हस्तांतरण गुणांक 45 डब्ल्यू/एम2 है।0 सी, और थर्मल पिघलने 15 एन / मिमी 2 / एक्स है।(2) उपकरण और वर्कपीस की स्थापना: उपकरण कठोर है, सामग्री 45 स्टील है, वर्कपीस प्लास्टिक है, और सामग्री डब्ल्यूसी कार्बाइड है।(3) वस्तुओं के बीच संबंध स्थापित करें: डी ई फॉर आरएम का मास्टर दास संबंध यह है कि कठोर शरीर मुख्य भाग है और प्लास्टिक शरीर दास है, इसलिए उपकरण सक्रिय है और वर्कपीस संचालित है।तालिका 1 वर्कपीस और टूल के मुख्य पैरामीटरकाटने की प्रक्रिया में तापमान, तनाव और तनाव के परिवर्तन पर विभिन्न प्रक्रिया मापदंडों के प्रभाव की तुलना करने के लिए, तालिका 2 में दिखाए गए अनुसार विभिन्न ड्रिलिंग मापदंडों के तहत अनुकरण किया जाता है, और परिणाम देखे जाते हैं।तालिका 2 गन ड्रिलिंग पैरामीटर 3.2 ड्रिलिंग सिमुलेशन और परिणाम विश्लेषण(1) तापमानधातु काटने में खपत होने वाली अधिकांश ऊर्जा ऊष्मा ऊर्जा में परिवर्तित हो जाती है।यह गर्मी काटने वाले क्षेत्र के तापमान में वृद्धि का कारण बनती है यह सीधे उपकरण पहनने, मशीनिंग सटीकता और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।हाई-स्पीड मेटल कटिंग में, गंभीर घर्षण और फ्रैक्चर कम समय में स्थानीय तापमान को बहुत अधिक तापमान तक बढ़ा देते हैं।गन ड्रिलिंग में, गर्मी मुख्य रूप से मेटल कटिंग शोल्डर के विरूपण, ड्रिल सपोर्ट पैड और वर्कपीस होल पैड के बीच घर्षण और टूल रेक फेस पर कटिंग शोल्डर के घर्षण से आती है।इन सभी ऊष्मा को काटने वाले द्रव द्वारा ठंडा करने की आवश्यकता होती है।ड्रिलिंग प्रक्रिया का अनुकरण करके, वर्कपीस के संपर्क क्षेत्र में तापमान अलग-अलग गति से बदलता है और फ़ीड प्राप्त होता है।ये डेटा डीप होल मशीनिंग के दौरान शीतलन प्रणाली को अनुकूलित करने के लिए एक डिज़ाइन आधार प्रदान करते हैं।ड्रिलिंग प्रक्रिया का अनुकरण करने के लिए कंप्यूटर की उच्च प्रदर्शन आवश्यकताओं के कारण, पूर्ण छेद प्रसंस्करण प्रक्रिया का अनुकरण करने में लंबा समय लगता है।ड्रिलिंग सिमुलेशन के चरण आकार को सेट करके, स्थिर प्रसंस्करण प्राप्त करने के लिए सिमुलेशन की गहराई को नियंत्रित किया जाता है।सिमुलेशन स्थिति सेटिंग सिमुलेशन चरणों की संख्या 1000 के रूप में सेट की गई है, सिमुलेशन अंतराल चरणों की संख्या 50 के रूप में सेट की गई है, और डेटा स्वचालित रूप से हर 50 चरणों में सहेजा जाता है;डिफॉर्म -3 डी अनुकूली जाल पीढ़ी प्रौद्योगिकी को अपनाता है।वर्कपीस एक प्लास्टिक बॉडी है।मेष पीढ़ी का उपयोग काटने की शक्ति की गणना के लिए किया जाता है।निरपेक्ष तत्व प्रकार चित्र 5 में दिखाया गया है, और सिमुलेशन परिणाम में दिखाए गए हैं   टेबल तीन।अंजीर। 5 डीप होल ड्रिल की परिमित तत्व मॉडल और ड्रिलिंग प्रक्रियातालिका 3 चरणों के साथ काटने की गति और तापमान का डेटा संग्रहतालिका 3 में डेटा का विश्लेषण और प्रसंस्करण करके, वर्कपीस काटने वाले क्षेत्र के तापमान परिवर्तन के वक्र तीन कार्य परिस्थितियों के तहत चरणों की संख्या के साथ प्राप्त किए जाते हैं जैसा कि चित्र 6 में दिखाया गया है।अंजीर। 6 से पता चलता है कि वर्कपीस संपर्क क्षेत्र के तापमान पर ड्रिलिंग गति का बहुत प्रभाव पड़ता है।ड्रिलिंग की शुरुआत में, ड्रिल बिट और वर्कपीस संपर्क करना शुरू करते हैं, और फ़ीड दर बड़ी होती है।वर्कपीस पर उपकरण के तेज प्रभाव से प्रारंभिक तापमान में बहुत बदलाव होता है और तेजी से बढ़ता है।चूंकि ड्रिलिंग स्थिर हो जाती है, वक्र आम तौर पर कोमल हो जाता है लेकिन फिर भी उतार-चढ़ाव होता है, जो गहरे छेद प्रसंस्करण के लिए सामान्य है।क्योंकि ड्रिल बिट व्यास छोटा है और फ़ीड दर बड़ी है, कंपन बनी रहेगी।यह चित्र 6 से भी देखा जा सकता है कि ड्रिलिंग गति का तापमान पर बहुत प्रभाव पड़ता है।जैसे-जैसे गति बढ़ती है ड्रिलिंग तापमान अधिक और अधिक होता जा रहा है।परिमित तत्व मॉडल के परिणामों से, विभिन्न ड्रिलिंग गति पर उत्पन्न अधिकतम तापमान ड्रिल बिंदु के पास स्थानीय विरूपण क्षेत्र में होता है, क्योंकि यह वह जगह है जहां उपकरण कंधे के प्लास्टिक विरूपण और घर्षण केंद्रित होते हैं।अंजीर। काटने की गति के साथ संपर्क क्षेत्र के तापमान का 6 भिन्नता वक्र (2) समतुल्य तनाव वितरणवॉन माइस तनाव कतरनी तनाव ऊर्जा और उपज मानदंड पर आधारित एक समान तनाव है।समतुल्य तनाव की शुरूआत के बाद, तत्व शरीर की तनाव स्थिति कितनी भी जटिल क्यों न हो, इसे संख्यात्मक मान पर एक यूनिडायरेक्शनल तनाव को प्रभावित करते हुए तनाव के रूप में कल्पना की जा सकती है।समतुल्य तनाव और विश्लेषण से प्राप्त समकक्ष तनाव के बीच संबंधित संबंध परिमित तत्व विश्लेषण के माध्यम से प्लास्टिक विरूपण के कारण वर्कपीस सामग्री की कड़ी मेहनत को दर्शाता है विभिन्न ड्रिलिंग गति पर बंदूक ड्रिल के समकक्ष तनाव परिवर्तन प्राप्त होते हैं।सिमुलेशन अंतराल 50 कदम है, और परिणाम स्वचालित रूप से हर 50 चरणों में सहेजे जाते हैं, जैसा कि तालिका 4 में दिखाया गया है। तालिका 4 चरणों के साथ काटने की गति और समान बल का डेटा संग्रहसमतुल्य तनाव और चरणों की संख्या के बीच संबंध का विश्लेषण चित्र 7 में दिखाया गया है। यह देखा जा सकता है कि प्रसंस्करण के दौरान विभिन्न स्पिंडल गति का वर्कपीस के समतुल्य तनाव पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है, और एक निश्चित सीमा के भीतर उतार-चढ़ाव होता है, लेकिन तीन प्रसंस्करण स्थितियों के तहत अधिकतम समतुल्य तनाव परिवर्तन की प्रवृत्ति बहुत समान है।ड्रिलिंग समकक्ष तनाव के चित्र 7 में वक्र दर्शाता है कि ड्रिलिंग के प्रारंभिक चरण में तनाव बड़ा है।जैसे ही ड्रिलिंग गहराई स्थिर हो जाती है, वक्र आमतौर पर गिरता है और कोमल हो जाता है।इसी समय, तनाव और तनाव विश्लेषण के माध्यम से, बंदूक ड्रिल का अधिकतम समकक्ष तनाव 1550 एम पा है, और कुल अधिकतम विस्थापन 0.0823 मीटर मीटर है। 4। निष्कर्षडेफो आरएम के सॉफ्टवेयर का उपयोग करके डीप होल काटने की प्रक्रिया को प्रभावी ढंग से अनुकरण किया जाता है।काटने की प्रक्रिया में तापमान परिवर्तन और तनाव परिवर्तन का विश्लेषण किया जाता है, और काटने के तापमान और काटने की गति के बीच परिवर्तन वक्र प्राप्त किया जाता है।यह डीप होल मशीनिंग के कटिंग मैकेनिज्म, कटिंग मापदंडों के चयन और वास्तविक मशीनिंग में कूलिंग सिस्टम के डिजाइन के अध्ययन के लिए एक निश्चित आधार प्रदान करता है।

फॉस्फेट एक फॉस्फेट रासायनिक रूपांतरण फिल्म बनाने के लिए रासायनिक और विद्युत रासायनिक प्रतिक्रिया की एक प्रक्रिया है, जिसे फॉस्फेटिंग फिल्म कहा जाता है।फॉस्फेटिंग का उद्देश्य मुख्य रूप से आधार धातु के लिए सुरक्षा प्रदान करना और धातु को कुछ हद तक जंग से रोकना है;इसका उपयोग पेंटिंग से पहले पेंट फिल्म के आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करने के लिए किया जाता है;इसका उपयोग मेटल कोल्ड वर्किंग प्रोसेस में एंटीफ्रिक्शन स्नेहन के लिए किया जाता है। 1. तर्क:फॉस्फेटिंग प्रक्रिया में रासायनिक और विद्युत रासायनिक प्रतिक्रियाएं शामिल हैं।विभिन्न फॉस्फेटिंग प्रणालियों और सामग्रियों की फॉस्फेटिंग प्रतिक्रिया तंत्र जटिल है।हालांकि वैज्ञानिकों ने इस क्षेत्र में काफी शोध किया है, लेकिन वे अभी तक इसे पूरी तरह से समझ नहीं पाए हैं।बहुत समय पहले, फॉस्फेटिंग फिल्म निर्माण तंत्र को केवल रासायनिक प्रतिक्रिया समीकरण द्वारा वर्णित किया गया था:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (झिल्ली)+Me3 (PO4) · 4H2O (झिल्ली)+7FeHPO4 (तलछट)+8H2Me is Mn, Zn, आदि। माचू, आदि का मानना ​​​​था कि फॉस्फोरिक एसिड और डायहाइड्रोजन फॉस्फेट युक्त उच्च तापमान वाले घोल में डूबा हुआ स्टील फॉस्फेट जमा से बनी एक क्रिस्टलीय फॉस्फेटिंग फिल्म बनाएगा, और फॉस्फेट आयरन हाइड्रोजन तलछट और हाइड्रोजन का उत्पादन करेगा।इस तंत्र की व्याख्या बल्कि खुरदरी है और फिल्म बनाने की प्रक्रिया को पूरी तरह से स्पष्ट नहीं कर सकती है।फॉस्फेटिंग अनुसंधान के क्रमिक गहन होने के साथ, आज, विद्वान इस बात से सहमत हैं कि फॉस्फेटिंग फिल्म बनाने की प्रक्रिया में मुख्य रूप से निम्नलिखित चार चरण होते हैं:एसिड नक़्क़ाशी बेस मेटल की सतह पर एच + सांद्रता को कम कर देता हैFe-2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)एच 2त्वरित एजेंट (ऑक्सीडेंट)[ओ]+[एच] → [आर]+एच2ओFe2++[O] → Fe3++[R]सूत्र में, [ओ] त्वरक (ऑक्सीडेंट) है, और [आर] कमी उत्पाद है।चूंकि त्वरक प्रतिक्रिया के पहले चरण में उत्पन्न हाइड्रोजन परमाणु को ऑक्सीकरण करता है, प्रतिक्रिया की गति (1) तेज हो जाती है, जिससे धातु की सतह पर एच + एकाग्रता में तेज गिरावट आती है।उसी समय, समाधान में Fe2+ Fe3+ में ऑक्सीकृत हो जाता है।फॉस्फेट का बहुस्तरीय वियोजनH3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ （3）धातु की सतह पर H+ सांद्रता में तेज गिरावट के कारण, सभी स्तरों पर फॉस्फेट का पृथक्करण संतुलन दाईं ओर चला जाता है, और अंत में PO43 -।फॉस्फेट फॉस्फेटिंग फिल्म में अवक्षेपित और क्रिस्टलीकृत होता हैजब PO43 - धातु की सतह से अलग होकर घुलनशीलता उत्पाद स्थिर Ksp तक धातु आयनों (जैसे Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) के साथ समाधान (धातु इंटरफ़ेस) में पहुंच जाता है, तो फॉस्फेट वर्षा का निर्माण होगाZn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ 4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ （5）फॉस्फेट वर्षा और पानी के अणु मिलकर फॉस्फेटिंग क्रिस्टल न्यूक्लियस बनाते हैं, जो फॉस्फेटिंग अनाज में बढ़ता रहता है, और अनगिनत अनाज फॉस्फेटिंग फिल्म को आध्यात्मिक रूप से बनाने के लिए बारीकी से ढेर हो जाते हैं।फॉस्फेट वर्षा की साइड रिएक्शन फॉस्फेटिंग तलछट का निर्माण करेगीFe3++PO43－=FePO4 （6）उपरोक्त तंत्र न केवल जस्ता श्रृंखला, मैंगनीज श्रृंखला और जस्ता कैल्शियम श्रृंखला की फॉस्फेटिंग फिल्म बनाने की प्रक्रिया की व्याख्या कर सकता है, बल्कि फॉस्फेटिंग सूत्र और प्रक्रिया के डिजाइन का मार्गदर्शन भी कर सकता है।उपरोक्त तंत्र से, यह देखा जा सकता है कि उपयुक्त ऑक्सीडेंट प्रतिक्रिया की गति में सुधार कर सकते हैं (2);कम एच + एकाग्रता फॉस्फेट पृथक्करण प्रतिक्रिया के पृथक्करण संतुलन को बना सकती है (3) अधिक आसानी से पीओ43 को अलग करने के लिए दाईं ओर ले जाती है -;यदि धातु की सतह पर सक्रिय बिंदु सतह बंधन है, तो वर्षा प्रतिक्रिया (4) (5) बहुत अधिक सुपरसेटेशन के बिना फॉस्फेट वर्षा नाभिक बना सकती है;फॉस्फेटिंग तलछट की उत्पत्ति प्रतिक्रिया (1) और प्रतिक्रिया (2) पर निर्भर करती है।घोल में H+ की उच्च सांद्रता और मजबूत त्वरक तलछट को बढ़ाएंगे।तदनुसार, वास्तविक फॉस्फेटिंग सूत्र और प्रक्रिया कार्यान्वयन में, सतह है: एक उपयुक्त मजबूत त्वरक (ऑक्सीडेंट);उच्च एसिड अनुपात (अपेक्षाकृत कम मुक्त एसिड, यानी एच + एकाग्रता);धातु की सतह को एक सक्रिय बिंदु पर समायोजित करने से फॉस्फेटिंग प्रतिक्रिया गति में सुधार हो सकता है, और कम तापमान पर जल्दी से एक फिल्म बना सकता है।इसलिए, उपरोक्त तंत्र का आमतौर पर कम तापमान के तेजी से फॉस्फेटिंग फॉर्मूला के डिजाइन में पालन किया जाता है, और मजबूत त्वरक, उच्च एसिड अनुपात, सतह समायोजन प्रक्रिया आदि का चयन किया जाता है।फॉस्फेटिंग तलछट के बारे में।क्योंकि फॉस्फेटिंग तलछट मुख्य रूप से FePO4 है, तलछट की मात्रा को कम करने के लिए Fe3+ की मात्रा को कम किया जाना चाहिए।अर्थात्, दो विधियाँ अपनाई जाती हैं: Fe2+ से Fe3+ के ऑक्सीकरण को कम करने के लिए फॉस्फेटिंग घोल (कम मुक्त अम्लता) की H+ सांद्रता को कम करें।जस्ता और एल्यूमीनियम का फॉस्फेटिंग तंत्र मूल रूप से ऊपर जैसा ही है।जस्ता सामग्री की फॉस्फेटिंग गति तेज होती है, और फॉस्फेटिंग फिल्म केवल जस्ता फॉस्फेट से बनी होती है, और इसमें थोड़ा तलछट होता है।आम तौर पर, एल्युमिनियम फॉस्फेटिंग में अधिक फ्लोरीन यौगिक मिलाए जाते हैं, जिससे AlF3 और AlF63 - बनते हैं।एल्यूमीनियम फॉस्फेटिंग स्टेप पोलीमराइजेशन का तंत्र मूल रूप से ऊपर जैसा ही है। 2. फॉस्फेटिंग वर्गीकरणफॉस्फेटिंग के लिए कई वर्गीकरण विधियां हैं, लेकिन उन्हें आम तौर पर फॉस्फेटिंग फिल्म बनाने की प्रणाली, फॉस्फेटिंग फिल्म की मोटाई, फॉस्फेटिंग तापमान और त्वरक प्रकार के अनुसार वर्गीकृत किया जाता है।2.1 फॉस्फेटिंग फिल्म प्रणाली के अनुसार वर्गीकरणफॉस्फेटिंग फिल्म बनाने की प्रणाली के अनुसार, इसे मुख्य रूप से छह श्रेणियों में बांटा गया है: जस्ता प्रणाली, जस्ता कैल्शियम प्रणाली, जस्ता मैंगनीज प्रणाली, मैंगनीज प्रणाली, लौह प्रणाली और अनाकार लौह प्रणाली।जिंक फॉस्फेटिंग बाथ सॉल्यूशन के मुख्य घटक हैं: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, एक्सेलेरेंट, आदि। गठित फॉस्फेटिंग फिल्म (स्टील पार्ट्स) की मुख्य संरचना: Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O.फॉस्फेट अनाज वृक्ष के समान, एकिकुलर और झरझरा होते हैं।यह व्यापक रूप से पेंटिंग, एंटी-जंग और कोल्ड वर्किंग एंटीफ्रिक्शन स्नेहन से पहले प्राइमिंग के लिए उपयोग किया जाता है।जिंक कैल्शियम फॉस्फेटिंग बाथ सॉल्यूशन के मुख्य घटक हैं: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 और अन्य एडिटिव्स।फॉस्फेटिंग फिल्म (स्टील भागों) की मुख्य संरचना: Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O।फॉस्फेट अनाज कुछ छिद्रों के साथ कॉम्पैक्ट ग्रेन्युल (कभी-कभी बड़ी सुई जैसे अनाज के साथ) होते हैं।इसका उपयोग पेंटिंग से पहले प्राइमिंग और एंटी-जंग के लिए किया जाता है।जस्ता मैंगनीज फॉस्फेट स्नान समाधान की मुख्य संरचना: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 और अन्य योजक।फॉस्फेटिंग फिल्म की मुख्य रचना: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O।फॉस्फेटिंग अनाज कुछ छिद्रों के साथ दानेदार सुई वृक्ष के समान मिश्रित क्रिस्टल रूप में होते हैं।यह व्यापक रूप से पेंटिंग से पहले भड़काने के लिए उपयोग किया जाता है, ठंड में काम करने के दौरान जंग-रोधी और घर्षण-रोधी स्नेहन। मैंगनीज फॉस्फेटिंग स्नान समाधान की मुख्य संरचना: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 और अन्य योजक।इस्पात भागों पर गठित फॉस्फेटिंग फिल्म की मुख्य संरचना: (एमएन, फे) 5 एच 2 (पीओ 4) 4 · 4 एच 2 ओ।फॉस्फेटिंग फिल्म कुछ छिद्रों से मोटी होती है, और फॉस्फेटिंग दाने घने होते हैं।यह व्यापक रूप से एंटी-जंग और कोल्ड वर्किंग एंटीफ्रिक्शन स्नेहन में उपयोग किया जाता है।लौह फॉस्फेटिंग स्नान समाधान की मुख्य संरचना: Fe2+, H2PO4, H3PO4 और अन्य योजक।फॉस्फेटिंग फिल्म (स्टील वर्कपीस) की मुख्य रचना: Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O।फॉस्फेटिंग फिल्म मोटी होती है, फॉस्फेटिंग तापमान अधिक होता है, उपचार का समय लंबा होता है, फिल्म में कई छिद्र होते हैं, और फॉस्फेटिंग दाने दानेदार होते हैं।इसका उपयोग एंटी-जंग और कोल्ड वर्किंग एंटीफ्रिक्शन स्नेहन के लिए किया जाता है।अनाकार लौह फॉस्फेटिंग स्नान समाधान के मुख्य घटक: Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) और अन्य योजक।फॉस्फेटिंग फिल्म (इस्पात भागों) की मुख्य संरचना: Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3।फॉस्फेटिंग फिल्म पतली है, और सूक्ष्म फिल्म संरचना अनाकार चरण का समतल वितरण है, जिसका उपयोग केवल पेंटिंग से पहले भड़काने के लिए किया जाता है। 2.2 फॉस्फेटिंग फिल्म की मोटाई के अनुसार वर्गीकरणफॉस्फेटिंग फिल्म की मोटाई (फॉस्फेटिंग फिल्म का वजन) के अनुसार, इसे चार प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: सब लाइटवेट, लाइटवेट, सब हेवीवेट और हेवीवेट।सेकेंडरी लाइटवेट फिल्म का वजन केवल 0.1~1.0g/m2 है।आम तौर पर, यह अनाकार लौह प्रणाली फॉस्फेटिंग फिल्म है, जिसका उपयोग केवल पेंटिंग से पहले प्राइमिंग के लिए किया जाता है, खासकर बड़े विकृत वर्कपीस के लिए।लाइटवेट फिल्म का वजन 1.1 ~ 4.5 ग्राम / एम 2 होता है, और व्यापक रूप से पेंटिंग से पहले प्राइमिंग के लिए उपयोग किया जाता है, लेकिन जंग-रोधी और शीत प्रसंस्करण उद्योगों में कम उपयोग किया जाता है।सब हैवी फॉस्फेटिंग फिल्म की मोटाई 4.6 7.5 g/m2 है।बड़े फिल्म वजन के कारण, फिल्म मोटी होती है (आमतौर पर> 3 μ मीटर) इसे पेंटिंग से पहले प्राइमर के रूप में कम उपयोग किया जाता है (मूल रूप से गैर विकृत स्टील भागों के लिए पेंटिंग से पहले प्राइमर के रूप में उपयोग किया जाता है), और जंग की रोकथाम के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है और घर्षण और स्नेहन को कम करने के लिए ठंडा प्रसंस्करण।भारी फिल्म का वजन 7.5 g/m2 से अधिक होता है और पेंटिंग से पहले प्राइमर के रूप में उपयोग नहीं किया जाता है।यह व्यापक रूप से विरोधी जंग और ठंड काम करने के लिए प्रयोग किया जाता है। 2.3 फॉस्फेटिंग उपचार तापमान के अनुसार वर्गीकरणउपचार तापमान के अनुसार, इसे सामान्य तापमान, कम तापमान, मध्यम तापमान और उच्च तापमान में विभाजित किया जा सकता है।सामान्य तापमान फॉस्फेटिंग कोई हीटिंग फॉस्फेटिंग नहीं है।कम तापमान फॉस्फेटिंग का सामान्य उपचार तापमान 30-45 ℃ है।मध्यम तापमान फॉस्फेटिंग आम तौर पर 60 ~ 70 ℃ है।उच्च तापमान फॉस्फेटिंग आमतौर पर 80 ℃ (70 ) से अधिक है।तापमान विभाजन विधि अपने आप में सख्त नहीं है।कभी-कभी प्रत्येक व्यक्ति की इच्छा के आधार पर उप-मध्यम तापमान और उप-उच्च तापमान विधियां होती हैं, लेकिन आमतौर पर उपरोक्त विभाजन विधि का पालन किया जाता है। 2.4 त्वरक प्रकार के अनुसार वर्गीकरणचूंकि फॉस्फेटिंग एक्सेलेरेंट केवल कुछ ही प्रकार के होते हैं, इसलिए एक्सीलरेंट के प्रकार के अनुसार स्नान के घोल को समझना मददगार होता है।फॉस्फेट उपचार तापमान आमतौर पर त्वरक के प्रकार के अनुसार निर्धारित किया जा सकता है, उदाहरण के लिए, NO3 त्वरक मुख्य रूप से मध्यम तापमान फॉस्फेटिंग है।त्वरक मुख्य रूप से नाइट्रेट प्रकार, नाइट्राइट प्रकार, क्लोरेट प्रकार, कार्बनिक नाइट्राइड प्रकार, मोलिब्डेट प्रकार और अन्य मुख्य प्रकारों में विभाजित हैं।प्रत्येक त्वरक प्रकार का उपयोग अन्य त्वरक के साथ किया जा सकता है, और कई शाखा श्रृंखलाएं हैं।नाइट्रेट प्रकार में शामिल हैं: NO3 - प्रकार, NO3 -/NO2 - (ऑटोजेनस प्रकार)।क्लोरेट के प्रकारों में शामिल हैं: ClO3 , ClO3 /NO3 －, ClO3 /NO2 ।नाइट्राइट में शामिल हैं: नाइट्रोगुआनिडीन आर - NO2 - / ClO3 -।Molybdate प्रकार में MoO4 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 - शामिल हैं।फॉस्फेटिंग को वर्गीकृत करने के कई तरीके हैं, उदाहरण के लिए, इसे सामग्री द्वारा स्टील भागों, एल्यूमीनियम भागों, जस्ता भागों और मिश्रित भागों में विभाजित किया जा सकता है। 2、 फॉस्फेटिंग से पहले प्रीट्रीटमेंटसामान्य तौर पर, फॉस्फेटिंग उपचार के लिए आवश्यक है कि वर्कपीस की सतह साफ धातु की सतह होनी चाहिए (एक में दो, एक में तीन और एक में चार को छोड़कर)।फॉस्फेटिंग से पहले, वर्कपीस को ग्रीस, जंग, ऑक्साइड त्वचा और सतह समायोजन को हटाने के लिए ढोंग किया जाना चाहिए।विशेष रूप से, पेंटिंग से पहले प्राइमिंग के लिए फॉस्फेटिंग के लिए धातु की सतह को कुछ "गतिविधि" बनाने के लिए सतह समायोजन की आवश्यकता होती है, ताकि एक समान, ठीक और घने फॉस्फेटिंग फिल्म प्राप्त हो सके, और पेंट के आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार की आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके। पतली परत।इसलिए, फॉस्फेटिंग प्रीट्रीटमेंट उच्च गुणवत्ता वाली फॉस्फेटिंग फिल्म प्राप्त करने का आधार है।1. डिग्रीग्रीस हटाने का उद्देश्य वर्कपीस की सतह पर मौजूद ग्रीस और ग्रीसी गंदगी को हटाना है।यांत्रिक विधि और रासायनिक विधि सहित।मैकेनिकल विधि में मुख्य रूप से मैनुअल ब्रशिंग, सैंड ब्लास्टिंग और शॉट ब्लास्टिंग, फ्लेम बर्निंग आदि शामिल हैं। रासायनिक विधि में मुख्य रूप से सॉल्वेंट क्लीनिंग, एसिड क्लीनिंग एजेंट क्लीनिंग, मजबूत एल्कलाइन सॉल्यूशन क्लीनिंग और लो एल्कलाइन क्लीनिंग एजेंट क्लीनिंग शामिल हैं।निम्नलिखित रासायनिक degreasing प्रक्रिया का वर्णन करता है।1.1 विलायक सफाईविलायक विधि का उपयोग आमतौर पर गैर ज्वलनशील हेलोहाइड्रोकार्बन वाष्प विधि या पायसीकरण विधि द्वारा ग्रीस को हटाने के लिए किया जाता है।ग्रीस को हटाने के लिए ट्राइक्लोरोइथेन, ट्राइक्लोरोइथीलीन और पर्क्लोरेथिलीन वाष्प का उपयोग करना सबसे आम तरीका है।भाप को कम करना तेज, कुशल, स्वच्छ और संपूर्ण है, और सभी प्रकार के तेल और ग्रीस पर इसका बहुत अच्छा निष्कासन प्रभाव पड़ता है।क्लोरीनयुक्त हाइड्रोकार्बन में एक निश्चित मात्रा में इमल्शन मिलाने से भिगोने और छिड़काव दोनों में अच्छा प्रभाव पड़ता है।क्लोरीनयुक्त हलोजन की विषाक्तता और उच्च वाष्पीकरण तापमान के साथ-साथ नए पानी आधारित कम क्षारीय सफाई एजेंटों की उपस्थिति के कारण, विलायक भाप और लोशन degreasing विधियों का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है।

माइक्रोइलेक्ट्रॉनिक और कंप्यूटर प्रौद्योगिकी की बढ़ती परिपक्वता के साथ, चीन में सीएनसी प्रौद्योगिकी के विकास को बढ़ावा दिया गया है।घरेलू सीएनसी सिस्टम के सफल विकास ने चीन में सीएनसी मशीन टूल्स की गुणवत्ता और प्रदर्शन सुनिश्चित किया है।वर्कपीस संशोधन, उच्च मशीनिंग सटीकता और बेहतर उत्पादकता के लिए उनकी मजबूत अनुकूलन क्षमता के कारण विभिन्न क्षेत्रों में सीएनसी मशीन टूल्स का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है। शीट मेटल मशीन टूल्स में सीएनसी तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।यह शीट धातु प्रसंस्करण में उच्च परिशुद्धता, जटिल आकार और भागों के बड़े बैच की समस्याओं को हल करता है।सीएनसी शीट मेटल मशीन टूल्स में सीएनसी शीयरिंग मशीन, सीएनसी लेजर कटिंग मशीन, सीएनसी पंच, सीएनसी बेंडिंग मशीन, वेल्डिंग मशीन, फ्लेम कटिंग मशीन आदि शामिल हैं। उत्पादन में उनके आवेदन से शीट मेटल की प्रसंस्करण क्षमता में काफी सुधार होता है, गुणवत्ता और आउटपुट सुनिश्चित होता है। शीट धातु भागों, और श्रमिकों की श्रम तीव्रता को बहुत कम करता है। शीट मेटल प्रोसेसिंग की प्रक्रिया में कटिंग पहली प्रक्रिया है।काटने की सटीकता सीधे निम्नलिखित प्रक्रियाओं की प्रसंस्करण गुणवत्ता को प्रभावित करती है।संख्यात्मक नियंत्रण प्लेट कैंची का उपयोग काटने के आकार और विकर्ण काटने की कार्य त्रुटि सुनिश्चित करता है।न्यूमेरिकल कंट्रोल प्लेट शीयरिंग मशीन न्यूमेरिकल कंट्रोल डिवाइस, सर्वो सिस्टम, मेजरमेंट डिवाइस और मशीन टूल से बनी होती है।सर्वो प्रणाली तीन सर्वो मोटर्स और सर्वो ड्राइव उपकरणों से बना है।मशीन टूल के सामने दो सर्वो मोटर्स तैनात हैं।आम तौर पर, एक मुख्य मोटर 2-500 मिमी की प्रसंस्करण सीमा के साथ स्वतंत्र रूप से काम करती है।यदि बेवल को संसाधित किया जाता है, तो सहायक मोटर काम करती है।सीएनसी प्रणाली बेवल बनाने के लिए दो अलग-अलग निर्देश देती है।रियर पोजिशनिंग में एक सर्वो मोटर है, जिसका उपयोग मुख्य रूप से 150 ~ 4000 मिमी की प्रोसेसिंग रेंज के साथ बड़े प्लेट उत्पादों को संसाधित करने के लिए किया जाता है।उदाहरण के लिए, शंघाई में बने QC12K श्रृंखला संख्यात्मक नियंत्रण प्लेट कैंची स्विस CYBELEC DNC60 श्रृंखला से सुसज्जित हैं, जो 36 अनुक्रमों को संग्रहीत कर सकती हैं, और आंतरिक मेमोरी क्षमता 100 अनुक्रम है। शीट मेटल प्रोसेसिंग में एस स्टैम्पिंग एक महत्वपूर्ण कड़ी है, और सीएनसी पंच पिछले तीन घूंसे की प्रसंस्करण क्षमता को बदल सकता है।उत्पादकता में काफी सुधार हुआ है।सीएनसी पंच प्रेस एकल पंच और बुर्ज सहित उपयोग की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ एक मशीन उपकरण है।यह पेपर CNC1000 को एक उदाहरण के रूप में लेता है, जो इटली में निर्मित होता है।सी-प्रकार की संरचना का मशीन उपकरण, प्रसंस्करण रेंज: 1270 × 1000 मिमी, बुर्ज में 19 मोल्ड स्टेशन हैं, जो क्रमशः पंच स्थापित करने और मरने के लिए ऊपरी और निचले हिस्सों में विभाजित हैं।डाई के बाहरी आयाम 25.4 मिमी, 47.62 मिमी, 88.9 मिमी, 125.43 मिमी, 158.4 मिमी और 210.00 मिमी व्यास के हैं।सीएनसी पंच में आम तौर पर एक्स, वाई और जेड अक्ष होते हैं।एक्स अक्ष मशीन उपकरण की 0 डिग्री दिशा है, वाई अक्ष मशीन उपकरण की 90 डिग्री दिशा है, और मोल्ड कोण को नियंत्रित करने के लिए बुर्ज पर जेड अक्ष स्थापित किया गया है। मशीन टूल ऑपरेटर भाग ड्राइंग और प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार प्रसंस्करण योजना का निर्धारण करेगा, और प्रोग्राम शीट तैयार करेगा।ऑपरेटर सीधे मशीन टूल के ऑपरेशन पैनल के माध्यम से प्रोग्राम को प्रोग्राम मेमोरी में EDIT मोड में लिखता है;सीएडी/सीएएम और सीआईएमएस प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, ऑपरेटर कंप्यूटर से संबंधित सॉफ्टवेयर के माध्यम से प्रोग्राम उत्पन्न करने के लिए कंप्यूटर में ग्राफिक्स इनपुट कर सकता है, उन्हें डिस्क में कॉपी कर सकता है, और उन्हें डिस्क ड्राइव के माध्यम से सीएनसी सिस्टम में इनपुट कर सकता है।यह कंप्यूटर और संख्यात्मक नियंत्रण प्रणाली द्वारा क्रमिक रूप से इनपुट भी किया जा सकता है।सीएनसी पंच के प्रोग्रामिंग निर्देश जी कोड और एम कोड में विभाजित हैं।G कोड का उपयोग मशीन टूल को प्रोसेसिंग मूवमेंट और इंटरपोलेशन मोड को करने के निर्देश देने के लिए किया जाता है।उदाहरण के लिए, G91 इंक्रीमेंटल कमांड, G90 एब्सोल्यूट कमांड, G29 आर्क पंचिंग, G68 स्टेप पंचिंग सर्कुलर आर्क।एम कोड वह कोड है जो मशीन टूल को कुछ सहायक क्रियाएं करने का निर्देश देता है।यदि M30 प्रोग्राम बंद हो जाता है।निरीक्षण प्रक्रिया सही होने के बाद, कैलीपर को छोड़ दें और कैलीपर को बंद करने के लिए वर्कपीस में डाल दें।प्रसंस्करण को पूरा करने के लिए तेल पंप और पंच शुरू करें। सीएनसी पंच में निम्नलिखित विशेषताएं हैं:(1) पूर्ण स्वचालित केंद्रीकृत स्नेहन;(2) पंच डाई का स्वत: शीतलन और स्नेहन(3) स्क्रीन डिस्प्ले और हाइड्रोलिक अधिभार रक्षक का स्वचालित रीसेट;(4) वायवीय / हाइड्रोलिक संचालित चर दबाव प्लेट क्लैंप से लैस;(5) एक अतिरिक्त बड़ी वर्कटेबल जो बड़ी प्लेटों का पूरी तरह से समर्थन कर सकती है;(6) उच्च सटीकता, उच्च गति और कम शोर के साथ हाइड्रोलिक सीएनसी पंच;(7) स्लाइडिंग वर्कटेबल जो आसानी से मोल्ड को बदल सकती है और सुरक्षित रूप से इंटरलॉक कर सकती है;(8) पॉलीयूरेथेन मुक्त बॉल डिवाइस सामग्री की सतह को खरोंचने से रोक सकता है। सीएनसी पंच की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में निम्नलिखित विशेषताएं हैं:(1) उच्च प्रसंस्करण परिशुद्धता।छेद किनारे की दूरी की सहिष्णुता 0.2 मिमी है, और छेद की दूरी की सहिष्णुता 0.5 मिमी / मी है।(2) .क्योंकि बुर्ज पर कई प्रकार के सांचे स्थापित होते हैं, सभी प्रसंस्करण सामग्री को तुरंत पूरा करने के लिए वर्कपीस को एक बार क्लैंप किया जा सकता है। (3) मशीन टूल उत्पादकता में सुधार के लिए G98 ग्रुप कमांड के साथ वर्कपीस को व्यक्तिगत रूप से या बैच प्रोसेस वर्कपीस को प्रोसेस कर सकता है।ब्लैंकिंग और स्टैम्पिंग की दो प्रक्रियाओं से गुजरने के बाद वर्कपीस झुकने की प्रक्रिया तक पहुँचता है।सीएनसी झुकने वाली मशीन के फायदे हैं कि साधारण मशीन टूल्स की तुलना नहीं की जा सकती है।उदाहरण के लिए, CASPRINI का उत्पादन इटली और Siemens CNC प्रणाली में किया जाता है।इनपुट विधि मैनुअल प्रोग्रामिंग है।(1) नियंत्रण कक्ष के माध्यम से, तैयारी को पूरा करने के लिए सीधे प्लेट मोटाई, मोल्ड संख्या, तन्य शक्ति, एक्स-अक्ष आकार, कोण, वर्कपीस लंबाई और स्ट्रोक ऊंचाई इनपुट करें।(2) जटिल आकार और उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले कुछ वर्कपीस के लिए, 2डी या 3डी ग्राफिक्स, प्लेट की मोटाई और डाई नंबर नियंत्रण कक्ष के माध्यम से इनपुट हैं।मैन-मशीन संवाद के कार्य का उपयोग बेंडिंग सीक्वेंस जनरेशन प्रोग्राम को निर्धारित करने के लिए किया जाता है।प्रोग्राम उत्पन्न होने के बाद, इसे प्रोग्राम बफर क्षेत्र में संग्रहीत किया जाता है।यदि इसे भविष्य में उपयोग करना है तो इसे मशीन टूल मेमोरी में स्टोर किया जाता है।यदि प्रोग्राम को बार-बार उपयोग करने की आवश्यकता है, तो इसे एक विशेष डिस्क के माध्यम से बैकअप के लिए कॉपी किया जाना चाहिए।सीएनसी झुकने वाली मशीन में आमतौर पर आगे और पीछे दो रस्सा रैक होते हैं।सीएनसी प्रणाली रस्सा रैक की उठाने की ऊंचाई निर्धारित करने के लिए झुकने वाले कोण को नियंत्रित करती है, जिससे ऑपरेटर की श्रम तीव्रता कम हो जाती है।सामान्य सीएनसी झुकने वाली मशीन में मशीन उपकरण के एक्स अक्ष और वाई अक्ष को चलाने के लिए दो सर्वो मोटर्स हैं।डिटेक्शन कंपोनेंट एक झंझरी शासक, इंडक्टोसिन, एनकोडर आदि को अपनाता है, जो आमतौर पर मशीन टूल के लीड स्क्रू पर स्थापित होते हैं।डिटेक्शन फीडबैक डिवाइस लीड स्क्रू के विस्थापन को विद्युत सिग्नल में परिवर्तित करता है और इसे वापस संख्यात्मक नियंत्रण डिवाइस में फीड करता है।यदि कमांड मान के साथ 0.02 मिमी की त्रुटि है, तो समायोजन करने के लिए लीड स्क्रू को नियंत्रित किया जाता है।उच्च-प्रदर्शन झुकने वाली मशीन एक्स अक्ष के दोनों किनारों पर एक मोटर से सुसज्जित है, ताकि एक्स अक्ष का उपयोग बेवल किनारों को संसाधित करने के लिए किया जा सके।दोनों तरफ अलग-अलग कोणों के साथ वर्कपीस को संसाधित करने के लिए प्रत्येक शाफ्ट पर एक मोटर स्थापित की जाती है।टेलगेट के नीचे एक मोटर लगाई जाती है ताकि टेलगेट ऊपर और नीचे जा सके, जो संचालन और प्रसंस्करण के लिए अधिक सुविधाजनक है।चूंकि सामान्य ऊपर की ओर झुकने वाली मशीन की हाइड्रोलिक प्रणाली का उपयोग मशीन टूल पर लंबे समय से किया जाता रहा है, इसलिए निचली डाई मुड़ी हुई है।इसलिए, सीएनसी झुकने वाली मशीन मशीन टूल के तहत हाइड्रोलिक सिस्टम से लैस है।जब ऊपरी और निचले मर एक साथ काम करते हैं, तो सिस्टम निचले मरने के विरूपण को कम करने और निचले मरने के सेवा समय को बढ़ाने के लिए निचले मरने पर बल लागू करता है। सीएनसी झुकने मशीन की विशेषताएं:(1) कार्यक्रम स्थापित होने के बाद, यह स्वचालित रूप से या अर्ध-स्वचालित रूप से काम कर सकता है।कार्यक्रम का स्वचालित चक्र वर्कपीस को एक समय में संसाधित करने में सक्षम बनाता है, इस प्रकार अर्ध-स्वचालित प्रसंस्करण में वर्कपीस और जटिल प्रक्रियाओं के बड़े बैच की असुविधा को बदल देता है।(2) संख्यात्मक नियंत्रण प्रणाली अत्यधिक दबाव के कारण मशीन उपकरण को नुकसान से बचने के लिए स्वचालित रूप से तेल के दबाव की गणना करती है।(3) 2डी, 3डी ग्राफिक्स इनपुट फ़ंक्शंस की शुरूआत जटिल वर्कपीस के प्रसंस्करण की सुविधा प्रदान करती है और प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करती है।(4) विभिन्न उपकरणों की वृद्धि प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में सुधार करती है और ऑपरेटरों की श्रम तीव्रता को कम करती है।एयरोस्पेस, रेलवे परिवहन, पर्यावरण संरक्षण उपकरण, एयर कंडीशनिंग उपकरण, तंबाकू मशीनरी, पैकेजिंग और प्रिंटिंग, इंजीनियरिंग मशीनरी, कपड़ा मशीनरी और कई अन्य उद्योगों में शीट मेटल मशीनरी के व्यापक अनुप्रयोग के साथ।शीट मेटल प्रोसेसिंग को संचालित करने के लिए अधिक उच्च तकनीक वाले श्रमिकों की भी आवश्यकता होती है।केवल अच्छे उपकरण और उत्कृष्ट कर्मचारी ही अच्छे उत्पादों का उत्पादन कर सकते हैं, जिससे दुनिया में चीन में बने अधिक उत्कृष्ट उत्पाद बन सकते हैं।

1. सर्वो मोटर शाफ्ट और लीड स्क्रू के बीच का कनेक्शन ढीला है, जिससे लीड स्क्रू और मोटर सिंक से बाहर हो जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप आयामी त्रुटि होती है।पता लगाने के दौरान, केवल सर्वो मोटर और लीड स्क्रू के बीच युग्मन पर निशान बनाना आवश्यक है, और कार्यक्षेत्र (या टूल रेस्ट) को तेज आवर्धन के साथ आगे-पीछे करना आवश्यक है।कार्यक्षेत्र (या बुर्ज) की जड़त्वीय क्रिया के कारण, युग्मन के दो सिरे अपेक्षाकृत स्पष्ट रूप से आगे बढ़ेंगे।इस तरह की गलती आमतौर पर दिखाती है कि मशीनिंग का आकार केवल एक दिशा में बदलता है, और इसे समान रूप से युग्मन शिकंजा को कस कर समाप्त किया जा सकता है 2. बॉल स्क्रू और नट के बीच स्नेहन खराब है, जो कार्यक्षेत्र (या टूल रेस्ट) के मूवमेंट प्रतिरोध को बढ़ाता है और मूवमेंट कमांड को पूरी तरह और सटीक रूप से निष्पादित करना असंभव बनाता है।इस तरह की गलती आमतौर पर दिखाती है कि कई तारों की सीमा के भीतर भाग का आकार अनियमित रूप से बदलता है, और स्नेहन में सुधार करके दोष को समाप्त किया जा सकता है। 3. मशीन टूल वर्कबेंच (या टूल रेस्ट) का मूविंग रेजिस्टेंस बहुत बड़ा है, जो आम तौर पर इंसर्ट के तंग समायोजन और मशीन टूल गाइड रेल सतह के खराब स्नेहन के कारण होता है।यह गलती घटना आम तौर पर दिखाती है कि कई तारों की सीमा के भीतर भाग का आकार अनियमित रूप से बदलता है।DGN800-804 की स्थिति विचलन के आकार और परिवर्तन को देखकर निरीक्षण किया जा सकता है।आम तौर पर, अंतर बड़ा होता है जब सकारात्मक और नकारात्मक दिशाएं स्थिर होती हैं।इस तरह की गलती को केवल इंसर्ट को फिर से समायोजित करने और गाइड रेल के स्नेहन में सुधार करने की आवश्यकता है। 4. रोलिंग बेयरिंग को गलत तरीके से पहना या समायोजित किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक गति प्रतिरोध होता है।यह गलती घटना आमतौर पर यह भी दिखाती है कि आकार कुछ तारों के भीतर अनियमित रूप से बदलता है।निरीक्षण DGN800-804 की स्थिति विचलन के माध्यम से किया जा सकता है, और विधि ऊपर के समान है।पहने हुए असर को बदलकर और सावधानीपूर्वक समायोजित करके इस तरह के दोषों को समाप्त किया जा सकता है।

डीप होल मशीनिंग की प्रक्रिया में, आयामी सटीकता, सतह की गुणवत्ता और उपकरण जीवन जैसी समस्याएं अक्सर होती हैं।इन समस्याओं को कैसे कम किया जाए या उनसे कैसे बचा जाए, यह एक अत्यावश्यक समस्या है जिसका समाधान किया जाना है। समस्या : एपर्चर बढ़ता है और त्रुटि बड़ी होती हैकारण: रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है या रीमिंग कटिंग एज में गड़गड़ाहट है;काटने की गति बहुत अधिक है;अनुचित फ़ीड दर या अत्यधिक मशीनिंग भत्ता;रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है;रीमर झुकना;चिप बीडिंग को रीमिंग कटिंग एज का पालन किया जाता है;पीसने के दौरान रीमिंग कटिंग एज का अपवाह सहनशीलता से बाहर है;काटने वाला द्रव उपयुक्त नहीं है;रिएमर स्थापित करते समय, टेपर टांग की सतह पर तेल के दाग को साफ नहीं किया जाता है या शंकु की सतह को खरोंच दिया जाता है;मशीन टूल स्पिंडल में टेपर टांग की सपाट पूंछ की भरपाई के बाद टेपर टांग का टेंपर इंटरफेरेंस;मुख्य शाफ्ट मुड़ा हुआ है या मुख्य शाफ्ट असर बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है;रीमर फ्लोटिंग लचीला नहीं है;जब वर्कपीस और हाथों से अलग-अलग कुल्हाड़ियों से छेद करते हैं, तो दोनों हाथों का बल असमान होता है, जिससे रिएमर बाएं और दाएं हिलता है।समाधान: विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर के बाहरी व्यास को उचित रूप से कम करें;काटने की गति कम करें;फ़ीड दर को ठीक से समायोजित करें या मशीनिंग भत्ता कम करें;मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से कम करें;मुड़े हुए और अनुपयोगी रीमर को सीधा या स्क्रैप करें;एक तेल पत्थर के साथ सावधानी से ट्रिम करें जब तक कि यह योग्य न हो;स्वीकार्य सीमा के भीतर स्विंग त्रुटि को नियंत्रित करें;अच्छा शीतलन प्रदर्शन के साथ तरल पदार्थ काटने का चयन करें;रिएमर को स्थापित करने से पहले, रीमर टेंपर हैंडल के आंतरिक तेल के दाग और मशीन टूल स्पिंडल के टेपर होल को मिटा दिया जाना चाहिए, और धक्कों के साथ शंकु की सतह को ऑयलस्टोन से पॉलिश किया जाना चाहिए;रिएमर के सपाट सिरे की मरम्मत और पीसना;मुख्य शाफ्ट असर को समायोजित या बदलें;फ़्लोटिंग क्लिप को फिर से समायोजित करें और समाक्षीयता को समायोजित करें;सही संचालन पर ध्यान दें। समस्या : छेद व्यास में कमीकारण: रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मान बहुत छोटा है;काटने की गति बहुत कम है;अत्यधिक फ़ीड दर;रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा होता है;काटने वाला द्रव उपयुक्त नहीं है;तेज करते समय, रिएमर का पहना हुआ हिस्सा खराब नहीं होता है, और लोचदार रिकवरी एपर्चर को कम कर देती है;स्टील के पुर्जों को रीमिंग करते समय, यदि भत्ता बहुत बड़ा है या रिएमर तेज नहीं है, तो लोचदार रिकवरी का उत्पादन करना आसान है, जो छेद के व्यास को कम करेगा, आंतरिक छेद को गोल से बाहर कर देगा, और छेद के व्यास को अयोग्य बना देगा।समाधान: रिएमर के बाहरी व्यास को बदलें;काटने की गति को ठीक से बढ़ाएं;फ़ीड दर को ठीक से कम करें;मुख्य विक्षेपण कोण को उचित रूप से बढ़ाएं;अच्छे चिकनाई प्रदर्शन के साथ तेल काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें;नियमित रूप से रीमर का आदान-प्रदान करें, और रीमर के काटने वाले हिस्से को सही ढंग से पीस लें;रीमर के आकार को डिजाइन करते समय, उपरोक्त कारकों को ध्यान में रखा जाएगा, या वास्तविक स्थिति के अनुसार मूल्य लिया जाएगा;प्रायोगिक कटिंग करें, उचित भत्ता लें और रिएमर को तेज करें। समस्या ③: रीमेड इनर होल गोल नहीं होता हैकारण: रीमर बहुत लंबा है, कठोरता अपर्याप्त है, और रीमिंग के दौरान कंपन होता है;रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा होता है;संकीर्ण काज अत्याधुनिक बैंड;रीमिंग भत्ता विचलन;भीतरी छिद्र की सतह पर खांचे और क्रॉस होल होते हैं;छेद की सतह पर रेत के छेद और हवा के छेद होते हैं;मुख्य शाफ्ट बेयरिंग ढीली है और कोई गाइड स्लीव नहीं है, या रीमर और गाइड स्लीव के बीच फिटिंग क्लीयरेंस बहुत बड़ा है, और पतली दीवार वाली वर्कपीस को बहुत कसकर क्लैंप किया जाता है, इसलिए हटाने के बाद वर्कपीस विकृत हो जाता है।समाधान: अपर्याप्त कठोरता वाला रीमर असमान पिच के साथ रीमर को अपना सकता है, और मुख्य विक्षेपण कोण को बढ़ाने के लिए रीमर की स्थापना को कठोर कनेक्शन अपनाना चाहिए;योग्य राइमर का चयन करें और पूर्व प्रसंस्करण प्रक्रिया की छेद स्थिति सहिष्णुता को नियंत्रित करें;असमान पिच रीमर और लंबी और अधिक सटीक गाइड स्लीव को अपनाया जाता है;योग्य रिक्त का चयन करें;समान पिच राइमर के साथ अधिक सटीक छेदों को फिर से लगाते समय, मशीन टूल स्पिंडल क्लीयरेंस को समायोजित किया जाएगा।गाइड स्लीव की फिटिंग क्लीयरेंस अधिक होगी या क्लैम्पिंग बल को कम करने के लिए उपयुक्त क्लैम्पिंग विधि अपनाई जाएगी। समस्या : छेद की भीतरी सतह में स्पष्ट किनारे होते हैंकारण: अत्यधिक रीमिंग भत्ता;रीमर काटने वाले हिस्से का पिछला कोण बहुत बड़ा है;रीमिंग कटिंग एज बेल्ट बहुत चौड़ी है;वर्कपीस की सतह पर हवा के छेद और रेत के छेद हैं और स्पिंडल रनआउट बहुत बड़ा है।समाधान: रीमिंग भत्ता कम करें;काटने वाले हिस्से के पीछे के कोण को कम करें;ब्लेड बेल्ट पीसने की चौड़ाई;योग्य रिक्त का चयन करें;मशीन की धुरी को समायोजित करें। समस्या : भीतरी छिद्र की सतह खुरदरापन अधिक हैकारण: बहुत अधिक काटने की गति;काटने वाला द्रव उपयुक्त नहीं है;रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा होता है, और रीमिंग काटने का किनारा एक ही परिधि पर नहीं होता है;रीमिंग भत्ता बहुत बड़ा है;रीमिंग भत्ता असमान या बहुत छोटा है, और स्थानीय सतह को फिर से नहीं लगाया गया है;रीमर काटने वाले हिस्से का अपवाह सहनशीलता से बाहर है, काटने की धार तेज नहीं है, और सतह खुरदरी है;रीमिंग कटिंग एज बेल्ट बहुत चौड़ी है;रीमिंग के दौरान खराब चिप हटाना;रीमर अत्यधिक पहना जाता है;रिएमर टकरा गया है, और काटने के किनारे को गड़गड़ाहट या टूटे किनारों के साथ छोड़ दिया गया है;अत्याधुनिक चिप अभिवृद्धि है;यह भौतिक संबंधों के कारण शून्य या नकारात्मक रेक राइमर पर लागू नहीं होता है। समाधान: काटने की गति कम करें;प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार तरल पदार्थ काटने का चयन करें;मुख्य विक्षेपण कोण को ठीक से कम करें, और काटने के किनारे को सही ढंग से पीसें और रीम करें;रीमिंग भत्ता उचित रूप से कम करें;रीमिंग से पहले या रीमिंग भत्ता बढ़ाने से पहले नीचे के छेद की स्थिति सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें;योग्य राइमर का चयन करें;ब्लेड बेल्ट पीसने की चौड़ाई;विशिष्ट स्थिति के अनुसार, रीमर दांतों की संख्या कम करें, चिप होल्डिंग स्लॉट स्पेस बढ़ाएं या चिकनी चिप हटाने को सुनिश्चित करने के लिए किनारे के झुकाव कोण के साथ रीमर का उपयोग करें;रिएमर को नियमित रूप से बदलें, और पीसते समय पीसने वाले क्षेत्र को हटा दें;टक्कर से बचने के लिए पीसने, उपयोग और परिवहन के दौरान रीमर के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाएंगे;क्षतिग्रस्त रीमर के लिए, क्षतिग्रस्त रीमर की मरम्मत अतिरिक्त महीन तेल के पत्थर से की जाएगी, या रीमर को बदला जाएगा;5°~10° के सामने के कोण वाले रिएमर का उपयोग तब किया जाएगा जब ट्रिमिंग किसी ऑइलस्टोन से योग्य हो। ◆ समस्या : रिएमर की सेवा जीवन कम हैकारण: अनुपयुक्त रीमर सामग्री;पीसने के दौरान रिएमर जल जाता है;काटने वाले तरल पदार्थ को ठीक से नहीं चुना जाता है, काटने वाला द्रव सुचारू रूप से बहने में विफल रहता है, और काटने के बिंदु पर सतह खुरदरापन का मूल्य और काज काटने के किनारे को बहुत अधिक होता है।समाधान: प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार रीमर सामग्री का चयन किया जा सकता है, और कार्बाइड रीमर या लेपित रीमर का उपयोग किया जा सकता है;जलने से बचने के लिए पीसने और काटने के मापदंडों को सख्ती से नियंत्रित करें;प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार हमेशा काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें;चिप खांचे में चिप्स को बार-बार हटा दिया जाना चाहिए, और पर्याप्त दबाव के साथ काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग बारीक पीसने या पीसने के बाद आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए किया जाएगा। ◆ समस्या : रीमेड होल की स्थिति सटीकता सहनशीलता से बाहर हैकारण: गाइड स्लीव का पहनना;गाइड स्लीव का निचला भाग वर्कपीस से बहुत दूर है;गाइड आस्तीन की लंबाई कम है, परिशुद्धता खराब है, और मुख्य शाफ्ट असर ढीला है।समाधान: गाइड स्लीव को नियमित रूप से बदलें;गाइड स्लीव और रीमर के बीच क्लीयरेंस की फिटिंग सटीकता में सुधार करने के लिए गाइड स्लीव को लंबा करें;मशीन टूल को समय पर बनाए रखें और स्पिंडल बेयरिंग क्लीयरेंस को एडजस्ट करें। समस्या : रीमर टूथ टूटनाकारण: अत्यधिक रीमिंग भत्ता;वर्कपीस सामग्री की कठोरता बहुत अधिक है;कटिंग एज का स्विंग अंतर बहुत बड़ा है, और कटिंग लोड असमान है;रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा होता है, जिससे काटने की चौड़ाई बढ़ जाती है;गहरे छेद या ब्लाइंड होल को चीरते समय, बहुत अधिक चिप्स होते हैं, जिन्हें समय पर नहीं हटाया जाता है, और कटर के दांत खराब हो जाते हैं और तेज होने पर टूट जाते हैं।समाधान: पूर्व संसाधित छेद के आकार को संशोधित करें;सामग्री की कठोरता को कम करें या नकारात्मक रेक एंगल रीमर या कार्बाइड रीमर में बदलें;स्वीकार्य सीमा के भीतर रनआउट को नियंत्रित करें;मुख्य विक्षेपण कोण बढ़ाएँ;चिप्स को समय पर हटाने या किनारे के झुकाव वाले रीमर के उपयोग पर ध्यान दें;पीसने की गुणवत्ता पर ध्यान दें। समस्या : रिएमर टांग टूट गया हैकारण: अत्यधिक रीमिंग भत्ता;टेपर्ड होल को रीमिंग करते समय, रफ और फाइन रीमिंग भत्ता का आवंटन और कटिंग पैरामीटर्स का चयन अनुपयुक्त होता है;रीमर के दांतों में चिप की जगह छोटी होती है और चिप ब्लॉक हो जाती है।समाधान: पूर्व संसाधित छेद के आकार को संशोधित करें;भत्ता आवंटन को संशोधित करें और यथोचित रूप से काटने के मापदंडों का चयन करें;रीमर दांतों की संख्या कम करें, चिप की जगह बढ़ाएं या कटर टूथ क्लीयरेंस के एक दांत को पीस लें। समस्या : रीमेड होल की केंद्र रेखा सीधी नहीं होती हैकारण: रीमर की खराब कठोरता के कारण मूल झुकने की डिग्री को ठीक नहीं किया जा सकता है जब ड्रिलिंग छेद को रीमिंग से पहले विक्षेपित किया जाता है, खासकर जब छेद का व्यास छोटा होता है;रीमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है;खराब मार्गदर्शन से रीमर को रीमिंग के दौरान दिशा से विचलित करना आसान हो जाता है;काटने वाले हिस्से का चम्फर बहुत बड़ा है;आंतरायिक छेद के मध्य निकासी पर रिएमर चलता है;हैंड रीमिंग के दौरान, एक दिशा में अत्यधिक बल लगाया जाता है, जिससे रीमर को एक छोर की ओर विक्षेपित करने के लिए मजबूर किया जाता है, जो रीमेड होल की ऊर्ध्वाधरता को नष्ट कर देता है।

मशीन उपकरण की यादृच्छिक त्रुटि बाहरी परिस्थितियों के कारण होती है, और बाहरी परिस्थितियों से बहुत प्रभावित होती है।इसे इसमें विभाजित किया जा सकता है: स्थिति सटीकता त्रुटि, ज्यामितीय सटीकता त्रुटि, थर्मल विरूपण त्रुटि, आदि। आइए इन तीन त्रुटियों को संक्षेप में समझें। 1. प्रक्रिया प्रणाली के लोड विरूपण के कारण त्रुटि: मोड़ते समय, वर्कपीस अक्सर काटने वाले बल, क्लैंपिंग बल, जड़त्वीय बल, गुरुत्वाकर्षण, आदि से प्रभावित होता है, जो इसी विरूपण का उत्पादन करेगा, और अंततः के बीच सही सापेक्ष स्थिति को नष्ट कर देगा। टूल और वर्कपीस, वर्कपीस की मशीनिंग परिशुद्धता को कम करता है।उदाहरण के लिए, जब वर्कपीस की कठोरता उपकरण और स्थिरता की कठोरता से बहुत कम होती है, तो काटने वाले बल की कार्रवाई के तहत अपर्याप्त कठोरता के कारण वर्कपीस विकृत हो जाएगी, जिससे मशीनिंग सटीकता कम हो जाएगी।इसके विपरीत, जब वर्कपीस की कठोरता उपकरण और स्थिरता की कठोरता से कहीं अधिक होती है, तो वर्कपीस के प्रसंस्करण के दौरान उपकरण और स्थिरता विकृत हो जाएगी, जिससे वर्कपीस की सटीकता भी कम हो जाएगी।इसलिए, उपकरण सामग्री का यथोचित चयन करना, उपकरण के रेक कोण और मुख्य विक्षेपण कोण को बढ़ाना आवश्यक है, और इसके मशीनिंग प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए वर्कपीस सामग्री को यथोचित रूप से गर्म करना आवश्यक है।उसी समय, प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता में सुधार करना, काटने की शक्ति को कम करना और उनके भिन्नता आयाम को संपीड़ित करना आवश्यक है। 2. आंतरिक तनाव के पुनर्वितरण के कारण होने वाली त्रुटि: तथाकथित आंतरिक तनाव वह तनाव है जो बाहरी बल के प्रभाव के बिना भाग के अंदर मौजूद होता है।एक बार जब वर्कपीस पर आंतरिक तनाव उत्पन्न हो जाता है, तो यह वर्कपीस को उच्च ऊर्जा स्तर की अस्थिर स्थिति में बना देगा, इस प्रकार सहज रूप से निम्न ऊर्जा स्तर की एक स्थिर स्थिति में बदल जाएगा, और वर्कपीस के विरूपण के साथ, वर्कपीस अंततः अपना मूल खो देगा। मशीनिंग सटीकता।उदाहरण के लिए, गर्मी उपचार के बाद, असमान दीवार मोटाई और वर्कपीस के असमान शीतलन के कारण आंतरिक तनाव उत्पन्न होता है, जिससे विरूपण होता है और अंततः मशीनिंग सटीकता कम हो जाती है।इसलिए, भागों को डिजाइन करते समय, हमें आंतरिक तनाव की पीढ़ी को कम करने के लिए समान दीवार मोटाई और सममित संरचना प्राप्त करने का प्रयास करना चाहिए। 3. थर्मल विरूपण के कारण त्रुटि: सटीक मशीनिंग और बड़े टुकड़े मशीनिंग में, प्रक्रिया प्रणाली के थर्मल विरूपण का वर्कपीस की मशीनिंग सटीकता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, और थर्मल विरूपण के कारण होने वाली मशीनिंग त्रुटि कभी-कभी 40% के लिए जिम्मेदार हो सकती है ~ वर्कपीस की कुल त्रुटि का 70%।मशीन टूल्स, कटिंग टूल्स और वर्कपीस विभिन्न ताप स्रोतों से प्रभावित होते हैं, और तापमान धीरे-धीरे बढ़ेगा।साथ ही, वे गर्मी को आसपास की सामग्री और स्थान में स्थानांतरित करते हैं।इस प्रकार, वर्कपीस और पूरी प्रक्रिया प्रणाली विकृत हो जाएगी।जब प्रति यूनिट समय में गर्मी इनपुट जारी गर्मी के बराबर होता है, तो प्रक्रिया प्रणाली थर्मल संतुलन की स्थिति में पहुंच जाएगी।उदाहरण के लिए, बड़े भागों को मोड़ने की प्रक्रिया में, अत्यधिक काटने वाले बल के कारण स्पिंडल बेयरिंग और Z-अक्ष लीड स्क्रू का तापमान बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बड़ा विरूपण होता है, जो वर्कपीस की मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करता है।

जब उपकरण और मशीन टूल्स के मिलान की बात आती है, तो आप पहले आकार और आकार के मिलान के बारे में सोच सकते हैं।दरअसल, आकार और आकार का मिलान मशीन टूल पर टूल की सही स्थापना का आधार है।इस नींव के बिना, उपकरण को मशीन उपकरण पर सही ढंग से स्थापित नहीं किया जा सकता है, इसलिए किसी भी प्रसंस्करण कार्य को पूरा करना असंभव है। हालाँकि, यह अकेला पर्याप्त नहीं है।मशीन उपकरण पर उपकरण स्थापित होने के बाद, कुछ प्रसंस्करण कार्यों को पूरा करना आवश्यक है।इस मशीनिंग कार्य को पूरा करने की प्रक्रिया में, मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करना आवश्यक है, काटने के बल को सहन करना और स्थानांतरित करना और काटने की गर्मी को सहन करना, स्थानांतरित करना और निर्यात करना, काटने वाले कचरे (चिप्स और सिर) के संभावित संचरण पर विचार करना और यहां तक ​​​​कि वर्कपीस, साथ ही साथ आधुनिक टूल पैरामीटर का डिजिटल ट्रांसमिशन।हालांकि इनमें से कुछ कार्य सामान्य नहीं हैं, वे उपकरण के लिए संभावित कार्य भी हैं।यदि हम टूल्स का चयन करते समय टूल्स और मशीन टूल्स के बीच मिलान पर विचार कर सकते हैं, तो यह प्रोसेसिंग समस्याओं को हल करने के लिए हमारी सोच को बढ़ाएगा।मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, कटिंग फोर्स और टॉर्क को ट्रांसफर करना, और कटिंग फ्लुइड के लिए चैनल प्रदान करना ऐसी समस्याएं हैं जिनका हम अक्सर आकार और आकार के मिलान को सुनिश्चित करने के बाद सामना करते हैं।उदाहरण के लिए, मशीनिंग केंद्रों पर, हम अक्सर बेलनाकार (आमतौर पर सीधे टांग कहा जाता है) का उपयोग क्लैम्पिंग विधि के रूप में करते हैं।बेलनाकार टूल हैंडल के लिए, विशिष्ट पूर्ण बेलनाकार आकार के अलावा, कुछ परिवर्तन भी होते हैं जो बेलनाकार आकार में कुछ अन्य तत्व जोड़ते हैं, जैसे कि फ्लैट स्ट्रेट हैंडल (मिलिंग कटर को सिंगल कटिंग प्लेन और डबल कटिंग में विभाजित किया जाता है) व्यास के अनुसार विमान, और सामान्य पूर्ण काटने वाले विमान को ड्रिल किया जाता है, जिसे साइड प्रेसिंग प्रकार कहा जाता है), झुका हुआ फ्लैट हैंडल 2 डिग्री झुकाव के साथ, और एक फ्लैट पूंछ के साथ सीधा हैंडल (आमतौर पर ड्रिल के लिए उपयोग किया जाता है), सीधे टांग स्क्वायर बॉडी के साथ (आमतौर पर नल और रीमर के लिए उपयोग किया जाता है), आदि। जहां तक ​​इस प्रकार के टूल हैंडल और मशीन टूल के कनेक्शन मोड का संबंध है, यह दुर्लभ नहीं है कि केवल बेलनाकार भाग का उपयोग पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग के लिए किया जाता है।विभिन्न दबाव कोणों के स्प्रिंग स्लीव सिस्टम, शक्तिशाली कोलेट सिस्टम, हाइड्रोलिक लॉकिंग सिस्टम, थर्मल विस्तार क्लैम्पिंग सिस्टम और बल विरूपण लॉकिंग सिस्टम सभी का उपयोग बेलनाकार टूल हैंडल को लॉक करने के लिए किया जाता है।हालांकि, प्रत्येक क्लैंपिंग विधि के अपने फायदे और नुकसान हैं।एक उदाहरण के रूप में सबसे आम स्प्रिंग स्लीव सिस्टम को लें।एक बड़ा दबाव कोण (शंकु सतह लॉकिंग और सिलेंडर अक्ष के सकारात्मक दबाव के बीच के कोण के रूप में यहां परिभाषित), यानी, एक बड़ा शंकु कोण एक छोटे लॉकिंग स्ट्रोक का प्रतिनिधित्व करता है, जो तेजी से लॉकिंग और ढीला करने के लिए अनुकूल है।हालांकि, एक ही लॉकिंग टॉर्क के तहत सिलेंडर की सतह पर विघटित सकारात्मक दबाव छोटा होता है, जिसके परिणामस्वरूप एक छोटी घर्षण दूरी और एक समान रूप से छोटे काटने वाले बल की दूरी का विरोध किया जा सकता है, टूल टूल हैंडल में फिसलना आसान होता है, जो प्रभावित करता है मशीनिंग प्रक्रिया की स्थिरता और मशीनी सतह की गुणवत्ता;साथ ही, इस तरह के चक द्वारा क्लैंप किए जा सकने वाले टूल हैंडल व्यास में व्यापक परिवर्तन होते हैं, जो वसंत आस्तीन की सूची को कम करने और प्रबंधन को अनुकूलित करने के लिए अनुकूल होता है।एक छोटा दबाव कोण विपरीत है।छोटे दबाव कोण के साथ स्प्रिंग स्लीव टूल हैंडल व्यास की एक छोटी रेंज को क्लैंप कर सकता है, और क्लैम्पिंग के दौरान लॉकिंग स्ट्रोक लंबा होता है, जो तेजी से क्लैम्पिंग और ढीला करने के लिए अनुकूल नहीं है।हालांकि, इसकी क्लैंपिंग सटीकता थोड़ी अधिक है, क्लैम्पिंग बल बड़ा है, और यह अधिक कटिंग लोड का सामना कर सकता है। हाइड्रोलिक लॉकिंग सिस्टम एक नया क्लैम्पिंग सिस्टम है, जो उच्च चिपचिपाहट वाले हाइड्रोलिक तेल की असंपीड़ता का उपयोग करता है ताकि टूल क्लैम्पिंग चैम्बर की भीतरी दीवार लोचदार विरूपण उत्पन्न करे, इस प्रकार टूल लॉक हो जाए।हाइड्रोलिक लॉकिंग सिस्टम में उच्च सटीकता है, और विशेष उपकरणों के बिना लॉक और रिलीज करना सुविधाजनक है।लॉकिंग टॉर्क आमतौर पर स्प्रिंग स्लीव सिस्टम की तुलना में बेहतर होता है, लेकिन इसकी आंतरिक दीवार केवल लोचदार विरूपण की सीमा के भीतर ही काम कर सकती है।एक बार सीमा पार हो जाने के बाद, आंतरिक दीवार पर अपरिवर्तनीय प्लास्टिक विरूपण होगा, जिससे टूल हैंडल की क्लैम्पिंग गुहा की स्थायी विफलता होगी।इसलिए, फ्लैट टूल हैंडल, विशेष रूप से ड्रिलिंग टूल के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले फुल कट फ्लैट टूल हैंडल का उपयोग हाइड्रोलिक लॉकिंग सिस्टम में नहीं किया जा सकता है।सिस्टम की क्षति और विफलता के सामान्य कारणों में कैविटी पर लगाया जाने वाला दबाव और उपकरण के हैंडल को चैम्बर के नीचे नहीं डाला जाता है।थर्मल विस्तार क्लैंपिंग सिस्टम को आमतौर पर विशेष उपकरण की आवश्यकता होती है, जो कई पूर्व निर्धारित मोड के अनुसार हीटिंग और कूलिंग को नियंत्रित कर सकता है।गैर-पेशेवर हीटिंग उपकरण (यहां तक ​​​​कि लौ हीटिंग) का उपयोग किया जा सकता है, लेकिन तापमान और हीटिंग वक्र को अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं किया जा सकता है, जो टूल हैंडल के अन्य हिस्सों को प्रभावित करेगा, या इसकी मेटलोग्राफिक संरचना को भी बदल देगा, जिससे सिस्टम जल्द ही अमान्य हो जाएगा।इसके अलावा, थर्मल विस्तार क्लैंपिंग सिस्टम की उपकरण लंबाई को समायोजित करना मुश्किल है, और विशेष सहायक उपकरण की आवश्यकता होती है, जो उस स्थिति में कुछ परेशानी जोड़ती है जहां कई उपकरणों को समकालिक रूप से काम करने की आवश्यकता होती है। दूसरी ओर, टूल क्लैम्पिंग मोड उत्पादन क्षमता के संभावित मूल्य को भी निर्धारित कर सकता है।बेलनाकार उपकरण टांग, हाइड्रोलिक दबाव और थर्मल विस्तार सभी संतुलित डिजाइन हैं जो उच्च गति के अनुकूल हो सकते हैं, जबकि फ्लैट क्लैम्पिंग एक विशिष्ट असंतुलित डिजाइन है, जो उपकरण निर्माताओं द्वारा उच्च गति काटने के लिए अनुशंसित नहीं है।जहां तक ​​उपकरण टांग का संबंध है, जब सामग्री के एक भाग को दबाव की सतह बनाने के लिए पिसाई (या जमीन) किया जाता है, तो उपकरण टांग के गुरुत्वाकर्षण का केंद्र उपकरण के रोटेशन केंद्र के साथ मेल नहीं खाता है।टूल क्लैम्पिंग की प्रक्रिया में, फ़्लैटनिंग हैंडल को उस तरफ धकेल दिया जाता है जो लॉकिंग स्क्रू द्वारा केंद्र से विचलित हो गया है, और टूल के गुरुत्वाकर्षण का केंद्र मशीन टूल पर टूल के रोटेशन सेंटर से और विचलित हो जाएगा, जो उपकरण के असंतुलन को बढ़ाता है।इसके अलावा, कुछ उपयोगकर्ता अक्सर मूल लॉकिंग स्क्रू के क्षतिग्रस्त या खो जाने के बाद स्क्रू की लंबाई की परवाह नहीं करते हैं, जो टूल के संतुलन प्रदर्शन में अनिश्चितता भी जोड़ता है।इसलिए, फ्लैट प्रकार (बेवल प्रकार सहित) को उच्च गति पर उपयोग करने की अनुशंसा नहीं की जाती है। हालांकि, फ़्लैटनिंग प्रकार मजबूर ड्राइविंग संपत्ति के साथ एक टूल हैंडल है, जो उच्च टोक़ पर घर्षण बल द्वारा संचालित शुद्ध सिलेंडर से अधिक विश्वसनीय है।इसलिए, यह किसी न किसी मशीनिंग के लिए उपयुक्त है (किसी न किसी मशीनिंग में आम तौर पर बड़ा टोक़ होता है, लेकिन कम गति)।

वर्कपीस सामग्री के प्रतिरोध पर काबू पाने के अलावा, टूल ज्योमेट्री वास्तविक कटिंग प्रभाव और यहां तक ​​कि परिणाम को भी प्रभावित करेगी।उचित टूल ज्योमेट्री चुनने से टूल लाइफ बढ़ सकती है, मशीनिंग सटीकता बनाए रख सकती है, कटिंग पावर को कम कर सकती है, आदि। कॉमन टूल से संबंधित ज्योमेट्री इस प्रकार है: 1. टूल एज एंगल;2. चिप निर्वहन नाली;3. ओवर सेंटर और ओवर सेंटर टूल्स;4. ब्लेड की संख्या 01टूल एज एंगल1.1 टूल एज एंगल --- रेक एंगलबेवल को धनात्मक मान से ऋणात्मक मान में बदला जा सकता है, जैसा कि निम्न आकृति में दिखाया गया है।काटने के बल और आवश्यक शक्ति के संदर्भ में, सकारात्मक और तिरछे कोणों द्वारा गठित टूल टिप कोण छोटा होता है, उपकरण आसानी से वर्कपीस में कट सकता है, और चिप सुचारू रूप से बहती है, जिससे काटने के दबाव को कम किया जा सकता है, इसलिए काटने की दक्षता है उच्च।हालांकि, बहुत बड़ा सकारात्मक बेवल कोण एक तेज ब्लेड बनाता है, इसलिए ब्लेड नाजुक और पहनने या दरार करने में आसान होता है।इसके विपरीत, नकारात्मक बेवल कोण में एक मजबूत धार होती है, जो उच्च शक्ति वाली सामग्री को काटने के लिए उपयुक्त होती है।1.2 टूल एज एंगल क्लीयरेंस एंगलइसे निकासी कोण भी कहते हैं, जो धनात्मक होता है।इसका कार्य कटर पेट और वर्कपीस सतह के बीच एकल घर्षण या भौतिक घटना के हस्तक्षेप से बचने के लिए है, जब कटर वर्कपीस में कट जाता है, जैसा कि निम्न आकृति में दिखाया गया है।छोटा निकासी कोण अत्याधुनिक को अधिक समर्थन देता है, जिसका उपयोग आमतौर पर उच्च शक्ति वाले यांत्रिक गुणों वाले वर्क-पीस सामग्री के लिए किया जाता है।बड़ा क्लीयरेंस एंगल ब्लेड को तेज बना सकता है, लेकिन ब्लेड की ताकत कम हो जाती है, जिसे पहनना या क्रैक करना आसान होता है।यह नरम या कम ताकत वाली वर्कपीस सामग्री के लिए उपयुक्त है।1.3 टूल एज एंगल हेलिक्स एंगलमिलिंग कटर की नाली सर्पिल है, जिसे नीचे दिखाए गए अनुसार बाएं सर्पिल और दाएं सर्पिल में विभाजित किया जा सकता है।जब कटिंग एज कटिंग के दौरान वर्कपीस में प्रवेश करती है, जैसा कि नीचे दाईं ओर दिए गए चित्र में दिखाया गया है, कटिंग फोर्स F तुरंत अधिकतम तक बढ़ जाएगा।जब कटिंग एज वर्कपीस को छोड़ देता है, तो कटिंग बल तेजी से कम हो जाएगा, जो काटने के दौरान कंपन का कारण है।इस समय हेलिक्स कोण का प्रभाव काटने वाले बल को एक दिशा में बहुत अधिक ध्यान केंद्रित करने और अन्य दो दिशाओं में बिखरने से रोक सकता है - क्षैतिज घटक FH और ऊर्ध्वाधर घटक FV।जब हेलिक्स कोण γ जितना बड़ा मान होगा, क्षैतिज घटक FH उतना ही बड़ा होगा, जिससे उपकरण काटने के दौरान स्विंग हो जाएगा;हेलिक्स कोण γ मान जितना छोटा होगा, ऊर्ध्वाधर घटक FV उतना ही बड़ा होगा।जब काटने के दौरान उपकरण को पकड़ने वाला बल अपर्याप्त होता है, तो उपकरण हैंडल से अलग हो जाएगा, जो तेज गति से घूमते समय बहुत खतरनाक होता है।सामान्य हेलिक्स कोण 30 अड़तीस पैंतालीस ˚、 साठ है 02चिप निर्वहन ढलानआदर्श चिप प्रसंस्करण स्थिति यह है कि चिप वर्कपीस की सतह के साथ हस्तक्षेप या खरोंच नहीं करेगा या उपकरण को प्रभावित नहीं करेगा और जब यह बहता है तो कार्यकर्ता को चोट पहुंचाएगा, इसलिए चिप को स्वाभाविक रूप से छोटे टुकड़ों में तोड़ने और अन्य स्थानों पर छुट्टी देने में सक्षम होना चाहिए।इसलिए, चिप नियंत्रण को न केवल चिप प्रवाह दिशा पर विचार करना चाहिए, बल्कि चिप को स्वचालित रूप से तोड़ना भी चाहिए।इस आवश्यकता को पूरा करने के लिए, आमतौर पर उपकरण की ऊपरी सतह पर एक डिज़ाइन बनाया जाता है।वह तंत्र जो चिप की लंबाई को स्वचालित रूप से सीमित कर सकता है उसे चिप च्यूट या चिप ब्रेकर कहा जाता है।इसका उद्देश्य चिप को तेजी से कर्ल करने में सक्षम बनाना है और चिप को कर्लिंग तनाव से तोड़ने के लिए मजबूर करना है।सामान्य चिप हटाने वाले खांचे का डिज़ाइन निचले दाएं भाग में दिखाया गया है:नाली की चौड़ाई W: चिप्स बनने पर कर्ल बनता है।यदि नाली की चौड़ाई बहुत बड़ी है, तो कर्ल त्रिज्या बड़ी है, और उत्पन्न कर्ल तनाव चिप्स को तोड़ने के लिए पर्याप्त नहीं है;यदि यह बहुत छोटा है, इसके विपरीत, जब उत्पन्न तनाव बहुत बड़ा होता है, तो काटने के किनारे को तोड़ना आसान होता है।नाली गहराई एच: यह चिप प्रवाह की स्थिरता को प्रभावित करता है।यदि यह बहुत गहरा है, तो खांचे के कंधे पर प्रवाहित होने पर चिप को कर्ल करने के लिए आवश्यक बल बड़ा होता है, जिससे ब्लेड को तोड़ना आसान होता है;यदि यह बहुत उथला है, तो जब यह स्लॉट शोल्डर में प्रवाहित नहीं होता है, तो चिप अपने आप निकल सकती है, जिससे चिप प्रवाह को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है।ग्रूव शोल्डर आर: उस हिस्से को संदर्भित करता है जहां चिप चिप ब्रेकिंग ग्रूव से लुढ़कता है, जो सीधे कर्लिंग बल के आकार को प्रभावित करता है।यदि त्रिज्या बहुत बड़ी है, तो चिप को ऊपर स्लाइड करना आसान है, और चिप को तोड़ने के लिए कर्लिंग तनाव पर्याप्त नहीं हो सकता है;यदि त्रिज्या बहुत छोटा है, तो चिप्स को अवरुद्ध करना और स्लाइड करना आसान होता है, जो बहुत अधिक एक्सट्रूज़न तनाव पैदा करेगा। 03उपकरण केंद्र से गुजर रहा है और केंद्र से नहीं गुजर रहा हैडिस्कार्डिंग राउंड नोज़ चाकू बनाते समय, चाकू का व्यास डी आमतौर पर ब्लेड के आर कोण से बहुत बड़ा होता है, इसलिए ब्लेड नीचे के बीच में केंद्र को पार नहीं करेगा और ब्लेड के बिना एक क्षेत्र होगा, अर्थात्, इस क्षेत्र में कोई काटने की क्षमता नहीं है, जैसा कि बाईं आकृति में दिखाया गया है।जब मशीनिंग छेद या नाली के आकार में वर्कपीस का सामना करना पड़ता है, तो निचले दाएं आंकड़े में प्रसंस्करण समस्या उत्पन्न होगी।यद्यपि उपकरण का आकार इन क्षेत्रों में प्रवेश कर सकता है, क्योंकि ब्लेड केंद्र को पार नहीं करता है, ब्लेड सामग्री को बीच में नहीं काटेगा और पीले स्तंभ की अवशिष्ट सामग्री को आकृति में छोड़ देगा।गहन प्रसंस्करण के साथ, अवशिष्ट सामग्री की ऊंचाई बढ़ जाएगी, और अंत में यह उपकरण के नीचे से टकराएगा, जिससे उपकरण को नुकसान होगा।जो उपकरण केंद्र से होकर गुजरता है उसका मतलब है कि उसका ब्लेड केंद्र से होकर गुजरता है, इसलिए ऐसी कोई समस्या नहीं है, इसलिए इसे ड्रिलिंग टूल भी कहा जाता है। 04ब्लेड की संख्याएक मिलिंग कटर के काटने वाले किनारों की संख्या और काटने के प्रभाव के बीच का संबंध वर्कपीस सामग्री, मिलिंग कटर के आकार, मशीनिंग सतह की चमक आदि के आधार पर अलग-अलग होगा।अधिक काटने वाले किनारों वाला एक मिलिंग कटर अधिक चिकनी और चिकनी मशीनिंग सतह प्राप्त कर सकता है क्योंकि इसमें अधिक काटने वाले किनारे होते हैं।हालाँकि, क्योंकि चिप्स को समायोजित करने के लिए पर्याप्त चिप स्थान नहीं है, यह चिप के हस्तक्षेप की चपेट में है, और ब्लेड की ताकत कमजोर होगी।इसलिए, सामान्य रूप से रफ कटिंग के लिए, उच्च फ़ीड, विशेष रूप से नरम सामग्री के लिए, बड़े चिप स्थान की आवश्यकता होती है, और चिप स्थान प्रदान करने का सबसे अच्छा तरीका किनारों की संख्या को कम करना और ब्लेड को बढ़ाना है, जो न केवल चिप स्थान को बढ़ा सकता है, लेकिन ब्लेड की ताकत भी बढ़ा सकते हैं, और मिलिंग कटर के रिग्राइंडिंग समय और जीवन की संख्या भी बढ़ाई जा सकती है।इसलिए, प्रसंस्करण विधि पर विचार करते समय, भारी और मोटे काटने को कम ब्लेड और मोटे दांतों वाले मिलिंग कटर का चयन करना चाहिए;फाइन और फिनिश मशीनिंग के लिए, अधिक ब्लेड और महीन दांतों वाले मिलिंग कटर का चयन किया जाना चाहिए।

अब मोल्ड उद्योग में ऑटोमेशन बूम रुकने वाला नहीं है, जो निश्चित रूप से विकास के दृष्टिकोण से एक अच्छी बात है।मोल्ड उद्योग को वास्तव में कुछ पिछड़े मैनुअल मोड को खत्म करने की जरूरत है।हालांकि, यदि मोल्ड उद्योग में स्वचालन का उपयोग किया जाता है, तो केवल यह न सोचें कि जब तक आप सबसे उन्नत स्वचालन तकनीक पर पैसा खर्च करते हैं, तब तक आप उच्च गुणवत्ता वाले मोल्ड बनाने के लिए तकनीशियनों की जगह ले सकते हैं।यह एक बहुत बड़ी भूल है।मोल्ड प्रबंधक और वरिष्ठ प्रबंधक स्पष्ट रूप से भेद कर सकते हैं, और सबसे अधिक डर यह है कि बुखार के बाद निवेश उन उपकरणों का ढेर लौटाएगा जो काम नहीं कर सकते हैं! मोल्ड फैक्ट्री को स्वचालित करने की जल्दी में नहीं होना चाहिए, लेकिन पहले मानव मस्तिष्क का उपयोग करके समस्याओं को हल करना चाहिएहम सभी ने पश्चिमी दुनिया में स्वचालन के कई मामले देखे हैं।मोल्ड ऑर्डर देने के लिए विदेशी अपेक्षाकृत प्रचुर मात्रा में मानव संसाधन और अपेक्षाकृत कम श्रम गुणवत्ता वाले चीन और अन्य देशों में क्यों आते हैं?वे स्वचालित मानव रहित कारखानों में मोल्ड बनाने के लिए उद्योग 4.0 की पद्धति का उपयोग क्यों नहीं करते?इससे यह भी पता चलता है कि सभी सांचे स्वचालित तरीकों से नहीं बनाए जा सकते।ऐसा लगता है कि मोल्ड ऑटोमेशन का अनुप्रयोग निराशावादी है।सुनिश्चित करने के लिए, उच्च समानता वाले कुछ उत्पादों के लिए, या एक निश्चित उत्पाद के लिए जिसके लिए मोल्डों के एक बैच की आवश्यकता होती है, इन मोल्डों का निर्माण पूरी तरह से मोल्ड कारखानों की प्रतिस्पर्धात्मकता को बढ़ाने के लिए उच्च स्तर की स्वचालन प्राप्त कर सकता है। हालांकि, मोल्ड निर्माण के एकल सेट और हमेशा बदलते मोल्ड निर्माण के लिए, यदि आप मोल्ड ऑटोमेशन उत्पादन को लागू करना चाहते हैं तो अभी भी कुछ समस्याएं हैं!मोल्ड फैक्ट्री को स्वचालित करने की जल्दी में नहीं होना चाहिए, लेकिन पहले मानव मस्तिष्क का उपयोग करके समस्याओं को हल करना चाहिएकई मोल्ड निर्माण संयंत्रों को देखने के बाद, मुझे लगता है कि मोल्ड का लाभ दो गारंटी पर निर्भर करता है: सर्वोत्तम डिजाइन योजना और सर्वोत्तम प्रसंस्करण दक्षता। मोल्ड जैसे विशिष्ट सिंगल पीस फ्लो वर्कपीस के कुशल प्रसंस्करण और स्वचालन के बीच कोई अपरिहार्य संबंध नहीं है।स्वचालन का मूल संख्यात्मक नियंत्रण है, और संख्यात्मक नियंत्रण का मूल प्रोग्रामिंग है।यहां प्रोग्रामिंग डेटा पीढ़ी और पूरी प्रक्रिया के नियंत्रण को संदर्भित करता है।हालांकि, उच्च जटिलता के साथ 3 डी वस्तुओं की मात्रा का ठहराव जैसे कि मोल्ड और विशाल मात्रा में डेटा स्ट्रीम प्रक्रिया अनुक्रम और मोल्ड प्रसंस्करण की गुणवत्ता आवश्यकताओं के अनुसार वास्तविक वर्कपीस के साथ पूरी तरह से पूरा हो गया है, ताकि मानव मस्तिष्क द्वारा निर्धारित संतोषजनक परिणाम प्राप्त किया जा सके।इस स्तर पर, कार्य को पूरा करना बिल्कुल असंभव है।मैं देख सकता हूं कि अनगिनत मोल्ड वर्कशॉप में समस्याएं मुख्य रूप से धीमी हैं, चीजों को खोजने से लेकर लॉजिस्टिक्स तक, जिन्हें स्वचालन द्वारा हल नहीं किया जा सकता है।स्वचालन मानव मस्तिष्क में कंप्यूटर के लिए ज्ञान प्रणाली के सीमित डिजिटल हस्तांतरण को संदर्भित करता है, जो कि बहुत कठोर है, क्रियाओं की एक श्रृंखला को पूरा करने का कोई मतलब नहीं है, निश्चित रूप से, वे इन कार्यों का अर्थ और उद्देश्य नहीं जानते हैं।इस स्तर पर स्वचालन वास्तव में कठोर है। हम सभी को खेद है कि कार्यशाला में कोई शिल्पकार नहीं है, इसलिए हम एक अच्छा साँचा नहीं बना सकते।इसी तरह, हम बिना धारणा के रोबोट से एक अच्छा साँचा करने की उम्मीद नहीं कर सकते।क्या वे जानते हैं कि क्या अच्छा है?जैसे पीएम सॉफ्टवेयर अपने आप में एक अच्छा पथ प्रोग्राम नहीं कर सकता है और यूजी सॉफ्टवेयर अपने आप में एक अच्छा ग्राफ नहीं खींच सकता है, वैसे ही सॉफ्टवेयर को अच्छी तरह से उपयोग करने के लिए उच्च गुणवत्ता वाले डिजाइनरों और प्रोग्रामर की आवश्यकता होती है।फिर हमें पहले उत्पादन साइट पर सभी समस्याओं को हल करने के लिए एक उच्च-गुणवत्ता वाली टीम की आवश्यकता होती है, ग्राहकों को संतुष्ट करती है, और फिर डेटा के साथ संतुष्ट परिणामों की मात्रा निर्धारित करती है ताकि निर्देश तैयार किए जा सकें जिन्हें स्वचालन उपकरण द्वारा निष्पादित किया जा सकता है।केवल जब स्वचालन उपकरण के निष्पादन के बाद के परिणाम मैनुअल ऑपरेशन के परिणामों के सबसे करीब होते हैं, तो हम स्वचालन उपकरण की भूमिका प्राप्त कर सकते हैं। जब एक टीम ग्राहकों की संतुष्टि प्राप्त करने के लिए ज्ञान प्रणाली और मानव मस्तिष्क की व्यावहारिक क्षमता पर भरोसा नहीं कर सकती है, तो हम ग्राहक संतुष्टि प्राप्त करने के लिए स्वचालन उपकरण का उपयोग करने के बारे में कैसे बात कर सकते हैं?एक मोल्ड फैक्ट्री जो सामान्य रूप से संचालित हो सकती है, उसे 5M1E की मानव-मशीन सामग्री विधि मापने की अंगूठी से शुरू होना चाहिए, और पानी, बिजली, गैस और तरल, काटने के उपकरण मापने वाले कार्ड, रसद, डिजाइन, प्रक्रिया, संयंत्र सहित सभी पहलुओं को चरणबद्ध तरीके से सुधारना चाहिए। योजना, आपूर्ति श्रृंखला अनुकूलन, सूचना प्रबंधन और अन्य मुद्दे।मानव मस्तिष्क द्वारा समस्या को हल करने के बाद स्वचालन के बारे में बात करने में देर नहीं लगती।

❑ सामान्य तकनीकी आवश्यकताएं1. भागों से ऑक्साइड स्केल निकालें।2. कोई खरोंच, खरोंच और अन्य दोष नहीं होंगे जो भाग प्रसंस्करण सतह पर भाग की सतह को नुकसान पहुंचाते हैं।3. गड़गड़ाहट और पंख निकालें। गर्मी उपचार की आवश्यकताएं1. शमन और तड़के के बाद, HRC50 ~ 55।2. भागों उच्च आवृत्ति शमन, 350 ~ 370 ℃ तड़के और HRC40 ~ 45 के अधीन होंगे।3. कार्बराइजिंग गहराई 0.3 मिमी।4. उच्च तापमान उम्र बढ़ने का उपचार करें। सहिष्णुता की आवश्यकताएं1. अघोषित आकार सहिष्णुता GB1184-80 की आवश्यकताओं को पूरा करेगी।2. अनिर्दिष्ट लंबाई का स्वीकार्य विचलन ± 0.5 मिमी है।3. कास्टिंग सहिष्णुता क्षेत्र रिक्त कास्टिंग के मूल आयाम विन्यास के सममित है। ❑ भागों का किनारा कोण1. अघोषित पट्टिका त्रिज्या R5।2. अघोषित कक्ष सभी 2 × 45°。 के होते हैं3. शार्प कॉर्नर / शार्प कोना / शार्प एज राउंडिंग ऑफ। विधानसभा की आवश्यकताएं1. असेंबली से पहले सभी मुहरों को तेल से भिगोना चाहिए।2. रोलिंग बियरिंग्स की गर्म असेंबली के लिए तेल हीटिंग का उपयोग करने की अनुमति है, और तेल का तापमान 100 ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए।3. गियर को असेंबल करने के बाद, गियर की सतह का संपर्क पैटर्न और बैकलैश GB10095 और GB11365 के प्रावधानों का पालन करेगा। 4. हाइड्रोलिक सिस्टम को असेंबल करते समय, इसे सीलिंग फिलर या सीलेंट का उपयोग करने की अनुमति है, लेकिन इसे सिस्टम में प्रवेश करने से रोका जाना चाहिए।5. इकट्ठे किए जाने वाले पुर्जों और घटकों (खरीदे गए पुर्जों और आउटसोर्स किए गए पुर्जों सहित) के पास असेंबली से पहले निरीक्षण विभाग का योग्यता प्रमाणपत्र होना चाहिए।6. असेंबली से पहले पुर्जों को बिना गड़गड़ाहट, पंख, ऑक्साइड त्वचा, जंग, चिप्स, तेल के दाग, रंग, धूल आदि के बिना साफ और साफ किया जाना चाहिए।7. असेंबली से पहले, भागों और घटकों के मुख्य फिट आयाम, विशेष रूप से हस्तक्षेप फिट आयाम और प्रासंगिक सटीकता की पुन: जांच की जाएगी। 8. असेंबली के दौरान भागों को खटखटाया, टकराया, खरोंच या जंग नहीं लगाया जाएगा।9. शिकंजा, बोल्ट और नट्स को बन्धन करते समय, अनुचित स्क्रूड्राइवर्स और रिंच को हड़ताल या उपयोग करना मना है।बन्धन के बाद पेंच नाली, नट, पेंच और बोल्ट सिर को नुकसान नहीं होगा।10. निर्दिष्ट कसने वाले टोक़ आवश्यकताओं वाले फास्टनरों के लिए, टोक़ वॉंच का उपयोग किया जाना चाहिए और निर्दिष्ट कसने वाले टोक़ के अनुसार कड़ा होना चाहिए।11. जब एक ही हिस्से को कई स्क्रू (बोल्ट) के साथ बांधा जाता है, तो सभी स्क्रू (बोल्ट) को क्रॉसवाइज, सममित रूप से, चरण दर चरण और समान रूप से कड़ा किया जाएगा।12. टेपर पिन को असेंबली के दौरान छेद से पेंट किया जाएगा, और इसकी संपर्क दर फिटिंग की लंबाई के 60% से कम नहीं होगी, और समान रूप से वितरित की जाएगी।13. शाफ्ट पर की-वे के फ्लैट की और दो किनारों को एक समान संपर्क में होना चाहिए, और उनकी संभोग सतहों के बीच कोई अंतर नहीं होना चाहिए।14. एक ही समय में स्पलाइन असेंबली द्वारा संपर्क किए गए दांतों की सतहों की संख्या 2/3 से कम नहीं होनी चाहिए, और मुख्य दांतों की लंबाई और ऊंचाई की दिशा में संपर्क दर 50% से कम नहीं होनी चाहिए।15. स्लाइडिंग फिट की फ्लैट कुंजी (या तख़्ता) की असेंबली के बाद, संबंधित सामान असमान जकड़न के बिना स्वतंत्र रूप से आगे बढ़ सकते हैं।16. बंधन के बाद अतिरिक्त चिपकने को हटा दिया जाएगा।17. बेयरिंग आउटर रिंग, ओपन बेयरिंग सीट और बेयरिंग कवर का सेमीसर्कल होल अटका नहीं होना चाहिए।18. बेयरिंग की बाहरी रिंग ओपन बेयरिंग सीट और बेयरिंग कवर के अर्धवृत्ताकार छेद के अच्छे संपर्क में होनी चाहिए।रंग निरीक्षण के दौरान, यह केंद्र रेखा के 120 ° सममित के भीतर असर वाली सीट के साथ समान संपर्क में होना चाहिए और केंद्र रेखा के सममित 90 ° के भीतर असर कवर के साथ होना चाहिए।उपरोक्त सीमा के भीतर एक फीलर गेज के साथ जांच करते समय, 0.03 मिमी फीलर गेज बाहरी रिंग चौड़ाई के 1/3 में नहीं डाला जाना चाहिए। 19. असर बाहरी रिंग असेंबली के बाद समान रूप से पता लगाने वाले अंत असर कवर के अंतिम चेहरे से संपर्क करेगा।20. रोलिंग बेयरिंग स्थापना के बाद हाथ से लचीले और स्थिर रूप से घूमेगा।21. ऊपरी और निचले असर वाले पैड की संयुक्त सतह एक दूसरे के करीब होनी चाहिए और 0.05 मिमी फीलर गेज से जांची नहीं जा सकती।22. इस शर्त के तहत पिन, ड्रिल, रीम और मैच पिन के साथ असर पैड को ठीक करते समय पैड मुंह की सतह और अंत चेहरा उद्घाटन और समापन सतहों और प्रासंगिक असर छेद के अंत चेहरे के साथ फ्लश कर रहे हैं।ड्राइविंग के बाद पिन ढीला नहीं होना चाहिए।23. गोलाकार असर वाली असर वाली बॉडी और असर वाली सीट एकसमान संपर्क में होनी चाहिए, और पेंटिंग विधि द्वारा जांचे जाने पर संपर्क 70% से कम नहीं होना चाहिए। 24. जब मिश्र धातु वाले लाइनर की सतह पीली होती है, तो उसे उपयोग करने की अनुमति नहीं होती है।निर्दिष्ट संपर्क कोण के भीतर कोई न्यूक्लियेशन नहीं है।संपर्क कोण के बाहर न्यूक्लियेशन क्षेत्र गैर-संपर्क क्षेत्र के कुल क्षेत्रफल के 10% से अधिक नहीं होना चाहिए।25. गियर का रेफरेंस एंड फेस (वर्म गियर) शाफ्ट शोल्डर (या पोजिशनिंग स्लीव का अंतिम चेहरा) के साथ फिट होना चाहिए, और इसे 0.05 मिमी फीलर गेज से चेक नहीं किया जा सकता है।गियर रेफरेंस एंड फेस और एक्सिस के बीच लंबवतता सुनिश्चित की जाएगी।26. गियरबॉक्स और कवर के बीच का इंटरफेस अच्छे संपर्क में होना चाहिए।27. असेंबली से पहले, भाग प्रसंस्करण के दौरान छोड़े गए तेज कोनों, गड़गड़ाहट और विदेशी मामलों को सख्ती से जांचें और हटा दें।सुनिश्चित करें कि स्थापना के दौरान सील खरोंच नहीं है। कास्टिंग के लिए आवश्यकताएँ1. कास्टिंग सतह को ठंडे बंद, दरार, संकोचन गुहा, मर्मज्ञ दोष और गंभीर दोष (जैसे कास्टिंग, यांत्रिक क्षति, आदि) की अनुमति नहीं है।2. कास्टिंग को बिना गड़गड़ाहट और फ्लैश के साफ किया जाएगा, और गैर मशीनिंग संकेत पर गेट और रिसर को साफ किया जाएगा और कास्टिंग सतह के साथ फ्लश किया जाएगा।3. कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह पर कास्टिंग शब्द और निशान स्पष्ट और सुपाठ्य होने चाहिए, और स्थिति और फ़ॉन्ट ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा करेंगे।4. कास्टिंग की गैर-मशीनीकृत सतह की खुरदरापन, रेत कास्टिंग आर, 50 μ एम。 से अधिक नहीं5. कास्टिंग को स्प्रू, रिसर, उड़ने वाले कांटे आदि से साफ किया जाएगा। गैर-मशीन सतह पर गेटिंग और रिसर की अवशिष्ट मात्रा को सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए समतल और पॉलिश किया जाएगा।6. कास्टिंग पर मोल्डिंग रेत, कोर रेत और कोर हड्डी को साफ किया जाएगा।7. झुकाव वाले भागों के साथ कास्टिंग के आयामी सहिष्णुता क्षेत्र को झुकाव वाले विमान के साथ सममित रूप से व्यवस्थित किया जाएगा।8. ढलाई पर रेत, कोर रेत, कोर बोन, मांसल, चिपचिपी रेत आदि की ढलाई को खुरच कर साफ किया जाएगा।9. सुचारू संक्रमण प्राप्त करने और उपस्थिति गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए गलत प्रकार और बॉस कास्टिंग विचलन को ठीक किया जाएगा।10. कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह पर शिकन 2 मिमी से कम गहरी और 100 मिमी से अधिक अलग होनी चाहिए।11. सफाई Sa2 1/2 की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मशीन उत्पाद कास्टिंग की गैर-मशीनी सतहों को शॉट ब्लास्ट या रोलर ट्रीट किया जाएगा। 12. कास्टिंग को पानी के सख्त होने से उपचारित किया जाना चाहिए।13. ढलाई की सतह समतल होगी और फाटक, गड़गड़ाहट, रेत आदि हटा दी जाएगी।14. कास्टिंग ठंडे बंद, दरार, छेद और उपयोग के लिए हानिकारक अन्य कास्टिंग दोषों से मुक्त होगी।कोटिंग की आवश्यकताएं1. पेंटिंग से पहले लेपित होने वाले सभी स्टील उत्पादों की सतह से जंग, ऑक्साइड त्वचा, ग्रीस, धूल, मिट्टी, नमक और गंदगी को हटा दिया जाना चाहिए।2. जंग हटाने से पहले, स्टील उत्पादों की सतह पर मौजूद ग्रीस और गंदगी को हटाने के लिए कार्बनिक विलायक, लाइ, इमल्सीफायर, भाप आदि का उपयोग करें।3. शॉट ब्लास्टिंग या मैनुअल डस्टिंग के बाद पेंट की जाने वाली सतह और प्राइमर के बीच का समय अंतराल 6 घंटे से अधिक नहीं होना चाहिए।4. एक दूसरे के संपर्क में riveted भागों की सतहों को कनेक्शन μ M एंटी रस्ट पेंट से पहले 30-40 की मोटाई के साथ लेपित किया जाना चाहिए।अतिव्यापी किनारों को पेंट, पोटीन या चिपकने से सील किया जाना चाहिए।प्रसंस्करण या वेल्डिंग के कारण क्षतिग्रस्त हुए प्राइमर को फिर से रंगना चाहिए। पाइपिंग आवश्यकताएं1. असेंबली से पहले, सभी पाइप फ्लैश, गड़गड़ाहट और चम्फर से मुक्त होंगे।पाइप की भीतरी दीवार से जुड़ी हर तरह की चीज़ें और तैरते हुए जंग को साफ़ करने के लिए संपीड़ित हवा या अन्य तरीकों का उपयोग करें।2. असेंबली से पहले, सभी स्टील पाइप (प्रीफैब्रिकेटेड पाइप सहित) डीग्रेजिंग, पिकलिंग, न्यूट्रलाइजेशन, पानी की धुलाई और जंग की रोकथाम के अधीन होंगे।3. असेंबली के दौरान, ढीलेपन को रोकने के लिए थ्रेडेड कनेक्शन द्वारा तय पाइप क्लैंप, समर्थन, निकला हुआ किनारा, संयुक्त और अन्य भागों को पेंच करें।4. प्रीफैब्रिकेटेड पाइप्स के वेल्डिंग पार्ट्स प्रेशर टेस्ट के अधीन होंगे।5. जब पाइपिंग को बदला या स्थानांतरित किया जाता है, तो किसी भी विदेशी पदार्थ को प्रवेश करने से रोकने के लिए पाइप सेपरेशन पोर्ट को टेप या प्लास्टिक पाइप से सील किया जाना चाहिए, और एक लेबल संलग्न होना चाहिए। मरम्मत वेल्ड के लिए आवश्यकताएँ1. वेल्डिंग से पहले दोषों को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए, और नाली की सतह तेज कोनों के बिना चिकनी और चिकनी होनी चाहिए।2. स्टील कास्टिंग के दोषों के अनुसार, वेल्डिंग क्षेत्र में दोषों को खोदकर, पीसकर, कार्बन आर्क गॉजिंग, गैस कटिंग या मशीनिंग द्वारा दूर किया जा सकता है।3. वेल्डिंग क्षेत्र में रेत, तेल, पानी, जंग और अन्य गंदगी और खांचे के आसपास 20 मिमी के भीतर अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए।4. पूरी वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, स्टील कास्टिंग के प्रीहीटिंग क्षेत्र का तापमान 350 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं होना चाहिए।5. यदि शर्तें अनुमति देती हैं, तो जहां तक ​​संभव हो, वेल्डिंग क्षैतिज स्थिति में की जाएगी।6. मरम्मत वेल्डिंग के दौरान, वेल्डिंग रॉड बाद में स्विंग नहीं होगी।7. जब स्टील कास्टिंग की सतह को वेल्ड किया जाता है, तो वेल्ड मोतियों के बीच ओवरलैप वेल्ड मनका चौड़ाई के 1/3 से कम नहीं होना चाहिए।वेल्डिंग मांस भरा हुआ है, और वेल्डिंग की सतह जलने, दरार और स्पष्ट नोड्यूल से मुक्त है।वेल्ड की उपस्थिति सुंदर है, और कोई अंडरकट, स्लैग, एयर होल, दरार, स्पलैश और अन्य दोष नहीं हैं;वेल्डिंग तरंग एक समान है। फोर्जिंग के लिए आवश्यकताएँ1. पिंड के नोज़ल और रिसर में यह सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त निष्कासन होगा कि फोर्जिंग संकोचन गुहा और गंभीर विक्षेपण से मुक्त हैं।2. फोर्जिंग के पूर्ण आंतरिक प्रवेश को सुनिश्चित करने के लिए फोर्जिंग को पर्याप्त क्षमता के साथ फोर्जिंग प्रेस पर जाली और बनाया जाएगा।3. फोर्जिंग में उपयोग को प्रभावित करने वाली दृश्य दरारें, सिलवटों और अन्य उपस्थिति दोषों की अनुमति नहीं है।स्थानीय दोषों को दूर किया जा सकता है, लेकिन सफाई की गहराई मशीनिंग भत्ते के 75% से अधिक नहीं होनी चाहिए।फोर्जिंग की गैर-मशीनी सतह पर दोषों को साफ किया जाएगा और आसानी से स्थानांतरित किया जाएगा।4. फोर्जिंग में सफेद धब्बे, आंतरिक दरारें और अवशिष्ट संकोचन छिद्र होने की अनुमति नहीं है।मशीनिंग भागों के लिए आवश्यकताएँ1. प्रक्रिया के अनुसार भागों का निरीक्षण और स्वीकार किया जाएगा, और पिछली प्रक्रिया के निरीक्षण के बाद ही अगली प्रक्रिया में स्थानांतरित किया जा सकता है।2. मशीनीकृत भागों में गड़गड़ाहट की अनुमति नहीं है।3. तैयार भागों को सीधे जमीन पर नहीं रखा जाना चाहिए, और आवश्यक समर्थन और सुरक्षा उपाय किए जाएंगे।मशीनीकृत सतह जंग और अन्य दोषों से मुक्त होगी जो प्रदर्शन, सेवा जीवन या उपस्थिति को प्रभावित कर सकती है।4. रोलिंग फिनिशिंग के लिए सतह रोलिंग के बाद छीलने से मुक्त होगी।5. अंतिम प्रक्रिया में गर्मी उपचार के बाद भागों की सतह पर कोई ऑक्साइड त्वचा नहीं होगी।तैयार संभोग सतह और दांत की सतह को annealed नहीं किया जाना चाहिए।6. मशीनीकृत धागे की सतह काली त्वचा, टक्कर, यादृच्छिक धागा और गड़गड़ाहट जैसे दोषों से मुक्त होगी।