चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

सीएनसी खराद एक प्रकार का सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण है जो आमतौर पर उपयोग किया जाता है, सीएनसी खराद प्रसंस्करण सामग्री आमतौर पर आसान काटने वाले स्टील और तांबे के लिए उपयोग की जाती है, सल्फर एस और फास्फोरस पी उच्च सामग्री युक्त आसान काटने वाला स्टील, स्टील में सल्फर और मैंगनीज मैंगनीज के रूप में होता है। स्टील में सल्फाइड और मैंगनीज सल्फाइड स्नेहन की भूमिका निभाते हैं, जिससे स्टील को काटना आसान हो जाता है, जिससे खराद की उत्पादन प्रगति में सुधार होता है।फिर मशीनिंग सटीक यांत्रिक भागों पर आपको क्या ध्यान देने की आवश्यकता है? 1、 वर्कपीस को सही करते समय। चक को स्थानांतरित करने के लिए केवल हाथ की प्लेट का उपयोग करने की अनुमति दी गई है या राइटिंग खोजने के लिए सबसे कम गति को खोलने की अनुमति है, राइटिंग को खोजने के लिए उच्च गति को खोलने की अनुमति नहीं है। 2、 धुरी रोटेशन की दिशा बदलें। पहले धुरी को रोकने के लिए, रोटेशन की दिशा को अचानक बदलने की अनुमति नहीं है। 3、 चक को लोड और अनलोड करते समय। केवल वी-बेल्ट ड्राइव स्पिंडल रोटेशन लाइन को चालू करने के लिए हाथ का उपयोग करने की अनुमति है, सीधे ड्राइव मशीन को ढीला या कसने के लिए बिल्कुल प्रतिबंधित करें।एक ही समय में दुर्घटनाओं को रोकने के लिए, बिस्तर पर एक बोर्ड पैड करने के लिए। 4, उपकरण स्थापना। बहुत लंबा विस्तार नहीं करना चाहिए, शिम समतल होना चाहिए, उपकरण की निचली सतह की चौड़ाई और चौड़ाई सुसंगत होनी चाहिए। 5, हार्डवेयर भागों में प्रसंस्करण। स्पिंडल रोटेशन को ब्रेक करने के लिए रिवर्स कार विधि को खोलने की अनुमति नहीं है। 6、 रोटरी प्रकार हेक्सागोनल खराद। (1) मुड़ी हुई और खुरदरी सतह बार सामग्री को संसाधित करने की अनुमति नहीं है। (2) सामग्री लोड करते समय, सामग्री के सिर को चक छेद के साथ संरेखित किया जाना चाहिए और धीरे से उसमें मारा जाना चाहिए, और किसी भी गड़बड़ दस्तक की अनुमति नहीं है। 7, प्रोग्राम-नियंत्रित टर्निंग लैप लेथ। सटीक हार्डवेयर भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार धुरी गति, उपकरण धारक फ़ीड, उपकरण धारक प्रक्षेपवक्र और निरंतर ओवररन का पूर्व-चयन।टेस्ट ड्राइव के लिए इलेक्ट्रिक नॉब को "एडजस्टिंग" की स्थिति में रखें, और यह पुष्टि करने के बाद कि कोई समस्या नहीं है, फिर इलेक्ट्रिक रोटरी को काम के लिए स्वचालित या अर्ध-स्वचालित स्थिति में रखें।

गैर-मानक भागों मशीनिंग की प्रक्रिया में, नींव सबसे महत्वपूर्ण है, सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण समान है, हमेशा पहले ठीक संदर्भ को संसाधित करता है, और फिर अन्य सतहों को संसाधित करने के लिए ठीक संदर्भ स्थिति का उपयोग करता है।आगे हम मुझे कुछ विवरण देंगे।   बॉक्स भागों के लिए, आम तौर पर किसी न किसी बेंचमार्क प्रसंस्करण विमान के लिए मुख्य छेद होता है, और फिर ठीक बेंचमार्क प्रसंस्करण छेद प्रणाली के लिए विमान होता है;शाफ्ट भागों के लिए, आम तौर पर किसी न किसी बेंचमार्क प्रसंस्करण केंद्र छेद के लिए बाहरी सर्कल होता है, और फिर ठीक बेंचमार्क प्रसंस्करण बाहरी सर्कल, अंत चेहरे और अन्य सतहों के लिए केंद्र छेद होता है।यदि कई अच्छे बेंचमार्क हैं, तो यह बेंचमार्क रूपांतरण के क्रम के अनुसार होना चाहिए और आधार सतह और मुख्य सतह प्रसंस्करण की व्यवस्था करने के लिए सिद्धांत की प्रसंस्करण सटीकता में धीरे-धीरे सुधार करना चाहिए। बॉक्स, ब्रैकेट और कनेक्टिंग रॉड जैसे वर्कपीस के लिए, प्लेन को पहले मशीनी बनाया जाना चाहिए और फिर होल।क्योंकि विमान का समोच्च सपाट और बड़ा क्षेत्र है, पहले विमान को मशीनिंग करना और फिर विमान की स्थिति के साथ छेद को मशीनिंग करना यह सुनिश्चित कर सकता है कि मशीनिंग के दौरान छेद में एक स्थिर और विश्वसनीय पोजिशनिंग डेटम है, और यह स्थिति सटीकता आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के लिए भी अनुकूल है। छेद और विमान।   एक हिस्सा आमतौर पर कई सतहों से बना होता है, प्रत्येक सतह की प्रसंस्करण को आम तौर पर चरणों में करने की आवश्यकता होती है।सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण अनुक्रम की व्यवस्था में, पहले किसी न किसी मशीनिंग की सतह की व्यवस्था पर ध्यान देना चाहिए, बीच में बारी-बारी से अर्ध-परिष्करण मशीनिंग की व्यवस्था करने की आवश्यकता के अनुसार, और अंत में परिष्करण और परिष्करण मशीनिंग की व्यवस्था करना चाहिए।वर्कपीस की उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के लिए, परिष्करण के प्रभाव पर किसी न किसी मशीनिंग के कारण विरूपण को कम करने के लिए, आमतौर पर किसी न किसी और खत्म मशीनिंग को लगातार नहीं किया जाना चाहिए, लेकिन चरणों में, अंतराल उचित समय पर किया जाना चाहिए। गैर-मानक भागों प्रसंस्करण काटने की प्रक्रिया व्यवस्था का सामान्य सिद्धांत है: सामने का काम पीछे के काम के लिए तैयार होना चाहिए, एक अच्छी नींव और अच्छी सेवा रखना चाहिए।विशिष्ट कार्य सिद्धांतों को संसाधित करने वाले गैर-मानक भागों को चार क्षेत्रों में विभाजित किया जा सकता है।   भाग की मुख्य सतह आम तौर पर सटीकता की प्रसंस्करण होती है या सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताएं अपेक्षाकृत उच्च सतह होती हैं, उनकी प्रसंस्करण गुणवत्ता अच्छी या खराब होती है, पूरे हिस्से की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, इसकी प्रसंस्करण प्रक्रियाएं अक्सर अधिक होती हैं, इसलिए मुख्य सतह प्रसंस्करण पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए, और फिर उनके बीच में अन्य सतह प्रसंस्करण को ठीक से व्यवस्थित किया जाता है।आम तौर पर असेंबली बेस सतह, काम की सतह, आदि मुख्य सतह के रूप में, और कीवे, प्रकाश छेद के साथ बन्धन और माध्यमिक सतह के रूप में पेंच छेद

सटीक मशीनिंग की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, प्रसंस्करण त्रुटियों (मूल त्रुटि) के मुख्य कारकों की पहचान करना महत्वपूर्ण है, हालांकि, इन कारकों के प्रभाव को नियंत्रित करने या कम करने के लिए उचित प्रक्रिया प्रौद्योगिकी उपाय कैसे करें?निम्नलिखित संपादक आपके साथ यह समझने के लिए काम करेगा कि सटीक मशीनिंग की गुणवत्ता को प्रभावी ढंग से छह तरीकों से कैसे सुधारें। सबसे पहले, त्रुटि समूहीकरण विधि   इस विधि ने सकल खराब रिपोर्ट की है या पिछली प्रक्रिया प्रसंस्करण कार्य आकार को n समूहों में त्रुटि के आकार के अनुसार मापा जाता है, वर्कपीस आकार त्रुटि श्रेणी के प्रत्येक समूह को मूल रूप से / n तक घटा दिया जाता है;और फिर प्रत्येक समूह की त्रुटि सीमा के अनुसार क्रमशः वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण की स्थिति को समायोजित करें, ताकि वर्कपीस आकार फैलाव रेंज केंद्र का नाम समूह मूल रूप से समान हो।ताकि वर्कपीस के पूरे बैच का आकार फैलाव सीमा बहुत कम हो।सकल खराब सटीक बर्फ की सतर्कता में सुधार करने की तुलना में यह विधि अक्सर अधिक किफायती और उपयोग में आसान होती है।जैसे कि फिनिशिंग टूथ शेप में, यह सुनिश्चित करने के लिए कि प्रोसेसिंग के बाद गियर रिंग और गियर बोर की समाक्षीयता, फिट क्लीयरेंस के मैनड्रेल के साथ गियर को भी कम करना चाहिए।उत्पादन में अक्सर गियर के आकार के अनुसार समूहीकृत किया जाता है, और फिर संबंधित समूह मंडल के साथ, जो अंतराल के कारण मूल त्रुटि को समान रूप से विभाजित करता है, सतर्कता की गियर रिंग सटीकता की स्थिति में सुधार करता है।   दूसरा, त्रुटि मुआवजा विधि   यह विधि कृत्रिम रूप से एक नई मूल त्रुटि बनाने के लिए है, मूल त्रुटि में निहित मूल प्रक्रिया प्रणाली को ऑफसेट करने का समर्थन करती है, ताकि प्रसंस्करण त्रुटि, प्रसंस्करण सटीकता को कम करने के उद्देश्य को प्राप्त किया जा सके।   तीसरा, त्रुटि हस्तांतरण विधि   यह विधि अनिवार्य रूप से प्रक्रिया प्रणाली की ज्यामितीय त्रुटि, बल विरूपण और थर्मल विरूपण, आदि को उस दिशा में स्थानांतरित करने के लिए है जो मशीनिंग सटीकता को प्रभावित नहीं करती है।उदाहरण के लिए, अनुक्रमण या अनुक्रमण के साथ बहु-स्टेशन प्रक्रियाओं के लिए या अनुक्रमण उपकरण धारकों का उपयोग करने वाली प्रक्रियाओं के लिए, अनुक्रमण और अनुक्रमण त्रुटियां सीधे भाग की प्रासंगिक सतह की मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करेंगी। चौथा, त्रुटि समीकरण विधि   यह विधि एक-दूसरे से घनिष्ठ रूप से जुड़ी सतहों का उपयोग करती है, पारस्परिक सुधार करती है, या प्रसंस्करण के लिए एक दूसरे को बेंचमार्क के रूप में उपयोग करती है।यह उन स्थानीय बड़ी त्रुटियों को पूरी प्रसंस्करण सतह को अधिक समान रूप से प्रभावित कर सकता है, ताकि वर्कपीस की सतह पर प्रेषित प्रसंस्करण त्रुटि अधिक समान हो, और इस प्रकार वर्कपीस प्रसंस्करण सटीकता में तदनुसार सुधार हुआ है।   पांच, स्वस्थानी प्रसंस्करण विधि में   प्रसंस्करण और उपकरणों में कुछ सटीकता के साथ भागों के बीच अंतर्संबंध में शामिल, काफी जटिल।यदि आप स्वयं भागों की शुद्धता में सुधार करने पर ध्यान केंद्रित करते हैं, तो कभी-कभी मुश्किल या असंभव भी नहीं होता है, और सीटू प्रसंस्करण बालों का उपयोग इस समस्या को हल कर सकता है।इन-सीटू मशीनिंग बालों का मुख्य बिंदु: यह सुनिश्चित करने के लिए कि भागों के बीच किस तरह की स्थिति संबंध है, इस तरह की स्थिति संबंध पर एक भाग को संसाधित करने के लिए एक उपकरण पर घुड़सवार भाग का उपयोग करना।उदाहरण के लिए, हेक्सागोनल खराद के निर्माण में, बुर्ज माउंटेड टूल होल्डर पर छह बड़े छेदों की धुरी को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि मशीन टूल और स्पिंडल रोटेशन लाइन ओवरलैप, बड़े छेद का अंतिम चेहरा और स्पिंडल रोटेशन के लंबवत होना चाहिए। रेखा।   छह, प्रत्यक्ष त्रुटि कमी विधि   इस विधि का व्यापक रूप से मूल विधि के उत्पादन में उपयोग किया जाता है।विधि मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करने वाले मुख्य मूल त्रुटि कारकों की पहचान करना है, और फिर इसे सीधे समाप्त करने या कम करने का प्रयास करना है।उदाहरण के लिए, बल और गर्मी के कारण लंबे और पतले शाफ्ट के मुड़ने से काम झुक जाता है और ख़राब हो जाता है।अब "बिग स्ट्रेट टूल रिवर्स कटिंग मेथड" अपनाया गया है, जो मूल रूप से कटिंग फोर्स के कारण होने वाले झुकने को समाप्त करता है।एक स्प्रिंग टिप द्वारा पूरक, थर्मल बढ़ाव के नुकसान को और समाप्त किया जा सकता है।

मशीनिंग सटीकता मशीनिंग और आदर्श ज्यामितीय मापदंडों के बाद भाग के वास्तविक ज्यामितीय मापदंडों (आकार, आकार और स्थिति) के बीच अनुरूपता की डिग्री है।मशीनिंग में त्रुटियां अपरिहार्य हैं, लेकिन त्रुटियां अनुमेय सीमा के भीतर होनी चाहिए।त्रुटि विश्लेषण के माध्यम से, हम इसके परिवर्तन के मूल नियम को समझ सकते हैं, ताकि मशीनिंग त्रुटियों को कम करने और मशीनिंग सटीकता में सुधार करने के लिए संबंधित उपाय किए जा सकें। फिर एक त्रुटि होगी इसका कारण होगा, इसके कारणों को हमने संक्षेप में प्रस्तुत किया है, मोटे तौर पर निम्नलिखित बिंदु हैं।   1, धुरी रोटेशन त्रुटि।स्पिंडल रोटेशन त्रुटि परिवर्तन की मात्रा के रोटेशन के अपने औसत अक्ष के सापेक्ष प्रत्येक पल में स्पिंडल के रोटेशन की वास्तविक धुरी को संदर्भित करती है।स्पिंडल रेडियल स्लीविंग त्रुटि के मुख्य कारण हैं: स्पिंडल जर्नल्स की समाक्षीयता त्रुटि, स्वयं बियरिंग्स में विभिन्न त्रुटियां, बियरिंग्स के बीच समाक्षीयता त्रुटि, स्पिंडल विक्षेपण, आदि।   2, गाइड त्रुटि।गाइड रेल बेंचमार्क के मशीन घटकों की सापेक्ष स्थिति निर्धारित करने के लिए एक मशीन टूल है, लेकिन मशीन टूल मूवमेंट का बेंचमार्क भी है।गाइड रेल के असमान पहनने और स्थापना की गुणवत्ता भी एक महत्वपूर्ण कारक है जो गाइड रेल की त्रुटि का कारण बनता है।   3, संचरण श्रृंखला त्रुटि।संचरण श्रृंखला की संचरण त्रुटि आंतरिक संपर्क की संचरण श्रृंखला में पहले और अंतिम दो संचरण तत्वों के बीच सापेक्ष गति की त्रुटि है।ट्रांसमिशन एरर ट्रांसमिशन चेन में प्रत्येक कंपोनेंट लिंक के निर्माण और असेंबली त्रुटियों के कारण होता है और उपयोग की प्रक्रिया में टूट-फूट होता है।   4, उपकरण की ज्यामितीय त्रुटि।काटने की प्रक्रिया में कोई भी उपकरण, पहनने और आंसू का उत्पादन करना अनिवार्य है, और परिणामस्वरूप वर्कपीस के आकार और आकार में परिवर्तन होता है। 5, पोजिशनिंग त्रुटियां।सबसे पहले, बेंचमार्क त्रुटि को ओवरलैप नहीं करता है।सतह के आकार को निर्धारित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले भागों में, बेंचमार्क के आधार पर स्थान को डिज़ाइन बेंचमार्क कहा जाता है।प्रक्रिया आरेख में प्रक्रिया बेंचमार्क नामक प्रक्रिया के संसाधित सतह के आकार और स्थान को निर्धारित करने के लिए उपयोग किया जाता है।वर्कपीस को संसाधित करने के लिए मशीन टूल में, आपको प्रसंस्करण के लिए पोजिशनिंग संदर्भ के रूप में वर्कपीस पर कई ज्यामितीय तत्वों का चयन करने की आवश्यकता होती है, यदि चयनित पोजिशनिंग संदर्भ डिजाइन संदर्भ के साथ ओवरलैप नहीं होता है, तो यह संदर्भ उत्पन्न करेगा ओवरलैप त्रुटि नहीं करता है .दूसरा, पोजिशनिंग वाइस मैन्युफैक्चरिंग अशुद्धि त्रुटि।   6, बल द्वारा उत्पन्न त्रुटि की प्रक्रिया प्रणाली विरूपण।सबसे पहले, वर्कपीस कठोरता।प्रक्रिया प्रणाली अगर मशीन उपकरण, उपकरण, स्थिरता की तुलना में वर्कपीस की कठोरता अपेक्षाकृत कम है, तो काटने के बल की कार्रवाई के तहत, मशीनिंग सटीकता पर प्रभाव के कारण अपर्याप्त कठोरता और विरूपण के कारण वर्कपीस अपेक्षाकृत बड़ा है।दूसरा, उपकरण कठोरता।प्रसंस्करण सतह की दिशा में बाहरी मोड़ उपकरण कठोरता सामान्य बड़ी है, इसकी विकृति नगण्य हो सकती है।बोरिंग छोटे व्यास के बोर, टूल बार की कठोरता बहुत खराब है, छेद प्रसंस्करण सटीकता पर टूल बार विरूपण का बहुत प्रभाव पड़ता है।तीसरा, मशीन उपकरण घटकों की कठोरता।मशीन भागों द्वारा कई भागों, मशीन भागों कठोरता अब तक कोई उपयुक्त सरल गणना विधि नहीं है, या मुख्य रूप से मशीन भागों की कठोरता को निर्धारित करने के लिए प्रयोगात्मक तरीकों के साथ।   7, त्रुटि के थर्मल विरूपण के कारण प्रक्रिया प्रणाली।मशीनिंग सटीकता के प्रभाव पर प्रक्रिया प्रणाली गर्मी विरूपण अपेक्षाकृत बड़ी है, विशेष रूप से सटीक मशीनिंग और बड़े भागों के प्रसंस्करण में, गर्मी विरूपण के कारण प्रसंस्करण त्रुटियां कभी-कभी वर्कपीस की कुल त्रुटि का 50% हो सकती हैं।   8, समायोजन त्रुटि।मशीनिंग की प्रत्येक प्रक्रिया में, प्रक्रिया प्रणाली को हमेशा एक या दूसरे तरीके से समायोजित किया जाना चाहिए।क्योंकि समायोजन बिल्कुल सटीक नहीं है, इस प्रकार समायोजन त्रुटियां उत्पन्न होती हैं।प्रक्रिया प्रणाली में, मशीन टूल में वर्कपीस, टूल आपसी स्थिति सटीकता, सुनिश्चित करने के लिए मशीन टूल, टूल, फिक्स्चर या वर्कपीस आदि के समायोजन के माध्यम से होता है।जब मशीन उपकरण, उपकरण, स्थिरता और वर्कपीस रिक्त स्थान, जैसे प्रक्रिया आवश्यकताओं की मूल सटीकता और गतिशील कारकों को ध्यान में नहीं रखते हैं, समायोजन त्रुटि का प्रभाव, प्रसंस्करण सटीकता एक निर्णायक भूमिका निभाती है।   9, माप त्रुटि।प्रसंस्करण के बाद प्रसंस्करण या माप में भाग, माप विधि, गेज सटीकता, साथ ही वर्कपीस और व्यक्तिपरक और उद्देश्य कारकों के कारण माप सटीकता पर सीधा प्रभाव पड़ता है।

सटीक मशीनिंग क्या है?यह मशीनिंग मशीनरी के साथ वर्कपीस के बाहरी आयामों या गुणों को बदलने की एक प्रक्रिया है।इसे कोल्ड मशीनिंग और हॉट मशीनिंग में विभाजित किया जा सकता है।   कोल्ड मशीनिंग आमतौर पर कमरे के तापमान पर की जाती है और इससे वर्कपीस में रासायनिक या भौतिक परिवर्तन नहीं होता है।कमरे के तापमान से अधिक या कम तापमान पर प्रसंस्करण आमतौर पर वर्कपीस में रासायनिक या भौतिक परिवर्तन का कारण बनता है और इसे थर्मल प्रोसेसिंग कहा जाता है।प्रसंस्करण विधियों के अंतर के अनुसार शीत मशीनिंग को काटने और दबाव मशीनिंग में विभाजित किया जा सकता है।हॉट वर्किंग में आमतौर पर हीट ट्रीटमेंट, फोर्जिंग, कास्टिंग और वेल्डिंग शामिल होते हैं। सटीक मशीनिंग के प्रक्रिया प्रभाव इस प्रकार हैं।   1, माइक्रोन या चाप दूसरे स्तर के भाग की ज्यामिति और पारस्परिक स्थिति सटीकता;   2, माइक्रोन या उससे कम में भाग या फीचर आकार सहिष्णुता की सीमाएं;   3, भाग सतह सूक्ष्म असमानता (सतह असमानता औसत ऊंचाई अंतर) 0.1 माइक्रोन से कम है;   4, आपसी भागों फिट बल की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं;   5, कुछ भाग आवश्यकताओं की सटीक यांत्रिक या अन्य भौतिक विशेषताओं को भी पूरा कर सकते हैं, जैसे कि फ्लोट जाइरोस्कोप मरोड़ पट्टी की मरोड़ कठोरता, लचीले घटकों की कठोरता गुणांक, आदि। सटीक मशीन टूल्स और सटीक गेज और गेज का उपयोग करके, कड़ाई से नियंत्रित पर्यावरणीय परिस्थितियों में सटीक मशीनिंग हासिल की जाती है।0.1 माइक्रोन तक और उससे अधिक की मशीनिंग सटीकता को अल्ट्रा-सटीक मशीनिंग कहा जाता है।एयरोस्पेस उद्योग में, सटीक मशीनिंग का उपयोग मुख्य रूप से विमान नियंत्रण उपकरण में सटीक यांत्रिक भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जैसे हाइड्रोलिक और वायवीय सर्वो तंत्र में सटीक संभोग भागों, गायरोस्कोप फ्रेम और आवास, वायु और तरल फ्लोट असर असेंबली और फ्लोट आदि। संरचना विमान के सटीक भागों की जटिल, छोटी कठोरता, उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, और मशीन सामग्री के लिए मुश्किल का अनुपात बड़ा होता है।

स्टेनलेस स्टील झुर्रियों का कारण: जब धातु एक रेडियल तरीके से खिंचाव की अंगूठी के माध्यम से अंदर की ओर बहती है, तो उत्पन्न संपीड़न बल झुर्रियों का कारण बन सकता है, और स्थिरता ऐसी झुर्रियों को रोकेगी।यदि धातु का प्रवाह असमान है या स्ट्रेचिंग रिंग का कोई सहारा नहीं है, तो झुर्रियाँ पड़ने लगेंगी।पतली सामग्री को मोटी सामग्री की तुलना में अधिक फिक्सिंग बल की आवश्यकता होती है। स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन के दौरान फिक्सिंग बल को कैसे नियंत्रित करें?मुद्रांकन भागों के फिक्सिंग बल को कई तरह से नियंत्रित किया जा सकता है।सबसे पहले, एक सपाट सतह फिक्सिंग पैड का उपयोग करें।जब धातु फिक्सिंग पैड के नीचे बहती है, तो दबाव बढ़ जाएगा।यदि फिक्सिंग पैड को मामूली कोण पर डिज़ाइन किया गया है, तो फिक्सिंग बल बढ़ जाएगा।इस तरह, स्टैम्पिंग अधिक नियमित होगी, लेकिन स्ट्रेच रिंग के बाहर स्टैम्पिंग वाले हिस्से झुर्रीदार हो सकते हैं।यदि भविष्य में निकला हुआ किनारा काट दिया जाएगा, तो आप इस समस्या के बारे में चिंता नहीं कर सकते।इस डिजाइन का उद्देश्य स्ट्रेचिंग रिंग में धातु के प्रवाह को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करना है।दूसरा, एक पंच बॉल को फिक्स्ड पैड में जोड़ा जा सकता है, और धातु को अंदर की ओर बहने से रोकने के लिए एक संबंधित नाली को नीचे जोड़ा जा सकता है। आवश्यकता पड़ने पर साइड की दीवार को अधिक तनाव की प्रतीक्षा करने के लिए उपरोक्त उपाय किए जाते हैं।यद्यपि निश्चित बल के संदर्भ के लिए तैयार किए गए पैरामीटर हैं, आमतौर पर बार-बार परीक्षणों के माध्यम से सही निश्चित बल प्राप्त करना आवश्यक होता है।

मेरे वर्षों के व्यावहारिक कार्य अनुभव के आधार पर, इन दो सामान्य ब्लैंकिंग विधियों के लिए निम्नलिखित विशिष्टताओं को संक्षेप में प्रस्तुत किया गया है:1 सीएनसी ब्लैंकिंग ऑपरेशन मानक1.1 संख्यात्मक नियंत्रण ब्लैंकिंग द्वारा प्लेटों की मोटाई पर सामान्य नियम(1) साधारण Q235 प्लेट्स आम तौर पर 1 मिमी, 1.2 मिमी, 1.5 मिमी और 2 मिमी मोटी होती हैं।(यदि विशेष भागों के बड़े बैच हैं, तो सामग्री की मोटाई को 3 मिमी तक बढ़ाया जा सकता है, लेकिन संबंधित विनिर्देशों के साथ मोल्ड को खोलने की आवश्यकता है)(2) ट्रूपंच1000 उपकरण की कार्य तालिका की आकार सीमा के कारण, सीएनसी ब्लैंकिंग प्लेट का समग्र आयाम 1100 मिमी (डब्ल्यू) * 2450 मिमी (एल) से कम होना चाहिए। (3) उत्पादन प्रक्रिया प्रवाह तैयार करते समय, प्लेटों के लिए सामान्य नियम इस प्रकार हैं: लोहे की प्लेट और एल्यूमीनियम प्लेट जो उपरोक्त शर्तों को पूरा करती हैं, उन्हें यथासंभव डिजिटल रूप से छिद्रित किया जाना चाहिए, और स्टेनलेस स्टील प्लेटों को डिजिटल रूप से छिद्रित नहीं किया जाना चाहिए, भले ही वे उपरोक्त आवश्यकताओं को पूरा करें (स्टेनलेस स्टील की मोल्डिंग विशेषताओं के कारण, मोल्ड्स की आवश्यकताएं बहुत अधिक हैं)। 1.2 वर्कपीस प्रोफाइल पर सीएनसी ब्लैंकिंग के सामान्य प्रावधान(1) आकार का चाप R5 से बड़ा नहीं होगा, और खुला कोण 45 ° और 90 ° होगा;(2) प्रक्रिया जिसे सीएनसी पंचिंग द्वारा पूरा किया जाना चाहिए: शटर, रोलिंग रिब, पंचिंग रिब, रोलिंग रिब, पंचिंग उत्तल टैपिंग होल।(इसी तरह के सांचे आम तौर पर आवश्यक होते हैं) 1.3 वर्कपीस के समोच्च के लिए सामान्य प्रावधान जो सीएनसी ब्लैंकिंग नहीं हो सकते हैं1） गोल छेद, षट्कोणीय छेद और 15 . के नीचे विशेष आकार का छेद(2) कमर का छेद 5 मिमी से कम।1.4 डिजिटल पंच की ड्राइंग के लिए नोट्सएनसी ब्लैंकिंग का प्लेट के आगे और पीछे एक निश्चित प्रभाव पड़ता है, जो उत्पाद के सौंदर्यशास्त्र को निर्धारित करता है।यदि ड्राइंग रूपांतरण अच्छा नहीं है, तो सामने की तरफ गड़गड़ाहट होगी, जो उपस्थिति को गंभीरता से प्रभावित करेगी और पीसने का समय बढ़ाएगी।डिजिटल ब्लैंकिंग के लिए आवश्यक है कि ड्राइंग भाग के सामने हो, ताकि मोर्चे पर गड़गड़ाहट से बचा जा सके।यदि नकारात्मक अंक हैं, तो उन्हें अनदेखा किया जा सकता है। 2 लेजर काटने का संचालन मानकलेजर काटने, अतिरिक्त मोल्ड, उच्च प्रसंस्करण सटीकता जोड़ने की आवश्यकता नहीं है।हालांकि, ऊर्जा की खपत बड़ी है और यूनिट श्रम लागत अधिक है।लेजर कटिंग मशीन का यथोचित उपयोग करने और इसकी सेवा जीवन में सुधार करने के लिए, निम्नलिखित ऑपरेशन मानक स्थापित किए गए हैं:2.1 काटने की क्षमता(1) लोहे की प्लेट की मोटाई 10 मिमी (यदि 12 मिमी -16 मिमी प्लेटों को काटना आवश्यक है, तो निर्धारित करने के लिए काटने का प्रयास करें)(2) स्टेनलेस स्टील प्लेट की मोटाई 6 मिमी (यदि आवश्यक हो तो 8 मिमी से 12 मिमी प्लेटों में कटौती करना आवश्यक है, निर्धारित करने के लिए काटने का प्रयास करें)(3) काटे जाने वाले एल्युमिनियम प्लेट की मोटाई 8 मिमी होगी (यदि 10 मिमी से 16 मिमी की प्लेटों में कटौती करना आवश्यक है, तो इसे ट्रायल कटिंग द्वारा निर्धारित किया जाएगा)(4) प्लेट काटने का सीमा आयाम 2000 मिमी * 4000 मिमी(5) एपर्चर काटने के लिए आवश्यकताएँ: एक 2.2 लेजर कटिंग के दौरान ध्यान देने योग्य कुछ बिंदु(1) लेजर कटिंग का उपयोग करना विभिन्न ग्राहकों के उत्पादों के आर्थिक मूल्य पर निर्भर करता है।उच्च आर्थिक मूल्य वाले उत्पादों के लिए, लेजर कटिंग पर अधिक ध्यान दिया जाना चाहिए, अन्यथा कम ध्यान देना चाहिए।(2) विचार करें कि क्या लेजर कटिंग को आकार की विशेषताओं और विस्तारित ड्राइंग की मात्रा के अनुसार लागू किया जाता है।साधारण दिखने वाले उत्पादों को जहां तक ​​संभव हो लेजर द्वारा नहीं काटा जाना चाहिए;बड़े बैच और एकल किस्म वाले उत्पादों के लिए, लेजर कटिंग की आवश्यकता नहीं होती है। (3) जटिल आकृतियों वाले वर्कपीस के लिए, लेजर कटिंग पर विचार किया जाता है।(4) उन हिस्सों के लिए जिन्हें लेजर और डिजिटल पंच के साथ जोड़ा जाना चाहिए, क्लैंप और पंच के बीच की सुरक्षा दूरी पर विचार किया जाएगा (सुरक्षा दूरी 100 मिमी है), और भाग के किनारे से छेद के किनारे की दूरी कम होगी सुरक्षा दूरी की तुलना में, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि भाग के किनारे से छेद के किनारे की दूरी 100 मिमी से अधिक हो।प्रोग्रामर को भत्ते पर विचार करने की जरूरत है, और कई स्ट्रोक के बाद काटने पर ध्यान देना चाहिए। बाईस2.3 लेजर कटिंग के लिए अनफोल्डिंग ड्राइंग के लिए आवश्यकताएं(1) लेजर का निशान ड्राइंग के सामने होता है।(2) चलने वाली प्लेट को पीछे की ओर रखना चाहिए।2.4 लेजर काटने की विशेष प्रक्रिया2.4.1 नॉक आउट होलग्राहकों के लिए आसानी से नीचे दस्तक देना सुविधाजनक है, और अन्य सतहों को विकृत नहीं किया जाता है (जब तक कि ग्राहक की विशिष्ट आवश्यकताएं न हों)।नॉक डाउन होल 2 मिमी के कनेक्शन के लिए आरक्षित है, जो बहुत बड़ा नहीं हो सकता है;आरक्षित कनेक्शन बिंदुओं की संख्या नॉकआउट होल के आकार के अनुसार निर्धारित की जाएगी; 2.4.2 लेजर अंकन रेखाझुकने वाले श्रमिकों द्वारा झुकने और वेल्डिंग की स्थिति को सुविधाजनक बनाने के लिए, श्रमिकों द्वारा मैनुअल स्क्राइबिंग को कम किया जाता है और सुधार किया जाता है।उत्पाद सटीकता और उत्पादन क्षमता के लिए, तकनीशियनों को लेजर अंकन के उपयोग को मजबूत करना चाहिए।निम्नलिखित विनिर्देशों को संदर्भ के लिए तैयार किया गया है कि किन शर्तों और टिकटों को कैसे जोड़ा जाए।(1) वेल्डिंग नाखून और ड्रिलिंग और टैपिंग के लेजर अंकन: वेल्डिंग नाखून एक सर्कल और एक क्रॉस लाइन के साथ स्थित होना चाहिए।क्रॉस लाइन की लंबाई 3 मिमी * 3 मिमी है, और सर्कल का आकार वेल्डिंग नाखूनों के नीचे बॉस का बाहरी व्यास है;तेंतीस(2) काउंटरबोर: काउंटरबोर के समोच्च को एक लेजर मार्किंग लाइन के साथ चिह्नित किया जाएगा, जो ऑपरेटर के लिए एक समय में जगह पर संसाधित करने के लिए सुविधाजनक है;(3) ड्रिलिंग: प्लेट की मोटाई से छोटे छेद का व्यास क्रॉस लाइनों के साथ रखा जाएगा, और लेजर लाइन मार्किंग लाइन की लंबाई 3 मिमी * 3 मिमी होगी; (4) बेंडिंग लाइन लेजर पोजिशनिंग लाइन: यह झुकने वाली मशीन के गले की गहराई के अनुसार निर्धारित की जाती है।जब झुकने का आकार गले की गहराई से बड़ा होता है या झुकने वाली साइडलाइन विकृत अवस्था में होती है और स्टॉप के खिलाफ झुकना मुश्किल होता है, तो इसे लेजर मार्किंग लाइन जोड़ना माना जाता है।लेजर मार्किंग लाइन की लंबाई आम तौर पर 20 ~ 50 मिमी है, जो झुकने वाले ऑपरेटर की पहचान करने के लिए सुविधाजनक है;विशेष परिस्थितियों में, स्लॉटिंग पर विचार करें जब रिवर्स साइड को मोड़ने की आवश्यकता होती है, और लेजर स्लॉटिंग चीरा आमतौर पर 0.5-2 मिमी लंबी होती है;(5) झुकने की विधि द्वारा प्राप्त रोलिंग सर्कल: 10-20 मिमी की लंबाई के साथ, रोलिंग सर्कल के शुरुआती बिंदु से अंतिम बिंदु तक की रेखा को चिह्नित करना आवश्यक है, और मध्य भाग को समान रूप से हर 8-10 मिमी में चिह्नित किया जाता है, एक विशेष मोल्ड वाले या रोलिंग मशीन द्वारा रोल किए जाने के अलावा (R85 चाप को एक विशेष मोल्ड द्वारा दबाया जाता है, लेकिन शुरुआती बिंदु को चिह्नित करने की आवश्यकता होती है);(6) साइड लाइन बहुत छोटी या अनियमित है: जब स्टॉप का उपयोग माप के लिए नहीं किया जा सकता है, तो लेजर मार्किंग लाइन को उकेरा जाएगा;(7) वेध स्थिति: जब सामने की तरफ को चिह्नित करने की आवश्यकता होती है और रिवर्स साइड को अभी भी तैनात करने की आवश्यकता होती है, इस समय वेध स्थिति की आवश्यकता होती है;(8) वेल्डिंग भागों की स्थिति: चाप और विशेष आकार के भागों को मापना मुश्किल है, वेल्डिंग के दौरान लेजर अंकन द्वारा तैनात किया जाएगा।

सामान्य पॉलिशिंग विधियों में मैकेनिकल पॉलिशिंग, केमिकल पॉलिशिंग और इलेक्ट्रोकेमिकल पॉलिशिंग शामिल हैं, जिनमें से प्रत्येक के अपने फायदे और नुकसान हैं।विशिष्ट विकल्प स्टेनलेस स्टील उत्पादों की संरचना और आकार और उत्पाद प्रदर्शन आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। 1. मैकेनिकल स्टेनलेस स्टील पॉलिशिंग।उपयोगिता मॉडल में संसाधित भागों की अच्छी समतलता और उच्च चमक के फायदे हैं।इसके नुकसान उच्च श्रम तीव्रता, गंभीर प्रदूषण हैं, और जटिल भागों को संसाधित नहीं किया जा सकता है, और इसकी चमक सुसंगत नहीं है, चमक लंबे समय तक नहीं रहती है, और यह सुस्त और जंग खा जाती है।यह सरल भागों, मध्यम और छोटे उत्पादों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है। 2. रासायनिक स्टेनलेस स्टील पॉलिशिंग।इसके फायदे प्रसंस्करण उपकरण में कम निवेश हैं, जटिल भागों को फेंका जा सकता है, तेज गति, उच्च दक्षता और अच्छा संक्षारण प्रतिरोध।इसके नुकसान खराब चमक, गैस अतिप्रवाह, वेंटिलेशन उपकरण की आवश्यकता और कठिन हीटिंग हैं।यह छोटे भागों के लिए कम चमक आवश्यकताओं वाले जटिल भागों और उत्पादों के छोटे बैचों को संसाधित करने के लिए उपयुक्त है। 3. इलेक्ट्रोकेमिकल स्टेनलेस स्टील पॉलिशिंगउपयोगिता मॉडल में लंबे दर्पण चमक, स्थिर प्रक्रिया, कम प्रदूषण, कम लागत और अच्छे संक्षारण प्रतिरोध के फायदे हैं।इसके नुकसान उच्च प्रदूषण की रोकथाम, प्रसंस्करण उपकरण में बड़ा एकमुश्त निवेश, जटिल भागों के लिए टूलींग और सहायक इलेक्ट्रोड, और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए शीतलन सुविधाएं हैं।यह बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है और मुख्य रूप से उच्च अंत उत्पादों के लिए उपयोग किया जाता है,निर्यात उत्पादों, सहिष्णुता उत्पादों, उनकी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी स्थिर, सरल ऑपरेशन है।

यदि उपयोग की जाने वाली सामग्री ऑस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील है, तो यह गैर-चुंबकीय है, लेकिन ठंडे काम के बाद, थोड़ी मात्रा में ऑस्टेनाइट को मार्टेंसाइट में बदल दिया जाएगा, इसलिए यह कमजोर चुंबकत्व का उत्पादन करेगा, लेकिन बहुत मजबूत चुंबकत्व नहींयदि गैर-चुंबकीय आवश्यकताएं अधिक हैं, तो गैर-चुंबकीय स्टेनलेस स्टील को बदलने की सिफारिश की जाती है। स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन के बाद, चुंबकत्व के बिना इसे कैसे करें?स्टेनलेस स्टील कई प्रकार के होते हैं, जिन्हें कमरे के तापमान पर संरचना के अनुसार कई श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:1. ऑस्टेनिटिक प्रकार: जैसे 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, आदि;2. मार्टेंसाइट या फेराइट: जैसे 430, 420, 410, आदि; ऑस्टेनाइट गैर-चुंबकीय या कमजोर चुंबकीय है, जबकि मार्टेंसाइट या फेराइट चुंबकीय है।उपरोक्त कारणों से 304 स्टील के चुंबकत्व को पूरी तरह से समाप्त करने के लिए, उच्च तापमान समाधान उपचार का उपयोग स्थिर ऑस्टेनाइट संरचना को बहाल करने के लिए किया जा सकता है, ताकि चुंबकत्व को खत्म किया जा सके।प्रयुक्त सामग्री: ठंड काम करने के बाद 304 एम थोड़ा चुंबकीय है (लगभग 1.6u-2.0u);304HC चुंबकत्व है (लगभग 1.01u-1.6u);कोल्ड वर्किंग के बाद 316 सामग्री का चुंबकत्व 1.01u से कम है।सभी सामग्रियों में अच्छा लचीलापन होता है और इन्हें ठंडा करना आसान होता है।तन्य शक्ति और उपज शक्ति आवश्यकताओं को पूरा कर सकती है।जब तक आप वास्तविक उपयोग की आवश्यकताओं के अनुसार सही ढंग से उत्पाद का चयन करते हैं, मेरा मानना ​​है कि यह आपकी आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।ठंडा काम करने के बाद, प्रत्येक सामग्री का चुंबकत्व 316

सीएनसी खराद पर ट्रेपोजॉइडल थ्रेड्स की मशीनिंग में कुछ तकनीकी कठिनाइयाँ हैं, विशेष रूप से हाई-स्पीड कटिंग में।मशीनिंग के दौरान निरीक्षण और नियंत्रण करना आसान नहीं है, और सुरक्षा और विश्वसनीयता भी खराब है।इसके लिए सही टूल ज्योमेट्री और प्रोसेसिंग टेक्नोलॉजी की जरूरत होती है।एक कुशल और व्यवहार्य प्रसंस्करण विधि पेश की गई है।चाहे सामान्य खराद पर हो या सीएनसी खराद पर, माध्यमिक और उच्च व्यावसायिक विद्यालयों में छात्रों के लिए समलम्बाकार धागे को संसाधित करने में हमेशा एक बड़ी तकनीकी कठिनाई होती है, विशेष रूप से सीएनसी खराद पर समलम्बाकार धागे के उच्च गति वाले मोड़ में।अधिकांश पुस्तकें और पाठ्यपुस्तकें विशेष विषयों का परिचय नहीं देती हैं।छात्रों के लिए अपनी ठीक गणना और उचित प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में महारत हासिल करना मुश्किल है।लेखक हाल के वर्षों में हुनान प्रांत में वरिष्ठ श्रमिकों के परीक्षा प्रश्नों के अनुसार और अपने स्वयं के अनुभव और अनुभव के संयोजन में ट्रैपेज़ॉयडल थ्रेड की हाई-स्पीड टर्निंग विधि पर ध्यान केंद्रित करेगा। 1、 प्रसंस्करण विधियों का चयनजैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, जब सीएनसी खराद पर मशीनिंग ट्रेपोजॉइडल थ्रेड्स, तीन जबड़े चक एक क्लैंप और एक शीर्ष की विधि को अपनाते हैं।टूल सेटिंग और प्रोग्रामिंग की सुविधा के लिए, प्रोग्राम की उत्पत्ति वर्कपीस के दाहिने सिरे के केंद्र बिंदु पर सेट की गई है।इसके अलावा, रफ और फाइन टर्निंग में टूल बदलते समय Z दिशा की सटीकता को सुविधाजनक बनाने के लिए एक टूल सेटिंग टेम्प्लेट भी बनाया गया है।यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि ट्रेपोजॉइडल थ्रेड्स की उच्च गति मशीनिंग के कारण, सीमेंटेड कार्बाइड टूल्स का चयन किया जाता है।"चाकू की चुभन" और "ब्लेड के टूटने" को रोकने के लिए, अत्यधिक थ्रेड पिच के कारण, उच्च गति पर ट्रेपोज़ाइडल थ्रेड को मोड़ते समय, यह आवश्यक है कि ट्रेपोज़ाइडल थ्रेड को मशीनिंग करते समय काटने का बल बहुत बड़ा न हो, और उपकरण चाहिए एक ही समय में तीन तरफ से कट न करें।वर्षों के अभ्यास के माध्यम से, लेखक ने साबित कर दिया है कि आर्थिक नेकां खराद पर थ्रेड कटिंग कमांड G32 और G92 के साथ प्रसंस्करण के लिए स्ट्रेट कटिंग विधि या स्ट्रेट ग्रूविंग विधि का उपयोग नहीं किया जा सकता है।भले ही हाल के वर्षों में कई पत्रिकाओं में पेश किए गए उपप्रोग्राम के बाएँ और दाएँ स्विंग के साथ G92 का उपयोग करने का तरीका लेयर्ड कटिंग के लिए सबसे अच्छा तरीका नहीं है।यद्यपि यह विधि सैद्धांतिक रूप से काटने के दौरान बल को कम कर सकती है, यह इस बात की उपेक्षा करती है कि हमारे आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले अधिकांश खराद आर्थिक एनसी खराद हैं, हालांकि, किफायती सीएनसी खराद की नियंत्रण प्रणाली अर्ध बंद लूप है, ताकि सर्वो प्रणाली के साथ नहीं रह सके सीएनसी प्रणाली की संख्यात्मक आवश्यकताएं जब बाएं और दाएं झूलते हैं, इस प्रकार मशीनिंग पिच को बदलते हैं।व्यापक प्रोग्रामिंग और प्रसंस्करण को ध्यान में रखते हुए, व्यावहारिक अनुभव के साथ, मुझे लगता है कि यह प्रक्रिया के लिए थ्रेड कटिंग कंपाउंड साइकिल कमांड G76 का उपयोग करने के लिए एक बेहतर, सुरक्षित, विश्वसनीय और आसान तरीका है।