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सटीक भागों प्रसंस्करण के सामान्य सिद्धांत, अर्थात्, सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया मार्ग के सामान्य सिद्धांत, मुख्य रूप से निम्नलिखित चार बिंदुओं से विस्तृत करने के लिए। 1, बेंचमार्क पहले यही है, पहले संदर्भ सतह, मशीनिंग प्रक्रिया में भागों को संसाधित करना, क्योंकि स्थिति संदर्भ की उपस्थिति को पहले संसाधित किया जाना चाहिए, ताकि बाद की प्रक्रियाओं के लिए जल्द से जल्द एक अच्छा संदर्भ प्रदान किया जा सके। 2, प्रसंस्करण चरण को विभाजित करें उपस्थिति की यांत्रिक प्रसंस्करण गुणवत्ता आवश्यकताओं को प्रसंस्करण चरणों में विभाजित किया जाता है, आम तौर पर तीन चरणों में खुरदरापन, अर्ध-परिष्करण और परिष्करण में विभाजित किया जा सकता है।मुख्य रूप से प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए;उपकरणों के वैज्ञानिक अनुप्रयोग के लिए अनुकूल;गर्मी उपचार प्रक्रियाओं की व्यवस्था को सुविधाजनक बनाने के लिए;और रिक्त स्थान में दोषों की खोज की सुविधा के लिए। 3、पहले सतह और फिर छेद बॉक्स के लिए, ब्रैकेट और कनेक्टिंग रॉड और अन्य भागों को पहले मशीनी प्लेन और फिर छेद करना चाहिए।यह विमान के साथ छेद को संसाधित करने के लिए, विमान और छेद की स्थिति की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, और विमान पर छेद के प्रसंस्करण के लिए सुविधा लाने के लिए तैनात किया जा सकता है। 4、प्रकाश परिष्करण प्रसंस्करण परिष्करण प्रक्रिया की मुख्य उपस्थिति, जैसे कि पीसना, सम्मान करना, बारीक पीसना, रोलिंग प्रसंस्करण, आदि को प्रक्रिया मार्ग चरण के अंत में रखा जाना चाहिए।सटीक भागों मशीनिंग प्रक्रिया मार्ग सामान्य सिद्धांतों, सटीक भागों मशीनिंग प्रक्रिया प्रक्रियाओं का विकास, मोटे तौर पर दो लिंक में विभाजित किया जा सकता है।सबसे पहले, भागों के प्रसंस्करण का प्रक्रिया मार्ग, और फिर प्रत्येक प्रक्रिया की प्रक्रिया का आकार, उपयोग किए जाने वाले उपकरण और प्रक्रिया उपकरण, साथ ही साथ विनिर्देशों, कार्य कोटा को निर्धारित करना।

मशीनिंग उद्योग में, प्रसंस्करण सटीकता अक्सर मशीनीकृत भागों की गुणवत्ता को निर्धारित करती है, और सीएनसी सटीक भागों मशीनिंग स्वयं प्रसंस्करण का एक बहुत ही मांग वाला साधन है, बेहतर परिणाम प्राप्त करने के लिए पारंपरिक प्रसंस्करण विधियों के सापेक्ष, कई अन्य प्रसंस्करण विधियां नहीं हैं फायदे, तो सीएनसी सटीक भागों मशीनिंग के क्या फायदे हैं? 1, बहु-अक्ष नियंत्रण लिंकेज: आमतौर पर तीन अक्ष लिंकेज का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है, लेकिन कुछ समायोजन के माध्यम से चार-अक्ष, पांच-अक्ष, सात-अक्ष या इससे भी अधिक जुड़े अक्ष मशीनिंग केंद्र कर सकते हैं।   2, मशीन समानांतर: सामान्य मशीनिंग केंद्र जिसका कार्य भी अपेक्षाकृत निश्चित है, आप मशीनिंग केंद्र और मोड़ केंद्र, या लंबवत, क्षैतिज मशीनिंग केंद्र को एक साथ जोड़ सकते हैं, जो मशीनिंग केंद्र प्रसंस्करण सीमा और प्रसंस्करण क्षमता को बढ़ा सकता है।   3, उपकरण टूटने की चेतावनी: कुछ तकनीकी पता लगाने का मतलब है, आप समय पर उपकरण पहनने, स्थिति को नुकसान, और अलार्म पा सकते हैं, ताकि आप भागों के प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए उपकरणों के समय पर प्रतिस्थापन कर सकें। 4, उपकरण जीवन प्रबंधन: उत्पादन क्षमता में सुधार के लिए एकीकृत प्रबंधन के लिए एक ही समय में काम करने वाले कई उपकरण और एक ही उपकरण पर कई ब्लेड हो सकते हैं।   5, मशीन टूल ओवरलोड पावर-ऑफ सुरक्षा: उत्पादन प्रक्रिया लोड के अनुसार अधिकतम लोड स्तर सेट करें, जब लोड सेट मान तक पहुंच जाता है, तो मशीन टूल स्वचालित पावर-ऑफ शटडाउन प्राप्त कर सकता है, ताकि सुरक्षात्मक प्रभाव को लागू किया जा सके। मशीन औज़ार।

सटीक इलेक्ट्रॉनिक मूल भागों का उत्पादन एक वैक्यूम मशीन में कंप्यूटर नियंत्रण के माध्यम से बुद्धिमान मशीन टूल्स द्वारा किया जाता है, सटीक भागों मशीनिंग के बारे में क्या, सटीक भागों का उत्पादन कैसे किया जाता है?   सबसे पहले, सटीक भागों प्रसंस्करण क्या है, यह वास्तव में एक प्रकार का यांत्रिक प्रसंस्करण है, लेकिन अधिक सटीक, मशीनरी का उत्पादन और प्रक्रिया की आवश्यकताएं अपेक्षाकृत अधिक हैं।औद्योगीकरण के विकास के साथ, सटीक मशीनिंग वर्गीकरण अधिक से अधिक, दिशा अधिक से अधिक ठीक, अधिक से अधिक विशिष्ट है। तो सटीक मशीनरी का भविष्य अधिक से अधिक एकीकृत है, यह मूल सरल यांत्रिक प्रसंस्करण नहीं है, यह उच्च तकनीक के साथ संयुक्त रूप से बेहतर भूमिका निभाता है, विशेष रूप से डिजिटलाइजेशन की प्रसंस्करण ताकि इसके विकास ने गुणात्मक छलांग लगाई हो।भविष्य में, यह उद्योग के विकास की सेवा करने वाला एक महत्वपूर्ण विज्ञान बन जाएगा।   मशीनरी और उपकरण का कोई भी टुकड़ा कई अलग-अलग छोटे भागों से बना होता है, प्रत्येक भाग एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।भागों को इकट्ठा करने की आवश्यकता है, इसलिए सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण निर्माताओं को पुन: प्रसंस्करण के लिए ऐसी जरूरतों के लिए होगा, प्रसंस्करण के बाद विभिन्न भागों की एक किस्म हम उनके भागों के लिए अधिक उपयुक्त हो सकते हैं, इसलिए इन उत्पादों को अपनी सेवा के लिए बेहतर बनाने के लिए, इसलिए बहुत से लोग इस महत्वपूर्ण कड़ी को कम सटीक मशीनिंग कर रहे हैं। सटीक भागों की प्रसंस्करण सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, मोटे और महीन यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण को अलग से किया जाना सबसे अच्छा है।चूंकि किसी न किसी यांत्रिक भागों प्रसंस्करण, काटने की मात्रा, काटने की शक्ति द्वारा वर्कपीस, क्लैंपिंग बल, अधिक गर्मी, साथ ही यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सतह में एक अधिक महत्वपूर्ण मशीनिंग सख्त घटना है, वर्कपीस एक बड़े आंतरिक तनाव के अंदर मौजूद है, अगर मोटा, मोटा यांत्रिक भागों लगातार प्रसंस्करण, तनाव के पुनर्वितरण के कारण परिष्करण के बाद भागों की सटीकता जल्दी से खो जाएगी। सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया मार्ग में, अक्सर गर्मी उपचार प्रक्रिया के साथ व्यवस्थित किया जाता है।गर्मी उपचार प्रक्रिया स्थान को निम्नानुसार व्यवस्थित किया जाता है: धातु के काटने के प्रदर्शन में सुधार करने के लिए, जैसे कि एनीलिंग, सामान्यीकरण, तड़के, आदि, आमतौर पर प्रसंस्करण से पहले यांत्रिक भागों में व्यवस्थित होते हैं।   टूल रिंग इंटरलॉकिंग के बाहर, उपकरण में सटीक भागों की प्रसंस्करण प्रक्रिया बहुत सख्त है।सटीक सटीकता के आकार को पकड़ें, लागत कम करने के लिए सामग्री के नुकसान को कम कर सकते हैं।उदाहरण के लिए, 1 मिमी प्लस या माइनस कितने माइक्रोन, आदि, यदि गलत का आकार स्क्रैप हो जाएगा, तो भागों का उपयोग नहीं किया जा सकता है।

पहले प्रसंस्करण के सटीक यांत्रिक भागों में, सामग्री के घनत्व पर ध्यान देना चाहिए, यदि घनत्व बहुत बड़ा है, तो कठोरता के बराबर भी बहुत बड़ा है, और कठोरता अगर खराद मोड़ उपकरण की कठोरता से अधिक है, तो यह है प्रक्रिया करना असंभव है, न केवल भागों को नुकसान पहुंचाएगा, बल्कि खतरे का कारण भी होगा, जैसे दुर्घटना की चोट से बाहर निकलने वाले उपकरण को मोड़ना।तो, सामग्री पर सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण की क्या आवश्यकताएं हैं? सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सामग्री की क्या आवश्यकताएं हैं? सटीक मशीनिंग सामग्री के लिए दो श्रेणियों, धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री में विभाजित हैं।धातु सामग्री के लिए, स्टेनलेस स्टील की कठोरता सबसे बड़ी होती है, इसके बाद कच्चा लोहा, इसके बाद तांबा और अंत में एल्यूमीनियम होता है।सिरेमिक, प्लास्टिक और अन्य गैर-धातु सामग्री का प्रसंस्करण प्रसंस्करण से संबंधित है। यांत्रिक भागों की सटीक मशीनिंग के लिए उपयोग की जाने वाली स्टेनलेस स्टील सामग्री   1. सबसे पहले, सामग्री कठोरता की आवश्यकताएं, कुछ अवसरों के लिए, सामग्री की कठोरता जितनी अधिक होगी, प्रसंस्करण मशीन भागों की कठोरता आवश्यकताओं तक ही सीमित है, प्रसंस्करण सामग्री बहुत कठिन नहीं हो सकती है, यदि कठिन हो मशीन भागों की तुलना में संसाधित नहीं किया जा सकता है। 2. दूसरे, सामग्री नरम और कठोर मध्यम, मशीन की कठोरता से कम से कम एक ग्रेड कम है, लेकिन यह भी संसाधित डिवाइस की भूमिका पर निर्भर करता है कि मशीन भागों के साथ सामग्री का उचित चयन क्या करना है। संक्षेप में, सामग्री की आवश्यकताओं की सटीक मशीनिंग या कुछ, जो सामग्री प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है, जैसे कि बहुत नरम या बहुत कठोर सामग्री, पूर्व प्रसंस्करण के लिए आवश्यक नहीं है, और बाद में संसाधित नहीं होता है। इसलिए, सामान्य तौर पर, यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए, सामग्री सामग्री मशीन उपकरण की कठोरता से कम होनी चाहिए, ताकि इसे संसाधित किया जा सके।क्या सामग्री सटीक मशीनिंग नहीं हो सकती है, कुछ सामग्री बहुत कठिन हैं, प्रसंस्करण मशीन भागों की कठोरता से अधिक है, मशीन भागों को क्रैश करना संभव है, इसलिए ये सामग्री सटीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं, जब तक कि मशीन भागों विशेष से बने हों सामग्री, या लेजर काटने।

मशीनिंग में लगे, उच्च परिशुद्धता यांत्रिक भागों के निर्माण, निर्धारित करने के लिए रिक्त स्थान का चयन, न केवल रिक्त स्थान के निर्माण की अर्थव्यवस्था को प्रभावित करता है, बल्कि मशीनिंग के अर्थशास्त्र को भी प्रभावित करता है।इसलिए, रिक्त का निर्धारण करने में, दोनों गर्म प्रसंस्करण पहलुओं पर विचार किया जाना चाहिए, साथ ही साथ आर्थिक पहलुओं पर भी विचार किया जाना चाहिए, लेकिन इस लिंक से रिक्त स्थान निर्धारित करने के लिए, उत्पादन लागत को कम करने के लिए ठंड प्रसंस्करण की आवश्यकताओं को भी ध्यान में रखना चाहिए। भागों। प्रथम।कास्टिंग्स   रिक्त जटिल भागों का आकार, निर्माण की कास्टिंग विधियों का उपयोग करना उचित है।रेत कास्टिंग के साथ अधिकांश मौजूदा कास्टिंग, जो लकड़ी के मोल्ड मैनुअल मॉडलिंग और धातु मोल्ड मशीन मॉडलिंग में विभाजित है।कम सटीकता, प्रसंस्करण सतह भत्ता, कम उत्पादकता, एकल-टुकड़ा छोटे बैच उत्पादन या कास्टिंग के बड़े हिस्सों के लिए उपयुक्त लकड़ी के मोल्ड हाथ के आकार का कास्टिंग।धातु मोल्ड मशीन मोल्डिंग उच्च उत्पादकता, कास्टिंग सटीकता, लेकिन उपकरणों की उच्च लागत, कास्टिंग का वजन भी सीमित है, छोटे और मध्यम आकार के कास्टिंग के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है।दूसरा, उच्च गुणवत्ता की आवश्यकताओं के साथ छोटी संख्या में छोटी कास्टिंग का उपयोग विशेष कास्टिंग के लिए किया जा सकता है, जैसे कि दबाव कास्टिंग, केन्द्रापसारक निर्माण और निवेश कास्टिंग।   दूसरा, फोर्जिंग   उच्च इस्पात भागों की यांत्रिक शक्ति आवश्यकताओं, आम तौर पर फोर्जिंग रिक्त स्थान का उपयोग करने के लिए।फोर्जिंग फ्री फोर्जिंग फोर्जिंग और डाई फोर्जिंग दो प्रकार के होते हैं।नि: शुल्क फोर्जिंग फोर्जिंग मैन्युअल रूप से जाली (छोटे रिक्त स्थान), यांत्रिक हथौड़ा फोर्जिंग (मध्यम आकार के रिक्त स्थान) या प्रेस प्रेस फोर्जिंग (बड़े रिक्त स्थान) और प्राप्त करने के अन्य तरीकों से हो सकते हैं।इस तरह के फोर्जिंग की सटीकता कम है, उत्पादकता अधिक नहीं है, मशीनिंग भत्ता बड़ा है, और भागों की संरचना सरल होनी चाहिए, एकल और छोटे बैच उत्पादन के साथ-साथ बड़े फोर्जिंग के निर्माण के लिए उपयुक्त होना चाहिए।   फोर्जिंग की सटीकता और सतह की गुणवत्ता मुक्त फोर्जिंग से बेहतर है, और फोर्जिंग का आकार भी अधिक जटिल हो सकता है, और इस प्रकार मशीनिंग भत्ता को कम कर सकता है।डाई फोर्जिंग की उत्पादन क्षमता मुक्त फोर्जिंग की तुलना में बहुत अधिक है, लेकिन इसके लिए विशेष उपकरण और फोर्जिंग डाई की आवश्यकता होती है, इसलिए यह बड़े बैचों के साथ छोटे और मध्यम आकार के फोर्जिंग के लिए उपयुक्त है। तीन, प्रोफाइल   प्रोफाइल में विभाजित किया जा सकता है: गोल स्टील, स्क्वायर स्टील, हेक्सागोनल स्टील, फ्लैट स्टील, कोण स्टील, चैनल स्टील, आई-बीम और अन्य विशेष क्रॉस-अनुभागीय प्रोफाइल अनुभाग के आकार के अनुसार।प्रोफाइल में दो प्रकार के हॉट-रोल्ड और कोल्ड-ड्रॉ होते हैं।हॉट-रोल्ड प्रोफाइल में कम सटीकता होती है, लेकिन वे सस्ती होती हैं और रिक्त के सामान्य भागों के लिए उपयोग की जाती हैं;कोल्ड-ड्रॉ प्रोफाइल आकार में छोटे होते हैं, सटीकता में उच्च होते हैं, स्वचालित फीडिंग प्राप्त करना आसान होता है, लेकिन कीमत में अधिक होता है, और बड़े बैच उत्पादन के लिए उपयोग किया जाता है, जो स्वचालित मशीन टूल प्रोसेसिंग के लिए उपयुक्त होता है।   चौथा, वेल्डेड भागों   वेल्डेड भागों को वेल्डिंग विधि द्वारा प्राप्त किया जाता है, वेल्डिंग के फायदे सरल निर्माण, लघु चक्र समय, बचत सामग्री है, नुकसान खराब कंपन प्रतिरोध, विरूपण है, यांत्रिक प्रसंस्करण से पहले उम्र बढ़ने से संसाधित होने की आवश्यकता है।

संख्यात्मक नियंत्रण मशीनिंग प्रक्रिया पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रिया से ली गई है, और यह पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रिया, कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण प्रौद्योगिकी, कंप्यूटर सहायता प्राप्त डिजाइन और सहायक विनिर्माण प्रौद्योगिकी का एक कार्बनिक संयोजन है।प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के कारण, आधुनिक विनिर्माण उद्योग में अधिक से अधिक भागों को सटीक मशीनिंग की आवश्यकता होती है, और मशीनिंग सटीकता और वर्कपीस सतह जटिलता की आवश्यकताएं भी उच्च और उच्च होती जा रही हैं।इसलिए, सीएनसी मशीनिंग व्यापक रूप से चिंतित है, लेकिन लागत बचत के मामले में, सीएनसी मशीनिंग अभी भी पारंपरिक मशीनिंग की तुलना में अधिक महंगी है।आइए अब सीएनसी मशीनिंग और पारंपरिक मशीनिंग के बीच के अंतर को पेश करते हैं। 1. प्रसंस्करण प्रौद्योगिकीसामान्य मशीनिंग प्रक्रिया में, पोजिशनिंग डेटाम, क्लैम्पिंग विधि, उपकरण, काटने के तरीके और अन्य पहलुओं दोनों को सरल बनाया जा सकता है, लेकिन डेटा प्रोसेसिंग प्रक्रिया अधिक जटिल है, और इन कारकों पर पूरी तरह से विचार करने की आवश्यकता है।इसके अलावा, भले ही एक ही प्रसंस्करण कार्य, सीएनसी प्रसंस्करण प्रक्रिया में कई योजनाएं हो सकती हैं, जो कई प्रसंस्करण भागों और प्रसंस्करण उपकरणों को मुख्य लाइन के रूप में व्यवस्थित कर सकती हैं, प्रक्रिया विविधीकरण द्वारा विशेषता है, जो कि सीएनसी प्रसंस्करण और पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रिया के बीच का अंतर है। . 2. क्लैंपिंग और स्थिरतासीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में, न केवल स्थिरता और मशीन उपकरण की समन्वय दिशा अपेक्षाकृत निश्चित होनी चाहिए, बल्कि भागों और मशीन उपकरण समन्वय प्रणाली के बीच आयामी संबंध भी समन्वयित किया जाना चाहिए।इसके अलावा, क्लैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग के दो चरणों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रिया के तहत, मशीन की सीमित प्रसंस्करण क्षमता के कारण, प्रसंस्करण के दौरान कई क्लैंपिंग करना आवश्यक है।और विशेष जुड़नार का उपयोग करने की आवश्यकता है, जो जुड़नार के डिजाइन और निर्माण में उच्च लागत की ओर जाता है, वस्तुतः उत्पादों की उत्पादन लागत में वृद्धि करता है।हालांकि, सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया स्थिति को उपकरणों के साथ डीबग किया जा सकता है, और ज्यादातर मामलों में, विशेष स्थिरता डिजाइन की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए इसकी लागत अपेक्षाकृत कम होती है। 3. उपकरणमशीनिंग की प्रक्रिया में, विभिन्न मशीनिंग प्रक्रियाओं और विधियों के अनुसार उपकरण चयन को निर्धारित करने की आवश्यकता होती है।विशेष रूप से सीएनसी मशीनिंग में, उच्च गति काटने का उपयोग न केवल मशीनिंग दक्षता में सुधार के लिए अनुकूल है, बल्कि मशीनिंग गुणवत्ता की गारंटी भी दे सकता है, विरूपण काटने की संभावना को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है, और मशीनिंग चक्र को छोटा कर सकता है।इसलिए कटिंग के निर्देश के तहत कटिंग टूल्स की डिमांड और बढ़ जाती है।वर्तमान में, एक सूखी काटने की विधि भी है, जो तरल पदार्थ को काटे बिना या केवल थोड़ी मात्रा में तरल पदार्थ को काट सकती है, इसलिए उपकरण में अच्छा गर्मी प्रतिरोध होना चाहिए।साधारण मशीनिंग प्रक्रिया की तुलना में, सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में उपकरणों के प्रदर्शन पर उच्च आवश्यकताएं होती हैं।

बेलनाकार मिलिंग कटर क्या है?मिलिंग कटर एक रोटरी कटर है जिसमें मिलिंग के लिए एक या अधिक कटर दांत होते हैं।बेलनाकार मिलिंग कटर का उपयोग आमतौर पर क्षैतिज मिलिंग मशीन पर समतल और 45 डिग्री चम्फर मिलिंग कटर को संसाधित करने के लिए किया जाता है।कटर दांत मिलिंग कटर की परिधि पर वितरित किए जाते हैं।बेलनाकार मिलिंग कटर को दांतों के आकार के अनुसार सीधे दांतों और सर्पिल दांतों में विभाजित किया जाता है, और दांतों की संख्या के अनुसार मोटे दांत और ठीक दांत होते हैं।पेचदार मोटे टूथ मिलिंग कटर में कुछ दांत, उच्च दांतों की ताकत और बड़ी चिप रखने की जगह होती है, जो रफ मशीनिंग के लिए उपयुक्त होती है, जबकि फाइन टूथ मिलिंग कटर ठीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त होता है।विस्तृत विमान मिलिंग के लिए एकाधिक मिलिंग कटर को जोड़ा जा सकता है, और संयोजन बाएं और दाएं कंपित पेचदार दांत होना चाहिए। बेलनाकार मिलिंग कटर में उच्च उत्पादकता होती है क्योंकि मिलिंग कटर मिलिंग के दौरान लगातार घूमता रहता है और उच्च मिलिंग गति की अनुमति देता है।निरंतर मिलिंग में, प्रत्येक कटर दांत निरंतर काटने में होता है, खासकर अंत मिलिंग में।मिलिंग बल में बहुत उतार-चढ़ाव होता है, इसलिए कंपन अपरिहार्य है।जब कंपन आवृत्ति मशीन उपकरण की प्राकृतिक आवृत्ति के समान या गुणक होती है, तो कंपन सबसे गंभीर होता है।इसके अलावा, जब हाई-स्पीड मिलिंग, कटर दांत आवधिक थर्मल और ठंडे झटके के अधीन होते हैं, जो उपकरण स्थायित्व को कम करने, दरारें और ब्लेड टूटने के लिए प्रवण होते हैं।मल्टी कटर और मल्टी एज कटिंग मिलिंग कटर में कई कटर दांत होते हैं, और कटिंग एज की कुल लंबाई बड़ी होती है, जो टूल के स्थायित्व और उत्पादकता में सुधार के लिए अनुकूल होती है।इसके कई फायदे हैं।लेकिन निम्नलिखित दो समस्याएं भी हैं: सबसे पहले, कटर दांत रेडियल रनआउट के लिए प्रवण होते हैं, जिससे कटर दांतों का असमान भार, असमान घिसाव, और मशीनी सतहों की गुणवत्ता प्रभावित होगी;दूसरा, कटर के दांतों का चिप स्पेस पर्याप्त होना चाहिए, अन्यथा कटर के दांत खराब हो जाएंगे।विभिन्न मिलिंग विधियां विभिन्न प्रसंस्करण स्थितियों के अनुसार, उपकरण स्थायित्व और उत्पादकता में सुधार के लिए, विभिन्न मिलिंग विधियों का चयन किया जा सकता है, जैसे अप मिलिंग, डाउन मिलिंग, सममित मिलिंग, असममित मिलिंग इत्यादि। बेलनाकार मिलिंग कटर के अलावा, एंड मिलिंग कटर का भी आमतौर पर उपयोग किया जाता है।तो, बेलनाकार मिलिंग कटर और एंड मिलिंग कटर में क्या अंतर है?सबसे सीधा अंतर यह है कि बेलनाकार मिलिंग कटर को उपयोग के लिए कटर बार पर पिरोया जाना चाहिए, और अंत मिलिंग कटर को सीधे उपयोग के लिए स्पिंडल के टेपर होल में डाला जा सकता है।अंत मिल का उपयोग खांचे और चरण सतहों को संसाधित करने के लिए किया जाता है।कटर दांत परिधि और अंत चेहरे पर हैं, और आम तौर पर अक्षीय दिशा के साथ फ़ीड नहीं कर सकते हैं।जब एंड मिलिंग कटर में एक थ्रू सेंटर एंड टूथ होता है, तो इसे अक्षीय रूप से खिलाया जा सकता है।इसके अलावा, हाई-स्पीड स्टील एंड मिलिंग कटर के आवेदन का दायरा और आवश्यकताएं अपेक्षाकृत व्यापक हैं, और भले ही काटने की स्थिति थोड़ी अनुचित हो, बहुत बड़ी समस्या नहीं होगी।हालांकि कार्बाइड एंड मिलिंग कटर में हाई-स्पीड कटिंग में अच्छा पहनने का प्रतिरोध होता है, लेकिन इसकी एप्लिकेशन रेंज हाई-स्पीड स्टील एंड मिलिंग कटर जितनी चौड़ी नहीं होती है, और कटिंग की स्थिति को टूल की आवश्यकताओं को सख्ती से पूरा करना चाहिए।

मशीनिंग में, काटने के उपकरण काटने के लिए बुनियादी तकनीकी उपकरण हैं।वे मशीनीकृत किए जाने वाले पुर्जों के सीधे संपर्क में हैं।विभिन्न उपकरण विभिन्न भागों की संरचनाओं और सतहों को संसाधित कर सकते हैं, जो मशीनिंग में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।उन्हें "औद्योगिक दांत" कहा जा सकता है।उपभोग्य सामग्रियों के रूप में, उपकरण का एक निश्चित जीवन काल होता है।विभिन्न सामग्रियों और उपकरणों की विशिष्टताओं के अलग-अलग जीवन काल होते हैं;बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए, उपकरण की खपत भी प्रसंस्करण लागत का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है।इसलिए, विनिर्माण उद्योग के लिए उपकरण जीवन में सुधार, उपकरण की खपत को नियंत्रित करना, प्रसंस्करण लागत को कम करना और उत्पादन क्षमता में सुधार करना एक आम समस्या है। मौजूदा तकनीकटूल ड्रेसिंग टूल लाइफ को बेहतर बनाने का एक तरीका है।हालांकि, पारंपरिक मैनुअल उपकरण (जैसे मैनुअल ग्राइंडर अंजीर। 1) सटीक, दक्षता, विश्वसनीयता और सुरक्षा के मामले में उपयोगकर्ता की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है।साथ ही, उद्यमों को पेशेवर उपकरण पीसने वाले कर्मियों को प्रशिक्षित करने की भी आवश्यकता होती है, जिससे मानव लागत का हिस्सा बढ़ जाता है। तकनीकी विकासउपरोक्त समस्याओं को ध्यान में रखते हुए और उद्यम के मौजूदा संसाधनों को मिलाकर, हमने तकनीकी समाधानों का एक सेट विकसित किया है जो उपकरण पीसने के स्वचालन को प्राप्त करने के लिए सीएनसी मशीनिंग केंद्रों का उपयोग करते हैं:सबसे पहले, क्योंकि उपकरण सामग्री आम तौर पर कठिन होती है, इसका आकार बदलने के लिए केवल पीसने का उपयोग किया जा सकता है।विभिन्न सामग्रियों के पीसने वाले पहिया घर्षण अनाज विभिन्न सामग्रियों के उपकरण पीसने के लिए उपयुक्त हैं, और उपकरण के विभिन्न हिस्सों के लिए आवश्यक घर्षण अनाज का आकार भी अलग है, ताकि किनारे की सुरक्षा और मशीनिंग दक्षता का सर्वोत्तम संयोजन सुनिश्चित किया जा सके।इसलिए, टूल ड्रेसिंग के लिए सीएनसी मशीनिंग सेंटर का उपयोग करके हल की जाने वाली पहली समस्या पीस व्हील का प्रकार और क्लैंपिंग मोड है;एल्यूमिना पीस व्हील की कम कीमत को ध्यान में रखते हुए, और जटिल उपकरणों को पीसने के लिए विभिन्न आकारों में मरम्मत करना आसान है, हालांकि, पीसने वाले उपकरण बहुत सरल हैं (एचएसएस (हाई स्पीड स्टील) टूल्स की मरम्मत के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है), और यह है उन्हें बार-बार दबाना और बदलना मुश्किल होता है, इसलिए डायमंड ग्राइंडिंग व्हील जो अधिक टूल (HSS (हाई स्पीड स्टील), PM-HSS (मेटलर्जिकल पाउडर हाई स्पीड स्टील) और HM (सीमेंटेड कार्बाइड स्टील) टूल्स) की मरम्मत कर सकते हैं, का उपयोग किया जाता है।डायमंड पीस व्हील को एक विशेष नट के साथ मिलिंग कटर के हैंडल पर लॉक करें, ताकि डायमंड पीस व्हील को सीएनसी मशीनिंग सेंटर के कटर हेड और मशीन टेबल के स्पिंडल पर लगाया जा सके। इसके अलावा, पीसने वाले उपकरण की क्लैंपिंग और पोजिशनिंग विधि पर विचार करना आवश्यक है: टूल को क्लैंप करने के लिए स्व-निर्मित लोचदार कठोर जैकेट के साथ सहयोग करने के लिए टेलीस्कोपिक सिलेंडर का उपयोग करें, और चार अक्ष प्लेटफॉर्म पर टूल क्लैंप को ठीक करें (जैसा दिखाया गया है) चित्रा 2 में), ताकि चार अक्षों की समानता और सीधापन सुनिश्चित किया जा सके, जो पीसने वाले उपकरण की समांतरता और सीधापन सुनिश्चित कर सके, और साथ ही, पीसने वाले उपकरण को एक्स अक्ष, वाई अक्ष में स्थानांतरित करने में सक्षम बनाता है और एक अक्ष दिशा।Z अक्ष दिशा में मशीन टेबल स्पिंडल की गति के साथ, टूल एज को विभिन्न कोणों पर पीस दिया जा सकता है। इसके अलावा, मोल्ड टूल्स की मरम्मत के लिए सीएनसी मशीनिंग सेंटर का उपयोग करने की सबसे महत्वपूर्ण तकनीक जांच के उपयोग में निहित है।मशीनिंग केंद्र द्वारा डिटेक्शन प्रोग्राम इनपुट के साथ उच्च-सटीक जांच का उपयोग करने से टूल ग्राइंडिंग जीरो पॉइंट, टूल ग्राइंडिंग पोजीशन और टूल किनारों की संख्या की पुष्टि हो सकती है, और इन वेरिएबल्स के माप परिणामों को सीएनसी मशीनिंग सेंटर के संख्यात्मक नियंत्रण में वापस फीड कर सकते हैं। टूल ग्राइंडिंग के लिए पहले से तैयार किए गए टूल ग्राइंडिंग प्रोग्राम को इनपुट करने के लिए सिस्टम। बेशक, टूल ग्राइंडिंग के स्वचालन को महसूस करने के लिए, हमें एक स्वचालित असेंबली लाइन (चित्र 6) भी जोड़ने की आवश्यकता है: स्व-डिज़ाइन के माध्यम से, हम टूल (चित्र 4) को रखने के लिए सामग्री ट्रे प्राप्त कर सकते हैं, ताकि जोड़तोड़ करने वाला उपकरण को सही स्थिति में ला सकता है, इस प्रकार उपकरण की लोडिंग और अनलोडिंग का एहसास होता है।सीएनसी प्रोसेसिंग सेंटर के साथ-साथ असेंबली लाइन डिवाइस और अंतिम उच्च-सटीक डिटेक्शन डिवाइस (चित्र 5) के साथ, हम टूल पीस के पूर्ण स्वचालन को प्राप्त कर सकते हैं। सीएनसी मशीनिंग सेंटर टूल ग्राइंडिंग की विशिष्ट मशीनिंग प्रक्रिया एक उदाहरण के रूप में एंड मिलिंग कटर की ग्राइंडिंग ले सकती है: घिसे हुए एंड मिलिंग कटर के लिए, आवश्यक ब्लेड प्राप्त करने के लिए घिसे हुए ब्लेड को काट दिया जाना चाहिए और फिर से ग्राउंड किया जाना चाहिए।बेशक, इसके लिए कटर की प्रभावी ब्लेड लंबाई सुनिश्चित करने की आवश्यकता है।यदि इसकी गारंटी नहीं दी जा सकती है, तो अंत मिलिंग कटर को फिर से नहीं लगाया जा सकता है।सीएनसी मशीनिंग केंद्रों के लिए, हम हर बार अधिकतम काटने की लंबाई और काटने की मात्रा निर्धारित कर सकते हैं।हर बार जब जांच काट दी जाती है, तो यह एक बार पता लगाया जाएगा, और काटने की मात्रा एक बार जमा हो जाएगी;यदि यह पाया जाता है कि ब्लेड का हिस्सा अभी भी गायब है, तो इसे फिर से काट दिया जाएगा, और उपकरण के अन्य हिस्सों को तब तक पीसना होगा जब तक कि ब्लेड पूरा न हो जाए;यदि काटने की मात्रा अधिकतम काटने की लंबाई से अधिक है, तो उपकरण को फिर से चालू नहीं किया जा सकता है।अगला कदम चिप ब्रेकिंग ग्रूव को पीसना है, फिर टूल के बैक एंगल को पीसना है, और अंत में टूल के निचले किनारे को पीसना है।प्रोग्राम डिजाइन के माध्यम से एक्स अक्ष, वाई अक्ष, जेड अक्ष और अक्ष के बीच मिलान आंदोलन का उपयोग करके इन्हें प्राप्त किया जा सकता है।

रेत ब्लास्टिंग और जंग हटाने की सामान्य समझसैंड ब्लास्टिंग डस्टरिंग, उच्च गति से संसाधित होने वाली वर्कपीस की सतह पर सामग्री (तांबा अयस्क, क्वार्ट्ज रेत, कार्बोरंडम, लौह रेत, हैनान रेत) को स्प्रे करने के लिए एक उच्च गति जेट बीम बनाने की शक्ति के रूप में संपीड़ित हवा का उपयोग करता है। ताकि वर्कपीस सतह की बाहरी सतह का स्वरूप या आकार बदल जाए।वर्कपीस की सतह पर अपघर्षक के प्रभाव और काटने के प्रभाव के कारण, वर्कपीस की सतह एक निश्चित डिग्री की सफाई और विभिन्न खुरदरापन प्राप्त कर सकती है, वर्कपीस की सतह के यांत्रिक गुणों में सुधार होता है, इसलिए वर्कपीस की थकान प्रतिरोध में सुधार होता है। वर्कपीस और कोटिंग के बीच आसंजन बढ़ जाता है, कोटिंग का स्थायित्व बढ़ाया जाता है, और यह कोटिंग के लेवलिंग और सजावट के लिए भी अनुकूल होता है। रेत ब्लास्टिंग का अनुप्रयोग दायरा1. वर्कपीस कोटिंग और वर्कपीस बॉन्डिंग से पहले सैंड ब्लास्टिंग, वर्कपीस की सतह पर जंग की त्वचा जैसी सभी गंदगी को हटा सकता है, और वर्कपीस की सतह पर एक बहुत ही महत्वपूर्ण बुनियादी आरेख (आमतौर पर खुरदरी सतह कहा जाता है) स्थापित कर सकता है।इसके अलावा, यह विभिन्न कण आकारों के अपघर्षक को बदलकर खुरदरापन की विभिन्न डिग्री प्राप्त कर सकता है, जैसे कि उड़ने वाले अपघर्षक अपघर्षक के अपघर्षक, जो वर्कपीस और कोटिंग्स और चढ़ाना सामग्री के बीच बाध्यकारी बल में बहुत सुधार करता है।या बेहतर गुणवत्ता के साथ संबंध भागों को अधिक मजबूती से बांधा जा सकता है। 2. गर्मी उपचार के बाद कास्टिंग और वर्कपीस की खुरदरी सतह की सफाई, पॉलिशिंग और सैंडब्लास्टिंग, कास्टिंग और फोर्जिंग और वर्कपीस की सतह पर सभी गंदगी (जैसे ऑक्साइड त्वचा, तेल के दाग और अन्य अवशेष) को गर्मी उपचार के बाद साफ कर सकती है, और पॉलिश वर्कपीस की सतह को वर्कपीस की चिकनाई में सुधार करने के लिए, जो वर्कपीस के समान धातु के रंग को उजागर कर सकता है, जिससे वर्कपीस की उपस्थिति अधिक सुंदर और अच्छी दिखती है। 3. मशीनी भागों की गड़गड़ाहट की सफाई और सतह सौंदर्यीकरण सैंडब्लास्टिंग, वर्कपीस की सतह पर छोटे गड़गड़ाहट को साफ कर सकता है, वर्कपीस की सतह को अधिक चिकना बना सकता है, गड़गड़ाहट के नुकसान को खत्म कर सकता है और वर्कपीस के ग्रेड में सुधार कर सकता है।और सैंडब्लास्टिंग वर्कपीस की सतह के जंक्शन पर एक छोटा गोल कोना बना सकता है, जिससे वर्कपीस अधिक सुंदर और सटीक हो जाता है। 4. भागों के यांत्रिक गुणों में सुधार सैंडब्लास्टिंग के बाद, यांत्रिक भागों भागों की सतह पर भी और ठीक अवतल उत्तल सतहों का उत्पादन कर सकते हैं, ताकि चिकनाई वाले तेल को संग्रहीत किया जा सके, इस प्रकार चिकनाई की स्थिति में सुधार, शोर को कम करने और सेवा में वृद्धि मशीनरी का जीवन। 5. पॉलिशिंग फ़ंक्शन कुछ विशेष प्रयोजन वर्कपीस के लिए, सैंडब्लास्टिंग विभिन्न प्रतिबिंबों को प्राप्त कर सकता है या इच्छानुसार मैटिंग कर सकता है।उदाहरण के लिए, स्टेनलेस स्टील के वर्कपीस और प्लास्टिक की पॉलिशिंग, जेड की पॉलिशिंग, लकड़ी के फर्नीचर की सतहों की मैटिंग, फ्रॉस्टेड ग्लास सतहों पर पैटर्न और कपड़े की सतहों की बनावट।

डिजाइन की शुरुआत में, भाग के संरचनात्मक आकार को दो प्रमुख आवश्यकताओं को पूरा करने की आवश्यकता होती है, एक है डिजाइन की आवश्यकताएं, और दूसरी प्रक्रिया की आवश्यकताएं।इसी समय, भागों के संरचनात्मक डिजाइन को न केवल औद्योगिक सौंदर्यशास्त्र और मॉडलिंग पर विचार करना चाहिए, बल्कि प्रौद्योगिकी की संभावना पर भी विचार करना चाहिए।भागों पर अधिकांश सामान्य संरचनाएं कास्टिंग (या फोर्जिंग) और मशीनिंग द्वारा प्राप्त की जाती हैं, इसलिए उन्हें प्रक्रिया संरचनाएं कहा जाता है।भागों की सामान्य प्रक्रिया संरचना को समझना पार्ट ड्रॉइंग सीखने का आधार है।भागों पर कास्टिंग प्रक्रिया संरचना 1. कास्ट पट्टिकाकास्टिंग मॉडलिंग की सुविधा के लिए, रेत मोल्ड से मोल्ड को बाहर निकालते समय रेत मोल्ड कोने से गिरने वाली रेत से बचें, और डालने पर कोने को धो लें, और दरारें, संगठनात्मक सरंध्रता और संकोचन गुहा जैसे कास्टिंग दोषों को होने से रोकें। कास्टिंग के कोने, इसलिए कास्टिंग पर आसन्न सतहों के चौराहे को गोल कोनों में बनाया जाएगा।संपीड़न ढाला भागों के लिए, पट्टिका यह सुनिश्चित कर सकती है कि कच्चे माल मरने से भरे हुए हैं, और भागों को मरने से बाहर निकालना सुविधाजनक है।कास्टिंग पट्टिका त्रिज्या आम तौर पर दीवार की मोटाई का 0.2-0.4 गुना है, जो प्रासंगिक मानकों में पाया जा सकता है।एक ही कास्टिंग की पट्टिका त्रिज्या समान या एक दूसरे के करीब होनी चाहिए। 2. भारोत्तोलन कोणमोल्डिंग के दौरान, लकड़ी के सांचे को रेत के सांचे से बाहर निकालने के लिए, एक निश्चित ढलान को अक्सर ढालना उठाने की दिशा के साथ कास्टिंग की आंतरिक और बाहरी दीवारों पर डिज़ाइन किया जाता है, जिसे मोल्ड लिफ्टिंग ढलान (या कास्टिंग ढलान) कहा जाता है।मोल्ड उठाने का कोण आमतौर पर 1:100-1:20 होता है।जब कोण द्वारा व्यक्त किया जाता है, तो मैनुअल मॉडलिंग के लिए लकड़ी का पैटर्न 1 ° - 3 ° होता है, धातु पैटर्न 1 ° - 2 ° होता है, और तंत्र मॉडलिंग के लिए धातु पैटर्न 0.5 ° - 1 ° होता है।चूंकि कास्टिंग सतह के चौराहे पर कास्टिंग पट्टिकाएं होती हैं, सतह पर चौराहे की रेखाएं कम स्पष्ट हो जाती हैं।ड्राइंग को देखते समय विभिन्न सतहों को अलग करने के लिए, ड्राइंग में चौराहे की रेखाएं अभी भी खींची जानी चाहिए, जिन्हें आमतौर पर संक्रमण रेखाएं कहा जाता है।संक्रमण रेखा की आरेखण विधि मूल रूप से बिना पट्टिका वाली प्रतिच्छेदन रेखा के समान होती है। 3. कास्टिंग दीवार मोटाईकास्टिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, असमान दीवार मोटाई के कारण अलग-अलग शीतलन और क्रिस्टलीकरण दर के कारण दीवार की मोटाई के बाहर ढीली संरचना के कारण संकोचन गुहा को रोकने के लिए, और पतली और मोटी चरणों में दरारें, दीवार की मोटाई और स्थानीय अतिवृद्धि में अचानक परिवर्तन से बचने के लिए कास्टिंग की दीवार की मोटाई एक समान या धीरे-धीरे बदली जानी चाहिए।दीवार की मोटाई का अंतर बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए, इसलिए संक्रमण ढलान को दो दीवारों के चौराहे पर सेट किया जा सकता है।दीवार की मोटाई ड्राइंग में इंगित नहीं की जा सकती है, लेकिन तकनीकी आवश्यकताओं में इंगित की जानी चाहिए। मोल्ड बनाने, मोल्डिंग, रेत की सफाई, गेटिंग और रिसर और मशीनिंग को हटाने की सुविधा के लिए, जितना संभव हो सके कास्टिंग के आकार को सरल बनाया जाएगा, आकार जितना संभव हो उतना सीधा होगा, और अवतल उत्तल संरचना को कम किया जाएगा। भीतरी दीवार पर।बहुत मोटी मोटाई वाली ढलाई में दरारें और सिकुड़न गुहाओं जैसे ढलाई दोष उत्पन्न करना आसान होता है, लेकिन बहुत पतली मोटाई वाली ढलाई पर्याप्त मजबूत नहीं होती है।ताकत पर मोटाई के पतलेपन के प्रभाव से बचने के लिए, क्षतिपूर्ति के लिए प्रबलित पसलियों का उपयोग किया जा सकता है।