एनसी प्रसंस्करण की जटिलता के कारण (जैसे विभिन्न मशीन टूल्स, विभिन्न सामग्री, विभिन्न उपकरण, विभिन्न काटने के तरीके, विभिन्न पैरामीटर सेटिंग्स, आदि) आपके संदर्भ के लिए निगरानी और प्रसंस्करण प्रक्रिया के अन्य पहलुओं में अनुभव का सारांश उपलब्ध है।
Q1: प्रसंस्करण कार्यों को कैसे विभाजित करें?
उत्तर: नेकां प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को निम्नलिखित विधियों के अनुसार विभाजित किया जा सकता है:
(1) केंद्रीकृत उपकरण छँटाई विधि उपयोग किए गए उपकरण के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना है, और एक ही उपकरण का उपयोग उन सभी भागों को संसाधित करने के लिए करना है जिन्हें भाग पर पूरा किया जा सकता है।दूसरे चाकू और तीसरे चाकू का उपयोग अन्य भागों को पूरा करने के लिए करें जिन्हें वे पूरा कर सकते हैं।यह उपकरण परिवर्तनों की संख्या को कम कर सकता है, निष्क्रिय समय को कम कर सकता है और अनावश्यक स्थिति त्रुटियों को कम कर सकता है।
(2) कई प्रसंस्करण सामग्री वाले भागों के लिए, प्रसंस्करण भाग को इसकी संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार कई भागों में विभाजित किया जा सकता है, जैसे कि आंतरिक आकार, आकार, घुमावदार सतह या विमान।आम तौर पर, विमान और स्थिति की सतह को पहले संसाधित किया जाता है, और फिर छेद को संसाधित किया जाता है;पहले सरल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित करें, फिर जटिल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित करें;कम सटीकता वाले भागों को पहले संसाधित किया जाएगा, और फिर उच्च सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों को संसाधित किया जाएगा।
(3) उन भागों के लिए जो क्रम में रफ और फिनिश मशीनिंग द्वारा विकृत होना आसान है, रफ मशीनिंग के बाद संभावित विरूपण के कारण, उन्हें कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होती है, इसलिए आम तौर पर, रफ और फिनिश मशीनिंग के लिए प्रक्रियाओं को अलग किया जाना चाहिए।
योग करने के लिए, प्रक्रियाओं को विभाजित करते समय, भागों की संरचना और प्रक्रियात्मकता, मशीन टूल्स के कार्य, भागों की एनसी मशीनिंग सामग्री की संख्या, स्थापना समय की संख्या और इकाई के उत्पादन संगठन को लचीले ढंग से मास्टर करना आवश्यक है।इसके अलावा, प्रक्रिया केंद्रीकरण या प्रक्रिया विकेंद्रीकरण के सिद्धांत को अपनाने का सुझाव दिया गया है, जिसे वास्तविक स्थिति के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए, लेकिन उचित होना चाहिए।
Q2: प्रसंस्करण अनुक्रम की व्यवस्था में किन सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए?
उत्तर: प्रसंस्करण अनुक्रम को भाग की संरचना और रिक्त स्थिति के साथ-साथ स्थिति और क्लैंपिंग की आवश्यकता के अनुसार व्यवस्थित किया जाना चाहिए।कुंजी यह है कि वर्कपीस की कठोरता क्षतिग्रस्त नहीं होगी।अनुक्रम आम तौर पर निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन करेगा:
(1) पिछली प्रक्रिया का प्रसंस्करण अगली प्रक्रिया की स्थिति और क्लैम्पिंग को प्रभावित नहीं करेगा, और उनके बीच परस्पर जुड़े सामान्य मशीन टूल्स के प्रसंस्करण पर भी व्यापक रूप से विचार किया जाएगा।
(2) .पहले आंतरिक गुहा प्रसंस्करण करें, और फिर समोच्च प्रसंस्करण करें।
(3) बार-बार पोजिशनिंग, टूल चेंज और प्रेसिंग प्लेट को हिलाने के समय को कम करने के लिए एक ही पोजिशनिंग, क्लैम्पिंग मेथड या एक ही चाकू प्रोसेसिंग की प्रक्रियाओं को जोड़ना बेहतर होता है।
(4)।एक ही स्थापना में कई प्रक्रियाओं के लिए, वर्कपीस को छोटे कठोर नुकसान वाली प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाएगा।
Q3: वर्कपीस क्लैंपिंग मोड का निर्धारण करते समय किन पहलुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए?
उत्तर: पोजिशनिंग डेटम और क्लैम्पिंग स्कीम का निर्धारण करते समय निम्नलिखित तीन बिंदुओं पर ध्यान दें:
(1) डिजाइन के लिए प्रयास करें
(2) .क्लैम्पिंग के समय को कम करने का प्रयास करें, और सुनिश्चित करें कि मशीनीकृत होने वाली सभी सतहों को एक स्थिति के बाद मशीनीकृत किया जा सकता है।
(3) मशीन व्यवसाय के लिए मैनुअल समायोजन योजना का उपयोग करने से बचें।
(4) स्थिरता सुचारू रूप से खुली होगी, और इसकी स्थिति और क्लैम्पिंग तंत्र प्रसंस्करण के दौरान उपकरण पथ को प्रभावित नहीं करेगा (जैसे टक्कर)।ऐसे मामलों में, इसे शिकंजा के साथ या शिकंजा खींचने के लिए आधार प्लेट जोड़कर जकड़ा जा सकता है।
Q4: एक उचित उपकरण सेटिंग बिंदु का निर्धारण कैसे करें?वर्कपीस कोऑर्डिनेट सिस्टम और प्रोग्रामिंग कोऑर्डिनेट सिस्टम के बीच क्या संबंध है?
1. उपकरण सेटिंग बिंदु को संसाधित करने के लिए भाग पर सेट किया जा सकता है, लेकिन यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपकरण सेटिंग बिंदु संदर्भ स्थिति या समाप्त भाग होना चाहिए।कभी-कभी पहली प्रक्रिया के बाद उपकरण सेटिंग बिंदु क्षतिग्रस्त हो जाता है, जिससे दूसरी प्रक्रिया और बाद की प्रक्रिया में टूल सेटिंग बिंदु खोजने का कोई रास्ता नहीं मिलेगा।इसलिए, पहली प्रक्रिया में उपकरण सेट करते समय, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि एक सापेक्ष उपकरण सेटिंग स्थिति को स्थिति संदर्भ के साथ अपेक्षाकृत निश्चित आयाम संबंध के साथ एक स्थान पर सेट किया जाना चाहिए, इस तरह, मूल उपकरण सेटिंग बिंदु पाया जा सकता है उनके बीच सापेक्ष स्थिति संबंध के अनुसार।यह सापेक्ष टूल सेटिंग स्थिति आमतौर पर मशीन टूल वर्कबेंच या फिक्स्चर पर सेट की जाती है।चयन सिद्धांत इस प्रकार हैं:
(1) खोजने में आसान।
(2) आसान प्रोग्रामिंग।
(3) टूल सेटिंग त्रुटि छोटी है।
(4) प्रसंस्करण के दौरान जांचना सुविधाजनक है।
2. वर्कपीस समन्वय प्रणाली की मूल स्थिति ऑपरेटर द्वारा निर्धारित की जाती है।वर्कपीस को क्लैंप करने के बाद, यह टूल सेटिंग द्वारा निर्धारित किया जाता है।यह वर्कपीस और मशीन टूल जीरो पॉइंट के बीच दूरी की स्थिति के संबंध को दर्शाता है।एक बार वर्कपीस समन्वय प्रणाली तय हो जाने के बाद, यह आम तौर पर अपरिवर्तित रहता है।वर्कपीस कोऑर्डिनेट सिस्टम और प्रोग्रामिंग कोऑर्डिनेट सिस्टम को यूनिफाइड होना चाहिए, यानी प्रोसेसिंग के दौरान, वर्कपीस कोऑर्डिनेट सिस्टम और प्रोग्रामिंग कोऑर्डिनेट सिस्टम सुसंगत हैं।
Q5: काटने का मार्ग कैसे चुनें?
टूल पथ एनसी मशीनिंग की प्रक्रिया में वर्कपीस के सापेक्ष टूल के पथ और दिशा को संदर्भित करता है।मशीनिंग मार्ग का उचित विकल्प बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह मशीनिंग सटीकता और भागों की सतह की गुणवत्ता से निकटता से संबंधित है।टूल पथ का निर्धारण करते समय मुख्य रूप से निम्नलिखित बिंदुओं पर विचार किया जाता है:
1) भागों की मशीनिंग सटीकता आवश्यकताओं को सुनिश्चित करें।
2) यह संख्यात्मक गणना के लिए सुविधाजनक है और प्रोग्रामिंग कार्यभार को कम करता है।
3) प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए खाली उपकरण समय को कम करने के लिए सबसे छोटा प्रसंस्करण मार्ग खोजें।
4) प्रोग्राम सेगमेंट की संख्या कम से कम करें।
5) मशीनिंग के बाद वर्कपीस समोच्च सतह की खुरदरापन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करें।अंतिम समोच्च को अंतिम कटर के साथ लगातार संसाधित किया जाएगा।
6) टूल एडवांस और रिट्रीट (कट इन और कट आउट) के मार्ग पर भी सावधानी से विचार किया जाना चाहिए ताकि समोच्च पर टूल स्टॉप के कारण टूल के निशान को कम किया जा सके (काटने के बल के अचानक परिवर्तन के कारण लोचदार विरूपण), और वर्कपीस को खरोंचने से बचने के लिए समोच्च सतह पर लंबवत कटौती करके प्रक्रिया और प्रोग्रामिंग गणना एकीकृत की जाएगी।
Q6: प्रसंस्करण के दौरान निगरानी और समायोजन कैसे करें?
संरेखण और प्रोग्राम डिबगिंग पूरा होने के बाद वर्कपीस स्वचालित प्रसंस्करण चरण में प्रवेश कर सकता है।स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में, ऑपरेटर वर्कपीस की गुणवत्ता की समस्याओं और असामान्य काटने के कारण होने वाली अन्य दुर्घटनाओं को रोकने के लिए काटने की प्रक्रिया की निगरानी करेगा।
काटने की प्रक्रिया की निगरानी मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं पर विचार करती है:
1. किसी न किसी मशीनिंग प्रक्रिया की निगरानी का मुख्य विचार वर्कपीस सतह पर अधिशेष भत्ता को तेजी से हटाना है।मशीन टूल की स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में, उपकरण स्वचालित रूप से सेट कटिंग मापदंडों के अनुसार पूर्व निर्धारित कटिंग पथ के अनुसार कट जाता है।इस समय ऑपरेशन
ऑपरेटर स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में कटिंग लोड टेबल के माध्यम से कटिंग लोड के परिवर्तन का निरीक्षण करेगा, और मशीन टूल की दक्षता को अधिकतम करने के लिए टूल के असर बल के अनुसार कटिंग मापदंडों को समायोजित करेगा।
2. काटने की प्रक्रिया में ध्वनि काटने की निगरानी स्वचालित काटने की प्रक्रिया में, काटने की शुरुआत में वर्कपीस काटने वाले उपकरण की आवाज स्थिर, निरंतर और हल्की होती है, और इस समय मशीन उपकरण आंदोलन स्थिर होता है।काटने की प्रक्रिया की प्रगति के साथ, जब वर्कपीस पर कठोर धब्बे होते हैं या उपकरण खराब हो जाता है या उपकरण को जकड़ दिया जाता है, तो काटने की प्रक्रिया अस्थिर हो जाती है।अस्थिर प्रदर्शन यह है कि काटने की ध्वनि बदल जाती है, उपकरण और वर्कपीस एक दूसरे से टकरा जाएंगे, और मशीन उपकरण कंपन करेगा।इस समय, काटने के मापदंडों और काटने की स्थिति को समय पर समायोजित किया जाना चाहिए।जब समायोजन प्रभाव स्पष्ट नहीं होता है, तो टूल और वर्कपीस की स्थिति की जांच करने के लिए मशीन टूल को रोक दिया जाना चाहिए।
3. मशीनिंग आकार और वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए परिष्करण प्रक्रिया की निगरानी की जाती है।काटने की गति अधिक है और फ़ीड दर बड़ी है।इस समय, मशीनीकृत सतह पर चिप बिल्डअप के प्रभाव पर ध्यान देना चाहिए।कैविटी मशीनिंग के लिए, ओवर कटिंग और कोनों से गुजरने वाले टूल पर भी ध्यान देना चाहिए।उपरोक्त समस्याओं को हल करने के लिए, सबसे पहले, काटने वाले तरल पदार्थ की छिड़काव स्थिति को समायोजित करने पर ध्यान दें, ताकि मशीन की सतह हमेशा सबसे अच्छी शीतलन स्थिति में रहे;दूसरा, वर्कपीस की मशीनी सतह की गुणवत्ता पर ध्यान दें, और काटने के मापदंडों को समायोजित करके गुणवत्ता में बदलाव से बचने की कोशिश करें।यदि समायोजन का अभी भी कोई स्पष्ट प्रभाव नहीं है, तो मशीन को यह जांचने के लिए रोकें कि क्या मूल कार्यक्रम उचित है।
विशेष रूप से, निरीक्षण को निलंबित करने या निरीक्षण रोकने पर उपकरण की स्थिति पर ध्यान दें।यदि उपकरण काटने की प्रक्रिया में रुक जाता है और धुरी अचानक बंद हो जाती है, तो वर्कपीस की सतह पर उपकरण के निशान उत्पन्न होंगे।सामान्य तौर पर, शटडाउन पर विचार किया जाएगा जब उपकरण काटने की स्थिति छोड़ देता है।
4. टूल मॉनिटरिंग टूल की गुणवत्ता काफी हद तक वर्कपीस की प्रोसेसिंग गुणवत्ता को निर्धारित करती है।स्वचालित मशीनिंग और काटने की प्रक्रिया में, ध्वनि निगरानी, काटने के समय नियंत्रण, काटने के दौरान निरीक्षण को रोकने, वर्कपीस सतह विश्लेषण इत्यादि के माध्यम से सामान्य पहनने की स्थिति और उपकरणों की असामान्य क्षति की स्थिति का न्याय करना आवश्यक है। उपकरण में संभाला जाएगा समय पर प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार उपकरण समय पर नहीं संभाले जाने के कारण प्रसंस्करण गुणवत्ता की समस्याओं को रोकने के लिए।
Q7: मशीनिंग टूल्स का यथोचित चयन कैसे करें?कटिंग पैरामीटर में कितने तत्व होते हैं?कितनी सामग्री हैं?उपकरण की गति, काटने की गति, काटने की चौड़ाई का निर्धारण कैसे करें?
1. प्लेन मिलिंग के लिए नॉन रीग्राइंडिंग कार्बाइड एंड मिलिंग कटर या एंड मिलिंग कटर का चयन किया जाएगा।सामान्य मिलिंग में, प्रसंस्करण के लिए दूसरे उपकरण पथ का उपयोग करने का प्रयास करें।रफ मिलिंग के लिए एंड मिलिंग कटर का उपयोग करने के लिए पहला टूल पथ बेहतर है, और टूल पथ वर्कपीस सतह के साथ निरंतर है।प्रत्येक उपकरण पथ की अनुशंसित चौड़ाई उपकरण व्यास का 60% - 75% है।
2. कार्बाइड डालने के साथ एंड मिलिंग कटर और एंड मिलिंग कटर मुख्य रूप से मशीनिंग बॉस, नाली और बॉक्स मुंह की सतह के लिए उपयोग किया जाता है।
3. बॉल नाइफ और राउंड नाइफ (जिसे राउंड नोज़ नाइफ के रूप में भी जाना जाता है) आमतौर पर घुमावदार सतहों और चर कोण समोच्च आकृतियों को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है।बॉल कटर का इस्तेमाल ज्यादातर सेमी फिनिशिंग और फिनिशिंग के लिए किया जाता है।कार्बाइड इंसर्ट वाले गोल कटर का इस्तेमाल ज्यादातर रफिंग के लिए किया जाता है।
Q8: प्रोसेसिंग प्रोग्राम शीट का कार्य क्या है?प्रोसेसिंग प्रोग्राम शीट में क्या शामिल किया जाना चाहिए?
उत्तर: (1) प्रसंस्करण कार्यक्रम सूची एनसी प्रसंस्करण प्रक्रिया डिजाइन की सामग्री में से एक है, यह भी एक प्रक्रिया है जिसे ऑपरेटर द्वारा देखा और कार्यान्वित किया जाना चाहिए, और प्रसंस्करण कार्यक्रम का एक विशिष्ट विवरण है।इसका उद्देश्य ऑपरेटर को प्रोग्राम की सामग्री, क्लैम्पिंग और पोजिशनिंग के तरीकों और प्रत्येक प्रोसेसिंग प्रोग्राम के लिए टूल्स का चयन करते समय ध्यान देने वाली समस्याओं के बारे में बताना है।
(2) प्रसंस्करण कार्यक्रम सूची में, इसमें शामिल होना चाहिए: ड्राइंग और प्रोग्रामिंग फ़ाइल का नाम, वर्कपीस का नाम, क्लैम्पिंग स्केच, प्रोग्राम का नाम, प्रत्येक प्रोग्राम में उपयोग किया जाने वाला उपकरण, काटने की अधिकतम गहराई, प्रसंस्करण प्रकृति (जैसे रफ मशीनिंग या फिनिश) मशीनिंग), सैद्धांतिक प्रसंस्करण समय, आदि।
Q9: NC प्रोग्रामिंग की तैयारी कैसे करें?
उत्तर: प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का निर्धारण करने के बाद, हमें प्रोग्रामिंग से पहले निम्नलिखित को समझना चाहिए: 1. वर्कपीस क्लैम्पिंग विधि;2. वर्क-पीस का आकार खुरदरा - प्रसंस्करण रेंज निर्धारित करने के लिए या क्या कई क्लैंपिंग की आवश्यकता है;3. वर्कपीस की सामग्री - प्रसंस्करण के लिए किस उपकरण का उपयोग करना है, यह चुनने के लिए;4. स्टॉक में टूल्स क्या हैं?जब ऐसा कोई उपकरण न हो तो प्रोग्राम को संशोधित करने से बचें।यदि आपको इस टूल का उपयोग करना ही है, तो आप पहले से तैयारी कर सकते हैं।
Q10: प्रोग्रामिंग में सुरक्षित ऊंचाई निर्धारित करने के सिद्धांत क्या हैं?
उत्तर: सुरक्षित ऊंचाई का निर्धारण सिद्धांत आमतौर पर द्वीप की सबसे ऊंची सतह से अधिक होता है।या प्रोग्रामिंग शून्य बिंदु को उच्चतम तल पर सेट करें, ताकि चाकू की टक्कर के खतरे को सबसे बड़ी सीमा तक टाला जा सके।
Q11: टूल पथ संकलित होने के बाद पोस्ट प्रोसेसिंग क्यों की जानी चाहिए?
उत्तर: क्योंकि विभिन्न मशीन टूल्स द्वारा मान्यता प्राप्त एड्रेस कोड एनसी प्रोग्राम फॉर्मेट से अलग है, इसलिए मशीन टूल के लिए सही पोस्ट-प्रोसेसिंग फॉर्मेट का चयन किया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि संकलित प्रोग्राम चल सके।
Q12: DNC संचार क्या है?
उत्तर: प्रोग्राम ट्रांसमिशन के दो तरीके हैं: सीएनसी और डीएनसी।सीएनसी से तात्पर्य है कि प्रोग्राम को मीडिया के माध्यम से मशीन टूल की मेमोरी में स्टोर किया जाता है (जैसे फ्लॉपी डिस्क, टेप रीडर, कम्युनिकेशन लाइन, आदि), और प्रोग्राम को प्रोसेसिंग के लिए मेमोरी से बाहर बुलाया जाता है।चूंकि मेमोरी क्षमता आकार से सीमित होती है, जब प्रोग्राम बड़ा होता है, तो प्रसंस्करण के लिए डीएनसी विधि का उपयोग किया जा सकता है।क्योंकि मशीन टूल डीएनसी प्रोसेसिंग के दौरान प्रोग्राम को सीधे कंट्रोल कंप्यूटर से पढ़ता है (अर्थात यह मेमोरी क्षमता के आकार तक सीमित नहीं है)।
कटिंग पैरामीटर के तीन तत्व हैं: कटिंग डेप्थ, स्पिंडल स्पीड और फीड स्पीड।
काटने के मापदंडों के चयन के लिए सामान्य सिद्धांत हैं:
कम कटिंग और फास्ट फीड (यानी छोटी कटिंग डेप्थ और फास्ट फीड स्पीड)
सामग्रियों के वर्गीकरण के अनुसार, औजारों को आम तौर पर साधारण हार्ड व्हाइट स्टील टूल्स (हाई-स्पीड स्टील से बने), लेपित टूल्स (जैसे टाइटेनियम चढ़ाना), और मिश्र धातु उपकरण (जैसे टंगस्टन स्टील, बोरॉन नाइट्राइड टूल्स इत्यादि) में विभाजित किया जाता है। )
