चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

सटीक यांत्रिक भागों सटीक के बारे में है, वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में हमें यह सुनिश्चित करना चाहिए कि प्रासंगिक मानकों को पूरा करने के लिए सटीकता की डिग्री, और जहां तक ​​​​संभव हो सुधार करना चाहिए।वर्तमान में, सटीक यांत्रिक भागों की सटीकता में सुधार कैसे किया जाए, यह संबंधित उद्यमों के लिए एक प्रमुख मुद्दा बन गया है।डिबगिंग की प्रक्रिया में, समस्या में पॉलिशिंग सीधे भागों की सटीकता को प्रभावित करेगी, लेकिन वर्तमान उत्पादन स्वचालन भी समस्या को हल करना मुश्किल है।आज मैं समझाना चाहता हूं कि सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण की जांच कैसे करें?   सबसे पहले, निरीक्षक की बुनियादी आवश्यकताओं। 1, अधिक पेशेवर ज्ञान और व्यावहारिक कार्य अनुभव रखने के लिए, लेकिन निरीक्षण कार्य पर पहले उत्पाद की आवश्यकताओं को पूरा करने की भी आवश्यकता है। 2, उपयोग किए जाने वाले माप उपकरणों को मेट्रोलॉजी विभाग द्वारा और निर्दिष्ट अंशांकन चक्र में कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होती है। 3, संबंधित चित्र और तकनीकी दस्तावेजों के साथ खुद को परिचित करने की आवश्यकता से पहले उत्पादों की स्वीकृति में, भागों के प्रमुख आयामों और विधानसभा संबंधों के प्रमुख बिंदुओं को समझने के लिए। 4, भागों को निर्धारित करने के लिए चित्र और तकनीकी दस्तावेजों की आवश्यकताओं का सख्ती से पालन करना। 5, लोगो के प्रावधानों के अनुसार कार्यशाला में प्रक्रिया उत्पादों के लिए।   दूसरा, निरीक्षण प्रणाली। 1, पहला निरीक्षण प्रणाली: पहले भाग को संसाधित करने वाले प्रत्येक ऑपरेटर के लिए, निरीक्षण की पूरी श्रृंखला करने और ठहरने पर अच्छा काम करने की आवश्यकता होती है। 2, निरीक्षण प्रणाली: यह सुनिश्चित करने के लिए कि प्रमुख भाग पूरे नियंत्रित राज्य को प्राप्त करने में सक्षम होंगे। 3, स्थानांतरण निरीक्षण प्रणाली: अगली प्रक्रिया में स्थानांतरित किए जाने वाले भागों के लिए, अगली प्रक्रिया में अयोग्य उत्पादों से बचने के लिए निरीक्षण किया जाना चाहिए। 4, निरीक्षण प्रणाली का पूरा होना: निरीक्षण के पूरा होने के लिए उत्पादों के उत्पादन को पूरा करने के लिए, आकार और आकार सहित, चाहे कोई चूक प्रसंस्करण प्रक्रिया हो और इसी तरह। तीन, निरीक्षण के तरीके। 1、मूल आकार और आकार निरीक्षण एक।बाहरी व्यास का मापन बाहरी व्यास माप के लिए, परिधि दो भागों में मापने की जरूरत है, और रिकॉर्ड करें।जब भाग के समान व्यास की लंबाई 50 मिमी से अधिक हो, तो सीधा निरीक्षण होना चाहिए, बाहरी व्यास बस के साथ चाकू किनारे शासक कार्य सतह संपर्क का उपयोग, भवन की चौड़ाई का निरीक्षण करें, और फिर मानक प्रकाश अंतराल के विरुद्ध निर्णय लेने के लिए। बी।आंतरिक व्यास का मापन भाग के भीतरी व्यास के आकार को मापते समय, रिकॉर्ड बनाते समय, परिधि के तीन भागों में मापें।जब एक ही व्यास की लंबाई 40 मिमी से अधिक होती है, तो माप के लिए एक बड़ा अंतराल दो पदों को प्राप्त करने के लिए क्रमशः एक ही व्यास लंबाई दिशा सीमा में, बेलनाकारता जांच की जानी चाहिए।बेलनाकार त्रुटि की गणना करें। सी।लंबाई माप बाहरी धागा माप: बाहरी धागे के मध्य व्यास को थ्रेड रिंग गेज या तीन पिन द्वारा मापा जाता है, और छोटे व्यास का पता थ्रेड रिंग गेज (गेज के माध्यम से) द्वारा लगाया जाता है। आंतरिक धागा माप: आंतरिक धागे के बाहरी व्यास का निरीक्षण थ्रेड प्लग गेज (गेज के माध्यम से) के साथ किया जाता है, और मध्य व्यास का निरीक्षण थ्रेड प्लग गेज से किया जाता है। धागों के बड़े, मध्यम और छोटे व्यास का निरीक्षण ड्राइंग के लिए आवश्यक सटीकता स्तर के अनुसार किया जाना चाहिए। धागे की प्रभावी लंबाई सहिष्णुता: HY / QT001 फास्टनर निरीक्षण विशिष्टता की आवश्यकताओं के अनुसार।   2. सतह तल का निरीक्षण एक।सतह खुरदरापन निरीक्षण: तुलनात्मक निर्णय के लिए नमूना ब्लॉक तुलना पद्धति का उपयोग करें। बी।समतलता निरीक्षण: पता लगाने की तालिका विधि का उपयोग, तीन समायोज्य समर्थन पर रखी गई सपाट प्लेट, ऊपर की ओर स्थित समर्थन बिंदुओं पर रखी गई भाग मापने वाली सतह, समर्थन बिंदुओं को समायोजित करें, ताकि तीन बिंदु समान हों, शिखर और घाटी प्लेइंग टेबल द्वारा मापा गया मान प्लेन एरर की समतलता है।

यांत्रिक भागों की मशीनिंग त्रुटि मशीनिंग और आदर्श ज्यामितीय मापदंडों के बाद भाग के वास्तविक ज्यामितीय मापदंडों (ज्यामिति, ज्यामिति और पारस्परिक स्थिति) के बीच विचलन की डिग्री है, मशीनिंग त्रुटि जितनी छोटी होगी, अनुरूपता की डिग्री उतनी ही अधिक होगी। मशीनिंग सटीकता।मशीनिंग सटीकता और मशीनिंग त्रुटि एक ही बात कहने के दो तरीके हैं।   यांत्रिक भागों प्रसंस्करण त्रुटियां जो होने की संभावना है। 1, पोजिशनिंग एरर: पोजिशनिंग एरर में मुख्य रूप से बेंचमार्क एरर ओवरलैप नहीं होता है और पोजिशनिंग वाइस मैन्युफैक्चरिंग अशुद्धि त्रुटि शामिल है। 2, माप त्रुटि: प्रसंस्करण के बाद प्रसंस्करण या माप में भागों, माप विधि, गेज सटीकता और वर्कपीस और व्यक्तिपरक और उद्देश्य कारकों के कारण सीधे माप सटीकता को प्रभावित करते हैं। 3, उपकरण त्रुटि: काटने की प्रक्रिया में कोई भी उपकरण पहनने और आंसू पैदा करने के लिए अनिवार्य है, और इस प्रकार वर्कपीस के आकार और आकार को बदलने का कारण बनता है। 4, स्थिरता त्रुटि: उपकरण और मशीन उपकरण के बराबर वर्कपीस बनाने के लिए स्थिरता की भूमिका सही स्थिति है, इसलिए मशीनिंग त्रुटि (विशेष रूप से स्थिति त्रुटि) पर स्थिरता की ज्यामितीय त्रुटि का बहुत प्रभाव पड़ता है 5, मशीन उपकरण त्रुटि: धुरी रोटेशन त्रुटि, गाइड त्रुटि और ड्राइव श्रृंखला त्रुटि सहित।स्पिंडल रोटेशन त्रुटि परिवर्तन की मात्रा के रोटेशन के अपने औसत अक्ष के सापेक्ष स्पिंडल पल के रोटेशन की वास्तविक धुरी को संदर्भित करती है, यह सीधे मशीनीकृत होने वाले वर्कपीस की सटीकता को प्रभावित करेगी।

सटीक भागों प्रसंस्करण और निर्माण वस्तु के रूप में उच्च परिशुद्धता यांत्रिक भागों को संसाधित करना है।व्यवस्थित और एकीकृत सिद्धांत और प्रौद्योगिकी का उपयोग करते हुए, सामग्री की आपूर्ति, प्रसंस्करण, परीक्षण और हैंडलिंग के कार्बनिक संयोजन और अनुकूलन को संसाधित वर्कपीस की संरचना और आवश्यकताओं के अनुसार महसूस किया जाता है, यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में खराद की विफलता का निदान कैसे करें? खराद रखरखाव कर्मियों को पहले बाहरी और फिर आंतरिक के सिद्धांत में महारत हासिल करने के लिए यांत्रिक भागों को संसाधित करना, अर्थात, जब यांत्रिक विफलता होती है, तो रखरखाव कर्मियों को बाहर से अंदर तक देखने, सूंघने, सुनने, पूछने आदि की विधि का उपयोग करना चाहिए। एक-एक करके जांचें। पहले स्टैटिक, फिर मूव करें। रखरखाव कर्मियों को कार्रवाई के बाद पहले स्थैतिक को प्राप्त करने के लिए, आँख बंद करके नहीं, पहले यांत्रिक भागों प्रसंस्करण ऑपरेटरों को विफलता की प्रक्रिया और राज्य से पूछना चाहिए, विफलता का कारण खोजने के लिए हाथों से पहले मैनुअल, जानकारी की जांच करनी चाहिए, और फिर समस्या निवारण करना चाहिए। दूसरा, पहले सरल और फिर जटिल। हार्डवेयर प्रसंस्करण संयंत्र मशीन टूल्स विभिन्न प्रकार के दोषों के साथ कवर, शुरू करने के लिए एक पल, बड़ी समस्या को हल करने के बाद, पहले आसान समस्या को हल करना चाहिए।अक्सर साधारण दोषों को हल करने की प्रक्रिया में, समस्या की कठिनाई आसान हो सकती है, अपने दिमाग को साफ़ करें, उतना ही कठिन आसान हो जाता है। तीसरा, पहले मैकेनिकल और फिर इलेक्ट्रिकल। यांत्रिक भागों के रूप में खराद प्रसंस्करण एक उच्च स्तर का स्वचालन है, जटिल प्रौद्योगिकी के साथ उन्नत यांत्रिक प्रसंस्करण उपकरण।यांत्रिक दोष ढूंढना आसान है, जबकि सिस्टम दोष निदान अधिक कठिन है। चौथा, पहले सांप्रदायिक और फिर विशेष। सांप्रदायिक समस्या पूरी स्थिति को प्रभावित करेगी, जबकि विशेष समस्या केवल स्थानीय को प्रभावित करती है। पांच, पहले जनरल और फिर स्पेशल। किसी दोष का निवारण करते समय, पहले सबसे सामान्य संभावित कारणों पर विचार करें, और फिर उन विशेष कारणों का विश्लेषण करें जो शायद ही कभी होते हैं।

मशीनिंग यांत्रिक भागों की मुख्य विधियाँ हैं।   टर्निंग, मिलिंग, प्लानिंग, इंसर्टिंग, ग्राइंडिंग, ड्रिलिंग, बोरिंग, पंचिंग, आरी और अन्य तरीके।तार काटने, कास्टिंग, फोर्जिंग, इलेक्ट्रो-नक़्क़ाशी, पाउडर प्रसंस्करण, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, विभिन्न गर्मी उपचार इत्यादि भी शामिल कर सकते हैं। मोड़: ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज मोड़ हैं;नए उपकरणों में सीएनसी मोड़ है, मुख्य रूप से रोटरी बॉडी को संसाधित करना; मिलिंग: ऊर्ध्वाधर मिलिंग, क्षैतिज मिलिंग हैं;नए उपकरण में सीएनसी मिलिंग है, जिसे मशीनिंग केंद्र भी कहा जाता है;मुख्य रूप से प्रसंस्करण नाली और प्रोफ़ाइल सीधी सतह, निश्चित रूप से, दो-अक्ष या तीन-अक्ष लिंकेज प्रसंस्करण चाप सतह भी हो सकती है; योजना: मुख्य रूप से प्रसंस्करण प्रोफ़ाइल सीधी सतह, सामान्य परिस्थितियों में, सतह खुरदरापन मिलिंग मशीन जितनी अधिक नहीं होती है; सम्मिलित करें: एक स्टैंड-अप प्लानर के रूप में व्याख्या की जा सकती है, जो गैर-पूर्ण चाप प्रसंस्करण के लिए आदर्श है; पीस: सतह पीसने, बाहरी पीसने, आंतरिक छेद पीसने, उपकरण पीसने, आदि;उच्च परिशुद्धता सतह का प्रसंस्करण, संसाधित वर्कपीस की सतह खुरदरापन विशेष रूप से उच्च है; ड्रिलिंग: छिद्रों का प्रसंस्करण; बोरिंग: मुख्य रूप से बोरिंग टूल या बोरिंग बोर डालने से; पंचिंग: मुख्य रूप से पंचिंग मशीन द्वारा, गोल या आकार के छिद्रों को पंच कर सकते हैं; काटने का कार्य: मुख्य रूप से काटने की मशीन काटने की प्रक्रिया के माध्यम से, आमतौर पर अंडरकटिंग की प्रक्रिया में उपयोग किया जाता है।

मशीन के रखरखाव का एक अच्छा काम करने के लिए मशीन प्रसंस्करण सटीकता को सर्वोत्तम स्थिति बनाए रखने के लिए, मशीन जीवन के उपयोग को बढ़ाने के लिए, सटीक यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उपकरण को इसे कैसे बनाए रखना चाहिए? मशीन चालू होने के बाद, मशीन को बनाए रखना प्रतिबंधित है।रखरखाव प्रक्रिया, सर्किट ब्रेकर काट दिया जाना चाहिए।   मशीनिंग सटीक रखरखाव। 1, मशीन चालू होने के बाद, प्रसंस्करण से पहले इसे लगभग 10 मिनट तक गर्म किया जाना चाहिए।लंबे समय तक उपयोग नहीं की जाने वाली मशीनों को प्रीहीटिंग समय का विस्तार करना चाहिए। 2、चेक करें कि क्या तेल सर्किट चिकना है 3, मशीन को बंद करने से पहले मशीन की केंद्रीय स्थिति में टेबल, सैडल रखा जाएगा (तीन अक्ष यात्रा को प्रत्येक धुरी यात्रा के मध्य में ले जाएं)। 4、 मशीन को सूखा और साफ रखें। सावधानी: मशीन चालू होने के बाद, मशीन का रखरखाव निषिद्ध है।रखरखाव के दौरान, सर्किट ब्रेकर को काट दिया जाना चाहिए। सबसे पहले, दैनिक रखरखाव (पेशेवर सीएनसी मशीनिंग मास्टर करना चाहिए) 1, मशीन उपकरण स्नेहन सुनिश्चित करने के लिए स्नेहक स्तर की ऊंचाई की जांच करें।T68 # गाइड ऑयल का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। 2, जांचें कि क्या शीतलक टैंक शीतलक पर्याप्त है, समय में जोड़ने के लिए पर्याप्त नहीं है। 3, वायवीय ट्रिपलक्स तेल स्तर की ऊंचाई की जांच करें, पूरे तेल ट्यूब की ऊंचाई का लगभग 2/3 हो सकता है।जल निकासी स्विच द्वारा हर दिन वायवीय ट्रिपलक्स तेल फिल्टर टैंक पानी गैस का निर्वहन करने के लिए। 4, वायु दाब की जाँच करें, समायोजन घुंडी को आराम दें, दबाव बढ़ाने के लिए दाएँ घुमाव के सिद्धांत के अनुसार दबाव को समायोजित करें और दबाव को कम करने के लिए बाएँ घुमाव, आम तौर पर 5-7KG / CM2 पर सेट करें।5KG/CM2 आमतौर पर दबाव स्विच द्वारा सेट किया जाता है, और अलार्म 5KG/CM2 से कम होने पर दिखाई देगा।जब दबाव बढ़ता है, अलार्म संदेश गायब हो जाता है। 5, जांचें कि स्पिंडल इनर टेंपर होल में बहने वाली हवा सामान्य है या नहीं, स्पिंडल इनर टेंपर होल को साफ सूती कपड़े से पोंछें और हल्का तेल स्प्रे करें। 6、 टूल मैगज़ीन टूल आर्म और टूल, विशेष रूप से टूल क्लॉ को साफ़ करें। 7、 एक्सपोज्ड लिमिट स्विच और टच ब्लॉक को साफ करें। 8、मशीन टूल और थ्री एक्सिस टेलिस्कोपिक गार्ड के अंदर, टेबल पर कटिंग और तेल के दागों को साफ करें। 9 सभी सिग्नल लाइटों की जांच करें और विभिन्न अलार्मों की चेतावनी रोशनी सामान्य हैं। 10, जाँच करें कि क्या तेल दबाव इकाई ट्यूब रिसाव। 11, मशीन उपकरण दैनिक सफाई और सफाई कार्य पूरा होने के बाद काम करता है। 12, पर्यावरण के चारों ओर मशीन को साफ सुथरा बनाए रखें।   दूसरा, साप्ताहिक रखरखाव 1, हीट एक्सचेंजर, कूलिंग पंप, ल्यूब ऑयल पंप फिल्टर के एयर फिल्टर को साफ करें। 2, जांचें कि क्या टूल पुल बोल्ट ढीला है और टूल हैंडल साफ है। 3, जांचें कि क्या तीन-अक्ष यांत्रिक मूल ऑफसेट है। 4, जांचें कि टूल चेंजर आर्म एक्शन या टूल चेंजर टूल रोटेशन सुचारू है या नहीं। 5、अगर तेल कूलर है, तो तेल कूलर तेल की जाँच करें, अगर यह स्केल लाइन से कम है, तो कृपया तेल कूलर तेल को समय पर फिर से भरें।10# तकला तेल का उपयोग करने की सलाह देते हैं। 6、 तेल कूलर का सेटिंग तापमान जांचें, इसे 26-28 डिग्री के बीच सेट करने की अनुशंसा की जाती है।   तीसरा、मासिक रखरखाव 1, एक्स, वाई और जेड अक्ष ट्रैक के स्नेहन की जांच करें, ट्रैक की सतह अच्छी तरह से चिकनाई होनी चाहिए। 2、 लिमिट स्विच और टच ब्लॉक को चेक और साफ करें। 3) चैक करें कि बीटर सिलेंडर का तेल कप तेल पर्याप्त है या नहीं, और इसे समय पर डालें। 4, जांचें कि क्या मशीन पर संकेत प्लेट और चेतावनी नेमप्लेट स्पष्ट हैं और मौजूद हैं। चार, आधे साल का रखरखाव 1, तीन अक्ष चिप गार्ड को अलग करें, तीन अक्ष तेल पाइप संयुक्त, बॉल लीड स्क्रू, तीन अक्ष सीमा स्विच को साफ करें, और परीक्षण करें कि यह सामान्य है या नहीं।जांचें कि प्रत्येक अक्ष के हार्ड रेल स्क्रैपिंग ब्रश टुकड़े का प्रभाव अच्छा है या नहीं। 2, जांचें कि क्या सर्वो मोटर और प्रत्येक धुरी का सिर सामान्य रूप से चल रहा है और कोई असामान्य ध्वनि नहीं है। 3, तेल दबाव इकाई तेल और उपकरण reducer तंत्र तेल बदलें। 4, प्रत्येक अक्ष की निकासी का परीक्षण करें, यदि आवश्यक हो, तो मुआवजे की राशि को समायोजित करें। 5、 इलेक्ट्रिक बॉक्स में धूल साफ करें (सुनिश्चित करें कि मशीन टूल ऑफ स्टेट में है)। 6、 पूरी तरह से जांचें कि संपर्क, जोड़, सॉकेट और स्विच सामान्य हैं या नहीं। 7, यांत्रिक स्तर की जाँच करें और समायोजित करें।   वी. वार्षिक रखरखाव 1, जांचें कि सभी चाबियाँ संवेदनशील और सामान्य हैं। 2, काटने वाले पानी के टैंक को साफ करें और काटने वाले तरल पदार्थ को बदलें। 3, प्रत्येक अक्ष की ऊर्ध्वाधर सटीकता की जांच करें और तय करें कि इसे समायोजित करने की आवश्यकता है या नहीं।   छठा, नियमित रखरखाव और मरम्मत नोट: उपकरण का रखरखाव और मरम्मत पेशेवर इंजीनियरों द्वारा की जानी चाहिए। 1、 व्यक्तिगत सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए ग्राउंडिंग सुरक्षा प्रणाली में निरंतर निरंतरता होनी चाहिए। 2、 सर्किट ब्रेकर, कॉन्टैक्टर्स, सिंगल-फेज या थ्री-फेज इंटरप्टर्स और अन्य घटकों का आवधिक निरीक्षण।जैसे कि क्या वायरिंग ढीली है, क्या शोर बहुत तेज है, कारण का पता लगाएं और छिपी हुई समस्याओं को खत्म करें। 3、 इलेक्ट्रिक कैबिनेट में रेडिएटर पंखे का सामान्य संचालन सुनिश्चित करें, अन्यथा इससे प्राथमिक भागों को नुकसान हो सकता है। 4, फ्यूज उड़ना, बार-बार एयर स्विच ट्रिप करना, कारण का पता लगाना और इसे समय पर खत्म करना। 5、सर्वो ड्राइव बैटरी प्रतिस्थापन पूर्ण सिस्टम डेटा बनाए रखने के लिए सर्वो ड्राइव बैटरी पर निर्भर करता है, जब बैटरी वोल्टेज बहुत कम होता है (चेतावनी 9F), ड्राइव बैटरी को बदलने की आवश्यकता होती है, कृपया उसी प्रकार की बैटरी इकाई को जल्द से जल्द ऑर्डर करें, और ड्राइव पावर रखें पर।कृपया बैटरी बदलने से 30 मिनट पहले ड्राइव यूनिट की शक्ति चालू करें, और 1 घंटे के भीतर बैटरी को बदलना समाप्त करें।   सात, बैटरी बदलने के चरण 1、पुष्टि करें कि इनपुट पावर काट दी गई है और बदले जा रहे ड्राइव यूनिट की शक्ति बंद है। 2, ड्राइव यूनिट के बैटरी सॉकेट से जुड़े बैटरी प्लग को बाहर निकालें। 3, बैटरी के किनारे को अपनी उंगलियों से दबाएं, बैटरी को क्षैतिज रूप से धक्का दें और फिर हटा दें। 4、नई बैटरी का प्लग ड्राइव यूनिट के बैटरी सॉकेट से जुड़ा होता है। 5、 बैटरी को ड्राइव यूनिट में स्थापित करें।

विज्ञान और प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, मशीनिंग उपकरण धीरे-धीरे संख्यात्मक नियंत्रण की ओर बढ़ रहे हैं।सीएनसी परिष्करण अधिक से अधिक उद्यमों की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी बन गया है।हालांकि सीएनसी मशीनिंग केंद्रों में ऑपरेटरों के लिए कुछ कौशल आवश्यकताएं हैं, सीएनसी मशीनिंग केंद्रों का स्वागत अधिकांश मशीनिंग उद्यमों द्वारा किया जाता है क्योंकि उनके उच्च परिशुद्धता, उच्च गुणवत्ता और उच्च दक्षता के फायदे हैं।इस पत्र में, हम विशेष रूप से सीएनसी परिष्करण केंद्रों और समाधानों के उपयोग में आने वाली समस्याओं का परिचय देंगे। सीएनसी परिष्करण की समस्या निवारण:1. मापदंडों का अचानक नुकसानक्षैतिज मशीनिंग केंद्र का उपयोग करने की प्रक्रिया में, 930AL और CRT डिस्प्ले बार गारबल्ड कोड दिखाई देते हैं।मशीन के पुनरारंभ होने के बाद, पैरामीटर खो जाते हैं।जब इनपुट पैरामीटर स्टार्टअप स्थिति में हों तो मशीन टूल सामान्य रूप से काम कर सकता है।मापदंडों का अचानक नुकसान आमतौर पर मेमोरी बोर्ड, बैटरी या बाहरी हस्तक्षेप से संबंधित होता है।930AL की उपस्थिति यह भी इंगित करती है कि बाहरी हस्तक्षेप हो सकता है, जिससे सीपीयू असामान्य रूप से काम कर सकता है, इसलिए सिस्टम अलार्म होता है।हालांकि, यह मदरबोर्ड या अन्य पीसीबी विफलताओं से इंकार नहीं करता है। 2. 926 अलार्मसीएनसी मशीनिंग केंद्र का उपयोग करते समय 926 अलार्म होता है, और अलार्म जानकारी को छोड़कर नियंत्रण प्रणाली के एलसीडी पर कोई डिस्प्ले नहीं होता है।926 अलार्म (FSSB अलार्म) FSSB (सर्वो सीरियल बस) के सीएनसी और सर्वो एम्पलीफायर को जोड़ने में विफलता के कारण होता है।यदि अक्ष नियंत्रण कार्ड से जुड़े FSSB, ऑप्टिकल केबल और सर्वो एम्पलीफायर में समस्या है, तो यह अलार्म होगा, और सर्वो एम्पलीफायर पर एलईडी गलती स्थान की पुष्टि कर सकता है।यदि सर्वो एम्पलीफायर की बिजली आपूर्ति विफल हो जाती है, तो एफएसएसबी अलार्म होगा।यह मुख्य रूप से एम्पलीफायर फॉल्ट डिवाइस की नियंत्रण बिजली आपूर्ति की वोल्टेज ड्रॉप या एन्कोडर केबल के + 5V ग्राउंडिंग के कारण FSSB अलार्म के कारण होता है। 3. अलार्मखराद अक्सर 920, 911 और 930 अलार्म देता है, जिनमें से 930 अलार्म सबसे अधिक बार होते हैं।· 911 की उपस्थिति के साथ, कुछ प्रोग्राम मेमोरी रैम में समता त्रुटियां हुईं।RAM को पूरी तरह से साफ़ करने की आवश्यकता है, या SRAM मॉड्यूल या मदरबोर्ड को बदलने की आवश्यकता है, और फिर मापदंडों और डेटा को सुधारने के लिए रीसेट किया जा सकता है।·920 सर्वो अलार्म (पहली से चौथी कुल्हाड़ियों), निगरानी अलार्म या सर्वो मॉड्यूल में रैम समता त्रुटि है।मदरबोर्ड पर सर्वो कंट्रोल मॉड्यूल को बदलकर इसे बेहतर बनाया जा सकता है।·930 एक असामान्य अलार्म रुकावट है।यह मुख्य रूप से खराब मदरबोर्ड या सीपीयू कार्ड के कारण होता है।भागों का आदान-प्रदान करके दोषपूर्ण भागों की पुष्टि की जा सकती है।इसके अलावा, मशीन टूल ग्राउंडिंग, बाहरी हस्तक्षेप आदि पर ध्यान देना चाहिए।

ऊर्ध्वाधर सीएनसी मशीनिंग केंद्रों के प्रसंस्करण प्रक्रिया नियम क्रमशः तीन पहलुओं में परिलक्षित होते हैं: स्टार्टअप से पहले तैयारी, स्टार्टअप प्रसंस्करण, सामग्री और श्रमिकों के आत्म निरीक्षण का दायरा।इसके अलावा, लेख संदर्भ के लिए एक सूची में त्रुटियों के कारणों, विशेष ध्यान और सुधारात्मक उपायों का सारांश प्रस्तुत करता है······ स्टार्टअप से पहले तैयारी:1. हर बार जब मशीन टूल चालू होता है या आपातकालीन स्टॉप दबाकर रीसेट किया जाता है, तो पहले मशीन टूल की संदर्भ शून्य स्थिति पर वापस आएं (अर्थात, शून्य पर लौटें), ताकि मशीन टूल में इसके बाद के संचालन के लिए एक संदर्भ स्थिति हो। .2. क्लैंपिंग वर्कपीस:3. वर्कपीस को क्लैम्प करने से पहले, सभी सतहों को तेल के दाग, स्क्रैप आयरन और धूल के बिना साफ किया जाना चाहिए, और वर्कपीस की सतह पर गड़गड़ाहट को एक फाइल (या ऑइलस्टोन) से हटा दिया जाएगा।4. क्लैम्पिंग के लिए उपयोग की जाने वाली समान गति वाली रेल ग्राइंडर द्वारा चिकनी और सपाट होनी चाहिए।आकार देने वाला लोहा और अखरोट दृढ़ होना चाहिए और वर्कपीस को मज़बूती से जकड़ सकता है।कुछ छोटे वर्कपीस के लिए जिन्हें क्लैंप करना मुश्किल होता है, उन्हें सीधे वाइस पर क्लैंप किया जा सकता है।5. मशीन टूल वर्कबेंच साफ और लोहे के बुरादे, धूल और तेल के दाग से मुक्त होना चाहिए।6. साइजिंग ब्लॉक को आम तौर पर वर्कपीस के चारों कोनों पर रखा जाता है।अत्यधिक स्पैन वाले वर्कपीस के लिए, बीच में एक समान ऊंचाई वाले साइज़िंग ब्लॉक को रखा जाना चाहिए। 7. ड्राइंग के आकार के अनुसार वर्कपीस की लंबाई, चौड़ाई और ऊंचाई की जांच करने के लिए एक शासक का उपयोग करें।8. प्रोग्रामिंग ऑपरेशन निर्देशों में क्लैंपिंग और प्लेसमेंट विधि के अनुसार वर्कपीस को क्लैंप करते समय, प्रसंस्करण भागों से बचने पर विचार करना आवश्यक है और स्थिति है कि कटर सिर प्रसंस्करण के दौरान स्थिरता का सामना कर सकता है।9. वर्कपीस को साइजिंग ब्लॉक पर रखने के बाद, वर्कपीस के डेटम प्लेन को ड्राइंग की आवश्यकताओं के अनुसार खींचा जाएगा।वर्कपीस की लंबाई दिशा में त्रुटि 0.02 मिमी से कम है, और शीर्ष सतह की एक्स और वाई दिशाओं में क्षैतिज त्रुटि 0.05 मिमी से कम है।उन वर्कपीस के लिए जिन्हें छह तरफ से जमीन पर रखा गया है, जांचें कि क्या उनकी लंबवतता योग्य है।10. वर्कपीस को खींचे जाने के बाद, असुरक्षित क्लैम्पिंग के कारण प्रसंस्करण के दौरान वर्कपीस को शिफ्ट होने से रोकने के लिए नट को कड़ा किया जाना चाहिए।11. यह सुनिश्चित करने के लिए मीटर को फिर से खींचें कि क्लैम्पिंग के बाद त्रुटि सहनशीलता से अधिक न हो।12. वर्कपीस टकराव की संख्या: क्लैंप्ड वर्कपीस के लिए, प्रसंस्करण के लिए संदर्भ शून्य स्थिति निर्धारित करने के लिए टकराव के सिर की संख्या का उपयोग किया जा सकता है।टक्कर सिरों की संख्या फोटोइलेक्ट्रिक या मैकेनिकल हो सकती है।टक्कर चयन की विधि को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: मध्य टक्कर संख्या और एकल टक्कर संख्या, यांत्रिक गति 450-600rpm है। 13. G54 ~ G59 में से एक में वर्कपीस के एक्स अक्ष पर शून्य स्थिति के यांत्रिक समन्वय मान को ध्यान से रिकॉर्ड करें, और मशीन टूल को वर्कपीस के एक्स अक्ष पर शून्य स्थिति निर्धारित करने दें।डेटा की शुद्धता को फिर से जांचें।14. प्रोग्रामिंग निर्देशों के अनुसार सभी टूल्स तैयार करें।15. प्रोग्रामिंग ऑपरेशन इंस्ट्रक्शन में टूल डेटा के अनुसार, प्रोसेस किए जाने वाले टूल को बदलें और टूल को रेफरेंस प्लेन पर ऊंचाई मापने वाले डिवाइस को छूने दें।जब मापने वाले उपकरण की लाल बत्ती चालू हो, तो इस बिंदु के सापेक्ष निर्देशांक मान को शून्य पर सेट करें।16. टूल को सुरक्षित स्थान पर ले जाएं, टूल को मैन्युअल रूप से 50 मिमी नीचे ले जाएं, और इस बिंदु के सापेक्ष समन्वय मान को फिर से शून्य पर सेट करें, जो कि Z-अक्ष की शून्य स्थिति है।17. G54~G59 में से किसी एक में इस बिंदु के यांत्रिक निर्देशांक Z मान को रिकॉर्ड करें।यह वर्कपीस के एक्स, वाई, जेड अक्षों की शून्य सेटिंग को पूरा करता है।डेटा की शुद्धता को फिर से जांचें।18. शून्य बिंदु की शुद्धता की जांच करें, एक्स और वाई कुल्हाड़ियों को वर्कपीस के किनारे पर ले जाएं, और वर्कपीस के आकार के अनुसार शून्य बिंदु की शुद्धता की दृष्टि से जांच करें। प्रसंस्करण शुरू करें:1. प्रत्येक प्रोग्राम की शुरुआत में, ध्यान से जांच लें कि उपयोग किया गया टूल प्रोग्रामिंग निर्देश में निर्दिष्ट टूल है या नहीं।प्रसंस्करण की शुरुआत में, फ़ीड की गति को न्यूनतम समायोजित किया जाएगा, और एकल अनुभाग ऑपरेशन किया जाएगा।क्विक पोजिशनिंग, टूल ड्रॉपिंग और टूल फीडिंग को एकाग्रता के साथ किया जाएगा।अगर स्टॉप की पर हाथ रखने में कोई समस्या है, तो तुरंत रुकें।सुरक्षित उपकरण खिला सुनिश्चित करने के लिए उपकरण आंदोलन की दिशा पर ध्यान दें, और फिर धीरे-धीरे फ़ीड की गति को उचित स्तर तक बढ़ाएं।उसी समय, टूल और वर्कपीस में शीतलक या ठंडी हवा डालें।2. रफ मशीनिंग नियंत्रण कक्ष से बहुत दूर नहीं होनी चाहिए, और किसी भी असामान्यता के मामले में मशीन को निरीक्षण के लिए बंद कर दिया जाएगा।3. यह सुनिश्चित करने के लिए कि वर्कपीस ढीला नहीं है, रफिंग के बाद मीटर को फिर से खींच लें।यदि कोई पक्ष है, तो उसे ठीक किया जाना चाहिए और फिर से छुआ जाना चाहिए।4. सर्वोत्तम प्रसंस्करण प्रभाव प्राप्त करने के लिए प्रसंस्करण के दौरान प्रसंस्करण मानकों को लगातार अनुकूलित करें।5. चूंकि यह प्रक्रिया एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, इसलिए वर्कपीस को संसाधित करने के बाद, मापें कि क्या इसके मुख्य आयाम मान ड्राइंग आवश्यकताओं के अनुरूप हैं।यदि समस्याएँ हैं, तो उन्हें जाँचने और हल करने के लिए तुरंत शिफ्ट लीडर या प्रोग्रामर को सूचित करें।आत्म निरीक्षण योग्य होने के बाद, इसे हटाया जा सकता है, और विशेष निरीक्षण के लिए निरीक्षक को भेजा जाना चाहिए।6. वर्कपीस को हटाने के बाद मशीन टूल वर्कबेंच को समय पर साफ करें। 7. प्रत्यक्ष संख्यात्मक नियंत्रण (डीएनसी) ऑपरेशन:8. डीएनसी संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण से पहले, वर्कपीस को क्लैंप किया जाएगा, शून्य स्थिति सेट की जाएगी, और पैरामीटर सेट किए जाएंगे।9. कंप्यूटर में स्थानांतरित किए जाने वाले प्रोसेसिंग प्रोग्राम को चेक करने के लिए खोलें, फिर कंप्यूटर को DNC स्थिति में प्रवेश करने दें, और सही प्रोसेसिंग प्रोग्राम का फ़ाइल नाम इनपुट करें।10. प्रसंस्करण मशीन टूल पर टेप कुंजी और प्रोग्राम प्रारंभ कुंजी दबाएं, और मशीन नियंत्रक एलएसके फ्लैश करेगा।11. डीएनसी डेटा ट्रांसमिशन प्रोसेसिंग करने के लिए कंप्यूटर पर एंटर कुंजी दबाएं।3、 स्व-निरीक्षण सामग्री और श्रमिकों का दायरा:1. प्रसंस्करण से पहले, प्रोसेसर को प्रक्रिया कार्ड की सामग्री को स्पष्ट रूप से देखना चाहिए, संसाधित किए जाने वाले वर्कपीस के भाग, आकार, ड्राइंग आयामों को जानना चाहिए, और अगली प्रक्रिया की प्रसंस्करण सामग्री को जानना चाहिए।2. वर्कपीस को क्लैंप करने से पहले, मापें कि रिक्त आकार ड्राइंग आवश्यकताओं को पूरा करता है या नहीं।वर्कपीस को क्लैंप करते समय, ध्यान से जांचें कि क्या इसका प्लेसमेंट प्रोग्रामिंग ऑपरेशन निर्देशों के अनुरूप है।3. किसी न किसी मशीनिंग के पूरा होने के बाद, समय में त्रुटियों के साथ डेटा को समायोजित करने के लिए समय पर स्वयं निरीक्षण किया जाएगा।स्व-निरीक्षण मुख्य रूप से मशीनिंग भागों की स्थिति और आकार को कवर करता है।उदाहरण के लिए: (1) क्या वर्कपीस ढीला है;(2) .क्या वर्कपीस सही ढंग से केंद्रित है;(3) क्या प्रसंस्करण भाग से डेटम किनारे (डेटाम बिंदु) तक का आयाम ड्राइंग आवश्यकताओं को पूरा करता है;4）.प्रसंस्करण भागों की स्थिति और आकार।स्थिति और आकार की जांच करने के बाद, किसी न किसी मशीनी आकार के शासक (चाप को छोड़कर) को मापें। 4. फिनिश मशीनिंग केवल रफ मशीनिंग और सेल्फ इंस्पेक्शन के बाद ही की जा सकती है।परिष्करण के बाद, श्रमिक प्रसंस्करण भाग के आकार और आकार पर स्वयं निरीक्षण करेंगे: ऊर्ध्वाधर सतह के प्रसंस्करण भाग की मूल लंबाई और चौड़ाई का पता लगाएं;इच्छुक विमान के प्रसंस्करण भाग के लिए ड्राइंग पर चिह्नित आधार बिंदु आकार को मापें।5. श्रमिकों द्वारा वर्कपीस का स्व-निरीक्षण समाप्त करने के बाद, वे वर्कपीस को हटा सकते हैं और विशेष निरीक्षण के लिए निरीक्षक को भेज सकते हैं, यह पुष्टि करने के बाद कि यह ड्राइंग और प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुरूप है।

ऊर्जा संकट और पर्यावरणीय समस्याओं के बढ़ने के साथ, ऊर्जा संरक्षण और सुरक्षा ऑटोमोबाइल निर्माण उद्योग का सबसे महत्वपूर्ण प्रारंभिक बिंदु बन गया है।उपरोक्त उद्देश्यों को प्राप्त करने के लिए, वाहन का वजन कम करना एक बहुत ही प्रभावी तरीका है, जिससे उन्नत उच्च शक्ति वाले स्टील का तेजी से विकास और अनुप्रयोग होता है। गर्म बनाने की तकनीक का उपयोग समग्र शरीर संरचना की कठोरता और ताकत में काफी सुधार कर सकता है, और वाहन दुर्घटना सुरक्षा और एनवीएच प्रदर्शन में काफी सुधार कर सकता है;इस तकनीक के बड़ी संख्या में अनुप्रयोग प्रभावी रूप से BIW के वजन को कम कर सकते हैं, ऊर्जा की खपत को कम कर सकते हैं, पर्यावरण प्रदूषण को कम कर सकते हैं और वाहन के आर्थिक प्रदर्शन में सुधार कर सकते हैं।वर्तमान में, शरीर की संरचना की ताकत की आवश्यकताओं के अनुसार, गर्म बनाने की तकनीक मुख्य रूप से उच्च शक्ति वाले घटकों जैसे फ्रंट और रियर बंपर, ए पिलर, बी पिलर, सी पिलर, रूफ रीइन्फोर्समेंट बीम, अंडरबॉडी चैनल फ्रेम, के उत्पादन पर लागू होती है। डैशबोर्ड ब्रैकेट, डोर इनर पैनल, डोर क्रैश बीम आदि (चित्र 1 देखें)।पूरे वाहन के BIW में गर्म बने भागों का अनुपात 45% से अधिक तक पहुंच सकता है। वर्तमान में, देश और विदेश में ऑटोमोबाइल निर्माण कंपनियों में गर्म बनाने की तकनीक का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।प्रमुख घरेलू ऑटोमोबाइल निर्माताओं ने वाहन मॉडल के उत्पादन और डिजाइन के लिए गर्म गठित भागों का व्यापक रूप से उपयोग किया है।एक वाहन में उपयोग किए जाने वाले गर्म गठित भागों की संख्या आम तौर पर 6 से 10 तक पहुंच गई है, और वाहन मॉडल की उच्चतम संख्या 24 तक पहुंच गई है। हालाँकि, इन हॉट स्टैम्पिंग तकनीक और डाई तकनीक पर लंबे समय से विदेशी कंपनियों का एकाधिकार है।अधिकांश निर्माताओं द्वारा उपयोग किए जाने वाले गर्म बनाने वाले डाई आयात किए जाते हैं और महंगे होते हैं।इस बार, हमने वुहान आयरन एंड स्टील रिसर्च इंस्टीट्यूट के साथ सहयोग किया ताकि वुहान आयरन एंड स्टील WHT1500HF हॉट फॉर्मिंग स्टील का उपयोग करके डोंगफेंग कंपनी की एक निश्चित यात्री कार के लिए बी पिलर हॉट फॉर्मिंग मोल्ड और पुर्जे विकसित किए जा सकें।यह पेपर एक उदाहरण के रूप में हॉट फॉर्मिंग डाई और बी पिलर वाले भागों के विकास का परिचय देता है। बी स्तंभ थर्मोफॉर्मिंग भागों का विकासबी कॉलम भागों की गर्म बनाने वाली मूल्यांकन सामग्री 1.80 मिमी की मोटाई के साथ WHT1500 स्टील है।सामग्री यांत्रिक गुण तालिका 1 में दिखाए गए हैं, गर्म बनाने की प्रक्रिया परीक्षण पैरामीटर तालिका 2 में दिखाए गए हैं, और यांत्रिक संपत्ति वक्र चित्र 1 में दिखाया गया है।थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रिया का विश्लेषण 1. सीमा की स्थितिसिंगल एक्टिंग डाई स्ट्रक्चर को अपनाया जाता है, यानी मादा डाई सबसे ऊपर होती है, नर डाई सबसे नीचे होती है, और स्टैम्पिंग दिशा चित्र 3 में दिखाई गई हैसीमा की स्थिति: शीट का प्रारंभिक तापमान 800 डिग्री सेल्सियस है, और शीट स्थानांतरण समय 3.5 से अधिक नहीं है;क्लैम्पिंग से पहले डाई पर शीट का वेटिंग टाइम 3.5s है;डाई और ब्लैंक होल्डर के बीच की निकासी 1.5 x सामग्री मोटाई है;खाली धारक दबाव 1T है;बनाने और क्लैंपिंग की गति 150 मिमी/सेकेंड है;शमन के दौरान होल्डिंग दबाव 400t है;मोल्ड का प्रारंभिक तापमान सतह पर 100 ℃ और अंदर 20 ℃ है। 1. सीमा की स्थितिमोल्डिंग विश्लेषणशीट प्राप्त करने के लिए भाग के रिक्त भाग को पैमस्टैम्प द्वारा प्रकट किया जाता है, और बनाने वाले मॉड्यूल का विश्लेषण पैमस्टैम्प में किया जाता है।गठन सिमुलेशन में, अधिकतम पतला क्षेत्र तटस्थ स्तंभ के निचले आधे क्षेत्र के किनारे पर स्थित है (आकृति में दिखाए गए अनुसार MAX-23%), और मोटा क्षेत्र निचले मध्य क्षेत्र के सामने स्थित है केंद्रीय स्तंभ जैसा कि चित्र में दिखाया गया है (+23.2% जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है)।इस स्थिति के अनुसार, मोल्ड प्रोसेसिंग और पार्ट डिबगिंग के दौरान इस क्षेत्र पर ध्यान देने का निर्णय लिया गया। 3. बनाने की प्रक्रिया का सिमुलेशन विश्लेषणपैमस्टैम्प के फॉर्मिंग मॉड्यूल में, मोल्ड की गति के दौरान शीट मेटल के बनने की स्थिति का निरीक्षण करें।चित्रा 5 से पता चलता है कि ऊपरी मोल्ड निचले मृत केंद्र और अंतिम गठित भाग से 40 मिमी, 20 मिमी, 5 मिमी दूर है।ऊपरी मोल्ड से निचले मृत केंद्र तक 5 मिमी पर, यह पाया जा सकता है कि मध्य स्तंभ के नीचे झुर्रियां हैं।मोल्ड के डिबगिंग चरण में, यहां मजबूत दबाव डाला जाएगा। 4. तापमान क्षेत्र विश्लेषणजब ऊपरी डाई निचले डेड पॉइंट पर होती है तो उस हिस्से का तापमान वितरण पैमस्टैम्प मॉड्यूल में विश्लेषण मॉड्यूल के माध्यम से प्राप्त किया जाता है।अंत में मार्टेंसाइट संरचना प्राप्त करने के लिए, सिमुलेशन के माध्यम से भाग का तापमान 665 ℃ से अधिक देखा जा सकता है, जो मानक के अनुरूप है और शमन परिवर्तन की स्थिति को पूरा करता है। 5. बुझे हुए भागों में मार्टेंसाइट का वितरणविश्लेषण करें, जैसा कि अंजीर में दिखाया गया है। 6a, मरने में 10s के बाद भागों को बुझा दिया जाता है, और रिक्त धारक की स्थिति के प्रभाव को छोड़कर 90% से अधिक भागों को मार्टेंसाइट में बदल दिया गया है;क्योंकि लेजर कटिंग से ब्लैंक होल्डर को काट दिया जाएगा।अंजीर। 6 बी दबाव धारण (10s) तापमान दिखाता है।जब भाग पूरा हो जाता है, तो सतह का तापमान 200 डिग्री सेल्सियस से कम होता है, और रिक्त धारक का तापमान अधिक होता है, जो मार्टेंसाइट के वितरण के अनुरूप होता है। 6. फॉर्मैबिलिटी विश्लेषण का सारांश(1) विश्लेषण के परिणाम बताते हैं कि बी स्तंभ भाग WHT1500 गर्म गठन द्वारा निर्मित है, और प्रक्रिया संभव है।(2) भाग के नीचे का क्षेत्र भौतिक झुर्रियों का जोखिम क्षेत्र है।सामग्री प्रवाह को नियंत्रित करने के लिए दबाव बल को बढ़ाने और मरने की निकासी को कम करने की सिफारिश की जाती है।(3) भाग के शीर्ष पर पट्टिका के टूटने का उच्च जोखिम है।शीट धातु के आकार को कम करने की सिफारिश की जाती है।मोल्ड डिजाइन 1. गर्म मुद्रांकन मोल्ड की डिजाइन प्रक्रियागर्म मुद्रांकन मोल्ड की डिजाइन प्रक्रिया चित्र 7 में दिखाई गई है।2. मोल्ड संरचना डिजाइन(1) गर्म मुद्रांकन डाई सामग्री H13 हॉट वर्किंग डाई स्टील होगी।(2) ठंडा पानी चैनल की गणना और लेआउटकूलिंग चैनल का परिकलन सूत्र जहाँ, mw इकाई समय (kg/h) में सांचे से बहने वाले पानी का द्रव्यमान है;एन पाइपों की संख्या है;Qw एकल पाइप (m3/h) का ठंडा जल प्रवाह है;ρ W एक निश्चित तापमान (kg/m3), 1000 kg/m3 पर ठंडे पानी का घनत्व है;डी ठंडा पानी के छेद (एम) का व्यास है;V ठंडा पानी (m/s) का प्रवाह वेग है;Tu इकाई समय है, 3600s।जहां, रे रेनॉल्ड्स संख्या है;वी गतिज चिपचिपाहट (एम 2 / एस), वी = 1.3077 10 ℃ × 10-6m2 / s。 पर है② कूलिंग चैनल लेआउटकूलिंग पाइप का व्यास 10-14mm है;आसन्न पाइपों के बीच केंद्र की दूरी 17 ~ 20 मिमी है;पाइप केंद्र से प्रोफ़ाइल तक की न्यूनतम दूरी 15 मिमी से अधिक होनी चाहिए।प्रत्येक इंसर्ट के कूलिंग सिस्टम एक दूसरे से स्वतंत्र होते हैं, और आसन्न इंसर्ट के बीच कूलिंग चैनल एक दूसरे से जुड़े नहीं होते हैं। उपसंहारमुख्य इंजन संयंत्र के लिए गर्म बनाने वाले मरने और भागों को विकसित करने के लिए घरेलू गर्म बनाने वाले स्टील का उपयोग करने के अभ्यास के माध्यम से, हमने गर्म मुद्रांकन मरने प्रौद्योगिकी और हीटिंग और शीतलन संगठन के परिवर्तन नियमों को सीखा और महारत हासिल की, और कुछ व्यावहारिक अनुभव प्राप्त किया।एक यात्री कार के बी स्तंभ के लिए गर्म बनाने वाले मरने के अनुसंधान और विकास के दौरान, भाग की डाई संरचना डिजाइन सीएई के माध्यम से भाग के विश्लेषण के माध्यम से पूरा किया गया था, भाग की ताकत के परिवर्तन का अनुकरण तापमान क्षेत्र और मरने की ताकत की जांच।डाई, मेटलोग्राफिक विश्लेषण और भागों के तन्य परीक्षण के गर्म मुद्रांकन बनाने के बाद, अपेक्षित आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए भागों की संरचना और ताकत सुनिश्चित की जाती है।परिणाम बताते हैं कि यात्री कार के बी स्तंभ के लिए डिज़ाइन और निर्मित हॉट फॉर्मिंग डाई का अनुप्रयोग उत्पाद की तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करता है।

1. आवश्यकताओं का उपयोग करें (पहले विचार)1) भागों की काम करने की स्थिति (कंपन, प्रभाव, उच्च तापमान, कम तापमान, उच्च गति और उच्च भार सावधानी के साथ व्यवहार किया जाना चाहिए);2) भाग के आकार और गुणवत्ता पर सीमाएं;3) भाग का महत्व।(समग्र विश्वसनीयता के सापेक्ष महत्व) 2. प्रक्रिया आवश्यकताएँ1) खाली निर्माण (कास्टिंग, फोर्जिंग, प्लेट कटिंग, रॉड कटिंग);2) मशीनिंग;3) गर्मी उपचार;4) भूतल उपचार। 3. आर्थिक आवश्यकताएं1) सामग्री की कीमत (साधारण गोल स्टील और कोल्ड ड्रॉ प्रोफाइल, सटीक कास्टिंग और सटीक फोर्जिंग की खाली लागत और प्रसंस्करण लागत के बीच तुलना);2) प्रसंस्करण बैच और प्रसंस्करण लागत;3) सामग्री के उपयोग की दर;(उदाहरण के लिए, प्लेट, बार और प्रोफाइल के विनिर्देशों का यथोचित उपयोग किया जाना चाहिए)4) प्रतिस्थापन (अपेक्षाकृत महंगी दुर्लभ सामग्रियों को बदलने के लिए सस्ती सामग्री का उपयोग करने का प्रयास करें, जैसे कि कुछ पहनने के लिए प्रतिरोधी भागों में तांबे की आस्तीन को गांठदार ग्रेफाइट के साथ बदलना, कुछ आस्तीन को तेल असर के साथ बदलकर मशीनीकृत करना, और स्टील गियर या कॉपर वर्म गियर को बदलना कम गति भार के तहत नायलॉन)। इसके अलावा, स्थानीय सामग्री की आपूर्ति पर विचार करें1. यांत्रिक डिजाइन के लिए बुनियादी आवश्यकताएंए) मशीन के कार्यों के लिए समन्वय और आवश्यकताओं के संतुलन पर ध्यान दें!पीपा प्रभाव की घटना को रोकेंबी) मशीन अर्थव्यवस्था के लिए आवश्यकताएँडिजाइन अर्थव्यवस्था को उत्पादन में लगाया जा सकता है और विकास अवधि के दौरान खपत को पुनर्प्राप्त करने के लिए कम समय में लॉन्च किया जा सकता है, या एक ही समय में डिजाइन और निर्माण भी किया जा सकता हैअर्थव्यवस्था के उपयोग में सबसे अच्छा प्रदर्शन मूल्य अनुपात होना चाहिए (उत्पाद छोटे बैचों में पैसा कमाने लगते हैं, और फिर उन्हें बेहतर तरीके से सुधारा जा सकता है) 2. यांत्रिक भागों के डिजाइन के लिए बुनियादी आवश्यकताएंक) यह मशीन के विभिन्न कार्यों को सुनिश्चित करने के लिए निर्धारित कार्य अवधि के भीतर सामान्य रूप से और मज़बूती से काम कर सकता हैबी) भागों के उत्पादन और निर्माण लागत को कम करने के लिएग) जितना हो सके बाजार में सामान्य मानक भागों का प्रयोग करेंडी) उत्पादों के लिए जिन्हें क्रमबद्ध किया जा सकता है, डिजाइन की शुरुआत में जितना संभव हो सके भागों की समानता पर विचार किया जाना चाहिए, और जिनका उपयोग नहीं किया जा सकता है वे जितना संभव हो सके संरचना में समान होंगे, ताकि प्रक्रिया के कार्यभार को कम किया जा सके। निर्माण प्रक्रिया में योजना और स्थिरता डिजाइन।

पारंपरिक उद्योग में लेजर और वेल्डिंग का संयोजन एक सफलता है।यह न केवल वेल्डिंग की गुणवत्ता में सुधार करता है, बल्कि वेल्डिंग चक्र को भी छोटा करता है।आजकल, कई उद्योगों में लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी लागू की गई है, आमतौर पर उच्च तकनीक वाले इलेक्ट्रॉनिक्स, ऑटोमोबाइल निर्माण और सटीक प्रसंस्करण क्षेत्रों में।हालांकि, ऑटोमोबाइल निर्माण के क्षेत्र में, लेजर वेल्डिंग का अनुप्रयोग अनुपात अभी भी मध्यम निम्न स्तर पर है। लेजर वेल्डिंग की अवधारणा को भी वोक्सवैगन के लिए जिम्मेदार ठहराया गया है।चकाचौंध भरे ऑटोमोटिव बाजार में, वोक्सवैगन हमेशा अपने स्थायित्व के लिए पसंदीदा रहा है।यह वही है जो पारंपरिक वेल्डिंग प्रसंस्करण तकनीक हासिल नहीं कर सकती है।बहुत से लोग लेजर वेल्डिंग का अर्थ नहीं समझते हैं।वास्तव में, लेज़र वेल्डिंग केवल लेज़र अनुप्रयोग की दिशाओं में से एक है।यह धातुओं के बीच स्थायी बंधन को प्राप्त करने के लिए वेल्डिंग बिंदुओं को तुरंत गर्म करने और पिघलाने के लिए उच्च-ऊर्जा लेजर दालों का उपयोग है।यह पारंपरिक प्रक्रिया के साथ संयुक्त नवीनतम वेल्डिंग विधि है।छोटे वेल्ड चौड़ाई, तेज वेल्डिंग गति, छोटे प्रभाव क्षेत्र, चिकनी वेल्डिंग, छोटे विरूपण और सुंदर उपस्थिति जैसे इसके फायदों को देखते हुए, लेजर वेल्डिंग का उपयोग विभिन्न प्रकार की वेल्डिंग प्रक्रियाओं जैसे स्पॉट वेल्डिंग, बट वेल्डिंग, सील वेल्डिंग के रूप में भी किया जाता है। , और ओवरले वेल्डिंग।लेजर वेल्डिंग की उपस्थिति ने वेल्डिंग तकनीक की बड़ी अवधि की छलांग को बढ़ावा दिया है और धातुओं और अधातुओं के बीच वेल्ड करना संभव बना दिया है। क्योंकि लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की उत्पादन लाइन को पूरी तरह से बंद करने की आवश्यकता है, जिसके लिए खुद को बड़ी मात्रा में पूंजी निवेश की आवश्यकता होती है, जिसके परिणामस्वरूप इसकी लागत पारंपरिक वेल्डिंग प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की तुलना में कहीं अधिक होती है।इसलिए, ऑटोमोबाइल उत्पादन और निर्माण की प्रक्रिया में, लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का उपयोग मुख्य रूप से छत और आसपास के हिस्सों में दोनों तरफ किया जाएगा।एक ओर, यह विनिर्माण लागत को बचा सकता है, और ऑटोमोबाइल की सुंदरता और मजबूती भी सुनिश्चित कर सकता है।हालांकि वोक्सवैगन लेजर वेल्डिंग पेश करने वाला पहला ब्रांड था, यह मर्सिडीज बेंज, बीएमडब्ल्यू और फेरारी हैं जिन्होंने इस तकनीक को चरम पर पहुंचाया है।कारण के लिए, इसे कार की उपस्थिति और ध्वनि इन्सुलेशन प्रदर्शन से देखा जा सकता है। हाल के वर्षों में, लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी बाजार में अधिक से अधिक लोकप्रिय होने के साथ, लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण संयंत्रों के बीच प्रतिस्पर्धा तेज हो गई है।गुणवत्ता और मात्रा की गारंटी के साथ लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण संयंत्रों का चयन कैसे करें?संदर्भ के लिए चार मानक हैं: मजबूत ताकत, परिपक्व तकनीक, अच्छी प्रतिष्ठा और उत्कृष्ट बिक्री के बाद सेवा।प्रत्येक लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण कारखाने की अपनी कमियां हैं।उच्च गुणवत्ता वाली बिक्री के बाद सेवा वाले कारखानों में अपरिपक्व तकनीक हो सकती है;उद्योग में पहले लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण कारखाने के बैनर तले कुछ कारखानों में मजबूत ताकत है, लेकिन पूरा होने की गुणवत्ता कम है।इसलिए, यदि आप एक अच्छा प्रसंस्करण संयंत्र खोजना चाहते हैं, तो आपको इसे अपनी आवश्यकताओं के अनुसार व्यापक रूप से विचार करने की आवश्यकता है। हालांकि लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण तकनीक एक आदर्श कार बॉडी बना सकती है और निर्बाध वेल्डिंग का एहसास कर सकती है, अधिकांश ऑटोमोबाइल कारखाने अभी भी स्पॉट वेल्डिंग पसंद करते हैं।मुख्य कारण यह है कि सामान्य निर्माताओं के लिए, पूर्व के लागत निवेश से भारी आर्थिक दबाव होगा और वेल्डिंग श्रमिकों के स्वास्थ्य को लाभ नहीं होगा।इसके अलावा, यह याद दिलाने की जरूरत है कि लेजर वेल्डिंग प्रसंस्करण तकनीक केवल कार के आकार को आकार देने के लिए उपयोगी है, और समग्र शरीर के सुरक्षा प्रदर्शन के लिए पर्याप्त सुरक्षा प्रदान नहीं कर सकती है।कारों का चयन करते समय उपभोक्ताओं को लेजर वेल्डिंग तकनीक के बारे में निर्माता के प्रचार पर भरोसा नहीं करना चाहिए।