चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

तथाकथित ओईएम का मतलब है कि मैं आपको उत्पादन करने के लिए एक ऑर्डर देता हूं, और फिर अपना ब्रांड पेस्ट करता हूं, जो मेरा उत्पाद है।विशेष रूप से, यह संदर्भित करता है कि एक डालियान मशीनिंग निर्माता दूसरे डालियान मशीनिंग निर्माता की आवश्यकताओं के अनुसार उत्पादों और उत्पाद सहायक उपकरण का उत्पादन करता है, जिसे निश्चित ब्रांड उत्पादन या अधिकृत OEM उत्पादन भी कहा जाता है।यह या तो आउटसोर्सिंग प्रसंस्करण या उप-अनुबंध प्रसंस्करण का प्रतिनिधित्व करता है, जिसे आमतौर पर सह प्रसंस्करण के रूप में जाना जाता है। उदाहरण के लिए: पार्टी ए पार्टी बी के उत्पादों को देखता है, पार्टी बी को उन्हें बनाने के लिए कहता है, और पार्टी ए के ट्रेडमार्क का उपयोग करता है, जिसे ओडीएम कहा जाता है;पार्टी ए प्रसंस्करण के लिए पार्टी बी में अपनी तकनीक और डिजाइन लाता है, जिसे ओईएम कहा जाता है;पार्टी बी के लिए, यह केवल अन्य लोगों के उत्पादों के उत्पादन और प्रसंस्करण के लिए जिम्मेदार है, और फिर अन्य लोगों के ट्रेडमार्क चिपकाने के लिए जिम्मेदार है, जिसे ओबीएम कहा जाता है। मशीनिंग एक यांत्रिक उपकरण के माध्यम से वर्कपीस के समग्र आयाम या प्रदर्शन को बदलने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है।प्रसंस्करण विधियों में अंतर के अनुसार, इसे काटने और दबाव प्रसंस्करण में विभाजित किया जा सकता है। प्रसंस्करण के लिए आवश्यक मशीनें डिजिटल डिस्प्ले मिलिंग मशीन, डिजिटल डिस्प्ले मोल्डिंग ग्राइंडर, डिजिटल डिस्प्ले लेथ, इलेक्ट्रिक स्पार्क मशीन, यूनिवर्सल ग्राइंडर, मशीनिंग सेंटर, लेजर वेल्डिंग, मीडियम वायर वॉकिंग, फास्ट वायर वॉकिंग, स्लो वायर वॉकिंग, बेलनाकार ग्राइंडर, आंतरिक ग्राइंडर हैं। सटीक खराद, आदि, जिसका उपयोग सटीक भागों के मोड़, मिलिंग, योजना, पीसने और अन्य प्रसंस्करण के लिए किया जा सकता है।ऐसी मशीनें सटीक भागों के मोड़, मिलिंग, योजना, पीसने और अन्य प्रसंस्करण में अच्छी हैं, और विभिन्न अनियमित आकार के भागों को संसाधित कर सकती हैं, मशीनिंग सटीकता 2 μ m。 तक पहुंच सकती है। सह प्रसंस्करण के लाभ हैं:1. अचल संपत्तियों जैसे संयंत्र और उपकरण में निवेश कम करें;2. बिना ज्यादा पूंजी के आपके अपने उत्पाद हो सकते हैं;3. समय बर्बाद करने से बचने के लिए डिजाइन, आर एंड डी और बिक्री पर ध्यान दें;4. हम अपने फायदे के लिए पूरा खेल दे सकते हैं और उत्पादन से संबंधित प्रौद्योगिकियों को सौंप सकते हैं और पेशेवर उद्यमों को काम कर सकते हैं, जो उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं और उत्पादन चक्र को छोटा कर सकते हैं।

सीएनसी मशीनिंग सीएनसी मशीन टूल्स पर मशीनिंग भागों की एक प्रक्रिया विधि को संदर्भित करता है।सीएनसी मशीन टूल्स और पारंपरिक मशीन टूल्स की प्रक्रिया प्रक्रियाएं आम तौर पर सुसंगत होती हैं, लेकिन इसमें महत्वपूर्ण बदलाव भी हुए हैं।एक मशीनिंग विधि जो भागों और उपकरणों के विस्थापन को नियंत्रित करने के लिए डिजिटल जानकारी का उपयोग करती है। शेन्ज़ेन सीएनसी मशीनिंग विविधता, छोटे बैच, जटिल आकार, उच्च परिशुद्धता और उच्च दक्षता और भागों की स्वचालित मशीनिंग की समस्याओं को हल करने का एक प्रभावी तरीका है। सीएनसी मशीनिंग की प्रोग्रामिंग विधियों को मैनुअल (मैनुअल) प्रोग्रामिंग और स्वचालित प्रोग्रामिंग में विभाजित किया जा सकता है।मैनुअल प्रोग्रामिंग, कार्यक्रम की सभी सामग्री सीएनसी प्रणाली द्वारा निर्दिष्ट निर्देश प्रारूप के अनुसार मैन्युअल रूप से तैयार की जाती है।स्वचालित प्रोग्रामिंग कंप्यूटर प्रोग्रामिंग है, जिसे भाषा और पेंटिंग के आधार पर स्वचालित प्रोग्रामिंग विधियों में विभाजित किया जा सकता है।हालाँकि, कोई फर्क नहीं पड़ता कि किस प्रकार की स्वचालित प्रोग्रामिंग पद्धति को अपनाया जाता है, इसके लिए संबंधित सहायक हार्डवेयर और सॉफ़्टवेयर की आवश्यकता होती है।सीएनसी मशीनिंग में प्रोग्राम को बार-बार कैसे निष्पादित करें यदि प्रोग्राम की पहली पंक्ति का लाइन नंबर N10 है, तो प्रोग्राम के अंत में M30 निर्देश को GOTO 10 में बदलें, जो एक अनंत लूप है।कार्यक्रम को दोहराएं।दूसरा तरीका है M30 को M99 में बदलना।इसके अलावा, मैक्रो प्रोग्राम दोहराव, या अनंत लूप की संख्या निर्दिष्ट कर सकता है। सीएनसी मशीनिंग सीएनसी मशीन टूल्स पर मशीनिंग भागों की एक प्रक्रिया विधि को संदर्भित करता है।सीएनसी मशीन टूल्स और पारंपरिक मशीन टूल्स की प्रक्रिया प्रक्रियाएं आम तौर पर सुसंगत होती हैं, लेकिन इसमें महत्वपूर्ण बदलाव भी हुए हैं।एक मशीनिंग विधि जो भागों और उपकरणों के विस्थापन को नियंत्रित करने के लिए डिजिटल जानकारी का उपयोग करती है।यह विविधता, छोटे बैच, जटिल आकार, उच्च परिशुद्धता और उच्च दक्षता और भागों के स्वचालित प्रसंस्करण की समस्याओं को हल करने का एक प्रभावी तरीका है।

ऑटोमोबाइल पार्ट्स मुद्रांकन प्रक्रिया की सुधार विधि:1. ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग पार्ट्स की संरचना और आकार को डिजाइन करते समय, शेन्ज़ेन प्रेसिजन पार्ट्स प्रोसेसिंग फैक्ट्री सरल और उचित सतहों और उनके संयोजनों का उपयोग करने का सुझाव देती है, और साथ ही, इसे मशीनी सतहों और प्रसंस्करण क्षेत्र की संख्या को कम करने का प्रयास करना चाहिए। 2. ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग पार्ट्स के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री को न केवल उत्पाद डिजाइन की तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, बल्कि स्टैम्पिंग प्रक्रिया की आवश्यकताओं और स्टैम्पिंग के बाद कटिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, सफाई और अन्य प्रक्रियाओं की प्रसंस्करण आवश्यकताओं को भी पूरा करना चाहिए। 3. ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग फॉर्मैबिलिटी के लिए आवश्यकताएँ बनाने की प्रक्रिया के लिए, स्टैम्पिंग विरूपण को सुविधाजनक बनाने और भागों की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, सामग्री में अच्छी प्लास्टिसिटी, छोटी उपज शक्ति अनुपात, बड़ी प्लेट मोटाई डायरेक्टिविटी गुणांक, छोटी प्लेट प्लेन डायरेक्टिविटी गुणांक, और छोटी होनी चाहिए। लोचदार मापांक के लिए सामग्री उपज शक्ति का अनुपात।पृथक्करण प्रक्रिया के लिए, सामग्री में अच्छी प्लास्टिसिटी होना आवश्यक नहीं है, लेकिन इसमें एक निश्चित प्लास्टिसिटी होनी चाहिए।प्लास्टिसिटी जितनी बेहतर होगी, सामग्री को अलग करना उतना ही कठिन होगा। 4. यांत्रिक निर्माण में रिक्त स्थान तैयार करने के लिए एक उचित विधि का चयन करें, जो सीधे प्रोफाइल, कास्टिंग, फोर्जिंग, मुद्रांकन और वेल्डिंग का उपयोग कर सकता है।रिक्त का चयन विशिष्ट उत्पादन तकनीकी स्थितियों से संबंधित है, और आम तौर पर उत्पादन बैच, भौतिक गुणों और प्रसंस्करण संभावनाओं पर निर्भर करता है। 5. उपयुक्त विनिर्माण सटीकता और सतह खुरदरापन के साथ भागों की प्रसंस्करण लागत निर्दिष्ट करें।धातु मुद्रांकन भागों की प्रसंस्करण लागत सटीकता में सुधार के साथ बढ़ेगी, इसलिए धातु मुद्रांकन भागों की सतह खुरदरापन को भी संभोग सतहों की वास्तविक जरूरतों के अनुसार ठीक से निर्दिष्ट किया जाना चाहिए। 6. ऑटोमोबाइल भागों के प्रसंस्करण में प्रयुक्त मुद्रांकन तेल प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा करेगा।उत्कृष्ट प्रदर्शन के साथ विशेष मुद्रांकन तेल प्रसंस्करण वातावरण में काफी सुधार कर सकता है और वर्कपीस की सटीकता में सुधार कर सकता है। मोल्ड प्रसंस्करण सटीकता के चार तत्व:1. आयामी सटीकता मोल्ड प्रसंस्करण के बाद भाग के वास्तविक आकार और भाग आकार के सहिष्णुता क्षेत्र केंद्र के बीच अनुरूपता की डिग्री को संदर्भित करती है।आयामी सटीकता को आयामी सहिष्णुता द्वारा नियंत्रित किया जाता है।डाई प्रोसेसिंग में आयामी सहिष्णुता भाग के आकार की स्वीकार्य भिन्नता है।जब मूल आयाम समान होते हैं, तो आयामी सहिष्णुता जितनी छोटी होती है और आयामी सटीकता उतनी ही अधिक होती है।2. आकार सटीकता उस डिग्री को संदर्भित करती है जिसमें मोल्ड प्रसंस्करण के बाद भाग की सतह का वास्तविक ज्यामितीय आकार आदर्श ज्यामितीय आकार के अनुरूप होता है। 3. स्थिति सटीकता हुआंगजियांग मरने के मशीनिंग के बाद भागों की प्रासंगिक सतहों के बीच वास्तविक स्थिति सटीकता अंतर को संदर्भित करती है।स्थिति सटीकता का मूल्यांकन करने के लिए वस्तुओं में समांतरता, लंबवतता, झुकाव, समाक्षीयता, समरूपता, स्थिति, परिपत्र रनआउट और कुल रनआउट शामिल हैं।स्थिति सटीकता को स्थिति सहिष्णुता द्वारा नियंत्रित किया जाता है, और प्रत्येक परियोजना की स्थिति सहिष्णुता को भी 12 सटीकता स्तरों में विभाजित किया जाता है।4. आयाम परिशुद्धता, आकार परिशुद्धता और स्थिति परिशुद्धता के बीच संबंध।आम तौर पर, मशीन भागों को डिजाइन करते समय और भागों की मशीनिंग सटीकता को निर्दिष्ट करते समय, स्थिति सहिष्णुता के भीतर आकार त्रुटि को नियंत्रित करने के लिए ध्यान देना चाहिए, और स्थिति त्रुटि आकार सहिष्णुता से कम होनी चाहिए।यही है, सटीक भागों या भागों की महत्वपूर्ण सतहों की आकार सटीकता स्थिति सटीकता से अधिक होगी, और स्थिति सटीकता आयाम सटीकता से अधिक होगी।

शेन्ज़ेन सीएनसी मशीनिंग आपको धातु मोल्ड की सतह सख्त उपचार तकनीक को समझने में मदद करेगी।मेटल कार्बाइड कोटिंग तकनीक की प्रसार विधि वर्कपीस को एक विशेष माध्यम में रखना और वर्कपीस की सतह पर कई माइक्रोन से लेकर दसियों माइक्रोन तक मेटल कार्बाइड की एक परत बनाना है।कार्बाइड परत में अत्यधिक कठोरता होती है, एचवी 1600 ~ 3000 (कार्बाइड के प्रकार के आधार पर) तक पहुंच सकता है।इसके अलावा, कार्बाइड कोटिंग को मैट्रिक्स के साथ धातुकर्म रूप से जोड़ा जाता है, जो वर्कपीस की सतह खत्म को प्रभावित नहीं करता है।इसमें अत्यधिक उच्च पहनने के प्रतिरोध, विरोधी जब्ती (बंधन), संक्षारण प्रतिरोध और अन्य गुण हैं, जो उपकरण, मरने और यांत्रिक भागों के सेवा जीवन में काफी सुधार कर सकते हैं। वर्कपीस की सतह पर सुपरहार्ड कंपाउंड फिल्म बनाने की विधि इसके पहनने के प्रतिरोध, विरोधी जब्ती (विरोधी आसंजन), संक्षारण प्रतिरोध और अन्य गुणों को बेहतर बनाने के लिए एक प्रभावी और किफायती तरीका है, ताकि इसकी सेवा जीवन में काफी सुधार हो सके।वर्तमान में, वर्कपीस सतह के सुपरहार्डनिंग उपचार विधियों में मुख्य रूप से भौतिक वाष्प जमाव (PVD), रासायनिक वाष्प जमाव (CVD), भौतिक रासायनिक वाष्प जमाव (PCVD), और प्रसार धातु कार्बाइड कोटिंग तकनीक शामिल हैं।उनमें से, पीवीडी विधि में कम जमाव तापमान और वर्कपीस के छोटे विरूपण के फायदे हैं।हालांकि, फिल्म और सब्सट्रेट के बीच खराब आसंजन और खराब प्रक्रिया रैपिंग के कारण, सुपरहार्ड कंपाउंड फिल्म के प्रदर्शन लाभों को निभाना अक्सर मुश्किल होता है। सीवीडी विधि में उत्कृष्ट फिल्म सब्सट्रेट बॉन्डिंग फोर्स और अच्छी प्रक्रिया रैपिंग जैसे उत्कृष्ट फायदे हैं, लेकिन बड़ी संख्या में लोहे और स्टील सामग्री के लिए, बाद में मैट्रिक्स सख्त उपचार अधिक परेशानी वाला है, और फिल्म को थोड़ी सी लापरवाही से क्षतिग्रस्त होना आसान है।इसलिए, इसका अनुप्रयोग मुख्य रूप से सीमेंटेड कार्बाइड जैसी सामग्रियों पर केंद्रित है।पीसीवीडी विधि का जमाव तापमान कम है, और फिल्म सब्सट्रेट बॉन्डिंग फोर्स और प्रोसेस रैपिंग प्रॉपर्टी में पीवीडी विधि की तुलना में बहुत सुधार होता है, लेकिन प्रसार विधि की तुलना में, फिल्म सब्सट्रेट बॉन्डिंग फोर्स में अभी भी एक बड़ा अंतर है।इसके अलावा, क्योंकि पीसीवीडी विधि अभी भी प्लाज्मा फिल्म बना रही है, हालांकि पीवीडी विधि की तुलना में रैपिंग संपत्ति में सुधार हुआ है, इसे समाप्त नहीं किया जा सकता है।प्रसार विधि धातु कार्बाइड कोटिंग प्रौद्योगिकी द्वारा गठित धातु कार्बाइड कोटिंग धातु के साथ मैट्रिक्स के साथ बंधी हुई है, और इसमें पीवीडी और पीसीवीडी द्वारा बेजोड़ फिल्म सब्सट्रेट बॉन्डिंग बल है।इसलिए, यह तकनीक वास्तव में सुपर हार्ड फिल्म के प्रदर्शन लाभ के लिए नाटक दे सकती है।इसके अलावा, इस तकनीक में कोटिंग की समस्या नहीं है, और बाद में मैट्रिक्स सख्त उपचार सुविधाजनक है और इसे कई बार दोहराया जा सकता है, जिससे इस तकनीक की प्रयोज्यता अधिक व्यापक हो जाती है।

सीएनसी प्रसंस्करण के लिए हमें एक वैज्ञानिक पद्धति का पालन करने की आवश्यकता होती है।चाहे वह भाग क्लैंपिंग विधि, स्थिरता चयन या प्रसंस्करण अनुक्रम हो, शेन्ज़ेन सीएनसी मशीन टूल प्रोसेसिंग में प्रसंस्करण भागों के लिए क्लैंपिंग विधि को भी उचित रूप से पोजिशनिंग डेटम और क्लैम्पिंग स्कीम का चयन करना चाहिए।फाइन डेटम का चयन करते समय, डेटम एकीकरण और डेटम ओवरलैप के दो सिद्धांतों का आम तौर पर पालन किया जाना चाहिए।इन दो सिद्धांतों के अलावा, हमें इस पर भी विचार करना चाहिए: एक।जहां तक ​​संभव हो, सभी सतहों की मशीनिंग एक पोजिशनिंग क्लैम्पिंग में पूरी की जानी चाहिए।इसलिए, सभी सतहों के मशीनिंग को सुविधाजनक बनाने वाली पोजिशनिंग विधि का चयन किया जाएगा।बी।जब वर्कपीस को एक बार में क्लैंप किया जाता है, तो वर्कपीस की सभी सतहों को मशीनी किया जाना चाहिए।सी।कार्यक्षेत्र पर कार्यक्षेत्र की स्थिति का निर्धारण करते समय, मशीनिंग की गुणवत्ता पर मशीनिंग, उपकरण की लंबाई और कठोरता के प्रभाव पर विचार किया जाना चाहिए।डी।नियंत्रण प्रसंस्करण में उपयोग किए जाने वाले फिक्स्चर उत्पादन को छोटा करने के लिए जितना संभव हो सके सामान्य घटकों को इकट्ठा करके समायोज्य होंगे तैयारी चक्र।प्रसंस्करण अनुक्रम व्यवस्थित करेंप्रसंस्करण अनुक्रम की व्यवस्था करते समय, बुनियादी सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए, जिसमें सतह पहले, छेद दूसरा, मोटा पहला और ठीक दूसरा शामिल है।इन बुनियादी सिद्धांतों के अलावा हमें निम्नलिखित सिद्धांतों का भी पालन करना चाहिए, जो इस प्रकार हैं:ए। एक ही उपकरण के बार-बार उपयोग से बचने और उपकरण परिवर्तन की संख्या और समय को कम करने के लिए उपकरणों के अनुसार केंद्रीकृत प्रसंस्करण किया जाएगा।बी उच्च समाक्षीयता आवश्यकताओं के साथ छेद प्रणाली के लिए, छेद प्रणाली के सभी प्रसंस्करण एक स्थिति के बाद पूरा किया जाएगा, और फिर अन्य समन्वय पदों पर छेद प्रणाली को बार-बार स्थिति के कारण होने वाली त्रुटि को खत्म करने और समाक्षीयता में सुधार करने के लिए संसाधित किया जाएगा। छेद प्रणाली। सी।निर्धारित उपकरण बिंदु और उपकरण परिवर्तन बिंदु का चयन करें, जिसे पुष्टि के बाद प्रतिस्थापित नहीं किया जाना चाहिए।क्लैम्पिंग में दो मुख्य चरण होते हैं, क्लैम्पिंग और पोजिशनिंग।पारंपरिक मशीन टूल को क्लैंप करते समय, मशीन टूल की क्षमता सीमित होने के कारण क्लैम्पिंग समय की संख्या बढ़ जाती है।सीएनसी मशीन टूल को क्लैंप करते समय, एक समय में कई सतहों को संसाधित किया जा सकता है, इस प्रकार क्लैम्पिंग त्रुटि को कम किया जा सकता है।क्लैम्पिंग की प्रक्रिया में, पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग की सुविधा के लिए विशेष फिक्स्चर का उपयोग किया जाता है, लेकिन लागत बहुत अधिक होती है।यदि संसाधित किए जाने वाले टुकड़ों की संख्या बड़ी है, तो फ़िक्स्चर में साझा की गई लागत को नज़रअंदाज़ नहीं किया जा सकता है।इसलिए, विशेष जुड़नार को डिजाइन और उपयोग करते समय इस पर ध्यान दिया जाना चाहिए।पोजिशनिंग मानकों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उपकरणों के माध्यम से सीएनसी मशीनिंग को डिबग किया जा सकता है।इस प्रक्रिया में विशेष जुड़नार की आवश्यकता नहीं होती है, और केवल साधारण दबाने वाले तत्व ही क्लैंपिंग को पूरा कर सकते हैं, इस प्रकार लागत को बहुत कम कर सकते हैं।

संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण में, एल्यूमीनियम कास्टिंग आमतौर पर धातु मोल्ड द्वारा बनाई जाती है।धातु सामग्री एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु में अच्छी तरलता और प्लास्टिसिटी होती है, लेकिन आवेदन की प्रक्रिया में इसे काला करना बहुत आसान होता है।आज, आइए बात करते हैं कि डालियान संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण में एल्यूमीनियम की सतह को काला क्यों किया जाता है।इसके क्या कारण हैं? 1. संरचनात्मक डिजाइन वैज्ञानिक नहीं है।सफाई या दबाव निरीक्षण के बाद एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग का सही ढंग से इलाज नहीं किया गया था, जिसने एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग के लिए फफूंदी और काला होने के लिए एक मानक बनाया, और फफूंदी के गठन को तेज किया। 2. रसद भंडारण प्रबंधन समय पर नहीं है।जब एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग गोदाम में अलग-अलग ऊंचाइयों पर संग्रहीत की जाती है, तो उनकी फफूंदी की स्थिति अलग होती है। 3. एल्यूमीनियम मिश्र धातु की आंतरिक संरचना।कई एल्यूमीनियम मिश्र धातु मरने के कास्टिंग निर्माता अन्य सफाई उपचारों के बिना पूरी तरह से साफ और साफ नहीं हो सकते हैं या मरने के कास्टिंग और मशीनिंग प्रक्रियाओं के बाद पानी से फ्लश कर सकते हैं।डाई कास्टिंग एल्यूमीनियम की सतह को मोल्ड रिलीज एजेंट, काटने वाले तरल पदार्थ, सैपोनिफिकेशन तरल पदार्थ और अन्य नक़्क़ाशी वाले पदार्थों और अन्य दागों के साथ छोड़ दिया जाता है, जो मोल्ड स्पॉट के विकास को तेज करता है और एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई कास्टिंग को काला करता है। 4. एल्यूमीनियम मिश्र धातु के बाहरी पर्यावरणीय कारण।एल्युमिनियम एक सक्रिय धातु सामग्री है, जिसे कुछ तापमान और पर्यावरणीय आर्द्रता मानकों के तहत ऑक्सीकरण और काला या फफूंदी लगाना आसान है।यह एल्यूमीनियम की विशेषताओं से ही प्रभावित होता है।5. सफाई एजेंट का अनुचित चयन।चयनित सफाई एजेंट में मजबूत नक़्क़ाशी होती है, जिसके परिणामस्वरूप डाई कास्ट एल्यूमीनियम की नक़्क़ाशी और ऑक्सीकरण होता है। एल्युमीनियम की सतह का काला पड़ना एल्युमीनियम उत्पादों के ऑक्सीकरण के कारण होता है।इसे न हटाने की सलाह दी जाती है।एल्यूमीनियम ऑक्साइड हवा में अपेक्षाकृत स्थिर है।फिर से ऑक्सीकरण करना मुश्किल है।यह अंदर के एल्यूमीनियम को ऑक्सीकरण से बचा सकता है।एल्युमिनियम: सिल्वर व्हाइट लाइट मेटल।यह निंदनीय है।सामान को अक्सर छड़, चादर, पन्नी, पाउडर, रिबन और फिलामेंट्स में बनाया जाता है।यह आर्द्र हवा में धातु के क्षरण को रोकने के लिए ऑक्साइड फिल्म बना सकता है।जब हवा में गर्म किया जाता है, तो एल्यूमीनियम पाउडर और एल्यूमीनियम पन्नी हिंसक रूप से जल सकते हैं और चमकदार सफेद लौ का उत्सर्जन कर सकते हैं।तनु सल्फ्यूरिक एसिड, नाइट्रिक एसिड, हाइड्रोक्लोरिक एसिड, सोडियम हाइड्रॉक्साइड और पोटेशियम हाइड्रॉक्साइड के घोल में घुलना आसान है, लेकिन पानी में घुलना मुश्किल है।आपेक्षिक घनत्व 2.70 है।गलनांक 660 ℃ है ।क्वथनांक 2327 ℃ है ।एल्युमिनियम क्रस्ट में सबसे प्रचुर धातु तत्व है, जो ऑक्सीजन और सिलिकॉन के बाद तीसरे स्थान पर है।विमानन, निर्माण और ऑटोमोबाइल के तीन महत्वपूर्ण उद्योगों के विकास के लिए आवश्यक है कि सामग्रियों में एल्यूमीनियम और इसके मिश्र धातुओं के अद्वितीय गुण हों, जो इस नए धातु एल्यूमीनियम के उत्पादन और अनुप्रयोग के लिए बहुत अनुकूल हैं।इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

1 माइक्रोन की सटीकता के साथ मशीनिंग विधि।कड़ाई से नियंत्रित पर्यावरणीय परिस्थितियों में सटीक मशीन टूल्स, सटीक माप उपकरण और मीटर का उपयोग करके सटीक मशीनिंग का एहसास होता है।मशीनिंग सटीकता 0.1 μ मीटर तक पहुंच जाती है या उससे अधिक हो जाती है, जिसे अल्ट्रा सटीक मशीनिंग कहा जाता है।एयरोस्पेस उद्योग में, सटीक मशीनिंग का उपयोग मुख्य रूप से विमान नियंत्रण उपकरण में सटीक यांत्रिक भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जैसे हाइड्रोलिक और वायवीय सर्वो तंत्र में सटीक संभोग भागों, जाइरोस्कोप के फ्रेम और गोले, हवा में तैरते, तरल फ्लोटिंग असर वाले घटक और फ्लोट।विमान के सटीक भागों में जटिल संरचना, छोटी कठोरता, उच्च परिशुद्धता आवश्यकताएं होती हैं, और मशीन सामग्री के लिए मुश्किल का अनुपात बड़ा होता है। सटीक मशीनिंग का प्रक्रिया प्रभाव है:ज्यामितीय आकार और भागों की पारस्परिक स्थिति सटीकता माइक्रोन या कोणीय दूसरे स्तर तक पहुंच जाएगी;भाग की सीमा या विशेषता आयाम सहिष्णुता माइक्रोमीटर से कम है;भाग की सतह की सूक्ष्म असमानता (सतह की असमानता की औसत ऊंचाई का अंतर) 0.1 μ मीटर से कम है;पारस्परिक सहायक उपकरण संयोजन बल की आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं;कुछ भाग सटीक यांत्रिक या अन्य भौतिक विशेषताओं की आवश्यकताओं को भी पूरा कर सकते हैं, जैसे कि फ्लोट जाइरोस्कोप के मरोड़ बार की मरोड़ कठोरता, लचीले तत्व की कठोरता गुणांक, आदि। सटीक मशीनिंग में मुख्य रूप से सटीक मोड़, सटीक बोरिंग, सटीक मिलिंग, सटीक पीस और पीस शामिल हैं।फाइन टर्निंग और फाइन बोरिंग: विमान के अधिकांश सटीक प्रकाश मिश्र धातु (एल्यूमीनियम या मैग्नीशियम मिश्र धातु, आदि) भागों को इस तरह से संसाधित किया जाता है।प्राकृतिक सिंगल क्रिस्टल डायमंड कटर का आमतौर पर उपयोग किया जाता है, और ब्लेड की चाप त्रिज्या 0.1 μ मीटर से कम होती है।1 μ मीटर की सटीकता और 0.2 μ मीटर से कम की औसत ऊंचाई के अंतर के साथ सतह खुरदरापन एक उच्च-सटीक खराद पर मशीनिंग द्वारा प्राप्त किया जा सकता है, और समन्वय सटीकता ± 2 μ मीटर तक पहुंच सकती है। फिनिश मिलिंग: जटिल आकार के साथ एल्यूमीनियम या बेरिलियम मिश्र धातु संरचनात्मक भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है।उच्च पारस्परिक स्थिति सटीकता प्राप्त करने के लिए मशीन टूल के गाइडवे और स्पिंडल की सटीकता पर भरोसा करें।सटीक दर्पण सतह को ध्यान से जमीन हीरा कटर सिर के साथ उच्च गति मिलिंग द्वारा प्राप्त किया जा सकता है।ठीक पीस: मशीनिंग शाफ्ट या छेद भागों के लिए उपयोग किया जाता है।इनमें से अधिकांश भाग उच्च कठोरता वाले कठोर स्टील से बने होते हैं।अधिकांश उच्च परिशुद्धता पीसने वाली मशीन स्पिंडल उच्च स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए हाइड्रोस्टैटिक या हाइड्रोडायनामिक तरल बीयरिंग का उपयोग करती है।पीसने की सीमा सटीकता न केवल मशीन टूल स्पिंडल और मशीन बेड की कठोरता से प्रभावित होती है, बल्कि पीस व्हील के चयन और संतुलन, वर्कपीस सेंटर होल की मशीनिंग परिशुद्धता और अन्य कारकों से भी संबंधित होती है।1 μ मीटर की सटीकता और 0.5 μ मीटर की गोलाई से बाहर बारीक पीसकर प्राप्त किया जा सकता है।पीसना: मशीनी सतह पर अनियमित उत्तल भागों को चुनने और संसाधित करने के लिए संभोग भागों के आपसी पीसने के सिद्धांत का उपयोग करें।अपघर्षक अनाज व्यास, काटने की शक्ति और काटने की गर्मी को ठीक से नियंत्रित किया जा सकता है, इसलिए यह सटीक मशीनिंग प्रौद्योगिकी में उच्चतम परिशुद्धता प्रसंस्करण विधि है।विमान के सटीक सर्वो घटकों में हाइड्रोलिक या वायवीय संभोग भागों और गतिशील दबाव जाइरो मोटर के असर वाले हिस्सों को 0.1 या 0.01 μ मीटर की सटीकता और 0.005 μ मीटर की सूक्ष्म असमानता प्राप्त करने के लिए इस तरह से संसाधित किया जाता है।

बड़े यांत्रिक भागों की प्रसंस्करण विधि:कनेक्टिंग टुकड़े: शिकंजा और बोल्ट।ट्रांसमिशन पार्ट्स: गियर, चेन, वर्म और बेल्ट।शाफ्टिंग भागों: शाफ्ट, युग्मन, क्लच और असर।अन्य घटक हैं: स्प्रिंग्स, आदि। बड़े यांत्रिक भागों की प्रसंस्करण विधियों में मुख्य रूप से शामिल हैं: मोड़, सरौता, मिलिंग, योजना, सम्मिलित करना, पीसना, ड्रिलिंग, बोरिंग, छिद्रण, काटने का कार्य, आदि।इसमें वायर कटिंग, कास्टिंग, फोर्जिंग, इलेक्ट्रिक जंग, पाउडर प्रोसेसिंग, इलेक्ट्रोप्लेटिंग, विभिन्न हीट ट्रीटमेंट आदि शामिल हो सकते हैं।कार: लंबवत कार और क्षैतिज कार;नया उपकरण सीएनसी खराद है, जो मुख्य रूप से परिक्रामी निकायों को संसाधित करता है;मिलिंग: ऊर्ध्वाधर मिलिंग और क्षैतिज मिलिंग;नया उपकरण सीएनसी मिलिंग है, जिसे मशीनिंग केंद्र भी कहा जाता है;यह मुख्य रूप से खांचे और रैखिक सतहों को संसाधित करने के लिए उपयोग किया जाता है।बेशक, यह दो या तीन कुल्हाड़ियों के साथ उच्छृंखल सतहों को भी संसाधित कर सकता है;योजना: यह मुख्य रूप से समोच्च की रैखिक सतह को संसाधित करता है, और सामान्य परिस्थितियों में संसाधित सतह खुरदरापन मिलिंग मशीन की तरह अधिक नहीं होता है; सम्मिलन: इसे एक लंबवत योजनाकार के रूप में समझा जा सकता है, जो गैर पूर्ण चाप प्रसंस्करण के लिए बहुत उपयुक्त है;पीस: सतह पीसने, बाहरी खुले पाउडर साटन और अन्य पागल दौर पीसने, आंतरिक छेद पीसने, उपकरण पीसने आदि हैं;उच्च परिशुद्धता सतह प्रसंस्करण के लिए, मशीनीकृत वर्कपीस सतह खुरदरापन विशेष रूप से उच्च है;ड्रिलिंग: छेद प्रसंस्करण;बोरिंग: बड़े व्यास और उच्च सटीकता के साथ छेद की मशीनिंग, और बड़े वर्कपीस प्रोफाइल की मशीनिंग।छेद के लिए कई प्रसंस्करण विधियां हैं, जैसे संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण, तार काटने आदि।उबाऊ: मुख्य रूप से बोरिंग कटर या ब्लेड के साथ आंतरिक छेद को उबाऊ करना;पंचिंग: यह मुख्य रूप से पंचिंग मशीन द्वारा बनाई जाती है, और गोल या विशेष आकार के छिद्रों को पंच कर सकती है;देखा: यह मुख्य रूप से काटने का कार्य मशीन द्वारा संसाधित किया जाता है, और आमतौर पर ब्लैंकिंग प्रक्रिया में उपयोग किया जाता है।

शीट धातु प्रसंस्करण शीट धातु की सतह की पेंटिंग प्रक्रिया का शीट धातु प्रसंस्करण के लिए बहुत महत्व है, और सतह की पेंटिंग का शीट धातु पर सुरक्षात्मक प्रभाव पड़ता है।शीट मेटल केस, कैबिनेट, उपकरण खोल इत्यादि को हवा के संपर्क में आने पर पेंट परत की सुरक्षा के तहत ऑक्सीकरण नहीं किया जाएगा, इसलिए वे जंग नहीं करेंगे और जलरोधक और जंग की रोकथाम का कार्य करेंगे।Dongguan शीट धातु प्रसंस्करण पेंटिंग प्रक्रिया में आम तौर पर चार चरण होते हैं: पहले, बेस कोर्स का इलाज करें, फिर प्राइमर की एक परत बनाएं, फिर एक इंटरमीडिएट कोट जोड़ें, और अंत में सतह का कोर्स करें।आइए प्रत्येक चरण की विशेषताओं के बारे में बात करते हैं। 1. बेस कोर्स उपचार।शीट धातु प्रसंस्करण उत्पादों की आधार परत को पहले नष्ट करने की आवश्यकता होती है, जैसे रेत विस्फोट, फॉस्फेटिंग इत्यादि।2. प्राइमर।एपॉक्सी जिंक रिच प्राइमर का उपयोग शीट मेटल प्रोसेसिंग के लिए किया जाता है।इस प्राइमर का उद्देश्य इस्पात संरचनाओं और इस्पात उत्पादों को जंग से बचाना है।कोटिंग फिल्म में अच्छे भौतिक और रासायनिक गुण, आसान निर्माण और अच्छा सहायक प्रदर्शन है।मुख्य सामग्री हैं: एपॉक्सी राल, एपॉक्सी इलाज एजेंट, जस्ता पाउडर, एंटीरस्ट वर्णक, सहायक एजेंट और कार्बनिक विलायक, आदि। 3. इंटरमीडिएट पेंट।शीट मेटल प्रोसेसिंग उत्पाद एपॉक्सी माइकेशियस आयरन इंटरमीडिएट पेंट से बने होते हैं, जिसका उपयोग एपॉक्सी जिंक रिच प्राइमर के साथ मिलकर किया जाता है, जो कि समग्र कोटिंग की सीलिंग और एंटी-जंग को बढ़ाने के लिए दीर्घकालिक एंटी-जंग कोटिंग की संक्रमण परत के रूप में होता है। और इसे एंटी-जंग और एंटीरस्ट प्राइमर के रूप में भी इस्तेमाल किया जा सकता है।फिल्म मजबूत और दृढ़ है, अच्छे आसंजन और सीलिंग के साथ, और आगे और पीछे के कोटिंग्स के साथ अच्छी संगतता है।इसकी सामग्री हैं: एपॉक्सी राल और इलाज एजेंट, वाहक आयरन ऑक्साइड और एंटीरस्ट वर्णक।4. भूतल पाठ्यक्रम।कई प्रकार के पेंट हैं जिनका उपयोग सतह के पाठ्यक्रम के लिए किया जा सकता है, जैसे कि एपॉक्सी डामर फिनिश, क्लोरीनयुक्त रबर फिनिश, ऐक्रेलिक और पॉलीयुरेथेन फिनिश, फ्लोरोकार्बन फिनिश, आदि।

प्रोटोटाइप प्रोजेक्ट को उद्धृत करते समय, प्रोटोटाइप प्रोजेक्ट को तेजी से और बेहतर तरीके से पूरा करने के लिए भागों की विशेषताओं के अनुसार एक उपयुक्त प्रसंस्करण विधि का चयन करना आवश्यक है।वर्तमान में, मैनुअल प्रोसेसिंग में मुख्य रूप से सीएनसी मशीनिंग, 3 डी प्रिंटिंग, लैमिनेटिंग, रैपिड टूलिंग आदि शामिल हैं। आइए आज इसके बारे में बात करते हैं।सीएनसी मशीनिंग और 3 डी प्रिंटिंग के बीच का अंतर।सबसे पहले, 3 डी प्रिंटिंग एक एडिटिव तकनीक है और सीएनसी मशीनिंग एक एडिटिव तकनीक है, इसलिए वे सामग्री के मामले में बहुत अलग हैं।1. सामग्री में अंतर3D प्रिंटिंग सामग्री में मुख्य रूप से लिक्विड रेजिन (SLA), नायलॉन पाउडर (SLS), मेटल पाउडर (SLM) और जिप्सम पाउडर (फुल-कलर प्रिंटिंग) शामिल हैं।, बलुआ पत्थर पाउडर (पूर्ण रंग मुद्रण), तार (डीएफएम), शीट (एलओएम), आदि तरल राल, नायलॉन पाउडर और धातु पाउडरइसने अधिकांश औद्योगिक 3D प्रिंटिंग बाजार पर कब्जा कर लिया है।सीएनसी मशीनिंग के लिए उपयोग की जाने वाली सामग्री सभी शीट सामग्री हैं, जो प्लेट जैसी सामग्री हैं।भागों की लंबाई, चौड़ाई, ऊंचाई और खपत को मापा जाता हैऔर फिर प्रसंस्करण के लिए संबंधित आकार की प्लेटों को काट लें।सीएनसी मशीनिंग सामग्री 3 डी प्रिंटिंग, सामान्य हार्डवेयर और प्लास्टिक की तुलना में अधिक चुनी जाती हैसभी प्रकार की प्लेटों को सीएनसी द्वारा संसाधित किया जा सकता है, और गठित भागों का घनत्व 3 डी प्रिंटिंग से बेहतर होता है। 2. सिद्धांत बनाने के कारण भागों का अंतरजैसा कि हमने पहले बताया, 3डी प्रिंटिंग एक एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग है।इसका सिद्धांत मॉडल को एन लेयर्स/एन मल्टीपॉइंट्स में काटना है, और फिर अनुक्रम का पालन करना हैबिल्डिंग ब्लॉक्स की तरह, परत दर परत परत/बिट-बिट।इसलिए, 3 डी प्रिंटिंग जटिल संरचनाओं वाले भागों को प्रभावी ढंग से संसाधित और उत्पादन कर सकती है,उदाहरण के लिए, खोखले भागों के लिए, सीएनसी खोखले भागों को संसाधित करना मुश्किल है।सीएनसी मशीनिंग एक प्रकार की सामग्री में कमी का निर्माण है।विभिन्न हाई-स्पीड टूल्स के माध्यम से प्रोग्राम किए गए टूल पथ के अनुसार आवश्यक भागों को काट दिया जाता है।तो सीएनसीमशीनिंग केवल एक निश्चित रेडियन के साथ पट्टिका को संसाधित कर सकती है, लेकिन सीधे आंतरिक समकोण को संसाधित नहीं कर सकती है।तार काटने/स्पार्किंग और अन्य प्रक्रियाओं की आवश्यकता हैअमल करना।बाहरी समकोण की सीएनसी मशीनिंग कोई समस्या नहीं है।इसलिए, आंतरिक समकोण वाले भागों के लिए 3D प्रिंटिंग प्रसंस्करण पर विचार किया जा सकता है।दूसरी सतह है।यदि भाग का सतह क्षेत्र बड़ा है, तो 3 डी प्रिंटिंग चुनने की सिफारिश की जाती है।सतह की सीएनसी मशीनिंग समय लेने वाली है, औरयदि प्रोग्रामर और ऑपरेटरों को पर्याप्त अनुभव नहीं है, तो भागों पर स्पष्ट रेखाएँ छोड़ना आसान है। 3. ऑपरेटिंग सॉफ्टवेयर में अंतरअधिकांश 3डी प्रिंटिंग स्लाइसिंग सॉफ्टवेयर को संचालित करना आसान है, यहां तक ​​कि आम आदमी भी पेशेवर मार्गदर्शन में एक या दो दिन में कुशलता से स्लाइसिंग का संचालन कर सकता है।सॉफ़्टवेयर।क्योंकि स्लाइसिंग सॉफ्टवेयर वर्तमान में बहुत सरल है और समर्थन स्वचालित रूप से उत्पन्न किया जा सकता है, यही वजह है कि 3डी प्रिंटिंगइसे व्यक्तिगत उपयोगकर्ताओं के लिए लोकप्रिय बनाया जा सकता है।सीएनसी प्रोग्रामिंग सॉफ्टवेयर बहुत अधिक जटिल है, जिसे संचालित करने के लिए पेशेवरों की आवश्यकता होती है।शून्य नींव वाले लोगों को आमतौर पर लगभग आधा साल सीखने की जरूरत होती है।इसके अलावा, सीएनसी मशीन को संचालित करने के लिए एक सीएनसी ऑपरेटर की आवश्यकता होती है।प्रोग्रामिंग की जटिलता के कारण, एक घटक में कई सीएनसी प्रसंस्करण योजनाएं हो सकती हैं, जबकि 3 डी प्रिंटिंग केवल प्लेसमेंट की स्थिति पर निर्भर करती है प्रसंस्करण समय की खपत का प्रभाव का एक छोटा सा हिस्सा होता है, जो अपेक्षाकृत उद्देश्यपूर्ण होता है। 4. पोस्ट प्रोसेसिंग में अंतर3डी प्रिंटेड भागों के लिए कई पोस्ट-प्रोसेसिंग विकल्प नहीं हैं, जैसे पॉलिशिंग, तेल छिड़काव, डिबुरिंग, रंगाई, आदि।पॉलिशिंग, तेल छिड़काव, डिबुरिंग और इलेक्ट्रोप्लेटिंग सहित सीएनसी मशीनी भागों के पोस्ट-प्रोसेसिंग के लिए विभिन्न विकल्प हैं।सिल्क स्क्रीन प्रिंटिंग, पैड प्रिंटिंग, धातु ऑक्सीकरण, रेडियम नक्काशी, सैंडब्लास्टिंग, आदि।