मिलिंग, ग्राइंडिंग, ड्रिलिंग और हाई-स्पीड टैपिंग की क्षमता के साथ सीएनसी उत्कीर्णन मशीनें छोटे टूल फिनिशिंग में अच्छी होती हैं, और 3C उद्योग, मोल्ड उद्योग और चिकित्सा उद्योग जैसे कई क्षेत्रों में व्यापक रूप से उपयोग की जाती हैं।यह लेख सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के बारे में सामान्य प्रश्न एकत्र करता है।
1. सीएनसी उत्कीर्णन और सीएनसी मिलिंग के बीच मुख्य अंतर क्या है?
सीएनसी उत्कीर्णन और सीएनसी मिलिंग दोनों मिलिंग प्रसंस्करण के सिद्धांत का उपयोग करते हैं।मुख्य अंतर उपयोग किए गए उपकरण के व्यास में है, जहां सीएनसी मिलिंग के लिए सामान्य उपकरण व्यास सीमा 6-40 मिमी है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपकरण व्यास 0.2-3 मिमी है।
2. सीएनसी मिलिंग केवल किसी न किसी मशीनिंग कर सकती है, सीएनसी उत्कीर्णन केवल मशीनिंग खत्म कर सकता है?
इस प्रश्न का उत्तर देने से पहले, आइए पहले प्रक्रिया की अवधारणा को समझते हैं।रफिंग प्रक्रिया बड़ी मात्रा में प्रसंस्करण है, परिष्करण प्रक्रिया प्रसंस्करण की एक छोटी राशि है, इसलिए कुछ लोग आदतन "भारी काटने" के रूप में रफिंग के बारे में सोचते हैं, "लाइट कटिंग" के रूप में परिष्करण करते हैं।वास्तव में, रफिंग, सेमी-फिनिशिंग और फिनिशिंग प्रक्रिया अवधारणाएं हैं, जो विभिन्न प्रसंस्करण चरणों का प्रतिनिधित्व करती हैं।इसलिए, इस प्रश्न का सटीक उत्तर यह है कि सीएनसी मिलिंग भारी कटिंग और लाइट कटिंग कर सकती है, जबकि सीएनसी उत्कीर्णन केवल लाइट कटिंग प्रोसेसिंग कर सकता है।
3. क्या सीएनसी उत्कीर्णन स्टील सामग्री की किसी न किसी मशीनिंग कर सकता है?
यह निर्धारित करने के लिए कि क्या सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण एक निश्चित सामग्री को संसाधित कर सकता है, मुख्य रूप से इस बात पर निर्भर करता है कि उपकरण का कितना बड़ा उपयोग किया जा सकता है।सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाने वाला उपकरण इसकी अधिकतम हटाने की क्षमता निर्धारित करता है।यदि मोल्ड का आकार 6 मिमी से अधिक के व्यास वाले उपकरण के उपयोग की अनुमति देता है, तो पहले सीएनसी मिलिंग का उपयोग करने की अत्यधिक अनुशंसा की जाती है, और फिर उत्कीर्णन प्रसंस्करण द्वारा शेष सामग्री को हटा दें।
4. क्या सीएनसी मशीनिंग केंद्र के स्पिंडल में गति बढ़ाने वाले सिर को जोड़ने से उत्कीर्णन प्रक्रिया पूरी हो सकती है?
इसे पूरा नहीं किया जा सकता है।इस तरह का उत्पाद 2 साल पहले प्रदर्शनी में दिखाई दिया था, लेकिन यह उत्कीर्णन प्रक्रिया को पूरा नहीं कर सकता है।मुख्य कारण यह है कि सीएनसी मशीनिंग केंद्र का डिज़ाइन अपने स्वयं के टूल रेंज पर विचार करता है और समग्र संरचना उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है।इस ग़लतफ़हमी का मुख्य कारण यह है कि उन्होंने हाई-स्पीड इलेक्ट्रिक स्पिंडल को उत्कीर्णन मशीन की एकमात्र विशेषता के रूप में समझा।5.
5. सीएनसी उत्कीर्णन बहुत छोटे व्यास के उपकरण का उपयोग कर सकता है, क्या यह ईडीएम की जगह ले सकता है?
नहीं, यह एक विकल्प नहीं है।हालांकि उत्कीर्णन ने मिलिंग के लिए उपलब्ध उपकरण व्यास की सीमा को कम कर दिया है, छोटे मोल्ड जो पहले केवल ईडीएम के साथ उपलब्ध थे, अब उत्कीर्णन के साथ मशीनीकृत किए जा सकते हैं।हालांकि, उत्कीर्णन उपकरणों की लंबाई/व्यास का अनुपात आम तौर पर लगभग 5:1 होता है।एक छोटे व्यास के उपकरण का उपयोग करते समय, केवल बहुत उथले गुहाओं को मशीनीकृत किया जा सकता है, जबकि ईडीएम प्रक्रिया में लगभग कोई काटने की ताकत नहीं होती है और जब तक इलेक्ट्रोड बनाए जा सकते हैं तब तक मशीन गुहाएं कर सकती हैं।
6. उत्कीर्णन प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक क्या हैं?
मशीनिंग एक जटिल प्रक्रिया है और इसे प्रभावित करने वाले कई कारक हैं, मुख्य रूप से निम्नलिखित: मशीन की विशेषताएं, उपकरण, नियंत्रण प्रणाली, सामग्री की विशेषताएं, मशीनिंग प्रक्रिया, सहायक जुड़नार और आसपास का वातावरण।
7. नियंत्रण प्रणाली के लिए सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण की क्या आवश्यकताएं हैं?
सीएनसी उत्कीर्णन प्रसंस्करण सबसे पहले मिलिंग प्रसंस्करण है, इसलिए नियंत्रण प्रणाली में मिलिंग प्रसंस्करण की नियंत्रण क्षमता होनी चाहिए।छोटे उपकरण प्रसंस्करण के लिए, एक ही समय में, यह फ़ीड-फ़ॉरवर्ड फ़ंक्शन प्रदान करना चाहिए, छोटे उपकरण टूटने की आवृत्ति को कम करने के लिए पथ अग्रिम गति में कमी।उसी समय, चिकनी पथ अनुभाग में टूलींग की गति को बढ़ाना आवश्यक है, ताकि उत्कीर्णन प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार हो सके।
8. सामग्री की कौन सी विशेषताएं मशीनिंग को प्रभावित करेंगी?
सामग्री के उत्कीर्णन प्रदर्शन को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक सामग्री प्रकार, कठोरता और क्रूरता हैं।सामग्री प्रकारों में धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री शामिल हैं।सामान्य तौर पर, कठोरता जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी, चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी।जितनी अधिक अशुद्धियाँ, उतनी ही खराब प्रक्रियात्मकता, और सामग्री के भीतर कणों की कठोरता जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी।एक सामान्य मानक है: कार्बन सामग्री जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी, मिश्र धातु सामग्री जितनी अधिक होगी, प्रक्रियात्मकता उतनी ही खराब होगी, गैर-धातु तत्वों की सामग्री जितनी अधिक होगी, बेहतर प्रक्रियात्मकता (लेकिन आम तौर पर गैर-धातु सामग्री में) सामग्री को सख्ती से नियंत्रित किया जाता है)।
9. उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए कौन सी सामग्री उपयुक्त है?
उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त गैर-धातु सामग्री में प्लेक्सीग्लस, राल, लकड़ी आदि शामिल हैं। उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त गैर-धातु सामग्री में प्राकृतिक संगमरमर, कांच आदि शामिल हैं। उत्कीर्णन के लिए उपयुक्त धातु सामग्री में तांबा, एल्यूमीनियम, एचआरसी 40 से कम कठोरता वाले नरम स्टील शामिल हैं। और उत्कीर्णन के लिए अनुपयुक्त धातु सामग्री में कठोर स्टील आदि शामिल हैं।
10. प्रसंस्करण पर उपकरण का ही प्रभाव क्या है और कैसे?
उत्कीर्णन प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले उपकरण कारकों में उपकरण सामग्री, ज्यामितीय पैरामीटर और शार्पनिंग तकनीक शामिल हैं।उत्कीर्णन प्रसंस्करण के लिए उपयोग की जाने वाली उपकरण सामग्री सीमेंटेड कार्बाइड सामग्री है, जो एक पाउडर मिश्र धातु है, और मुख्य प्रदर्शन संकेतक जो सामग्री के प्रदर्शन को निर्धारित करता है वह पाउडर का औसत व्यास है।व्यास जितना छोटा होगा, उपकरण उतना ही अधिक पहनने के लिए प्रतिरोधी होगा, उपकरण का स्थायित्व उतना ही अधिक होगा, ट्यूटोरियल प्राप्त करने के लिए सीएनसी प्रोग्रामिंग चिंता वीचैट पब्लिक नंबर (सीएनसी प्रोग्रामिंग शिक्षण) का अधिक ज्ञान, टूल की तीक्ष्णता मुख्य रूप से कटिंग फोर्स को प्रभावित करती है।उपकरण जितना तेज होगा, काटने का बल उतना ही छोटा होगा, प्रसंस्करण जितना आसान होगा, सतह की गुणवत्ता उतनी ही अधिक होगी, लेकिन उपकरण का स्थायित्व उतना ही कम होगा।इसलिए, विभिन्न सामग्रियों को मशीनिंग करते समय अलग-अलग तीखेपन का चयन किया जाना चाहिए।नरम और चिपचिपी सामग्री को संसाधित करते समय, उपकरण को तेज करने की आवश्यकता होती है, और जब संसाधित सामग्री की कठोरता अधिक होती है, तो उपकरण के स्थायित्व में सुधार के लिए तीक्ष्णता को कम किया जाना चाहिए।लेकिन यह बहुत कुंद नहीं होना चाहिए, अन्यथा काटने का बल बहुत बड़ा होगा और प्रसंस्करण को प्रभावित करेगा।उपकरण को तेज करने का मुख्य कारक फिनिशिंग ग्राइंडिंग व्हील की जाली है।उच्च जाल संख्या के साथ पीसने वाला पहिया अधिक नाजुक अत्याधुनिक पीस सकता है, जो उपकरण के स्थायित्व को प्रभावी ढंग से सुधार सकता है।एक उच्च जाल वाला पहिया एक चिकना पिछला चेहरा बना सकता है, जो कट की सतह की गुणवत्ता में सुधार करता है।
11. टूल लाइफ फॉर्मूला क्या है?
उपकरण जीवन मुख्य रूप से इस्पात सामग्री के मशीनिंग के दौरान उपकरण जीवन है।अनुभवजन्य सूत्र है: (टी उपकरण जीवन है, सीटी जीवन पैरामीटर है, वीसी काटने की रेखा गति है, एफ प्रति क्रांति प्रति लाल खाए गए उपकरण की मात्रा है, पी उपकरण खाने की गहराई है)।उनमें से, उपकरण जीवन पर सबसे बड़ा प्रभाव काटने की रेखा की गति है।इसके अलावा, उपकरण रेडियल रनआउट, उपकरण पीसने की गुणवत्ता, उपकरण सामग्री और कोटिंग, शीतलक भी उपकरण स्थायित्व को प्रभावित करेगा।
12. मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान उत्कीर्णन मशीन उपकरण उपकरण की सुरक्षा कैसे करें?
1) उपकरण सेटिंग उपकरण को अत्यधिक तेल क्षरण से बचाएं।
2) फ्लाइंग चिप्स के नियंत्रण पर ध्यान दें।फ्लाइंग चिप्स मशीन टूल्स के लिए बहुत हानिकारक हैं, इलेक्ट्रिक कंट्रोल कैबिनेट में उड़ने से शॉर्ट सर्किट हो जाएगा, गाइड रेल में उड़ने से स्क्रू और गाइड रेल का जीवन कम हो जाएगा, इसलिए प्रसंस्करण करते समय, मशीन टूल का मुख्य भाग होना चाहिए अच्छी तरह से सील कर दिया जाए।
(3) प्रकाश को हिलाते समय सिर को न खींचे, जिससे सिर को आसानी से खींचा जा सके।
4, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, काटने वाले क्षेत्र के करीब निरीक्षण न करें ताकि उड़ने वाले चिप्स से आपकी आंखों को चोट न पहुंचे।जब स्पिंडल मोटर घूम रही हो, तो टेबल की सतह पर कोई भी ऑपरेशन करना मना है।
(5) मशीन का दरवाजा खोलते और बंद करते समय, इसे हिंसक रूप से न खोलें और बंद करें।परिष्करण में, दरवाजे के उद्घाटन के दौरान प्रभाव कंपन के कारण मशीनी सतह पर उपकरण लाइनें होंगी।
(6) मशीनिंग शुरू होने के बाद, स्पिंडल की गति देना, अन्यथा, स्पिंडल की धीमी शुरुआत के कारण, मशीनिंग शुरू करने के लिए वांछित गति तक नहीं पहुंचना, जिससे मोटर का दम घुट जाता है।
7) मशीन के क्रॉस बीम पर कोई टूल या वर्कपीस रखना मना है।
8) विद्युत नियंत्रण कैबिनेट पर चुंबकीय उपकरण जैसे चुंबकीय सक्शन कप और प्रतिशत मीटर धारक रखना सख्त मना है, अन्यथा यह प्रदर्शन को नुकसान पहुंचाएगा।
13. जब मशीनिंग की प्रक्रिया में नया उपकरण बदल रहा हो और मशीनिंग बहुत कठिन हो तो किन मापदंडों को समायोजित करने की आवश्यकता है?
हार्ड मशीनिंग का कारण यह है कि स्पिंडल की शक्ति और टोक़ वर्तमान काटने की मात्रा को सहन नहीं कर सकता है।एक उचित दृष्टिकोण एक नया रास्ता बनाना, उपकरण खाने की गहराई को कम करना, गहराई को कम करना और मात्रा को कम करना है।यदि कुल मशीनिंग समय 30 मिनट से कम है, तो आप उपकरण की गति को समायोजित करके काटने की स्थिति में भी सुधार कर सकते हैं।
14. द्रव काटने की क्या भूमिका है?
धातु प्रसंस्करण ठंडा तेल जोड़ने पर ध्यान देता है।शीतलन प्रणाली की भूमिका काटने वाली गर्मी और उड़ने वाले चिप्स को दूर करना और मशीनिंग को लुब्रिकेट करना है।शीतलन द्रव काटने की गर्मी को दूर करता है, उपकरण और मोटर को हस्तांतरित गर्मी को कम करता है, और उनकी सेवा जीवन में सुधार करता है।सेकेंडरी कटिंग से बचने के लिए फ्लाइंग चिप्स को हटा लिया जाता है।स्नेहन प्रभाव काटने की शक्ति को कम करता है और मशीनिंग को अधिक स्थिर बनाता है।बैंगनी तांबे की मशीनिंग में, तेल आधारित काटने वाले तरल पदार्थ की पसंद सतह की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है।
15. उपकरण पहनने के चरण क्या हैं?
टूल वियर को तीन चरणों में बांटा गया है: शुरुआती वियर, नॉर्मल वियर और रैपिड वियर।प्रारंभिक पहनने के चरण में उपकरण पहनना मुख्य रूप से उपकरण के कम तापमान के कारण होता है, और इष्टतम काटने के तापमान तक नहीं पहुंचता है, इस समय, उपकरण पहनना मुख्य रूप से अपघर्षक पहनने वाला होता है, इस तरह के उपकरण पर पहनना अपेक्षाकृत बड़ा होता है, अधिक सीएनसी ट्यूटोरियल प्राप्त करने के लिए वीचैट पब्लिक नंबर (सीएनसी प्रोग्रामिंग टीचिंग) पर प्रोग्रामिंग ज्ञान फोकस, टूल चिपिंग का नेतृत्व करना आसान है।यह चरण एक बहुत ही खतरनाक चरण है, जिसे अच्छी तरह से संभाला नहीं गया है, सीधे उपकरण चिपिंग विफलता का कारण बन सकता है।जब उपकरण प्रारंभिक पहनने की अवधि बिताता है, तो उपकरण का काटने का तापमान एक निश्चित मूल्य तक पहुंच जाता है, जो कि मुख्य पहनने का प्रसार होता है, और इसकी भूमिका मुख्य रूप से स्थानीय फ्लेकिंग का कारण बनती है।इसलिए, पहनना अपेक्षाकृत छोटा और धीमा है।जब पहनना एक निश्चित स्तर तक पहुंच जाता है, तो उपकरण विफल हो जाता है, और यह तेज पहनने की अवधि में प्रवेश करता है।
16. औजारों को जमीन पर क्यों और कैसे लगाया जाना चाहिए?
हमने ऊपर उल्लेख किया है कि प्रारंभिक पहनने के चरण में उपकरण को तोड़ना आसान है, टूटने की घटना से बचने के लिए, हमें उपकरण को तेज करना चाहिए।उपकरण के काटने के तापमान को धीरे-धीरे उचित तापमान तक बढ़ाएं।यह प्रयोगात्मक रूप से सत्यापित है कि तुलना समान मशीनिंग मापदंडों का उपयोग करके की जाती है।यह देखा जा सकता है कि तेज करने के बाद, उपकरण का जीवन दो गुना से अधिक बढ़ जाता है।
ब्रेक-इन विधि उचित स्पिंडल गति को बनाए रखते हुए फ़ीड दर को आधे से कम करना है, और मशीनिंग का समय लगभग 5 से 10 मिनट है।नरम सामग्री की मशीनिंग करते समय एक छोटा मूल्य और कठोर धातुओं की मशीनिंग करते समय एक बड़ा मूल्य लें।
17. गंभीर उपकरण पहनने का निर्धारण कैसे करें?
गंभीर उपकरण पहनने का निर्धारण करने के तरीके हैं।
1) मशीनिंग ध्वनि को सुनना और कठोर कर्कश ध्वनि की उपस्थिति।
2) स्पिंडल ध्वनि को सुनकर, स्पिंडल स्पष्ट रूप से घूर्णन घटना धारण करता प्रतीत होता है।
(3) प्रसंस्करण में कंपन वृद्धि महसूस करें, मशीन टूल स्पिंडल स्पष्ट कंपन दिखाई देता है।
(4) प्रसंस्करण प्रभाव को देखें, संसाधित नीचे की सतह उपकरण पैटर्न कभी-कभी अच्छा होता है और कभी-कभी खराब होता है (यदि चरण की शुरुआत इतनी है कि खाने के उपकरण की गहराई बहुत गहरी है)।
18. मुझे टूल कब बदलना चाहिए?
हमें टूल की लाइफ लिमिट के लगभग 2/3 समय पर टूल को बदलना चाहिए।उदाहरण के लिए, यदि उपकरण 60 मिनट में गंभीर रूप से खराब हो जाता है, तो अगले मशीनिंग को 40 मिनट में उपकरण बदलना शुरू कर देना चाहिए, और नियमित रूप से उपकरण बदलने की आदत डालनी चाहिए।
19. क्या अत्यधिक घिसे-पिटे उपकरण को मशीनीकृत किया जा सकता है?
उपकरण के गंभीर रूप से खराब होने के बाद, काटने की शक्ति सामान्य से 3 गुना तक बढ़ सकती है।और काटने वाले बल का स्पिंडल इलेक्ट्रोड के जीवन पर बहुत प्रभाव पड़ता है, स्पिंडल मोटर का जीवन और बल 3 गुना के विपरीत आनुपातिक होता है।उदाहरण के लिए, काटने की शक्ति में 3 गुना वृद्धि के साथ 10 मिनट की मशीनिंग सामान्य परिस्थितियों में 10*33=270 मिनट तक धुरी के उपयोग के बराबर है।
20. रफिंग के दौरान टूल एक्सटेंशन का निर्धारण कैसे करें?
टूल एक्सटेंशन जितना छोटा होगा, उतना अच्छा होगा।हालांकि, वास्तविक मशीनिंग में, यदि यह बहुत छोटा है, तो उपकरण की लंबाई को बार-बार समायोजित करना पड़ता है, जो मशीनिंग दक्षता को बहुत अधिक प्रभावित करता है।फिर वास्तविक मशीनिंग में टूल एक्सटेंशन की लंबाई को कैसे नियंत्रित करें?सिद्धांत इस प्रकार है: 3 व्यास टूलपोस्ट को सामान्य रूप से 5 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है, φ4 व्यास टूलपोस्ट को सामान्य रूप से 7 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है, और φ6 व्यास टूलपोस्ट को सामान्य रूप से 10 मिमी बढ़ाकर संसाधित किया जा सकता है।उपकरण लगाते समय इन मूल्यों या उससे कम तक जाने का प्रयास करें।यदि ऊपरी उपकरण की लंबाई उपरोक्त मानों से अधिक है, तो उपकरण खराब होने पर मशीनिंग की गहराई को नियंत्रित करने का प्रयास करें, इसे समझना थोड़ा मुश्किल है, अधिक व्यायाम की आवश्यकता है।
21. अचानक मशीनिंग करते समय टूटे हुए उपकरण से कैसे निपटें?
1) मशीनिंग बंद करो और मशीनिंग के वर्तमान सीरियल नंबर की जांच करें।
2) टूटे हुए टूल को चेक करें, कहीं टूटा हुआ टूल बॉडी तो नहीं, अगर है तो उसे निकाल लें।
(3) टूटे हुए उपकरण के कारण का विश्लेषण करें, जो सबसे महत्वपूर्ण है, उपकरण क्यों टूटा है?हमें विश्लेषण करने के लिए प्रसंस्करण को प्रभावित करने वाले उपर्युक्त विभिन्न कारकों से इसका विश्लेषण करना होगा।लेकिन उपकरण के टूटने का कारण यह है कि उपकरण पर बल अचानक से बढ़ गया है।या तो पथ की समस्या, या उपकरण का घबराना बहुत बड़ा है, या सामग्री में एक कठोर ब्लॉक है, या स्पिंडल मोटर की गति सही नहीं है।
4) विश्लेषण के बाद, मशीनिंग के लिए उपकरण को बदलें।यदि कोई प्रतिस्थापन पथ नहीं है, तो मशीनिंग के लिए मूल सीरियल नंबर पर एक सीरियल नंबर को आगे बढ़ाने के लिए, इस बार फ़ीड दर पर ध्यान देना चाहिए, एक क्योंकि सख्त होने पर टूटा हुआ उपकरण गंभीर है, और दूसरा ले जाना है उपकरण पीस बाहर।
22. जब रफ मशीनिंग की स्थिति अच्छी नहीं है तो मशीनिंग मापदंडों को कैसे समायोजित किया जाए?
यदि उचित मुख्य अक्ष गति के तहत उपकरण जीवन की गारंटी नहीं है, तो मापदंडों को समायोजित करते समय, पहले ड्राफ्ट गहराई को समायोजित करें, फिर फ़ीड गति को समायोजित करें, और फिर पार्श्व फ़ीड को समायोजित करें।(नोट: टूलींग की गहराई को समायोजित करना भी सीमित है, अगर टूलींग की गहराई बहुत छोटी है, तो बहुत अधिक प्रदूषण, हालांकि सैद्धांतिक काटने की दक्षता अधिक है, लेकिन वास्तविक प्रसंस्करण दक्षता कुछ अन्य कारकों से प्रभावित होती है, जिसके परिणामस्वरूप प्रसंस्करण दक्षता होती है बहुत कम है, इसे प्रसंस्करण के लिए एक छोटे उपकरण द्वारा प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए, लेकिन प्रसंस्करण दक्षता अधिक है। सामान्यतया, उपकरण खाने की न्यूनतम गहराई 0.1 मिमी से कम नहीं होनी चाहिए।