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आम तौर पर, सीएनसी मशीनिंग आमतौर पर कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण सटीक मशीनिंग, संख्यात्मक नियंत्रण मशीनिंग खराद, संख्यात्मक नियंत्रण मशीनिंग मिलिंग मशीन, संख्यात्मक नियंत्रण मशीनिंग बोरिंग और मिलिंग मशीन आदि को संदर्भित करता है। यह एक नई प्रसंस्करण तकनीक है।इसका मुख्य कार्य प्रसंस्करण कार्यक्रमों को संकलित करना और मूल मैनुअल कार्य को कंप्यूटर प्रोग्रामिंग में परिवर्तित करना है।मैनुअल प्रोसेसिंग के लिए निश्चित रूप से अनुभव की आवश्यकता होती है। सीएनसी प्रसंस्करण का कार्य सिद्धांत:जब संख्यात्मक नियंत्रण प्रणाली सक्रिय होती है, तो आवश्यक मशीनिंग आयामों को सॉफ्टवेयर में प्रोग्राम किया जाता है और संबंधित उपकरणों और मशीनों को सौंपा जाता है, जो रोबोट जैसे निर्दिष्ट आयामी कार्य करते हैं। संख्यात्मक नियंत्रण प्रोग्रामिंग में, डिजिटल सिस्टम में कोड जनरेटर आमतौर पर यह मानता है कि तंत्र सही है।यद्यपि त्रुटि की संभावना है, यह संभावना तब अधिक होती है जब एनसी मशीन को एक ही समय में कई दिशाओं में काटने का निर्देश दिया जाता है।सीएनसी प्रणाली में उपकरणों की नियुक्ति में इनपुट ओवरव्यू की एक श्रृंखला होती है जिसे पार्ट प्रोग्राम कहा जाता है। पंच कार्ड के माध्यम से प्रोग्राम को इनपुट करने के लिए न्यूमेरिकल कंट्रोल मशीन टूल का उपयोग करें।इसके विपरीत, सीएनसी मशीन टूल्स का प्रोग्राम कीपैड के माध्यम से कंप्यूटर में इनपुट होता है।एनसी प्रोग्रामिंग को कंप्यूटर मेमोरी में बरकरार रखा जाता है।कोड स्वयं प्रोग्रामर द्वारा लिखा और संपादित किया जाता है।इसलिए, सीएनसी प्रणाली कंप्यूटिंग शक्ति की एक विस्तृत श्रृंखला प्रदान करती है।यह महत्वपूर्ण है कि सीएनसी प्रणाली कभी स्थिर न हो, क्योंकि अद्यतन संकेत कोड को संशोधित करके पहले से मौजूद कार्यक्रम में जोड़ा जा सकता है। सीएनसी मशीनिंग के लाभ:टूलींग की संख्या बहुत कम हो जाती है, और जटिल आकार वाले मशीनिंग भागों के लिए जटिल टूलींग की आवश्यकता नहीं होती है।भागों के आकार और आकार को बदलने के लिए, केवल भाग प्रसंस्करण कार्यक्रम को संशोधित करने की आवश्यकता है, जो नए उत्पादों के विकास और परिवर्तन के लिए उपयुक्त है।प्रसंस्करण गुणवत्ता स्थिर है, प्रसंस्करण सटीकता अधिक है, और पुनरावृत्ति सटीकता अधिक है, जो विमान प्रसंस्करण की आवश्यकताओं को पूरा करती है।③ बहु विविधता और छोटे बैच उत्पादन के मामले में, उत्पादन क्षमता अधिक होती है, जो उत्पादन की तैयारी, मशीन उपकरण समायोजन और प्रक्रिया निरीक्षण के समय को कम कर सकती है, और काटने की मात्रा के उपयोग के कारण काटने का समय कम कर सकती है।यह जटिल सतहों को संसाधित कर सकता है जिन्हें पारंपरिक तरीकों से संसाधित करना मुश्किल है, और यहां तक ​​​​कि कुछ अप्राप्य प्रसंस्करण भागों को भी।

संख्यात्मक नियंत्रण खराद प्रसंस्करण संख्यात्मक नियंत्रण मशीन टूल्स पर प्रसंस्करण भागों के लिए एक सामान्य पदनाम है।कंप्यूटर नियंत्रित मशीन टूल्स को आमतौर पर मैकेनिकल प्रोसेसिंग उद्योग में न्यूमेरिकल कंट्रोल लेथ कहा जाता है, जबकि विशेष रूप से न्यूमेरिकल कंट्रोल मशीन टूल्स या सामान्य कंप्यूटर को नियंत्रित करने के लिए डिज़ाइन किए गए कंप्यूटर को न्यूमेरिकल कंट्रोल सिस्टम कहा जाता है।संख्यात्मक नियंत्रण खराद प्रसंस्करण व्यापक रूप से सटीक भागों प्रसंस्करण उद्योग में उपयोग किया जाता है। अब आइए सीएनसी खराद के साथ सटीक भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया विशेषताओं का परिचय दें: सीएनसी प्रणाली का कार्यक्रम पेशेवर इंजीनियरों द्वारा भागों की सामग्री, प्रक्रिया आवश्यकताओं और मशीन उपकरण विशेषताओं के अनुसार संकलित किया गया है।एनसी सिस्टम प्रोग्राम मशीन टूल के संचालन को नियंत्रित करने के लिए मशीन टूल को ऑपरेशन या रुकावट की जानकारी भेजता है।सटीक भागों का प्रसंस्करण पूरा होने के बाद, प्रोग्राम के निर्देशों के तहत मशीन टूल स्वचालित रूप से चलना बंद कर देगा। सीएनसी मशीन टूल की विशेषताएं स्वयं निर्धारित करती हैं कि इसका मुख्य कार्य उत्पादों को एक निश्चित डिग्री की जटिलता के साथ संसाधित करना है।ऐसे उत्पादों में आम तौर पर जटिल आकार और सतह होती है, जो मुख्य रूप से कुछ समस्याओं को हल करने के लिए होती है जिन्हें सामान्य प्रसंस्करण विधियों द्वारा हल नहीं किया जा सकता है।सटीक भागों प्रसंस्करण के आवेदन में एनसी मशीनिंग की सबसे बड़ी विशेषता यह है कि यह स्वचालित मशीनिंग के लिए मशीन उपकरण को नियंत्रित करने के लिए छिद्रित बेल्ट का उपयोग कर सकता है।

उच्च परिशुद्धता भागों की सीएनसी मशीनिंग सभी सामग्रियों के सटीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं है।कुछ सामग्रियां बहुत कठोर होती हैं, जो प्रसंस्कृत भागों की कठोरता से अधिक होती हैं, जिससे मशीन के पुर्जे ढह सकते हैं।इसलिए, ये सामग्रियां सटीक मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं जब तक कि वे विशेष सामग्री या लेजर कटिंग से बने मशीन भाग न हों। आवश्यकताएं प्रत्येक कार्य के लिए विशिष्ट होती हैं, क्योंकि यह सीधे उत्पादित उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।इसलिए, उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमें न केवल उपकरणों के लिए, बल्कि ऑपरेटरों और कुछ संसाधित सामग्रियों के लिए भी आवश्यकताएं होनी चाहिए।इन सभी के लिए कुछ मानक होने चाहिए।केवल अगर ये मानकों को पूरा करते हैं, तो क्या उत्पादित उत्पाद हमारी आदर्श उपस्थिति हो सकते हैं।आइए जानें कि सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए सामग्री की आवश्यकताएं क्या हैं? संसाधित सामग्री को दो श्रेणियों, धातु सामग्री और गैर-धातु सामग्री में विभाजित किया गया है;धातु सामग्री के लिए, स्टेनलेस स्टील में सबसे अधिक कठोरता होती है, इसके बाद कच्चा लोहा, इसके बाद तांबा और अंत में एल्यूमीनियम होता है।सिरेमिक और प्लास्टिक का प्रसंस्करण गैर-धातु सामग्री के प्रसंस्करण से संबंधित है।सामग्री की कठोरता आवश्यकताओं के लिए, कुछ मामलों में, सामग्री की कठोरता जितनी अधिक होगी, उतना ही बेहतर होगा, लेकिन यह मशीनीकृत भागों की कठोरता आवश्यकताओं से कम है।प्रसंस्करण सामग्री बहुत कठिन नहीं होनी चाहिए;यदि यह यांत्रिक भागों की तुलना में कठिन है, तो इसे संसाधित नहीं किया जा सकता है;सामग्री कठोरता और कोमलता में मध्यम होनी चाहिए। मशीन की कठोरता से कम से कम एक ग्रेड कम।साथ ही, यह प्रसंस्कृत उपकरणों के कार्य और मशीन के उचित विकल्प पर भी निर्भर करता है।सीएनसी भागों के प्रसंस्करण और निर्माण की प्रक्रिया में, प्रत्येक भाग की विभिन्न उत्पादन आवश्यकताओं और शर्तों के कारण, निर्माण प्रक्रिया योजना भी भिन्न होती है।जब समान भागों के उत्पादन के लिए विभिन्न प्रक्रिया योजनाओं का उपयोग किया जाता है, तो उनकी उत्पादन क्षमता और आर्थिक लाभ भी भिन्न होते हैं।

गर्मी उपचार धातु सामग्री के गुणों में सुधार करने के लिए एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, और गर्मी उपचार घड़ी की कुंजी निस्संदेह हीटिंग प्रक्रिया है।यदि हीटिंग में त्रुटियां होती हैं, जिसके परिणामस्वरूप हीटिंग दोष होता है, तो इसका धातु के प्रदर्शन पर गंभीर प्रभाव पड़ेगा, और कभी-कभी अपूरणीय क्षति भी हो सकती है।फिर, गर्मी उपचार में किस प्रकार के ताप दोष हैं और उनके कारण क्या हैं? हीटिंग दोषों में से एक: ओवरहीटिंगजब स्टील सामग्री का तापमान बहुत अधिक होता है या उच्च तापमान पर धारण करने का समय बहुत लंबा होता है, तो ऑस्टेनाइट अनाज का मोटा होना होता है।इस घटना को ओवरहीटिंग कहा जाता है।ऑस्टेनिटिक अनाज के मोटे होने से स्टील की उच्च भंगुरता और कम क्रूरता होगी, शमन के दौरान विरूपण और दरार की प्रवृत्ति में वृद्धि होगी, और इस प्रकार भागों के यांत्रिक गुणों को कम किया जाएगा।भट्ठी के तापमान के उपकरण के नियंत्रण से बाहर आमतौर पर अति ताप का मुख्य कारण होता है।आम तौर पर, स्टील के ओवरहीटिंग से ऑस्टेनाइट ग्रेन को एनीलिंग, सामान्यीकरण या कई उच्च तापमान वाले तड़के द्वारा परिष्कृत किया जा सकता है। हालांकि, अगर अत्यधिक गरम संरचना वाली स्टील सामग्री को फिर से परिष्कृत किया जाता है, तो अनिवार्य रूप से कुछ मोटे दानेदार फ्रैक्चर होंगे, जिसे फ्रैक्चर आनुवंशिकता कहा जाता है।यह आमतौर पर मैंगनीज सल्फाइड जैसी अशुद्धियों के कारण होता है, जब ओवरहीटिंग के दौरान ऑस्टेनाइट क्रिस्टल इंटरफ़ेस में घुल जाता है।जब स्टील प्रभावित होता है, तो मोटे ऑस्टेनाइट अनाज की सीमा के साथ फ्रैक्चर करना आसान होता है।जब स्टील सामग्री के लिए मोटे मार्टेंसाइट, बैनाइट और विडमैनस्टेटन संरचनाओं के साथ गर्मी उपचार फिर से किया जाता है, भले ही स्टील को धीमी ताप गति के साथ पारंपरिक शमन तापमान पर गर्म किया जाता है, और अति ताप नहीं होता है, ऑस्टेनाइट अनाज अभी भी दिखाएगा घिसने की प्रवृत्ति।इस घटना को संरचनात्मक आनुवंशिकता कहा जाता है।मोटे संरचना की आनुवंशिकता को मध्यवर्ती एनीलिंग या एकाधिक उच्च तापमान तड़के द्वारा समाप्त किया जा सकता है। ताप दोष 2: अधिक जलनाऑस्टेनाइट अनाज को मोटा करने के अलावा, बहुत अधिक ताप तापमान भी एक और खराब परिणाम का कारण बनेगा - स्थानीय ऑक्सीकरण या अनाज की सीमाओं का पिघलना।यह स्थिति धातु अनाज की सीमाओं के कमजोर होने, गुणों की गंभीर गिरावट और शमन के दौरान दरार की ओर ले जाएगी।इस घटना को ओवरबर्निंग कहा जाता है।चूंकि ओवरबर्निंग में भौतिक और रासायनिक दोनों प्रक्रियाएं शामिल हैं, एक बार ऐसा होने के बाद, धातु संरचना को पुनर्प्राप्त करना मुश्किल होता है, इसलिए इसे केवल त्याग दिया जा सकता है।इसलिए, गर्मी उपचार की प्रक्रिया में, हमें उच्च ताप तापमान के कारण अति ताप से बचना चाहिए। ताप दोष 3: डीकार्बराइजेशन और ऑक्सीकरणकार्बन की एक निश्चित सांद्रता वाली स्टील सामग्री धातुओं की कठोरता, थकान शक्ति और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ा सकती है।हालांकि, हीटिंग के दौरान, स्टील की सतह पर कार्बन ऑक्सीजन, हाइड्रोजन, कार्बन डाइऑक्साइड, जल वाष्प और अन्य पदार्थों द्वारा ऑक्सीकृत हो जाएगा, जो माध्यम या वायुमंडल के सीधे संपर्क के कारण होता है, जो स्टील की सतह में कार्बन एकाग्रता को कम करेगा, प्रभावित करेगा। सतह की कठोरता, थकान शक्ति और पहनने के प्रतिरोध, और स्टील की सतह पर अवशिष्ट तन्यता तनाव एकाग्रता का कारण बनते हैं, इस प्रकार सतह नेटवर्क दरारें बनाते हैं।इस घटना को डीकार्बराइजेशन कहा जाता है। न केवल स्टील की सतह पर कार्बन तत्व ऑक्सीकृत होगा, ऑक्साइड फिल्म बनाने के लिए लोहे और मिश्र धातु को ऑक्सीजन, हाइड्रोजन, कार्बन डाइऑक्साइड, जल वाष्प और अन्य पदार्थों द्वारा माध्यम या वातावरण में ऑक्सीकृत किया जाएगा।इस घटना को ऑक्सीकरण कहा जाता है।ऑक्सीकरण के बाद उच्च तापमान वाले वर्कपीस की आयामी सटीकता और सतह की चमक कम हो जाएगी, और ऑक्साइड फिल्म की खराब कठोरता वाले स्टील के हिस्सों में नरम धब्बे शमन होने का खतरा होता है।डीकार्बराइजेशन और ऑक्सीकरण को रोकने के लिए, स्टील के हिस्सों की सतह को स्टेनलेस स्टील पन्नी के साथ पैक और सील किया जाना चाहिए, नमक स्नान भट्ठी या लौ दहन भट्ठी द्वारा गरम किया जाना चाहिए, और शुद्ध निष्क्रिय गैस को सुरक्षात्मक वातावरण के रूप में उपयोग किया जाना चाहिए। ताप दोष 4: हाइड्रोजन उत्सर्जनजब उच्च शक्ति वाले स्टील को हाइड्रोजन युक्त वातावरण में गर्म किया जाता है, तो इसकी प्लास्टिसिटी और कठोरता कम हो जाएगी।इस घटना को हाइड्रोजन उत्सर्जन कहा जाता है।वैक्यूम, कम हाइड्रोजन वातावरण या निष्क्रिय वातावरण में गर्म करके हाइड्रोजन उत्सर्जन से बचा जा सकता है।हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट दिखाई देने वाले वर्कपीस के लिए तड़के, उम्र बढ़ने और अन्य हाइड्रोजन हटाने के उपचार से हाइड्रोजन के उत्सर्जन को समाप्त किया जा सकता है।कुछ मामलों में, विशेष प्रसंस्करण उद्देश्यों को प्राप्त करने के लिए हाइड्रोजन embrittlement का भी उपयोग किया जा सकता है, जैसे मिश्र धातु क्रशिंग।

सीएनसी खराद कई प्रकार के होते हैं, लेकिन वे आम तौर पर तीन भागों से बने होते हैं: खराद शरीर, सीएनसी उपकरण और सर्वो प्रणाली। खराद शरीर1. स्पिंडल और हेडस्टॉकसीएनसी खराद की धुरी की रोटेशन सटीकता का मशीनिंग भागों की सटीकता पर बहुत प्रभाव पड़ता है, और इसकी शक्ति और रोटेशन की गति का मशीनिंग दक्षता पर भी एक निश्चित प्रभाव पड़ता है।यदि सीएनसी खराद का स्पिंडल बॉक्स स्तर स्वचालित गति विनियमन फ़ंक्शन वाला सीएनसी खराद है, तो इसके स्पिंडल बॉक्स की संचरण संरचना को सरल बनाया गया है।मैनुअल ऑपरेशन और स्वचालित नियंत्रण प्रसंस्करण के दोहरे कार्यों के साथ सुधारित सीएनसी खराद के लिए, मूल रूप से मूल हेडस्टॉक अभी भी बरकरार रखा जा रहा है। 2. गाइड रेलसीएनसी खराद की गाइड रेल फीडिंग मूवमेंट की गारंटी प्रदान करती है।काफी हद तक, कम गति वाले फ़ीड पर खराद की कठोरता, सटीकता और स्थिरता पर इसका एक निश्चित प्रभाव पड़ेगा, जो भागों के प्रसंस्करण की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारकों में से एक है।पारंपरिक स्लाइडिंग गाइड रेल का उपयोग करने वाले कुछ सीएनसी खरादों के अलावा, सीएनसी खराद जिन्हें उत्पादन के लिए अंतिम रूप दिया गया है, ने अधिक प्लास्टिक लेपित गाइड रेल को अपनाया है। 3. यांत्रिक संचरण तंत्रस्पिंडल बॉक्स में कुछ गियर ट्रांसमिशन तंत्र के अलावा, सीएनसी खराद ने मूल साधारण खराद संचरण श्रृंखला के आधार पर कुछ सरलीकरण किया है।चेंज गियर बॉक्स, फीड बॉक्स, स्लाइड बॉक्स और इसके अधिकांश ट्रांसमिशन मैकेनिज्म को रद्द कर दिया गया है, लेकिन केवल अनुदैर्ध्य और अनुप्रस्थ स्क्रू ट्रांसमिशन तंत्र को बरकरार रखा गया है, और एक गियर जोड़ी (कुछ खराद में नहीं जोड़ा गया) जो इसके साइड क्लीयरेंस को खत्म कर सकता है। ड्राइविंग मोटर और लीड स्क्रू के बीच जोड़ा गया। संख्यात्मक नियंत्रण उपकरणसंख्यात्मक नियंत्रण मशीन टूल्स के क्षेत्र में, संख्यात्मक नियंत्रण उपकरण मशीन टूल्स का मूल है।यह मुख्य रूप से आंतरिक मेमोरी से इनपुट डिवाइस द्वारा भेजे गए संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण कार्यक्रम को प्राप्त करता है, इसे संख्यात्मक नियंत्रण उपकरण के सर्किट या सॉफ्टवेयर के माध्यम से संकलित करता है, और गणना और प्रसंस्करण के बाद नियंत्रण जानकारी और निर्देशों को आउटपुट करता है, ताकि प्रत्येक के काम को नियंत्रित किया जा सके। मशीन उपकरण का हिस्सा, ताकि यह व्यवस्थित गति को अंजाम दे सके। सर्वो प्रणालीसर्वो प्रणाली में दो पहलू शामिल हैं: एक सर्वो इकाई है, और दूसरा ड्राइविंग डिवाइस है।सर्वो इकाई सीएनसी और खराद के बीच की कड़ी है।यह हाई-पावर ड्राइविंग डिवाइस का सिग्नल बनाने के लिए सीएनसी डिवाइस में कमजोर सिग्नल को बढ़ा सकता है।प्राप्त निर्देशों के अनुसार सर्वो इकाई को पल्स प्रकार और एनालॉग प्रकार में विभाजित किया जा सकता है।ड्राइव सजावट सर्वो इकाई द्वारा यांत्रिक गति में विस्तारित सीएनसी सिग्नल को प्रोग्राम करना है, सरल कनेक्टिंग भागों के माध्यम से खराद को ड्राइव करना है, कार्यक्षेत्र को सटीक रूप से प्रक्षेपवक्र की सापेक्ष गति का पता लगाना है, और अंत में आवश्यकताओं के अनुसार आवश्यक उत्पादों को संसाधित करना है।

आउटसोर्स किए गए मशीनी पुर्जों की गुणवत्ता को नियंत्रित करना उनके अपने उद्यमों की विशेषताओं के अनुसार किया जाना चाहिए।केवल जब इसे लक्षित किया जाता है, तो प्रभाव उल्लेखनीय हो सकता है। 1. उद्यम के नेताओं की गुणवत्ता जागरूकता को मजबूत करेंयद्यपि उद्यम नेतृत्व की जागरूकता सीधे उत्पाद की गुणवत्ता से संबंधित नहीं है, यह उत्पाद सटीकता को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारकों में से एक है।उद्यमों के प्रबंधकों को पहले गुणवत्ता की रणनीति स्थापित करनी चाहिए और सुधार रखने के विचार को मजबूत करना चाहिए।उसी समय, नेताओं को खुद से प्रकट होना चाहिए और उद्यमों की जिम्मेदारी के दायरे का मानकीकरण करना चाहिए। 2. उत्पाद के प्रारंभिक चरण में अधिक ध्यान दें कई उद्यम उत्पादन की प्रक्रिया में उत्पादों के प्रारंभिक चरण पर पर्याप्त ध्यान नहीं देते हैं।तो उत्पाद प्रसंस्करण के पूरा होने तक त्रुटि के साथ, उत्पादित उत्पादों की गुणवत्ता में बड़ी समस्याएं होंगी।इसलिए, हमें उत्पाद निर्माण के प्रारंभिक चरण में इस पर ध्यान देने की आवश्यकता है।विकास और डिजाइन का प्रारंभिक चरण यह निर्धारित करता है कि उत्पाद किस हद तक उपयोगकर्ताओं की जरूरतों को पूरा करता है।उत्पाद के प्रारंभिक चरण में बाजार अनुसंधान के परिणाम और आर्थिक रूप विश्लेषण अनिवार्य कार्य सामग्री हैं। 3. आउटसोर्स किए गए मशीनी भागों के तकनीकी दस्तावेजों की सामग्री में सुधार करें यहां तक ​​​​कि परिपक्व आउटसोर्स भागों को भी परीक्षण उत्पादन, मूल्यांकन, मूल्यांकन, प्रयोग और अन्य प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।इसलिए, आउटसोर्सिंग आपूर्ति के लिए ग्राहकों के लिए तकनीकी रूप से पारदर्शी होना बहुत महत्वपूर्ण है।विशेष रूप से तकनीकी दस्तावेजों, तकनीकी आवश्यकताओं, निरीक्षण प्रक्रिया और अन्य सामग्री के लिए, हमें सही समझ सुनिश्चित करने के लिए प्रारंभिक चरण में संवाद करने की आवश्यकता है। 4. प्रक्रिया गुणवत्ता निगरानीआउटसोर्स किए गए भागों को संसाधित करने की प्रक्रिया में, प्रारंभिक चरण में पूरी प्रक्रिया ट्रैकिंग को अच्छी तरह से नियंत्रित किया जाना चाहिए, ताकि समय पर समस्याओं का पता लगाया जा सके और सुधार किया जा सके।बाद की प्रसंस्करण प्रक्रिया में, उत्पादन स्थल पर नियमित रूप से या अनियमित रूप से गुणवत्ता समीक्षा और स्पॉट जांच करना आवश्यक है।इसने प्रसंस्करण में एक पर्यवेक्षी भूमिका निभाई है और बेहतर गुणवत्ता वाले उत्पाद प्राप्त कर सकता है। 5. आउटसोर्स प्रसंस्करण संयंत्रों की जिम्मेदारियों को स्पष्ट करेंआदेश देने की प्रक्रिया में तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, दोनों पक्षों को प्रसंस्करण से पहले एक अनुबंध या समझौते पर हस्ताक्षर करने की आवश्यकता होती है।इस दस्तावेज़ को दोनों पक्षों के अधिकारों और जिम्मेदारियों के दायरे को इंगित करने, अनुबंध के उल्लंघन के लिए दायित्व निर्धारित करने और एक प्रोत्साहन तंत्र विकसित करने की भी आवश्यकता है।साथ ही, कई गुणवत्ता समस्याओं वाले आउटसोर्स मशीनरी प्रसंस्करण संयंत्रों की फिर से समीक्षा करने की आवश्यकता है।गुणवत्ता मानकों के साथ, यह निर्धारित करें कि गुणवत्ता दोष तकनीकी हैं या उत्पादन, और सुधार योजनाएँ बनाते हैं और प्रासंगिक सुधारात्मक उपायों को अपनाते हैं। मशीनिंग उद्यमों के आउटसोर्स किए गए मशीनी भागों के गुणवत्ता नियंत्रण में न केवल उपरोक्त पहलू हैं, बल्कि ऊपर पेश किए गए ये पहलू ऐसी समस्याएं हैं जिन्हें उत्पादन प्रक्रिया में अनदेखा करना आसान है।मुझे उम्मीद है कि हम उन पर ध्यान दे सकते हैं और आउटसोर्स किए गए मशीनी भागों का उत्पादन कर सकते हैं जो मानकों, उच्च गुणवत्ता और उच्च परिशुद्धता को पूरा करते हैं।

मशीनिंग गुणवत्ता और सटीकता परीक्षण की मुख्य सामग्रीमशीनिंग गुणवत्ता और सटीकता परीक्षण की सामग्री को कई पहलुओं में विभाजित किया गया है।निरीक्षक अपने उत्पादों की विशेषताओं के अनुसार सभी का परीक्षण करना या लक्षित परीक्षण करना चुन सकते हैं।1. ज्यामिति के प्रत्येक भाग का आकार और व्यवहार सहिष्णुता और सरल यांत्रिक प्रदर्शन परीक्षण।2. उपस्थिति निरीक्षण को सीधे नग्न आंखों से आंका जा सकता है, निरीक्षण करें कि क्या सतह में धक्कों, खरोंच, दोष और अन्य स्थितियां हैं, और जांचें कि क्या सतह खुरदरापन आवश्यकताओं को पूरा करता है।3. निरीक्षण करें कि क्या उत्पाद की सामग्री आवश्यकताओं को पूरा करती है, क्या ब्रांड पूर्ण है और क्या विनिर्देश सही है। मशीनिंग निरीक्षण के बुनियादी कदम1. पेशेवर निरीक्षकों को पूर्णकालिक निरीक्षण कार्य में संलग्न होने से पहले पूर्व नौकरी प्रशिक्षण से गुजरना होगा और प्रासंगिक योग्यता प्राप्त करनी होगी।2. पहले टॉड स्लाइस का निरीक्षण करते समय, आपको यह जांचना चाहिए कि क्या प्रोसेस पेपर एक वैध संस्करण है, क्या सर्कुलेशन कार्ड सामग्री में सामग्री सील है, और क्या तीसरा निरीक्षण कार्ड भरना आवश्यकताओं को पूरा करता है।3. निरीक्षकों को प्रसंस्करण प्रक्रिया के प्रत्येक चरण को अच्छी तरह से जानना आवश्यक है।4. निरीक्षकों को विशेष मशीन सार्वभौमिक माप उपकरणों का चयन करने और प्रसंस्करण प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार उनका सही ढंग से उपयोग करने की आवश्यकता है।5. पहले निरीक्षण के बाद दाखिल करने के लिए पहचान भरना आवश्यक है।बैच निरीक्षण के दौरान, भविष्य की सामग्री खोज के लिए मूल अभिलेखों को समूहीकृत करना भी आवश्यक है। मशीनिंग निरीक्षण के लिए सावधानियां1. लंबे शाफ्ट का निरीक्षण करते समय, वर्कपीस के विरूपण पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।कई मामलों में, प्रोसेसर की अनुचित प्रसंस्करण विधि के कारण अत्यधिक गर्मी होने की संभावना अधिक होती है, तनाव उपकरण को खत्म करना, और शीतलन के दौरान सीधी रेखा को विकृत करना, मुक्त सहिष्णुता सीमा से अधिक, जिसके परिणामस्वरूप अयोग्य आयाम होते हैं।2. पतले वर्कपीस का पता लगाने के बाद, एक ही समय में भंडारण और परिवहन पर ध्यान देना आवश्यक है।अनुचित संचालन आसानी से विरूपण का कारण बन सकता है।उदाहरण के लिए, पतले सीसे के शिकंजे को विरूपण से भागों को रोकने के लिए परिवहन और हैंगर के साथ संग्रहीत करने की आवश्यकता होती है।3. जब मशीनिंग पतला छेद, वर्कपीस में छेद व्यास के लिए कुछ आवश्यकताएं होंगी।जब सीधापन और सतह खुरदरापन अधिक होता है, तो निम्नलिखित बातों पर ध्यान दिया जाना चाहिए:(1) क्या एपर्चर बहुभुज है, केंद्रीय अक्ष पीसने की विधि द्वारा संसाधित किया जा सकता है।(2) अनुभाग की गोलाई और सीधेपन को एक साथ मापकर मापा जा सकता है।(3) सतह खुरदरापन की आवश्यकता अधिक नहीं है, जिसे दृश्य निरीक्षण, या तुलना विधि, नमूना ब्लॉक विधि, आदि द्वारा आंका जा सकता है। 4. फिटर के पतले छेद जैसे पतले वर्कपीस का निरीक्षण करते समय, आकार योग्य हो सकता है, लेकिन इसमें बहाव, अव्यवस्था आदि भी हो सकते हैं। इसलिए, इसके लिए निरीक्षकों को समृद्ध परीक्षण अनुभव और ऊर्ध्वाधर दिशा पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है।

उच्च तापमान और उच्च दबाव की कार्रवाई के तहत उपकरण का काटने वाला हिस्सा धीरे-धीरे पहना जाएगा।उपकरण पहनने के कारण बहुत जटिल हैं।इसमें यांत्रिक, भौतिक, रासायनिक और सोने के कार्य शामिल हैं, जिसमें अपघर्षक पहनने, बंधन पहनने, प्रसार पहनने, चरण परिवर्तन पहनने और ऑक्सीकरण पहनने शामिल हैं।उपकरण पहनने से सतह की गुणवत्ता, उत्पादन क्षमता और प्रसंस्करण लागत प्रभावित होगी।अब आइए टूल वियर के मुख्य रूपों और टूल वियर की प्रक्रिया का परिचय दें। उपकरण पहनने का रूपटूल वियर के मुख्य रूप रेक फेस वियर, फ्लैंक वियर और एक साथ फ्रंट और रियर फेस वियर हैं।1. रेक फेस पहनेंप्लास्टिक धातु को काटते समय, काटने की गति अधिक होती है और काटने की मोटाई बड़ी होती है, और अर्धचंद्राकार नाली रेक चेहरे पर जमी होती है।जब टूल वियर का विस्तार जारी रहता है, तो यह किनारे के ढहने और टूल को नुकसान पहुंचाएगा।2. फ्लैंक पहना जाता हैउच्च कठोरता के साथ भंगुर धातुओं को काटते समय, जैसे कम काटने की गति और फ़ीड दर, आमतौर पर फ्लैंक वियर होता है।पहनने का यह रूप कटिंग एज से जुड़े फ्लैंक पर होता है, और बैक एंगल के साथ फ्लैंक शून्य के बराबर या उससे कम होता है।3. आगे और पीछे की चाकू की सतहों को एक ही समय में पहना जाता हैप्लास्टिक धातु काटने की प्रक्रिया में, मध्यम काटने की गति और मध्यम फ़ीड दर का उपयोग करते समय अक्सर इस तरह का पहनावा होता है। उपकरण पहनने की प्रक्रिया1. प्रारंभिक पहनने का चरण: इस चरण में उपकरण पहनना तेजी से होता है।यह उपकरण की खुरदरी सतह या सतह संरचना दोषों के कारण होता है।2. सामान्य पहनने का चरण: इस चरण में, संपर्क क्षेत्र बढ़ता है, दबाव कम हो जाता है, पहनने की गति धीमी हो जाती है, समय की वृद्धि के साथ समान रूप से घिसाव बढ़ता है, और काटने स्थिर होता है।3. तीव्र पहनने का चरण: उपकरण के सामान्य पहनने के बाद एक निश्चित सीमा तक पहुंच जाता है, यदि आप कटौती करना जारी रखते हैं, तो तापमान में तेजी से वृद्धि होगी, काटने की शक्ति में वृद्धि होगी, पहनने में तेजी आएगी, और यहां तक ​​​​कि किनारे के पतन और क्षति का कारण बन जाएगा साधन।उपयोग में, यह कड़ाई से निर्धारित किया जाना चाहिए कि तेज पहनने के चरण में प्रवेश करने से पहले उपकरण को बदल दिया जाना चाहिए। काटने का उपकरण सुस्त मानकएक निश्चित सीमा तक पहने जाने पर उपकरण का दोबारा उपयोग नहीं किया जाना चाहिए, जिसे कुंद मानक कहा जाता है।आम तौर पर, बाद में टूल की सतह पर मापी गई वियर बैंड की चौड़ाई को टूल के ब्लंट मानक के रूप में निर्दिष्ट किया जाता है।वास्तविक उत्पादन में, अक्सर यह आंका जाता है कि काटने में होने वाली कुछ घटनाओं के अनुसार उपकरण कुंद हो गया है या नहीं।रफ मशीनिंग के दौरान, आप देख सकते हैं कि क्या मशीन की सतह पर चमकीले बैंड हैं, क्या चिप्स का रंग और आकार अलग है, क्या असामान्य आवाज़ें हैं, आदि। फिनिश मशीनिंग के दौरान, निरीक्षण करें कि क्या मशीनी सतह की खुरदरापन बदलती है और मापती है भागों का आकार और आकार सटीकता। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, स्थिर काटने की स्थिति के कारण, उपकरण सुस्त मानक को प्रक्रिया परीक्षणों के माध्यम से निर्धारित किया जा सकता है, और सुस्त मानक को मशीनीकृत भागों या काटने के समय की आसानी से नियंत्रित संख्या में परिवर्तित किया जा सकता है, ताकि जबरन टूल एज पीस को बदल दिया जा सके। यह सुनिश्चित करने के लिए कि उपकरण तेज पहनने के चरण में प्रवेश नहीं करता है।विभिन्न प्रसंस्करण स्थितियों के कारण, कुंद मानक भी भिन्न होते हैं।फिनिश मशीनिंग का मानक मूल्य किसी न किसी मशीनिंग की तुलना में कम है।विभिन्न सामग्रियों और काटने के उपकरणों के प्रकारों में अलग-अलग कुंद मानक होते हैं।

मशीनिंग उद्योग में एक शुरुआत के रूप में, क्या आप अक्सर कुछ "पुराने ड्राइवरों" के मुंह में "स्लैंग" से भ्रमित हो जाते हैं?"लाइट", जैसा कि इस लेख के शीर्षक में बताया गया है, एक विशिष्ट प्रतिनिधि है।"लाइट" आमतौर पर परिष्करण की अंतिम प्रक्रिया को संदर्भित करता है।इस उपयोग के स्रोत को वर्कपीस का सतही फिनिश कहा जाता है।इसके डेरिवेटिव में "लाइट नाइफ" (परिष्करण उपकरण) आदि शामिल हैं।"प्रकाश" का दायरा बहुत व्यापक है, जो प्रसंस्करण में ठीक पीसने, ठीक मिलिंग या ठीक मोड़ प्रक्रिया के अंतिम चरण को संदर्भित कर सकता है।"प्रकाश एक बार" के कार्यान्वयन में, मशीनिंग सटीकता के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं।मशीनिंग उद्योग में "स्लैंग" के बारे में कैसे?क्या यह सरल नहीं है?ऐसे कई उदाहरण हैं।आइए एक साधारण इन्वेंट्री बनाएं। "अपशिष्ट खींचना" और "खुरदरा खोलना"शब्द "अपशिष्ट खींचना" और "रफ ओपनिंग" का एक ही अर्थ है और मशीनिंग में किसी न किसी मशीनिंग चरणों को संदर्भित करता है।फिनिश मशीनिंग की तुलना में, रफ मशीनिंग के लिए कम परिशुद्धता और उच्च मशीनिंग गति की आवश्यकता होती है।शब्द "बंजर भूमि को पुनः प्राप्त करना" "बंजर भूमि को पुनः प्राप्त करना" या "बंजर भूमि को पुनः प्राप्त करना" से आ सकता है।इसे अपेक्षाकृत आधार माना जाता है।यह पूर्वोत्तर चीन में मशीनिंग उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।"बोल्ड" शब्द दक्षिणी चीन में लोकप्रिय है। "आग में डुबकी" और "भरी आग""आग में डुबकी" वह है जिसे हम आमतौर पर शमन कहते हैं, "आग बुझाना" जिसे हम आमतौर पर तड़के कहते हैं।गर्मी उपचार में ये महत्वपूर्ण प्रक्रियाएं हैं।क्वेंचिंग स्टोन स्टील को ऑस्टेनिटाइज करता है और फिर वर्कपीस को मार्टेंसाइट और अन्य अस्थिर संरचनात्मक परिवर्तन से गुजरने के लिए उचित दर पर ठंडा करता है।तड़के एक गर्मी उपचार प्रक्रिया है जिसमें बुझती हुई वर्कपीस को एक निश्चित समय के लिए महत्वपूर्ण बिंदु से नीचे एक उपयुक्त तापमान पर गर्म किया जाता है, और फिर आवश्यक संरचना और गुण प्राप्त करने के लिए एक निश्चित विधि द्वारा ठंडा किया जाता है। "ताओ", "रेशम" और "जीई"सचमुच, इन शब्दों को एक निश्चित इकाई का प्रतिनिधित्व करना चाहिए।वास्तव में, वे सभी लंबाई इकाइयाँ हैं, "दाओ" और "रेशम" मिलीमीटर को संदर्भित करते हैं, जबकि "जीई" 1 मिमी को संदर्भित करता है।उनमें से, मोटे तौर पर "दाओ" नाम पूर्वोत्तर चीन में मशीनिंग क्षेत्र में अधिक लोकप्रिय है, ठीक उत्तर-पूर्व के लोगों के स्पष्ट चरित्र की तरह;और "रेशम", एक प्रकार का सुरुचिपूर्ण कॉलिंग सिद्धांत, दक्षिण में मशीनिंग क्षेत्र में लोकप्रिय है, जो लोगों को दक्षिणी लोगों की कोमलता की याद दिलाता है। "मिलिंग" और "एयर मिलिंग"ये दोनों मशीनिंग टूल्स के बारे में हैं।"मिलिंग" का अर्थ मिलिंग कटर नहीं है, बल्कि रीमर है।यह एक या एक से अधिक कटर दांतों वाला एक रोटरी उपकरण है, जिसका उपयोग मशीनी छेद की सतह पर धातु की पतली परत को काटने के लिए किया जाता है।यह सीधे किनारे या सर्पिल किनारे वाला एक रोटरी परिष्करण उपकरण है, जिसका उपयोग अक्सर छेद बढ़ाने या छेद की मरम्मत के लिए किया जाता है।"एयर मिल" एयर व्हील पर स्थापित मिलिंग कटर के समान एक घूर्णन उपकरण है, जिसे आमतौर पर फिटर द्वारा संचालित और संसाधित किया जाता है। "ले दाओ", "दा दाओ" और "वी दाओ"ये तीन शब्द मशीनिंग की प्रक्रिया में उपकरण काटने के कुछ दोष हैं।एक्सट्रूज़न विरूपण के कारण, "काटने के उपकरण" में प्लास्टिक विरूपण होता है और अब इसे काटने के लिए उपयोग नहीं किया जा सकता है।इस तरह की दुर्घटना आमतौर पर मिलिंग कटर में होती है।"काटने" का अर्थ है कि उपकरण टूट गया है या टूट गया है, और अब इसका उपयोग नहीं किया जा सकता है।यह क्षतिग्रस्त उपकरण नहीं है, बल्कि वर्कपीस है।यह संदर्भित करता है कि उपकरण वर्कपीस में गिर जाता है, जिससे वर्कपीस क्षतिग्रस्त हो जाता है। उपरोक्त के अलावा, मशीनिंग में कई "स्लैंग" हैं, जिन्हें संक्षेप में प्रस्तुत करना मुश्किल है।मशीनिंग के सभी शुरुआती लोगों को धीरे-धीरे अपने स्वयं के सीखने और संचय के माध्यम से उनके अर्थों को समझना चाहिए, ताकि आपके सर्कल में बेहतर ढंग से एकीकृत किया जा सके।

1、 टाइटेनियम मिश्र धातु की पीसने की विशेषताएं (1) उच्च पीस तापमान।टाइटेनियम मिश्र धातु का विरूपण गुणांक छोटा है, और एक्सट्रूज़न चिप्स अक्सर बनते हैं, जिसके परिणामस्वरूप गंभीर घर्षण होता है।तनाव अत्याधुनिक के पास केंद्रित होता है, जिससे बहुत अधिक गर्मी पैदा होती है;टाइटेनियम मिश्र धातु की तापीय चालकता और तापीय चालकता का गुणांक छोटा है, जो कार्बन स्टील का केवल 1/5 है, जिससे पीसने वाली गर्मी का उत्सर्जन करना मुश्किल हो जाता है और पीसने वाले क्षेत्र में अत्यधिक तापमान पैदा करना आसान हो जाता है।समान परिस्थितियों में, पीसने का तापमान 45 स्टील के लगभग 1.5-2 गुना, 1000 डिग्री तक होता है। (2) टाइटेनियम मिश्र धातु में उच्च तापमान पर उच्च रासायनिक गतिविधि होती है।उच्च पीसने वाले तापमान के कारण, पीसने वाले मलबे को हवा में ऑक्सीजन, नाइट्रोजन और अन्य तत्वों के साथ प्रतिक्रिया करना आसान होता है, जिससे एक कठोर और भंगुर परत बनती है, जो पीसने वाले पहिये के पहनने में तेजी लाती है।(3) क्योंकि टाइटेनियम मिश्र धातु में उच्च रासायनिक गतिविधि होती है।पीसने वाले क्षेत्र में स्थानीय उच्च तापमान और उच्च दबाव के साथ युग्मित, अपघर्षक कणों और धातु की सतह के बीच आसंजन आत्मीयता के कारण होता है, जो पीसने वाले पहिये के पहनने को तेज करता है, मशीनी सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करता है, और यह है आयामी सटीकता सुनिश्चित करना मुश्किल है।(4) बड़े पीस बल।आम तौर पर, प्रति यूनिट चौड़ाई सामान्य कार्बन स्टील की तुलना में 2-3 गुना अधिक होती है, और इसका रेडियल बल स्पर्शरेखा बल से अधिक होता है।(5) जलाने और दरार करने में आसान।उच्च पीसने वाले तापमान के कारण, पीसने वाली सतह पर बड़ा थर्मल तनाव उत्पन्न होता है, जो न केवल पीसने का कारण बनता है, बल्कि माइक्रोक्रैक भी पीसता है।ये माइक्रोक्रैक हेयरलाइन के आकार के होते हैं, और उनकी दिशा मोटे तौर पर पीसने की दिशा के लंबवत होती है, और पीसने की सतह पीले भूरे रंग के धब्बे प्रस्तुत करती है।पीस गर्मी के प्रभाव के कारण, वर्कपीस की सतह पर अवशिष्ट तन्यता तनाव उत्पन्न होता है, जो भागों की थकान शक्ति को कम करता है और भागों के सेवा जीवन को प्रभावित करता है।(6) कम उत्पादन क्षमता।पीसने के दौरान, पीसने का अनुपात बहुत कम होता है क्योंकि पीसने वाले पहिये को निष्क्रिय करना, पालन करना और ब्लॉक करना आसान होता है।वर्कपीस की गुणवत्ता सुनिश्चित करने की शर्त के तहत, केवल उत्पादकता को कम किया जा सकता है।2, पीस व्हील का चयन जब क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड व्हील का उपयोग टाइटेनियम मिश्र धातु को पीसने के लिए किया जाता है, तो मशीन की सतह पर पीसने का तापमान और अवशिष्ट तनाव बहुत कम होता है, जो प्रभावी रूप से दरारें पैदा करने से रोक सकता है, और उच्च वर्कपीस सतह की गुणवत्ता और पीसने की दक्षता प्राप्त कर सकता है। .व्हील बॉन्ड: ग्रीन सिलिकॉन कार्बाइड व्हील के लिए रेजिन बॉन्ड का इस्तेमाल किया जाना चाहिए।क्योंकि सिरेमिक बॉन्डेड व्हील का ग्राइंडिंग फोर्स और ग्राइंडिंग तापमान रेजिन बॉन्डेड व्हील की तुलना में अधिक होता है। आम तौर पर, जब पीसने वाले पहिये की कठोरता जेएल स्तर पर होती है, तो उत्पादकता अधिक होती है।जब एक नरम पीसने वाला पहिया चुना जाता है, तो इसकी पीसने की शक्ति और पीसने का तापमान कम होता है, लेकिन पीसने वाले पहिये की खपत काफी बढ़ जाती है।शीतलन और निस्तब्धता के अलावा, टाइटेनियम मिश्र धातुओं को पीसते समय टाइटेनियम और अपघर्षक कणों के आसंजन और रासायनिक क्रिया को बाधित करने के लिए पीसने वाले द्रव की आवश्यकता होती है।विभिन्न प्रकार के अत्यधिक दबाव वाले योजक युक्त पानी में घुलनशील पीस द्रव का चयन किया जाना चाहिए।उदाहरण के लिए, क्लोरीन अत्यधिक दबाव योजक युक्त पीसने वाले तरल पदार्थ में मजबूत स्नेहन पारगम्यता होती है और पीसने वाली दरारें और आसंजन की घटना को रोक सकती है।उपयोग करते समय, मुख्य रूप से पीसने वाले तरल पदार्थ के प्रवाह और दबाव में वृद्धि;पानी की टंकी की क्षमता इतनी बड़ी होनी चाहिए कि पीसने वाले द्रव को कम तापमान पर रखा जा सके।इसके अलावा, टाइटेनियम मिश्र धातु को पीसते समय, तापमान अधिक होता है और चिप्स ज्वलनशील होते हैं।तेल पीसने वाले तरल पदार्थ का उपयोग करते समय, सुरक्षा और आग की रोकथाम पर ध्यान दें।