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तांबे के शिकंजे को मोड़ने के लिए सावधानियांतांबे के शिकंजे को मोड़ते समय, यह जानना आवश्यक है कि सामान्य परिस्थितियों में शुद्ध तांबे की तांबे की सामग्री 99.5% होती है, और एनीलिंग के तहत शुद्ध तांबे की कठोरता आमतौर पर 35-45HB होती है।तांबे के शिकंजे की प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, तांबे के शिकंजे को संसाधित करते समय निम्नलिखित बातों पर ध्यान दिया जाना चाहिए। तांबे के शिकंजे को मोड़ते समय, यह जानना आवश्यक है कि सामान्य परिस्थितियों में शुद्ध तांबे की तांबे की सामग्री 99.5% होती है, और एनीलिंग के तहत शुद्ध तांबे की कठोरता आमतौर पर 35-45HB होती है।तांबे के शिकंजे की प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, तांबे के शिकंजे को संसाधित करते समय निम्नलिखित बातों पर ध्यान दिया जाना चाहिए। 1. मशीनिंग की प्रक्रिया में, चिप्स कटिंग एज से चिपक सकते हैं, जिससे कॉपर स्क्रू मशीनिंग की गुणवत्ता और टूल की सेवा जीवन प्रभावित होता है।2. कॉपर स्क्रू सतह तरंग और शोर जैसे पानी का उत्पादन करना आसान है।3. शुद्ध तांबे का विस्तार गुणांक बड़ा होता है।काटने के दौरान, उच्च तापमान के कारण विरूपण होगा, इसलिए तांबे के स्क्रू प्रसंस्करण के आकार और सटीकता में महारत हासिल करना मुश्किल है।4. यदि तांबे के हिस्सों में सल्फर जैसे मुक्त काटने वाले तत्व होते हैं, तो तांबे के हिस्सों की मशीनीकरण प्रभावित होगी।तांबे के हिस्सों की कठोरता और प्लास्टिसिटी अपेक्षाकृत बड़ी होती है, और काटने के दौरान उत्पन्न होने वाली विकृति भी बड़ी होती है।इसलिए, कटर तेज होना चाहिए, ताकि कटिंग चिकनी हो, काटने के दौरान उत्पन्न तापमान छोटा होगा, और तांबे की शीट का विरूपण छोटा होगा। यदि तांबे के हिस्सों में सीसा मिलाया जाता है, तो मशीनीकरण और काटने की गति में बहुत सुधार होगा।खराब अनिसोट्रॉपी के साथ कई प्रकार के कांस्य होते हैं, लेकिन सीसे के कांस्य की मशीनीकरण में बहुत सुधार होता है।तांबे के हिस्सों के प्रसंस्करण में, काटने की गति जितनी तेज होती है, काटने का बल उतना ही छोटा होता है, इसलिए प्रसंस्करण प्रक्रिया में तांबे के हिस्सों का विरूपण अपेक्षाकृत छोटा होगा।तांबे के मिश्र धातु की सतह की गुणवत्ता बहुत अच्छी है, इसलिए बाद के चरण में और परिष्करण की आवश्यकता नहीं है।काटने की गति जितनी तेज होती है, कॉपर स्क्रू की सतह की गुणवत्ता उतनी ही बेहतर होती है।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल के विरूपण का क्या कारण बनता हैएल्यूमीनियम मिश्र धातु के गोले का मशीनिंग विरूपण, विशेष रूप से पतली दीवार वाले गोले, एक सामान्य तकनीकी समस्या है।इसलिए, हमारे मशीनिंग प्लांट को विरूपण के कारणों का विश्लेषण करना चाहिए और इसे रोकने के लिए उचित उपाय करना चाहिए। 1. एल्यूमीनियम खोल की भौतिक ग्रेड और संरचनात्मक जटिलता खोल के विरूपण को प्रभावित करेगीसीएनसी द्वारा मशीनीकृत एल्यूमीनियम खोल का विरूपण आकार, पहलू अनुपात और दीवार की मोटाई की जटिलता से संबंधित है, और सीधे सामग्री की कठोरता और स्थिरता से संबंधित है।इसलिए, उत्पाद के एल्यूमीनियम खोल को डिजाइन करते समय, वर्कपीस के विरूपण पर इन कारकों के प्रभाव को कम किया जाना चाहिए।विशेष रूप से, बड़े हिस्से के गोले के प्रसंस्करण और अनुकूलन में संरचना उचित होनी चाहिए।प्रसंस्करण से पहले, एल्यूमीनियम मिश्र धातु रिक्त स्थान की कठोरता और सरंध्रता को रिक्त स्थान की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए कड़ाई से नियंत्रित किया जाएगा और इसके कारण वर्कपीस के विरूपण को कम किया जाएगा। 2. मशीनिंग केंद्र की मशीनिंग और क्लैंपिंग के कारण एल्यूमीनियम खोल का विरूपणजब एल्यूमीनियम खोल प्रसंस्करण और सामग्री खाली क्लैम्पिंग, सही क्लैम्पिंग सतह को पहले चुना जाएगा, और फिर क्लैम्पिंग सतह की स्थिति के अनुसार उपयुक्त क्लैम्पिंग बल का चयन किया जाएगा।इसलिए, क्लैम्पिंग सतह और बल असर सतह यथासंभव सुसंगत होनी चाहिए ताकि क्लैम्पिंग बल वर्कपीस पर कार्य करे।जब कई दिशाओं में क्लैम्पिंग बल वर्कपीस पर कार्य करते हैं, तो क्लैम्पिंग बलों के अनुक्रम पर विचार किया जाना चाहिए।वर्कपीस को समर्थन के साथ संपर्क बनाने के लिए क्लैम्पिंग बल पहले लागू किया जाएगा, जो बहुत बड़ा होना आसान नहीं है।क्लैम्पिंग बल, जो मुख्य रूप से कटिंग बल को संतुलित करने के लिए उपयोग किया जाता है, का उपयोग बाद की प्रक्रियाओं में किया जाना चाहिए। 3. एल्यूमीनियम खोल के प्रसंस्करण मापदंडों के कारण होने वाली विकृतिमशीनिंग केंद्र मशीन उपकरण की काटने की प्रक्रिया के दौरान, शेल काटने के बल से प्रभावित होता है, जिसके परिणामस्वरूप बल की दिशा के अनुरूप लोचदार विरूपण होता है, जिसे अक्सर मशीनिंग उद्योग कहा जाता है।प्रसंस्करण मापदंडों और उपकरण चयन के संदर्भ में, इस विकृति से निपटने के लिए इसी उपाय किए जाने चाहिए।फिनिशिंग के लिए शार्प टूल्स की जरूरत होती है।एक ओर, यह उपकरण और वर्कपीस के बीच घर्षण द्वारा गठित प्रतिरोध को कम कर सकता है, और दूसरी ओर, जब उपकरण वर्कपीस को काट रहा होता है, तो यह गर्मी लंपटता प्रभाव में सुधार कर सकता है।ताकि वर्कपीस पर अवशिष्ट आंतरिक तनाव को कम किया जा सके। पतली दीवार वाले आवरण भागों की बड़ी सतह की मिलिंग करते समय, आमतौर पर सिंगल एज मिलिंग विधि का उपयोग किया जाता है।काटने के प्रतिरोध को कम करने के लिए कटर पैरामीटर बड़े प्रमुख विक्षेपण कोण और बड़े रेक कोण को अपनाते हैं।उपकरण का व्यापक रूप से उत्पादन में उपयोग किया जाता है क्योंकि इसकी हल्की कटिंग, तेजी से चलने और पतली दीवार वाले हिस्सों की विकृति कम होती है।पतली दीवार वाले एल्यूमीनियम खोल की कस्टम मशीनिंग प्रक्रिया में, काटने के बल के आकार, मशीनिंग प्रक्रिया में उत्पन्न थर्मल विरूपण और वर्कपीस सतह की सूक्ष्म गुणवत्ता के लिए एक उचित उपकरण कोण महत्वपूर्ण है।उपकरण के रेक कोण का आकार उपकरण के काटने के विरूपण और रेक कोण के तीखेपन को निर्धारित करता है।बड़ा रेक कोण काटने की विकृति और घर्षण को कम करता है।हालाँकि, यदि रेक कोण बहुत बड़ा है, तो टूल वेज एंगल कम हो जाएगा, टूल स्ट्रेंथ कमजोर हो जाएगी, टूल हीट अपव्यय खराब हो जाएगा, और पहनने में तेजी आएगी।इसलिए, जब मशीनिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु पतली दीवार वाली गुहा, उच्च गति वाले उपकरण और सीमेंटेड कार्बाइड उपकरण का आमतौर पर उपयोग किया जाता है।काटने के उपकरण का सही चयन एल्यूमीनियम शेल वर्कपीस के विरूपण से निपटने की कुंजी है। मशीनिंग में, सीएनसी मशीन टूल और वर्कपीस के बीच घर्षण से उत्पन्न गर्मी भी वर्कपीस को ख़राब कर देगी, इसलिए अक्सर हाई-स्पीड कटिंग का उपयोग किया जाता है।उच्च गति मशीनिंग में, क्योंकि चिप हटाने का समय अपेक्षाकृत कम होता है, अधिकांश काटने वाली गर्मी को चिप द्वारा दूर ले जाया जाता है, वर्कपीस के थर्मल विरूपण को कम करता है;दूसरे, उच्च गति वाले मशीनिंग केंद्र में काम करते समय, काटने की परत सामग्री के नरम हिस्से को कम करने से एल्यूमीनियम खोल प्रसंस्करण के विरूपण को भी कम किया जा सकता है, जो यह सुनिश्चित करने के लिए अनुकूल है कि खोल का सटीक आकार, आकार और आकार हो।इसके अलावा, सीएनसी मशीन टूल मशीनिंग सेंटर के काटने वाले द्रव का उपयोग मुख्य रूप से काटने की प्रक्रिया के दौरान घर्षण और काटने के तापमान को कम करने के लिए किया जाता है।उपकरण स्थायित्व, सतह की गुणवत्ता और मशीनिंग सटीकता में सुधार करने के लिए तरल पदार्थ काटने का उचित चयन एक अनिवार्य भूमिका निभाता है।इसलिए, मशीनिंग की प्रक्रिया में भागों के विरूपण को रोकने के लिए, उचित एकाग्रता के साथ विशेष काटने वाले द्रव का यथोचित उपयोग करना आवश्यक है। सीएनसी मशीनिंग में, भागों की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उचित काटने की प्रक्रिया का उपयोग एक महत्वपूर्ण कड़ी है।जब उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के साथ पतली दीवार वाले एल्यूमीनियम के गोले मशीनिंग करते हैं, तो अपेक्षाकृत स्थिर स्थिति प्राप्त करने के लिए विपरीत दिशा में उत्पन्न तनाव को संतुलित करने के लिए आमतौर पर सममित मशीनिंग का उपयोग किया जाता है, और मशीनीकृत वर्कपीस जितना संभव हो उतना सपाट होगा।हालांकि, जब एक निश्चित प्रक्रिया में बहुत अधिक कटौती का उपयोग किया जाता है, तो तन्यता तनाव और संकुचित तनाव के असंतुलन के कारण कार्यक्षेत्र विकृत हो जाएगा।मशीनिंग केंद्र में पतली दीवार वाले एल्यूमीनियम खोल की विकृति विभिन्न है।वर्कपीस को क्लैम्पिंग करते समय क्लैम्पिंग बल जैसे कुछ कारक, वर्कपीस को काटते समय कटिंग बल4. मशीनिंग केंद्र की मशीन बंद होने के बाद प्राकृतिक अवस्था में एल्यूमीनियम खोल का विरूपणएल्यूमीनियम खोल संसाधित होने के बाद, प्रसंस्करण भाग में ही आंतरिक तनाव और विरूपण होता है।इस समस्या को हल करने के लिए, कुछ वर्कपीस को रफ मशीनिंग और फिनिश मशीनिंग में विभाजित करने की आवश्यकता होती है, यानी रफ मशीनिंग पूरी होने के बाद, तनाव को दूर करने के लिए एजिंग ट्रीटमेंट या हीट ट्रीटमेंट किया जाता है, और फिर फिनिशिंग मशीनिंग की जाती है।

सटीक सीएनसी मशीनिंग आस्तीन भागों के विरूपण को कैसे रोकेंआस्तीन के हिस्सों की संरचनात्मक विशेषता यह है कि छेद वाली दीवार पतली होती है, और मशीनिंग के दौरान पतली दीवारों वाले हिस्सों को अक्सर जकड़ा जाता है।बल काटने और थर्मल विरूपण के कारण विरूपण।इस संबंध में, वीमाइट ने भाग विरूपण को रोकने के लिए कुछ प्रक्रिया उपायों को संक्षेप में प्रस्तुत किया है: (1) कटिंग बल और कटिंग हीट के प्रभाव को कम करने के लिए रफ मशीनिंग और फिनिश मशीनिंग को अलग-अलग किया जाता है, इसलिए रफ मशीनिंग सीएनसी खराद द्वारा निर्मित स्लीव पार्ट्स की विकृति को फिनिश मशीनिंग की प्रक्रिया में ठीक किया जा सकता है।सीएनसी खराद प्रसंस्करण आस्तीन(2) क्लैम्पिंग बल के प्रभाव को कम करने की प्रक्रिया में, क्लैम्पिंग बल के प्रभाव को कम करने के लिए निम्नलिखित उपाय किए जाएंगे: 1 जब सटीक सीएनसी मशीनिंग के लिए रेडियल क्लैम्पिंग का उपयोग किया जाता है, तो क्लैम्पिंग बल को वर्कपीस के एक निश्चित रेडियल सेक्शन पर केंद्रित नहीं किया जाना चाहिए, लेकिन वर्कपीस के यूनिट क्षेत्र पर क्लैम्पिंग को कम करने के लिए एक बड़े क्षेत्र में वितरित किया जाना चाहिए।कसने की शक्ति।यदि वर्कपीस को उपयुक्त मोटाई के स्प्लिट रिंग में स्थापित किया जा सकता है, तो इसे रिंग से जकड़ें।संपर्क क्षेत्र को बढ़ाने वाले विशेष जबड़ों का भी उपयोग किया जा सकता है।छिद्रों का पता लगाने के लिए ओपन स्पिंडल क्लैम्प का उपयोग किया जाएगा। 2 क्लैंपिंग बल के तहत पतली दीवार वाले हिस्सों के विरूपण को सुधारने के लिए क्लैंपिंग बल को मजबूत कठोरता वाले हिस्से में स्थित होना चाहिए।3 क्लैम्पिंग बल की दिशा बदलें, और रेडियल क्लैम्पिंग को अक्षीय क्लैम्पिंग में बदलें।4 सटीक सीएनसी मशीनिंग क्लैम्पिंग विरूपण को कम करने के लिए वर्कपीस पर कठोर प्रोसेस बॉस या प्रोसेस थ्रेड का उत्पादन करती है।प्रसंस्करण के दौरान विशेष संरचना वाले जबड़े के साथ दबाना, और प्रसंस्करण के अंत में निकला हुआ किनारा काट देना।(3) विरूपण पर बल काटने के प्रभाव को कम करें: 1. कटिंग एज को शार्प बनाने और रेडियल कटिंग फोर्स को कम करने के लिए रेक एंगल और टूल के मेन रेक एंगल को बढ़ाएं।2. रफ मशीनिंग और फिनिश मशीनिंग को अलग किया जाएगा, ताकि रफ मशीनिंग के कारण होने वाले स्लीव पार्ट्स की विकृति को फिनिश मशीनिंग की प्रक्रिया में ठीक किया जा सके, और छोटी कटिंग राशि को अपनाया जाएगा।3 आंतरिक और बाहरी गोलाकार सतहों को एक ही समय में काटने के बल को ऑफसेट करने के लिए संसाधित किया जाता है।रफिंग और फिनिशिंग के बीच हीट ट्रीटमेंट अरेंजमेंट हीट ट्रीटमेंट डिफॉर्मेशन के प्रभाव को कम कर सकता है।आमतौर पर, आस्तीन के हिस्सों में गर्मी उपचार के बाद बड़ी विकृति होगी, जिसे परिष्करण के दौरान ठीक किया जा सकता है, लेकिन परिष्करण भत्ते को ठीक से बढ़ाने पर ध्यान देना चाहिए।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु के सटीक हिस्से क्यों ख़राब होते हैं?एल्यूमीनियम मिश्र धातु के सटीक भागों की मशीनिंग विरूपण मुख्य रूप से ऐसे कारकों के कारण होता है जैसे कि खाली कटिंग बल, गर्मी काटने के कारण होने वाली विकृति, आंतरिक तनाव के कारण होने वाली विकृति और क्लैम्पिंग बल के कारण होने वाली विकृति।हम विकृत उत्पादों को अंतिम असेंबली पूरी करने की अनुमति नहीं दे सकते।इसलिए, मशीनिंग विरूपण को कम करने के लिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु सटीक भागों के निर्माता विरूपण को कम करने के लिए प्रक्रिया में सुधार के लिए विभिन्न उपाय कर सकते हैं।पहली तकनीक रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को कम करना है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु सटीक भागोंपहला: रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को कम करें।रिक्त के आंतरिक तनाव को कम करें।प्राकृतिक या कृत्रिम उम्र बढ़ने और कंपन उपचार आंशिक रूप से रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को समाप्त कर सकते हैं;या उपकरण की काटने की क्षमता में सुधार करें।उपकरण के ज्यामितीय मापदंडों को यथोचित रूप से चुना जाता है, और उपकरण संरचना में सुधार किया जाता है।दूसरा कौशल वर्कपीस की क्लैम्पिंग विधि में सुधार करना है। दूसरे, वर्कपीस की क्लैम्पिंग विधि में सुधार करें।एल्यूमीनियम मिश्र धातु पतली दीवार वाले झाड़ीदार भागों के लिए, यदि रेडियल क्लैम्पिंग के लिए तीन जबड़ा स्व-केंद्रित चक या स्प्रिंग चक का उपयोग किया जाता है, तो प्रसंस्करण के बाद ढीला होने पर वर्कपीस अनिवार्य रूप से ख़राब हो जाएगा।इस समय, अच्छी कठोरता के साथ अक्षीय अंत चेहरा दबाने की विधि अपनाई जाएगी।भाग के आंतरिक छेद की स्थिति के अनुसार, थ्रेड स्पिंडल स्व-निर्मित होता है और भाग का आंतरिक छेद आस्तीन होता है।एक कवर प्लेट के साथ अंत चेहरे को दबाएं, और उसके बाद इसे अखरोट के साथ समर्थन दें।एक्ससर्कल को मशीनिंग करते समय, क्लैम्पिंग विरूपण से बचा जा सकता है, इस प्रकार संतोषजनक मशीनिंग सटीकता प्राप्त होती है। जब मशीनिंग एल्यूमीनियम मिश्र धातु पतली दीवार और पतली शीट वर्कपीस, समान रूप से वितरित क्लैम्पिंग बल प्राप्त करने के लिए वैक्यूम सक्शन कप का चयन करना बेहतर होता है, और फिर प्रसंस्करण के लिए छोटी कटौती राशि का उपयोग करें, जो वर्कपीस विरूपण को अच्छी तरह से रोक सकता है।तीसरा: प्रक्रिया को उचित रूप से व्यवस्थित करें उच्च गति काटने की प्रक्रिया में, बड़ी मशीनिंग भत्ता और आंतरायिक काटने के कारण, मिलिंग प्रक्रिया में अक्सर कंपन होता है, जो मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन को प्रभावित करता है।इसलिए, नेकां हाई-स्पीड कटिंग को आमतौर पर रफ मशीनिंग-सेमी-फिनिशिंग-क्लीनिंग-फिनिशिंग में विभाजित किया जा सकता है।उच्च सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, कभी-कभी माध्यमिक अर्ध परिष्करण और फिर मशीनिंग समाप्त करना आवश्यक होता है।रफ मशीनिंग के बाद, रफ मशीनिंग द्वारा उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करने और विरूपण को कम करने के लिए भागों को स्वाभाविक रूप से ठंडा किया जा सकता है। उपरोक्त कारणों के अलावा, प्रसंस्करण के दौरान एल्यूमीनियम मिश्र धातु के हिस्से भी ख़राब हो जाएंगे।व्यवहार में, संचालन विधि भी बहुत महत्वपूर्ण है।बड़े मशीनिंग भत्ता वाले भागों के लिए, मशीनिंग के दौरान बेहतर गर्मी लंपटता की स्थिति प्रदान करने और गर्मी की एकाग्रता से बचने के लिए सममित मशीनिंग को अपनाया जाएगा।

खराद भागों के प्रसंस्करण की सामान्य समस्याएं और कारण निम्नानुसार विस्तृत हैं:1. गड़गड़ाहट: मुद्रांकन या ट्रिमिंग के दौरान, कोई अवशिष्ट सामग्री नहीं होती है, और स्टील प्लेट के खंड के तहत गड़गड़ाहट होगी।संदर्भ के लिए क्रॉस सेक्शन का उपयोग किया जाता है।कबजब गड़गड़ाहट की ऊंचाई 0.2 मिमी से अधिक होती है, तो गड़गड़ाहट होगी।आयरन पाउडर मोल्ड को नुकसान पहुंचाएगा और टक्कर पैदा करेगा।2. अवतल और अवतल: सामग्री की सतह असामान्य रूप से उत्तल या अवतल होती है, जो विदेशी मामलों (लोहे का बुरादा, धूल) के समावेश के कारण होती है।3. ड्रम प्रिंटिंग: सफाई रोलर या पेपर फीडिंग रोलर विदेशी मामलों (एक निश्चित अंतराल पर) के लगाव के कारण होता है।आम तौर पर, आप कागज़ पर विदेशी मामले में प्रिंट को साफ़ कर सकते हैं। 4. स्लाइडिंग प्रिंटिंग: तब होता है जब रोलर स्लाइड करता है, अचानक रुक जाता है या तेज हो जाता है।5. कुंडलित सामग्री को कुचलने से किनारे पर झुर्रियां पड़ सकती हैं: मोल्ड फीड पोर्ट के अनवाइंडिंग के कारण मोल्ड पर गाइड रोलर्स के बीच अनकॉइलिंग लाइन का गाइड रोलर हो सकता है, यह झुर्रियों के कारण होता है।6. खरोंच: भागों पर खरोंच का मुख्य कारण।सांचे में तेज खरोंच या धातु की धूल गिरती है।खरोंच की मरम्मत और धातु की धूल को हटाने के लिए निवारक उपाय है। 7. नीचे की दरार: इस हिस्से के निचले हिस्से में दरार का मुख्य कारण यह है कि सामग्री खराब प्लास्टिकिंग है या मोल्ड संपीड़न रिंग पर बहुत कसकर दबाया गया है।निवारक उपाय अधिक हैंप्लास्टिक को बदलें या प्रेसर फुट रिंग को ढीला करें।8. फुटपाथ में झुर्रियाँ हैं: भाग के किनारे पर झुर्रियाँ होने का मुख्य कारण यह है कि सामग्री की मोटाई पर्याप्त नहीं है (न्यूनतम स्वीकार्य मोटाई से कम), या जब ऊपरी भागनिचला भाग तब स्थापित होता है जब निचले हिस्से में सामग्री सनकी होती है, जिससे एक तरफ एक बड़ा अंतर उत्पन्न होता है।निकासी बहुत कम है।सामग्री को बदलने के लिए निवारक उपाय हैऔर डाई को फिर से एडजस्ट करें।

खराद भागों की सटीक मशीनिंग की प्रमुख तकनीक।पारंपरिक मशीन टूल डिजाइन और निर्माण, सभी लिंक तकनीकी रूप से हैंबहुत सहिष्णु।अल्ट्रा प्रिसिजन मशीन टूल का प्रत्येक लिंक मूल रूप से एक तकनीकी सीमा या महत्वपूर्ण अनुप्रयोग स्थिति में है, जिसे लिंक माना जाता है या थोड़ा सा व्यवहार नहीं किया जाता है। सप्ताह, यह समग्र विफलता की ओर ले जाएगा।इसलिए, संपूर्ण मशीन टूल सिस्टम और डिजाइन में प्रौद्योगिकी के प्रत्येक भाग की बहुत व्यापक और गहन समझ होना आवश्यक है।जरुरतव्यवहार्यता के अनुसार, समग्र अनुकूलन से आगे बढ़ें, और व्यापक डिजाइन को बहुत विस्तृत तरीके से पूरा करें।उच्च कठोरता और स्थिरता के साथ मशीन टूल बॉडी संरचना का डिजाइन और निर्माणतकनीकी।विशेष रूप से एलओडीटीएम मशीन टूल्स के लिए, बड़े शरीर, अपने वजन और असर वर्कपीस के वजन में बड़े बदलाव के कारण, कोई भी छोटा विरूपण प्रसंस्करण को प्रभावित करेगाशुद्धता।सामग्री, संरचनात्मक रूपों और प्रक्रियाओं के संदर्भ में आवश्यकताओं को पूरा करने के अलावा, संरचनात्मक डिजाइन को ऑपरेशन के दौरान मशीन टूल की संचालन क्षमता को भी ध्यान में रखना चाहिए।खराद भागों के लिए अल्ट्रा सटीक धुरी प्रौद्योगिकी।एरोस्टैटिक स्पिंडल की योजना अक्सर मध्यम और छोटी मशीन टूल्स के लिए अपनाई जाती है।एरोस्टैटिक स्पिंडल में छोटी नमी होती है और उच्च गति के लिए उपयुक्त होती हैरोटरी मशीनिंग अनुप्रयोग, लेकिन असर क्षमता छोटी है।एरोस्टैटिक स्पिंडल की रोटरी सटीकता 0.05 μ मीटर LODTM मशीन टूल स्पिंडल बेयरिंग वर्कपीस शासक तक पहुंच सकती हैबड़े आकार और वजन के साथ, हाइड्रोस्टैटिक स्पिंडल आमतौर पर पसंद किया जाता है।हाइड्रोस्टैटिक स्पिंडल में बड़ी भिगोना, अच्छा कंपन प्रतिरोध और बड़ी असर क्षमता होती है, लेकिन उच्च गति ताप, तरल शीतलन और निरंतर तापमान उपाय किए जाएंगे।हाइड्रोस्टैटिक स्पिंडल रोटेशन सटीकता 0.1 μ मीटर तक पहुंच सकती है। स्पिंडल की सटीकता और स्थिरता सुनिश्चित करने के लिएकोई फर्क नहीं पड़ता कि वायु दाब स्रोत या हाइड्रोलिक दबाव स्रोत, इसे निरंतर तापमान, फ़िल्टरिंग और दबाव के सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है।खराद भागों के लिए उच्च परिशुद्धता हवा, तरल, तापमान, कंपन और अन्य कामकाजी वातावरण नियंत्रण प्रौद्योगिकियां।मशीन उपकरण का कंपन अलगाव और क्षैतिज रवैया नियंत्रण।अल्ट्रा सटीक मशीनिंग के लिए कंपनका प्रभाव बहुत स्पष्ट है, और दूर तक चलने वाली कारों का प्रभाव है।मशीन टूल कंपन अलगाव के लिए विशेष नींव उपचार और एयर फ्लोटिंग कंपन अलगाव समग्र उपाय किए जाएंगेकार्यान्वयन।मशीन टूल बॉडी के एयर फ्लोटिंग वाइब्रेशन आइसोलेशन सिस्टम में मशीन टूल के प्रसंस्करण के दौरान क्षैतिज स्थिति परिवर्तन के प्रभाव को रोकने के लिए स्वचालित लेवलिंग फ़ंक्शन भी होगा।के बारे मेंउच्च LODTM कंपन अलगाव आवश्यकताओं वाले मशीन टूल्स के लिए, कंपन अलगाव प्रणाली की प्राकृतिक आवृत्ति 1HZ से कम होनी चाहिए।  

सीएनसी खराद फ़ीड प्रसंस्करण मार्ग उपकरण सेटिंग बिंदु (या मशीन उपकरण के निश्चित शून्य बिंदु) से बिंदु पर लौटने और प्रसंस्करण कार्यक्रम को समाप्त करने तक चलने वाले मोड़ उपकरण को संदर्भित करता है।के माध्यम से पथ, iCN में काटने का मार्ग और गैर-काटने वाला खाली यात्रा पथ जैसे उपकरण प्रवेश और निकास शामिल है।फिनिश मशीनिंग का खिला मार्ग मूल रूप से भाग के समोच्च के साथ किया जाता है।इसलिए, खिला मार्ग निर्धारित करने की कुंजी किसी न किसी मशीनिंग का निर्धारण करना हैऔर खाली स्ट्रोक का फ़ीड रूट।सीएनसी खराद प्रसंस्करण में, प्रसंस्करण मार्ग का निर्धारण आम तौर पर निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन करना चाहिए।① मशीनी होने वाली वर्कपीस की सटीकता और सतह खुरदरापन की गारंटी दी जाएगी।② सबसे छोटा प्रसंस्करण मार्ग, निष्क्रिय यात्रा समय कम करें और प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करें।③ संख्यात्मक गणना का कार्यभार यथासंभव सरल किया जाएगा, और प्रसंस्करण कार्यक्रम को सरल बनाया जाएगा।④ कुछ पुन: उपयोग किए गए कार्यक्रमों के लिए, उपप्रोग्रामों का उपयोग किया जाएगा।

हार्डवेयर प्रसंस्करण प्रक्रिया उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार सामग्री खोलना है।खोलने के बाद, उदाहरण के लिए, पंचिंग मशीन द्वारा छोटे भागों का उत्पादन किया जा सकता है और फिर घडि़यों को काटा जा सकता हैया सीएनसी प्रसंस्करण, जो कि आईवियर एक्सेसरीज और ऑटो एक्सेसरीज के उत्पादन में बहुत अधिक है।कंटेनर के लिए, इसे ब्लैंकिंग और पंचिंग मशीन के बाद जलाना हैवेल्डिंग, सैंडिंग, तेल छिड़काव, और फिर भागों को इकट्ठा करना भेज दिया जा सकता है।और कई परिष्कृत हार्डवेयर उपसाधन हैंभूतल उपचार, विद्युत या तेल छिड़काव।फिर वेल्डिंग या पेंच, कोडांतरण, पैकेजिंग और शिपिंग। 1. स्प्रे पेंटिंग प्रोसेसिंग: हार्डवेयर फैक्ट्री बड़े हार्डवेयर तैयार उत्पादों का उत्पादन करते समय स्प्रे पेंटिंग प्रोसेसिंग को अपनाती है, ताकि हार्डवेयर को उत्पादन से रोका जा सकेजंग, जैसे दैनिक आवश्यकताएं, बिजली के बाड़े, हस्तशिल्प आदि 2. इलेक्ट्रोप्लेटिंग: हार्डवेयर प्रोसेसिंग के लिए इलेक्ट्रोप्लेटिंग भी सबसे आम प्रोसेसिंग तकनीक है।उत्पादन सुनिश्चित करने के लिए हार्डवेयर की सतह को आधुनिक तकनीक के माध्यम से इलेक्ट्रोप्लेट किया जाता हैलंबे समय तक उपयोग के बाद उत्पाद फफूंदी या कढ़ाई नहीं करेंगे।सामान्य इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियाएँ हैं: स्क्रू, स्टैम्पिंग, बैटरी चिप्स, कार के पुर्जे, छोटे सामान, आदि। 3. सरफेस पॉलिशिंग: सरफेस पॉलिशिंग का उपयोग आमतौर पर लंबे समय तक दैनिक आवश्यकताओं में किया जाता है, और हार्डवेयर उत्पादों की सतह की गड़गड़ाहट का इलाज किया जाता है, जैसे:हम कंघी बनाते हैं।कंघी एक धातु का हिस्सा है जिसे दबाकर बनाया जाता है।छिद्रित कंघी के कोने बहुत नुकीले होते हैंपॉलिश करने के बाद, नुकीले किनारों और कोनों को एक चिकने चेहरे में पॉलिश किया जाएगा, ताकि उपयोग के दौरान मानव शरीर को कोई नुकसान न हो। धातु प्रसंस्करण के लिए बेलनाकार सतह को मोड़ना बुनियादी तरीका है, और इस्तेमाल किया जाने वाला उपकरण एक खराद है।सामान्य मशीनरी संयंत्रों में, मशीन टूल्स की कुल संख्या के लिए lathes खाते हैंइकाइयों की संख्या का लगभग 40%।टर्निंग विभिन्न सामग्रियों की बेलनाकार सतह को खुरदरा और अर्ध-परिष्कृत करने की मुख्य विधि है, और यह विभिन्न सामग्रियों के लिए सबसे महत्वपूर्ण विधि भी है जो पीसने के लिए उपयुक्त नहीं हैं। अंतिम परिष्करण विधि।एकल टुकड़े के छोटे बैच उत्पादन के मामले में, बेलनाकार सतह का मोड़ आम तौर पर एक साधारण खराद पर किया जाता है।बड़े पैमाने पर उत्पादन में बहु उपकरण अर्ध-स्वचालित खराद या स्वचालित खराद का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता हैखराद।बड़े डिस्क भागों को ऊर्ध्वाधर खराद पर संसाधित किया जाएगा।बड़े लंबे शाफ्ट भागों को भारी क्षैतिज खराद पर संसाधित करने की आवश्यकता होती है।बेलनाकार सतह को मोड़ने की विशेषताएं हैं: 1. उपकरण सरल, निर्माण में आसान, तेज और स्थापित है;2. काटने की प्रक्रिया स्थिर है, और काटने की शक्ति में उतार-चढ़ाव छोटा है उच्च काटने की गति को अपनाना और उत्पादकता में सुधार करना फायदेमंद है;3. मशीन टूल में अच्छी बहुमुखी प्रतिभा है, और यह एक्ससर्कल, एंड फेस, इनर होल को प्रोसेस कर सकता हैधागे और कक्ष, आदि। सतहों के बीच पारस्परिक स्थिति सटीकता की आसानी से गारंटी दी जा सकती है;4. यह अलौह धातु भागों के परिष्करण के लिए उपयुक्त है।

1. स्प्रे पेंटिंग प्रोसेसिंग: हार्डवेयर फैक्ट्री बड़े हार्डवेयर तैयार उत्पादों का उत्पादन करते समय स्प्रे पेंटिंग प्रोसेसिंग को अपनाती है, जो हार्डवेयर को जंग लगने से रोक सकती हैजैसे: दैनिक आवश्यकताएं, बिजली के बाड़े, हस्तशिल्प आदि 2. इलेक्ट्रोप्लेटिंग: हार्डवेयर प्रोसेसिंग के लिए इलेक्ट्रोप्लेटिंग भी सबसे आम प्रोसेसिंग तकनीक है।लंबी उत्पाद लंबाई सुनिश्चित करने के लिए हार्डवेयर की सतह को आधुनिक तकनीक के माध्यम से इलेक्ट्रोप्लेट किया जाता हैसमय के उपयोग में कोई फफूंदी या भंगुरता नहीं है।सामान्य इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियाओं में शामिल हैं: स्क्रू, स्टैंपिंग, बैटरी चिप्स, कार के पुर्जे, छोटे सामान आदि। 3. सरफेस पॉलिशिंग: सरफेस पॉलिशिंग का इस्तेमाल आमतौर पर लंबे समय तक दैनिक जरूरतों में किया जाता है।हार्डवेयर उत्पादों पर सतह गड़गड़ाहट उपचार के माध्यम से, उदाहरण के लिए, हमएक कंघी तैयार करें।कंघी एक धातु का हिस्सा है जिसे दबाकर बनाया जाता है।छिद्रित कंघी के कोने बहुत नुकीले होते हैंकिनारों और कोनों के नुकीले हिस्सों को चिकने चेहरों में पॉलिश किया जाएगा, ताकि उपयोग के दौरान मानव शरीर को कोई नुकसान न हो।धातु प्रसंस्करण के लिए बेलनाकार सतह को मोड़ना बुनियादी तरीका है, और इस्तेमाल किया जाने वाला उपकरण एक खराद है।सामान्य मशीनरी संयंत्रों में, मशीन टूल्स की कुल संख्या के लिए lathes खाते हैंसंख्या का लगभग 40%।टर्निंग विभिन्न सामग्रियों की बेलनाकार सतह को खुरदरा और अर्ध-परिष्कृत करने की मुख्य विधि है, और यह विभिन्न सामग्रियों के लिए अंतिम विधि भी है जो पीसने के लिए उपयुक्त नहीं हैं। फिनिशिंग विधि।एकल टुकड़े के छोटे बैच उत्पादन के मामले में, बेलनाकार सतह का मोड़ आम तौर पर एक साधारण खराद पर किया जाता है।बड़े पैमाने पर उत्पादन में बहु उपकरण अर्ध-स्वचालित खराद या स्वचालित खराद का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता हैखराद।बड़े डिस्क भागों को ऊर्ध्वाधर खराद पर संसाधित किया जाएगा।बड़े लंबे शाफ्ट भागों को भारी क्षैतिज खराद पर संसाधित करने की आवश्यकता होती है।बेलनाकार सतह को मोड़ने की विशेषताएं हैं: 1. उपकरण सरल, निर्माण में आसान, तेज और स्थापित है;2. काटने की प्रक्रिया स्थिर है और काटने के बल में उतार-चढ़ाव छोटा है, जो खनन के अनुकूल हैउत्पादकता में सुधार के लिए उच्च काटने की गति का प्रयोग करें;3. मशीन टूल में अच्छी बहुमुखी प्रतिभा है, और एक क्लैम्पिंग में एक्ससर्कल, एंड फेस, इनर होल, थ्रेड और चम्फर को प्रोसेस कर सकता हैकोण, आदि। सतहों के बीच पारस्परिक स्थिति सटीकता की आसानी से गारंटी दी जा सकती है;4. यह अलौह धातु भागों के परिष्करण के लिए उपयुक्त है।

  ① सामग्री पर दबाएं।पारंपरिक डाई डिजाइन संरचना पर काबू पा लिया गया है, और डिस्चार्ज प्लेट पर सामग्री होल्डिंग गैप खोला गया है।इस तरह, स्टैम्पिंग में अनलोडिंग प्लेट की गति स्थिर होती है, जबकि सामग्री② उचित ढालना डिजाइन।ब्लैंकिंग सीक्वेंस की व्यवस्था स्टैम्पिंग पार्ट्स की फॉर्मिंग सटीकता को प्रभावित कर सकती है।मुद्रांकन भागों के छोटे भागों को खाली करने के लिए, आम तौर परमुद्रांकन भागों के गठन पर ब्लैंकिंग बल के प्रभाव को कम करने के लिए छोटे क्षेत्र के ब्लैंकिंग की व्यवस्था की जाती है।③ मजबूत दबाव समारोह जोड़ें।अर्थात्, डाई साइड पर सामग्री पर दबाव बढ़ाने के लिए अनलोडिंग इंसर्ट के दबाने वाले हिस्से को गाढ़ा किया जाता है, इस प्रकार ब्लैंकिंग के दौरान स्टैम्पिंग पार्ट्स के उत्पादन को रोकता है।④ पंच किनारे का अंत चम्फर्ड या घुमावदार होगा।यह ब्लैंकिंग फोर्स को कम करने का एक प्रभावी तरीका है।बफर कटिंग बल को कम करें, जो डाई साइड पर सामग्री के खिंचाव को कम कर सकता हैसामग्री और विरूपण का प्रभाव।⑤ दैनिक मरने के उत्पादन में, पंच और मरने के किनारों के तेज को बनाए रखने पर ध्यान देना चाहिए।जब अत्याधुनिक पहना जाता है, तो सामग्री का तन्यता तनाव बढ़ जाएगाप्रचलन बढ़ता है।