चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

स्टेनलेस स्टील पार्ट्स प्रोसेसिंग की कठिनाइयाँ और समाधाननए उत्पादों का निरंतर उद्भव भागों की सामग्री के लिए उच्च आवश्यकताओं को आगे बढ़ाता है।कभी-कभी आवश्यक सामग्रियों को उच्च कठोरता, उच्च पहनने के प्रतिरोध, उच्च क्रूरता आदि की विशेष आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, जिसके परिणामस्वरूप मशीन सामग्री के लिए मुश्किल का एक बैच होता है, जो प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के लिए उच्च आवश्यकताओं को सामने रखता है।उच्च गुणवत्ता वाले कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील की तुलना में, स्टेनलेस स्टील सामग्री में Cr, Ni, Nb, Mo और अन्य मिश्र धातु तत्व होते हैं।इन मिश्र धातु तत्वों की वृद्धि से न केवल स्टील के संक्षारण प्रतिरोध में सुधार होता है, बल्कि स्टेनलेस स्टील की मशीनेबिलिटी पर भी एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। यह पेपर स्टेनलेस स्टील और अन्य कठिन सामग्रियों को वस्तु के रूप में लेता है, प्रसंस्करण में आने वाली वास्तविक समस्याओं के संयोजन में स्टेनलेस स्टील की प्रसंस्करण कठिनाइयों का विश्लेषण करता है, और प्रभावी समाधान सामने रखता है।मशीनिंग में आने वाली व्यावहारिक समस्याओं के साथ, यह पेपर स्टेनलेस स्टील मशीनिंग में आने वाली कठिनाइयों का विश्लेषण करता है, और प्रभावी समाधान सामने रखता है। स्टेनलेस स्टील काटने में कठिनाइयों का विश्लेषणवास्तविक प्रसंस्करण में, स्टेनलेस स्टील को काटने से अक्सर चाकू टूटने और चिपके रहने की घटना होती है।काटने की प्रक्रिया में स्टेनलेस स्टील के बड़े प्लास्टिक विरूपण के कारण, उत्पादित चिप्स को तोड़ना और चिपकाना आसान नहीं होता है, जिसके परिणामस्वरूप काटने की प्रक्रिया में गंभीर काम होता है।प्रत्येक प्रक्रिया अगले कट के लिए एक कठोर परत का उत्पादन करेगी।संचय की परतों के बाद, स्टेनलेस स्टील काटने की प्रक्रिया में प्रवेश करती है।माध्यम की बढ़ती कठोरता के साथ आवश्यक कर्तन बल भी बढ़ रहा है।वर्क हार्डनिंग लेयर का निर्माण और कटिंग फोर्स में वृद्धि अनिवार्य रूप से टूल और वर्कपीस के बीच घर्षण में वृद्धि और कटिंग तापमान में वृद्धि का कारण बनेगी। इसके अलावा, स्टेनलेस स्टील की तापीय चालकता छोटी होती है और गर्मी लंपटता की स्थिति खराब होती है।काटने वाली गर्मी की एक बड़ी मात्रा उपकरण और वर्कपीस के बीच केंद्रित होती है, जिससे मशीनी सतह खराब हो जाती है और मशीनी सतह की गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित करती है।इसके अलावा, काटने के तापमान में वृद्धि से उपकरण पहनने में वृद्धि होगी, जिससे उपकरण रेक के चेहरे पर वर्धमान गड्ढे और काटने के किनारे पर खांचे बनेंगे, जिससे वर्कपीस की सतह की गुणवत्ता प्रभावित होगी, कार्य क्षमता कम होगी और उत्पादन लागत बढ़ेगी।स्टेनलेस स्टील भागों की प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार के तरीकेऊपर से यह देखा जा सकता है कि स्टेनलेस स्टील का प्रसंस्करण कठिन है।काटते समय, "कठोर परत" का उत्पादन करना आसान होता है, जो उपकरण को तोड़ना आसान होता है, और उत्पन्न चिप्स को तोड़ना आसान नहीं होता है, जिससे उपकरण को आसंजन होता है, जो उपकरण के पहनने को बढ़ा देगा।स्टेनलेस स्टील की इन काटने की विशेषताओं को देखते हुए, वास्तविक उत्पादन के साथ मिलकर, हम उपकरण सामग्री के तीन पहलुओं, काटने के मापदंडों और शीतलन विधियों से स्टेनलेस स्टील की प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार करने का प्रयास करते हैं। 1 उपकरण सामग्री का चयनसही उपकरण चुनना उच्च गुणवत्ता वाले भागों की मशीनिंग का आधार है।योग्य भागों को संसाधित करने के लिए उपकरण बहुत खराब है;यदि एक अच्छा उपकरण चुना जाता है, हालांकि यह भागों की सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है, तो अपशिष्ट पैदा करना और उत्पादन लागत में वृद्धि करना आसान है।स्टेनलेस स्टील काटने के दौरान खराब गर्मी लंपटता की स्थिति, सख्त परत और आसान चिपके हुए चाकू की विशेषताओं के संयोजन में, चयनित उपकरण सामग्री को अच्छी गर्मी प्रतिरोध, उच्च पहनने के प्रतिरोध और स्टेनलेस स्टील के साथ कम आत्मीयता की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए।2 हाई स्पीड स्टीलहाई स्पीड स्टील W, Mo, Cr, V, Go और अन्य तत्वों के साथ एक उच्च मिश्र धातु उपकरण स्टील है।इसमें अच्छा प्रसंस्करण प्रदर्शन, अच्छी ताकत और क्रूरता, और मजबूत प्रभाव और कंपन प्रतिरोध है।हाई-स्पीड कटिंग (लगभग 500 ℃) द्वारा उत्पन्न उच्च ताप की स्थिति में, यह अभी भी उच्च कठोरता (HRC अभी भी 60 से ऊपर है) बनाए रख सकता है।हाई स्पीड स्टील में अच्छी लाल कठोरता होती है, और यह मिलिंग कटर, कांटे और अन्य मिलिंग कटर बनाने के लिए उपयुक्त है।यह स्टेनलेस स्टील काटने की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।कठोर परत, खराब गर्मी लंपटता और अन्य काटने के वातावरण। W18Cr4V सबसे विशिष्ट हाई-स्पीड स्टील टूल है।1906 में अपने जन्म के बाद से, इसे काटने की जरूरतों को पूरा करने के लिए व्यापक रूप से विभिन्न उपकरणों में निर्मित किया गया है।हालांकि, विभिन्न मशीनिंग सामग्रियों के यांत्रिक गुणों में निरंतर सुधार के साथ, W18Cr4V उपकरण अब मशीन सामग्री के लिए कठिन मशीनिंग आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है।समय-समय पर उच्च प्रदर्शन कोबाल्ट हाई स्पीड स्टील का उत्पादन किया जाना चाहिए।साधारण हाई स्पीड स्टील की तुलना में, कोबाल्ट हाई स्पीड स्टील में बेहतर प्रतिरोध, लाल कठोरता और सेवा विश्वसनीयता होती है।उच्च हटाने की दर मशीनिंग और आंतरायिक काटने के लिए उपयुक्त है।W12Cr4V5Co5 जैसे सामान्य ब्रांड।2 कार्बाइड स्टीलसीमेंटेड कार्बाइड एक प्रकार का पाउडर धातु विज्ञान है, जो मुख्य घटक के रूप में उच्च कठोरता वाले आग रोक धातु कार्बाइड (WC, TiC) माइक्रोन पाउडर से बना होता है, बाइंडर के रूप में कोबाल्ट, निकल, मोलिब्डेनम, वैक्यूम फर्नेस या हाइड्रोजन रिडक्शन फर्नेस में पाप किया जाता है।उत्पाद।सीमेंटेड कार्बाइड में अच्छी ताकत और क्रूरता, गर्मी प्रतिरोध, पहनने के प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध, उच्च कठोरता और उत्कृष्ट गुणों की एक श्रृंखला होती है।यह मूल रूप से 500 ℃ पर अपरिवर्तित है, और अभी भी 1000 ℃ पर उच्च कठोरता है।यह स्टेनलेस स्टील और गर्मी प्रतिरोधी स्टील जैसी मशीन सामग्री को काटने के लिए उपयुक्त है।सामान्य सीमेंटेड कार्बाइड को मुख्य रूप से तीन श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: YG प्रकार (टंगस्टन कोबाल्ट सीमेंटेड कार्बाइड), YT प्रकार (टंगस्टन टाइटेनियम कोबाल्ट प्रकार), YW प्रकार (टंगस्टन टाइटेनियम टैंटलम (नायोबियम) प्रकार)।इन तीन प्रकार के मिश्र धातुओं की अलग-अलग रचनाएँ और अनुप्रयोग हैं।YG कठोर यूरेनियम में अच्छी क्रूरता और तापीय चालकता है।बड़े फ्रंट कॉर्नर को चुना जा सकता है, जो स्टेनलेस स्टील को काटने के लिए उपयुक्त है। स्टेनलेस स्टील टूल्स के ज्यामितीय मापदंडों को काटने का चयन1 सामने का कोना:स्टेनलेस स्टील की विशेषताओं के साथ संयुक्त, जैसे कि उच्च शक्ति, अच्छी क्रूरता, और काटने के दौरान चिप को काटना मुश्किल है, यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि उपकरण में पर्याप्त ताकत है, प्लास्टिक विरूपण को कम करने के लिए एक बड़े रेक कोण का चयन किया जाना चाहिए। प्रसंस्करण वस्तु, काटने के तापमान और काटने की शक्ति को कम करें, और कठोर परत की पीढ़ी को कम करें।2 ढलाईकार कोण एओ:पिछला कोण बढ़ाने से मशीनिंग सतह और पीछे के चेहरे के बीच घर्षण कम हो जाएगा, लेकिन गर्मी लंपटता क्षमता और काटने वाले किनारे की ताकत भी कम हो जाएगी।पीछे के कोण का आकार काटने की मोटाई पर निर्भर करता है।जब काटने की मोटाई बड़ी होती है, तो छोटे बैक एंगल का चयन किया जाना चाहिए। प्राथमिक विक्षेपण कोण kr, द्वितीयक विक्षेपण कोण k'r:मुख्य विक्षेपण कोण kr को कम करने से कटिंग एज की कार्यशील लंबाई बढ़ सकती है, जो गर्मी लंपटता के लिए अनुकूल है, लेकिन यह काटने के दौरान रेडियल बल को बढ़ाएगा, जो कंपन उत्पन्न करना आसान है।kr का मान आमतौर पर 50 ° ~ 90 ° होता है।यदि मशीन टूल की कठोरता अपर्याप्त है, तो इसे उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है।द्वितीयक विक्षेपण कोण आमतौर पर k'r=9 °~15 होता है। 3 ब्लेड झुकाव λ एस:टूल टिप की ताकत बढ़ाने के लिए, ब्लेड का झुकाव आम तौर पर लिया जाता है λ s=7°~_ - 3°。स्टेनलेस स्टील भागों का प्रसंस्करणकाटने के द्रव और शीतलन मोड का चयनस्टेनलेस स्टील की मशीनेबिलिटी खराब है, और शीतलन, स्नेहन, पैठ, सफाई और तरल पदार्थ को काटने के अन्य गुणों के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं।आम काटने वाले तरल पदार्थ इस प्रकार हैं:1 द्रव काटना:बेहतर शीतलन, सफाई और स्नेहन प्रदर्शन के साथ एक अधिक सामान्य शीतलन विधि, आमतौर पर स्टेनलेस स्टील की खाली कारों के लिए उपयोग की जाती है।2 वल्केनाइज्ड तेल: काटने के दौरान धातु की सतह पर उच्च गलनांक सल्फाइड का गठन किया जा सकता है, जो उच्च तापमान के तहत क्षतिग्रस्त होना आसान नहीं है, अच्छा स्नेहन प्रभाव होता है, और एक निश्चित शीतलन प्रभाव होता है।यह आमतौर पर ड्रिलिंग, रीमिंग और टैपिंग के लिए उपयोग किया जाता है।3 खनिज तेल जैसे इंजन तेल और तकला तेल:इसमें अच्छी चिकनाई वाली संपत्ति है, लेकिन खराब शीतलन संपत्ति और पारगम्यता है, और बाहरी सटीक मोड़ के लिए उपयुक्त है।काटने की प्रक्रिया के दौरान, काटने वाले द्रव नोजल को काटने वाले क्षेत्र के साथ संरेखित किया जाना चाहिए, या उच्च दबाव शीतलन, स्प्रे शीतलन और अन्य शीतलन विधियों का उपयोग करना बेहतर होता है।योग करने के लिए, हालांकि स्टेनलेस स्टील में खराब मशीनेबिलिटी, गंभीर वर्क हार्डनिंग, बड़ी कटिंग फोर्स, कम तापीय चालकता, आसान आसंजन, आसान उपकरण पहनने आदि के नुकसान हैं, जब तक कि उपयुक्त प्रसंस्करण विधि मिल जाती है, उपयुक्त उपकरण उपयोग किया जाता है, काटने की विधि की काटने की मात्रा का चयन किया जाता है, उपयुक्त शीतलक का चयन किया जाता है, और काम में सावधानीपूर्वक सोच के माध्यम से स्टेनलेस स्टील जैसी मशीन सामग्री की समस्या को हल किया जाता है।

सीएनसी में उच्च परिशुद्धता छेद के मशीनिंग कौशलउच्च गति और उच्च परिशुद्धता बोरिंग प्राप्त करने के लिए, सतह खुरदरापन और उपकरण जीवन पर टूल टूथ कंपन के प्रभाव पर ध्यान देना आवश्यक है।मशीनिंग सटीकता और उपकरण जीवन में कमी को रोकने के लिए, चयनित मशीनिंग केंद्र को उत्कृष्ट गतिशील संतुलन प्रदर्शन के साथ धुरी से सुसज्जित किया जाना चाहिए, और चयनित बोरिंग कटर में उच्च गतिशील संतुलन विशेषताएँ भी होनी चाहिए।विशेष रूप से बोरिंग कटर के दांत वाले हिस्से के लिए, ज्यामितीय आकार, उपकरण सामग्री और उच्च गति काटने के लिए उपयुक्त क्लैम्पिंग विधि का चयन किया जाएगा।प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए अत्याधुनिक के अंत में आर बड़ा होना चाहिए;समान सतह खुरदरापन सुनिश्चित करने के आधार पर, फ़ीड दर बढ़ाई जानी चाहिए।हालांकि, यह खिला राशि बढ़ाने के लिए पर्याप्त होना चाहिए, अन्यथा यह काटने के प्रतिरोध को बढ़ाएगा, जो प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए अनुकूल नहीं है।एज बैंड को 0.1 मिमी से कम नकारात्मक कक्ष के साथ सेट किया जाएगा, जो उपकरण जीवन की स्थिरता को प्रभावी ढंग से बनाए रख सकता है। सीएनसी सटीक मशीनिंग छेद के अलावा, आप छिद्रों के उच्च-परिशुद्धता मशीनिंग के लिए बोरिंग और रीमिंग का भी उपयोग कर सकते हैं।मशीनिंग सेंटर के हाई-स्पीड स्पिंडल के साथ, छेद के उच्च गति वाले सटीक मशीनिंग के लिए बोरिंग कटर का उपयोग किया जा सकता है।यह बताया गया है कि एल्यूमीनियम मिश्र धातु सामग्री पर बोरिंग φ जब यह लगभग 40 मिमी है, तो काटने की गति को 1500 मीटर / मिनट से अधिक तक बढ़ाया जा सकता है।इस काटने की गति का उपयोग मशीन स्टील, कच्चा लोहा और उच्च कठोरता वाले स्टील के लिए भी किया जा सकता है, जिसमें सीबीएन सिंटर्ड बॉडी अत्याधुनिक है।उम्मीद है कि भविष्य में हाई-स्पीड बोरिंग को तेजी से लोकप्रिय बनाया जाएगा। उपकरण सामग्री के लिए, यह संसाधित होने वाली सामग्री की प्रकृति पर निर्भर करता है।उदाहरण के लिए, जब 40HRC से नीचे स्टील जैसी सामग्री का प्रसंस्करण किया जाता है, तो सिरामेट कटर का उपयोग किया जा सकता है।इस तरह के उपकरण v = 300 मीटर / मिनट की उच्च गति काटने की स्थिति में अच्छी सतह खुरदरापन और लंबे उपकरण जीवन प्राप्त कर सकते हैं।लेपित कार्बाइड उपकरण 60HRC से नीचे स्टील की उच्च गति काटने के लिए उपयुक्त हैं।उपकरण का जीवन स्थिर है, लेकिन काटने की गति सरमेट टूल की तुलना में थोड़ी कम है।निसादित उपकरण उच्च कठोरता वाले स्टील, कच्चा लोहा और अन्य सामग्रियों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है।काटने की गति 1000 मीटर / मिनट से अधिक तक पहुंच सकती है, और उपकरण का जीवन बहुत स्थिर है।CBN गियर के किनारे के बैंड को ठीक से चम्फर किया जाना चाहिए, जो स्थिर उच्च गति के काटने और लंबे समय तक उपकरण जीवन के लिए बहुत फायदेमंद है।अल्ट्रा-हाई स्पीड पर गैर-धात्विक सामग्री जैसे कि अलौह धातुओं और एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं को काटते समय, स्थिर कटिंग और लंबे टूल लाइफ को सुनिश्चित करने के लिए डायमंड सिन्जेड टूल्स का इस्तेमाल किया जा सकता है।यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि हीरे के औजारों का उपयोग करते समय, काटने वाले किनारे को चम्फर किया जाना चाहिए, जो काटने की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण शर्त है।

एल्यूमिनियम भागों के लिए सीएनसी काटने के उपकरण का चयन और विचारलोगों के जीवन स्तर में सुधार के साथ, लोग धातु की बनावट वाली चीजों के अधिक से अधिक शौकीन होते जा रहे हैं, जिससे कई उद्योगों में एल्यूमीनियम उत्पादों का अधिक से अधिक उपयोग होता है।स्टील और सुपर एलॉय की तुलना में यह एक नरम धातु है।एचआरसी कठिन नहीं है, लेकिन यह अधिक कठिन है।इसलिए, उपकरणों की आवश्यकताएं अपेक्षाकृत अधिक हैं।यदि नरम धातु को काटने के लिए उच्च कठोरता वाले टंगस्टन स्टील मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है, तो काटने का किनारा टूट जाएगा और उपकरण का जीवन बहुत छोटा हो जाएगा।प्रसंस्करण को पूरा करने के लिए कम कठोरता और नॉन स्टिक के साथ उच्च गुणवत्ता वाले उपकरणों का उपयोग करना आवश्यक है।केवल इस तरह से चाकू मशीन की गति और दक्षता में सुधार कर सकता है। सीएनसी एल्यूमीनियम भागों के लिए मशीनिंग टूल का चयन कैसे करें?एल्यूमीनियम मिश्र धातु सीएनसी मशीनिंग में, विशेष रूप से छोटे मार्जिन काटने और परिष्करण में, इंडेक्सेबल आवेषण का काटने का किनारा आमतौर पर कुंद होता है, जो अक्सर "हल" प्रभाव की ओर जाता है, और काटने वाले किनारे को वर्कपीस में अचानक काटना आसान होता है, जिसके परिणामस्वरूप ए काटने की शक्ति में अचानक वृद्धि।काटने के बल में अचानक वृद्धि से अत्यधिक उपकरण आकार और उच्च शक्ति की आवश्यकता होती है।कटिंग एज की मांग के कारण उपरोक्त समस्याएं अधिक जटिल हैं।फिनिश मशीनिंग को एक तेज स्पर्शरेखीय कटिंग एज के साथ किया जाना चाहिए।खुरदरी मशीनिंग के दौरान धातु हटाने की दर सुनिश्चित करने के लिए, अत्याधुनिक के लिए पर्याप्त ताकत होना आवश्यक है।इसलिए, काटने के बल, अत्याधुनिक पैठ, चिप के गठन, स्थिरता और ब्लेड की स्थिति और क्लैंपिंग पर विचार किया जाना चाहिए। मशीनिंग ज्यामितिमशीनिंग का अंतिम लक्ष्य डिजाइन या ग्राहक विशिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करने वाले सर्वोत्तम भागों का उत्पादन करना है।विनिर्देश भाग की मोटाई, असर क्षमता और आकार के रूप में हो सकते हैं।सीएनसी मशीन टूल्स प्रभावी उपकरण अनुक्रमण और हेरफेर के माध्यम से विभिन्न आकारों और आकारों के एल्यूमीनियम भागों को संसाधित कर सकते हैं।उत्पादन बढ़ाने के लिए इंडेक्सेबल टूल्स के इस्तेमाल की जरूरत होती है।इस प्रकार का टूल ऑपरेटर को आवश्यक होने पर टूल ब्लेड को बदलने की अनुमति देता है, इस प्रकार एल्यूमीनियम भागों के कई स्वचालित मशीनिंग को साकार करता है।सीएनसी उपकरण आवेषण विभिन्न काटने वाले किनारों के साथ प्रसंस्करण के बाद के संचालन के लिए उपयोग किया जा सकता है, जैसे एल्यूमीनियम भागों को चमकाने और पीसने के लिए।नेकां एल्यूमीनियम प्रसंस्करण वातावरण में, टूल ब्लेड का प्रदर्शन ब्लेड के आकार, बैक एंगल और फ्रंट एंगल पर निर्भर करता है।एल्यूमीनियम मिश्र धातु भागों का प्रसंस्करण मशीनिंग आकारसीएनसी एल्यूमीनियम भागों के उपकरण में विशिष्ट ज्यामितीय आकार होते हैं जो अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।एक विशिष्ट सीएनसी उपकरण धारक को फिट करने के लिए ब्लेड के अलग-अलग आकार होते हैं।एल्यूमीनियम उपकरण ब्लेड हीरे, गोल, त्रिकोणीय और चौकोर होते हैं।तेज ब्लेड का उपयोग करके बेहतर भाग गुणवत्ता प्राप्त की जा सकती है।उदाहरण के लिए, जाली एल्यूमीनियम भागों की उच्च गति वाली सतह प्रसंस्करण के लिए, 30o-35o ब्लेड का उपयोग करना बेहतर होता है।फोर्ज्ड एल्युमीनियम को डायमंड ब्लेड्स से घुमाकर उच्च गुणवत्ता वाली सतह फिनिश प्राप्त की जाएगी।दूसरी ओर, कास्ट एल्यूमीनियम भागों की सीएनसी मशीनिंग के लिए ऑपरेटरों को गुणवत्ता में सुधार के लिए गोल ब्लेड का उपयोग करने की आवश्यकता होगी।कास्ट एल्यूमीनियम की सतह खुरदरी होती है।धारदार औजारों से मशीनिंग करने से सतह की फिनिश खराब होगी।टूल इन्सर्ट का आकार सीएनसी पैरामीटर्स जैसे फीड रेट, कटिंग डेप्थ और टूल क्लीयरेंस को प्रभावित करता है।तेज आकार के लिए छोटी फीड दरों और बड़े टूल गैप की आवश्यकता होगी।मशीनिंग टूल्स के लिए हमें किन कारकों पर विचार करने की आवश्यकता है? फ्रंट एंगल और अप्रोच एंगलरेक कोण सीएनसी मशीन टूल पर कटिंग टूल टिप और क्लैम्प्ड वर्कपीस के बीच के कोण को संदर्भित करता है।टूल ब्लेड की स्थिति के आधार पर, कोण सकारात्मक या नकारात्मक हो सकता है।हम सामने के कोनों के साथ एल्यूमीनियम भागों को संसाधित करना पसंद करते हैं।चूंकि यह एक नरम धातु है, इसलिए हमें संपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया में जितना संभव हो उतना काटने के प्रतिरोध को कम करना चाहिए।मशीनिंग की प्रक्रिया में, उपकरण के चारों ओर चिप्स के संचय के कारण उत्पाद की अंतिम गुणवत्ता प्रभावित होगी।सकारात्मक रेक कोण प्रभावी चिप हैंडलिंग सुनिश्चित करता है।यह काटने के तापमान को कम करके तापमान नियंत्रण की सुविधा भी देता है।यह कारक एल्यूमीनियम भागों के लिए सर्वोत्तम प्रसंस्करण स्थिति प्रदान करने और ब्लेड के सेवा जीवन को लम्बा करने में मदद करता है।सीएनसी मिलिंग शायद ही कभी रेक कोण पर निर्भर करती है।ऐसा इसलिए है क्योंकि दृष्टिकोण कोण सीएनसी उपकरण धारक पर भाग की स्थिति और उपकरण के बीच संबंध को परिभाषित करता है।एल्यूमीनियम की मशीनेबिलिटी के कारण, हम 90 डिग्री टाइमिंग का उपयोग करते हैं।यह हमारे विशेषज्ञों को विभिन्न मिलिंग प्रक्रियाओं को करने की अनुमति देता है।इनमें फेस मिलिंग, स्लॉट मिलिंग और स्क्वायर शोल्डर मिलिंग शामिल हैं। व्यास कारकरेडियल कटिंग बल के प्रभाव के लिए, छोटे और मध्यम व्यास के उपकरण में खराब कठोरता होती है और विक्षेपण की संभावना अधिक होती है, जबकि बड़े व्यास के उपकरण अधिक स्थिर होते हैं और विभिन्न विरोधी कंपन की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, यह पाया गया है कि फ़ीड गति रेडियल कटिंग बल को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक नहीं है।उपकरण की विभिन्न फीड दरों (आमतौर पर 0.25 मिमी और 0.35 मिमी प्रति दांत) के बीच, रेडियल कटिंग बल केवल थोड़ा बदलता है।25 मिमी के व्यास के साथ एक विशिष्ट एल्यूमीनियम मिश्र धातु मिलिंग कटर के लिए, ब्लेड पर किनारे का बैंड 1 ° और 0.1 मिमी चौड़ा होता है, जो घुमावदार कटिंग एज से पूरी तरह मेल खाता है। रिलीज कोणयह पैरामीटर सीएनसी मशीन टूल पर टूल और वर्कपीस के बीच संबंध को भी परिभाषित करता है।इस पैरामीटर में, उपकरण सम्मिलन संदर्भ बिंदु है।सामने के कोने की तरह, यह सकारात्मक या नकारात्मक हो सकता है।जब मशीनिंग सीएनसी एल्यूमीनियम भागों, चाहे तेजी से प्रोटोटाइप हो या बड़े पैमाने पर उत्पादन, सीधे और पीछे के कोनों का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।अनुक्रमित ब्लेड का उपयोग ऑपरेटर को पीछे के कोण को बदलने की अनुमति देता है।बिदाई कोण 20o और 30o के बीच है, जो एल्यूमीनियम भागों के लिए बेहतर सतह खत्म प्रदान कर सकता है। एल्यूमीनियम चिप तोड़ने वालाचिप्स का संचय एल्यूमीनियम भागों की उच्च गति वाली मशीनिंग में बाधा उत्पन्न करेगा।सामान्य तौर पर, चिप्स प्रकृति में चिपचिपे होते हैं, जो सीएनसी सतहों पर मशीनिंग स्थान के प्रबंधन में चुनौतियों का सामना करते हैं।सीएनसी मशीन टूल्स में प्रयुक्त चिप ब्रेकिंग ग्रूव का डिज़ाइन काफी हद तक फ्रंट एंगल और बैक एंगल पर निर्भर करता है।सीएनसी एल्यूमीनियम भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में, तेज और विस्तृत चिप तोड़ने वाले खांचे का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है।व्यापक चिप ब्रेकिंग ग्रूव विभिन्न आकारों के चिप्स को हटा सकता है।

कई बार, मैं कुछ एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं का सामना करूंगा।यदि एल्यूमीनियम मिश्र धातु की कठोरता कम है, तो प्रसंस्करण के बाद विकृत करना आसान है।यदि कुछ बड़े एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल भागों का सामना करना पड़ता है, तो विरूपण को रोकने के लिए, मोल्ड खोलने और किसी न किसी मशीनिंग से पहले विरूपण को रोका जाना चाहिए।समोच्च संरचना को मोटे तौर पर खोलें, फिर उन्हें लंबवत बनाने के लिए आगे और पीछे के चेहरों को समतल करें, और फिर हल्के चाकू के आगे और पीछे के चेहरे बनाने के लिए मशीन का उपयोग करें।यदि वर्कपीस की साइड की दीवार बहुत पतली है, तो मशीन को रखने से पहले उसे गर्म करना चाहिए।वर्कपीस की संरचना के अनुसार मोटाई भी आरक्षित की जा सकती है।फिर वर्कपीस समानता की लंबवतता को सीधा करें और वर्कपीस के पूरे विमान को ब्रश करें।यह वर्कपीस विरूपण की समस्या को भी हल कर सकता है। यदि यह एक छोटा वर्कपीस है, तो उत्पाद विमान को कार्यक्षेत्र के साथ फ्लश किया जाना चाहिए, और रिवर्स साइड बनाते समय कोई गैप नहीं होना चाहिए।फिर आप विरूपण की समस्या को हल करने के लिए रिवर्स साइड का उपयोग कर सकते हैं, या आप पहले ऊन को चपटा कर सकते हैं, और फिर सतह को नीचे के रूप में उपयोग कर सकते हैं।फिर दूसरे पक्ष को सामने की ओर के रूप में उपयोग करें, ताकि वर्कपीस लंबवत हो सके और वर्कपीस बहुत अधिक विकृत न हो। कुछ पतले वर्कपीस के लिए, साइड फैशन क्लिप बनाना उचित है।धनुष क्लैंप का उपयोग करके बिना बल के वर्कपीस को जकड़ना संभव नहीं है।वर्कपीस को एक समकोण लोहे के साथ समतल करना बेहतर होता है, और फिर वर्कपीस को समकोण लोहे के समतल स्थान पर आर्च क्लैंप के साथ जकड़ें।कई मामलों में, विरूपण अनुचित क्लैम्पिंग के कारण होता है, शेन्ज़ेन Puffitt प्रेसिजन उत्पाद कं, लिमिटेड एल्यूमीनियम मिश्र धातु सीएनसी प्रसंस्करण में 20 साल का अनुभव है, एल्यूमीनियम सटीक भागों प्रसंस्करण, एल्यूमीनियम मिश्र धातु खोल, एल्यूमीनियम मिश्र धातु गुहा और अन्य एल्यूमीनियम भागों प्रसंस्करण, उच्च गुणवत्ता वाले सतह उपचार एक-स्टॉप सेवा निर्माताओं में विशेषज्ञता , आपको उच्च गुणवत्ता वाले एकीकृत समाधान प्रदान करने के लिए गैर-मानक सटीक भागों प्रसंस्करण के लिए ग्राहक की जरूरतों के अनुसार, ठंड और गर्म फोर्जिंग, डाई-कास्टिंग, एक्सट्रूज़न, सीएनसी मोड़ और मिलिंग प्रसंस्करण और विभिन्न कठिन सतह उपचार प्रक्रियाओं के साथ संयुक्त।

सीएनसी मशीनीकृत भागों के लिए बेहतर सतह फिनिश प्राप्त करने के लिए सावधानियांबेहतर सीएनसी मशीनिंग भागों को प्राप्त करने के लिए, हमें निम्नलिखित बातों को ध्यान में रखना होगा।हमारे निर्माण शुरू करने से पहले कुछ मुख्य संकेतक दिखाई दिए, जैसे सही आकार और सहनशीलता, आकार, उपयोग की जाने वाली कच्ची सामग्री की गुणवत्ता इत्यादि। लेकिन प्रसंस्करण भागों के उत्पादन के बाद, कुछ काम अभी भी करने की जरूरत है। भूतल परिष्करण: वह प्रक्रिया जो मशीनी भाग की समग्र बनावट (बिछाने, खुरदरापन और लहराती) को परिभाषित और परिष्कृत करने में मदद करती है।हम त्रुटिहीन सतह फिनिश के महत्व को नजरअंदाज नहीं कर सकते हैं, जो एयरोस्पेस और चिकित्सा अनुप्रयोगों में विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।फिनिशिंग स्टेज में स्क्रैप किए गए हिस्से वर्कशॉप के अपेक्षित परिणाम नहीं हैं।लेकिन समापन चरण में प्रवेश करने से पहले किन चरों पर विचार करने की आवश्यकता है? हम यह कैसे सुनिश्चित कर सकते हैं कि हम जो कदम उठा रहे हैं उसका परिणाम बेहतर सतह फिनिश के रूप में होगा?सीएनसी मशीनीकृत भागों को बेहतर बनाने में आपकी मदद करने के लिए हमने प्रमुख सतह उपचार विचारों की एक सूची तैयार की है।बनाया गया 1. माप सतह खत्म को समझेंसरफेस फिनिश माप में विभिन्न प्रकार की प्रौद्योगिकियां और विशेषताएँ हैं, जिनमें प्रोफ़ाइल विश्लेषण, क्षेत्र और सूक्ष्म परीक्षण शामिल हैं, जिसमें चरम खुरदरापन (रा) और इसके रिज़ॉल्यूशन (डी) पर ध्यान दिया गया है।हमें यह जानने की जरूरत है कि कौन सी तकनीक सबसे उपयुक्त है और बहुत अधिक प्रयास और समय खर्च किए बिना वांछित प्रभाव प्राप्त कर सकती है। 2. गति बढ़ाएँ और फ़ीड कम करेंमहंगे भागों की मशीनिंग करते समय, हमेशा सही पूर्व-निर्धारित फ़ीड और गति का पालन करना सुनिश्चित करें।फिनिशिंग को हैंडल करने का सही तरीका है सरफेस फीट प्रति मिनट (SFM) को बढ़ाना और सरफेस इंच प्रति रेवोलुशन (IPR) को कम करना।सरफेस फीट प्रति मिनट (एसएफएम) बढ़ाने से बिल्ट-अप एज (बीयूई) कम हो जाएगा।यह उपकरण के जीवन का विस्तार करेगा और तैयार उत्पाद को नुकसान पहुँचाने वाले विनाशकारी उपकरण की विफलता की संभावना को कम करेगा।इंच प्रति क्रांति (IPR) कम करने से साइड वियर कम होगा और ब्लेड का जीवन बढ़ेगा।खुरदरी मशीनिंग में, ऐसे उपकरण का उपयोग करना बेहतर होता है जो सामग्री को जल्दी से हटाने के लिए आगे बढ़ सके।परिष्करण के दौरान, गहराई से कटौती करना और फ़ीड गति को रूढ़िवादी रखना बेहतर होता है। 3. चिप ब्रेकर का प्रयोग करेंचिप को नियंत्रित करना अच्छी सतह फिनिश प्राप्त करने की कुंजी है।उत्पन्न चिप पूरी प्रसंस्करण प्रक्रिया को बहुत बाधित करती है।वर्कपीस को छूने से पहले, इसे पहले नियंत्रित करें।हम अनुशंसा करते हैं कि आप उच्च-गुणवत्ता वाले चिप ब्रेकिंग ग्रूव का उपयोग करें, जो काटने के दबाव को कम कर सकता है और चिप को हटाने को आसान बना सकता है।उन सामग्रियों में जो लंबे और पतले चिप्स का उत्पादन करते हैं, चिप्स को टुकड़ों में तोड़कर जो आसानी से काटने वाले क्षेत्र में गिर जाते हैं, यह लंबे चिप स्ट्रिंग को काटने वाले क्षेत्र को जल्दी और आसानी से छोड़ने में मदद करता है। 4. हेड रेडियस बढ़ाएंब्लेड टिप त्रिज्या और अंतिम सतह खत्म के बीच सीधा संबंध है।यह सच है कि एक छोटा टिप त्रिज्या उपकरण पर दबाव कम करेगा, लेकिन यह उस फीडरेट को भी सीमित करेगा जिसका उपयोग किया जा सकता है।ब्लेड को केवल आधा टिप त्रिज्या पर खिलाया जा सकता है।एक बार इस सीमा के बाहर, परिणामी सतह एक धागे के समान होती है।इसलिए, बिना शोर-शराबे के बेहतरीन फिनिश तैयार करने के लिए संभव सबसे बड़े दायरे का उपयोग करें।एक बड़ा टिप त्रिज्या भारी कटौती भी कर सकता है, जो सामग्री को काटने में मुश्किल होने पर जरूरी है।हालाँकि, यदि टूल टिप का दायरा बड़ा है, तो फ़िनिशिंग फीड में हटाए जाने के लिए वर्कपीस पर अधिक सामग्री छोड़ी जानी चाहिए। 5. वाइब्रेशन कम करने के लिए बैलेंसिंग टूल्स का इस्तेमाल करेंपरिष्करण के दौरान महत्वपूर्ण कंपन को कम करने के लिए संतुलित उपकरण प्रौद्योगिकी का उपयोग करना महत्वपूर्ण है।यदि आपका RPM अधिक है, तो यह चरण और भी महत्वपूर्ण हो जाता है। 6. तेज ब्लेड, गाइड एंगल और पॉजिटिव एंगल का इस्तेमाल करेंइसमें कोई संदेह नहीं है कि बेहतर सतह फिनिश हासिल करने के लिए हमें शार्प ब्लेड्स, बड़े लीड एंगल्स और पॉजिटिव रेक एंगल्स की जरूरत है। 7. टूल रेस्ट और वर्कपीस रेस्ट की जांच करेंसतह के उपचार में सुधार करने की कोशिश करते समय एक कारक जिसे अक्सर अनदेखा किया जाता है वह उपकरण धारक होता है।यदि टूल होल्डर पुराना है और ब्लेड को पकड़ने के लिए उपयोग की जाने वाली नाली खराब हो गई है, तो ब्लेड हिल सकता है।ब्लेड के किसी भी आंदोलन से चटकारे और खराब सतह खत्म हो जाएगी।जिग्स या गैर कठोर मशीन टूल्स के कारण अनुचित टूल फिक्सिंग और चटकारे का परिणाम खराब सतह खत्म हो सकता है।सख्त और स्थिर कामकाजी माहौल भी महत्वपूर्ण है।इसके अलावा, धातु हटाने की दर जितनी अधिक होगी, स्थिर वर्कपीस क्लैम्पिंग उतना ही महत्वपूर्ण होगा। 8. रफ और फिनिश मशीनिंग के लिए एक ही उपकरण का उपयोग न करेंरफ मशीनिंग के लिए रफ मशीनिंग टूल्स और फिनिश मशीनिंग के लिए फिनिश मशीनिंग टूल्स को आरक्षित करना सीखें।भागों को बड़े टिप त्रिज्या, बड़े रेक कोण और तीव्र फ़ीड गति वाले ब्लेड के साथ खुरदरा बनाया जा सकता है।फिर, आवश्यक लीड कोण और त्रिज्या के साथ परिष्करण उपकरण भाग को चिकना करने के लिए चौरसाई किनारे की समतलता का उपयोग कर सकता है, इस प्रकार बेहतर सतह खत्म हो सकता है।फिनिश मशीनिंग की उथली गहराई अच्छी है, लेकिन यह त्रिज्या के बराबर या उससे अधिक होनी चाहिए।अन्यथा, ब्लेड सामग्री को काटने के बजाय धक्का देगा, जिसके परिणामस्वरूप सतह की गुणवत्ता खराब होगी, किनारों में गड़गड़ाहट होगी और ब्लेड का जीवन कम हो जाएगा। 9. विराम से बचेंअनावश्यक रुकावटें और ठहराव भी काम के सही समापन में बाधा बन सकते हैं।याद रखें कि हर बार जब आपका टूल खराद या वर्कपीस के संपर्क में आता है तो हिलना बंद हो जाता है, यह निशान छोड़ देगा।यदि ऐसा अक्सर होता है, तो मेरा सुझाव है कि आप प्रक्रिया को पूरी तरह से बदल दें!यह सुनिश्चित करने के लिए हर संभव प्रयास करें कि काटने की पूरी प्रक्रिया के दौरान आपका टूल रुके या हिचकिचाए नहीं। 10. मध्य रेखा को नीचे करने से बचेंकाटने की सही प्रक्रिया सुनिश्चित करने का सबसे अच्छा तरीका 70:30 अनुपात का पालन करना है, न कि 50:50 पद्धति का।कट के बीच में ब्लेड को सामग्री के किनारे पर टैप किया जा सकता है, जिससे जलन हो सकती है।इसका परिणाम गलत सतह खत्म हो सकता है।

सीएनसी मशीनिंग गुणवत्ता नियंत्रण के लिए दिशानिर्देशकोई फर्क नहीं पड़ता कि कौन सा उद्योग है, गुणवत्ता एक महत्वपूर्ण कारक है, क्योंकि हर कोई उच्च गुणवत्ता वाले सामान खरीदना पसंद करता है।कभी-कभी, गुणवत्ता किसी उद्यम की नींव भी होती है।एक योग्य सीएनसी प्रसंस्करण आपूर्तिकर्ता के रूप में, हमें निम्नानुसार कार्य करना चाहिए:कोई फर्क नहीं पड़ता कि कौन सा उद्योग है, गुणवत्ता एक महत्वपूर्ण कारक है, क्योंकि हर कोई उच्च गुणवत्ता वाले सामान खरीदना पसंद करता है।कभी-कभी, गुणवत्ता किसी उद्यम की नींव भी होती है।एक योग्य सीएनसी प्रसंस्करण आपूर्तिकर्ता के रूप में, हमें गुणवत्ता को कैसे नियंत्रित करना चाहिए?कुछ युक्तियां हैं जो गुणवत्ता नियंत्रण को बेहतर बनाने में आपकी सहायता कर सकती हैं। 1 ऑर्डर को ध्यान से देखें और उत्पाद के डिजाइन को समझेंग्राहक से ऑर्डर की पुष्टि प्राप्त करने के बाद, हमें इस ऑर्डर के विवरणों की सावधानीपूर्वक जांच करने की आवश्यकता है, जैसे कि सामग्री, मात्रा, पोस्ट-प्रोसेसिंग... कभी-कभी ऑर्डर आपके द्वारा प्रदान किए गए प्रारंभिक कोटेशन से अलग होता है, इसलिए हमें सावधानीपूर्वक जांच करने की आवश्यकता सारे विवरणग्राहक के अंतिम उत्पादों के सीएडी चित्र प्राप्त करते समय, हमारे इंजीनियर और तकनीशियन उत्पाद डिजाइन का सावधानीपूर्वक विश्लेषण करेंगे, उत्पाद विनिर्देशों और आवश्यकताओं को समझेंगे, और लागत बचाने के लिए सबसे अधिक लागत प्रभावी भाग प्रसंस्करण योजना का प्रस्ताव देंगे।प्रसंस्करण लागत, प्रसंस्करण उत्पादों का अधिकतम लाभ प्राप्त करने के लिए। 2 ड्राइंग समीक्षा के लिए विस्तृत आवश्यकताएंआमतौर पर, कुछ विस्तृत आवश्यकताएं, जैसे कि छेद, धागे, सहनशीलता, कक्ष ... को द्वि-आयामी चित्रों पर चिह्नित किया जाएगा।द्वितीयक निर्माण से बचने के लिए हमें उत्पादन से पहले इन सूचनाओं की सावधानीपूर्वक जांच करने की आवश्यकता है।यह लागत और समय बचाता है और सहिष्णुता आवश्यकताओं को बनाए रखता है। 3 आने वाला निरीक्षणअच्छी सामग्री उच्च गुणवत्ता वाले उत्पाद बना सकती है, इसलिए आने वाला निरीक्षण बहुत आवश्यक और महत्वपूर्ण है।निरीक्षण हमें घटिया कच्चे माल की छंटाई करने में मदद कर सकता है, उत्पाद प्रसंस्करण जोखिमों से बच सकता है, लागत और समय बचा सकता है, और उत्पाद उत्पादन को नियंत्रित करने से पहले एक आवश्यक कदम है। 4 पहले टुकड़े की जाँच करेंजब पहला उत्पाद सीएनसी प्रसंस्करण के माध्यम से तैयार होता है, तो हम इसे गुणवत्ता नियंत्रण विभाग को आयामी और दृश्य निरीक्षण के लिए भेज देंगे।उत्पादन विभाग को उत्पादन जारी रखने के लिए तभी अधिसूचित किया जाएगा जब पहले उत्पाद के सभी संकेतक आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।इस तरह, एक ही ग्रेड और बैच के उत्पादों की गुणवत्ता की काफी हद तक गारंटी दी जा सकती है। 5 अंतिम निरीक्षण, परीक्षण रिपोर्ट और प्रमाणन दस्तावेज प्रदान करेंसभी उत्पादों के पूरा होने के बाद, हम अंतिम निरीक्षण करेंगे और ग्राहकों को निरीक्षण रिपोर्ट या परीक्षण रिपोर्ट प्रदान करेंगे।सामान्यतया, उत्पाद जो निरीक्षण सहिष्णुता सीमा से बिल्कुल अधिक हैं, उन्हें सीधे उत्पादन विभाग को पुन: उत्पादन के लिए भेजा जाएगा।कभी-कभी, उत्पादों का एक बैच या भाग ग्राहकों द्वारा आवश्यक सहनशीलता से थोड़ा अधिक हो जाएगा।हम ग्राहक को परीक्षण रिपोर्ट भेजेंगे और उनके सुझाव मांगेंगे।ग्राहक परीक्षण रिपोर्ट की तुलना करके बेहतर निर्णय ले सकता है कि उत्पाद उपलब्ध है या नहीं।सीएनसी प्रसंस्करण में गुणवत्ता को नियंत्रित करने के तरीके पर उपरोक्त कुछ कौशल हैं, जो उत्पाद प्रसंस्करण में भी सहायक हैं।किसी भी प्रसंस्करण को एक निश्चित प्रक्रिया का पालन करने की आवश्यकता होती है।यदि आप उच्च गुणवत्ता वाले प्रोटोटाइप और अनुकूलित यांत्रिक भागों के आपूर्तिकर्ताओं की तलाश कर रहे हैं, तो कृपया बेझिझक हमसे संपर्क करें।

टर्निंग मिलिंग कंपाउंड सीएनसी मशीन टूल उच्च परिशुद्धता, उच्च दक्षता, उच्च कठोरता, उच्च स्वचालन और उच्च लचीलेपन के साथ एक विशिष्ट टर्निंग मिलिंग कंपाउंड सेंटर है।टर्निंग मिलिंग कंपाउंड सीएनसी खराद एक उन्नत यौगिक खराद है जो पांच अक्ष लिंकेज मिलिंग मशीनिंग केंद्र और एक दोहरी धुरी खराद से बना है।यह मशीनिंग छोटे भागों के लिए उच्च परिशुद्धता, उच्च गुणवत्ता और उच्च जटिलता के साथ एक बेहतर समाधान प्रदान करता है। दुनिया में विज्ञान और प्रौद्योगिकी के तेजी से विकास के साथ, कई उत्पाद सटीक, लघुकरण और हल्के वजन की दिशा में आगे बढ़ रहे हैं।कई छोटे सटीक सीएनसी मशीन टूल्स को अक्सर उपयोगकर्ताओं की जरूरतों को पूरा करने की आवश्यकता होती है।वर्तमान चीनी मशीन टूल उत्पादों में अभी भी ऐसे सटीक सीएनसी मशीन टूल्स की कमी है।हल्के उद्योग क्षेत्रों जैसे घड़ी और घड़ी उद्योग, चिकित्सा उपकरण, ऑटोमोबाइल पार्ट्स निर्माण इत्यादि में व्यापक रूप से उपयोग किए जाने के अलावा, इसका उपयोग एयरोस्पेस, हथियारों, जहाजों और अन्य रक्षा और सैन्य उद्योगों में कई सटीक विशेष भागों को संसाधित करने के लिए भी किया जा सकता है। , जैसे कि उड़ान नियंत्रण जाइरोस्कोप, हवा से हवा में मिसाइल जड़त्वीय नेविगेशन और अन्य शून्य स्थिति मशीनें।यह एक उच्च गुणवत्ता वाला मशीन उपकरण है जो बाजार में छोटे सटीक और जटिल भागों के लिए उपयुक्त है।टर्निंग मिलिंग कंपाउंड मशीनिंग सेंटर में मशीन टूल के लिए कोई विशेष आवश्यकता नहीं है, लेकिन इसे कम से कम एक Y अक्ष गति प्रदान करनी चाहिए।वर्कपीस का रोटेशन आवश्यक फ़ीड गति (शक्ति) को संचारित करने के लिए मिलिंग कटर को सी-अक्ष गति प्रदान करता है।हालांकि, वर्कपीस की काटने की गति को खराद के एसपीएम के बजाय आईपीएम द्वारा मापा जाता है (जिसका अर्थ है कि टर्निंग और मिलिंग मशीनिंग केंद्र में वर्कपीस की काटने की गति टर्निंग की तुलना में बहुत कम है)।लेकिन y-अक्ष आंदोलन आवश्यक है, क्योंकि मिलिंग कटर को बहुत अधिक सनकी मशीनिंग करने की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, जब उपकरण विलक्षण होता है, तो आवश्यक भाग आकार को मशीनीकृत नहीं किया जा सकता है।क्योंकि जब उपकरण केंद्र में होता है, तो उपकरण केंद्र भाग के रोटेशन केंद्र को काटता है, इसलिए उपकरण केवल अपने अंतिम चेहरे को काटने के लिए उपयोग कर सकता है (अर्थात, यह काट नहीं सकता), और काट नहीं सकता।ट्रिमिंग।यह सुनिश्चित करने के लिए कि कटिंग एज सही ढंग से कट सकता है, टूल सेंटरलाइन को पार्ट रोटेशन सेंटरलाइन से टूल व्यास के 1/4 तक विचलित होना चाहिए।मशीनिंग केंद्रों को मोड़ने और मिलाने में तीन प्रकार के उपकरण प्रभावी रूप से उपयोग किए जा सकते हैं।इसका मुख्य कारण वाइपर ब्लेड या ब्लेड का इस्तेमाल है।टर्निंग और मिलिंग में एंड मिल का उपयोग बड़े आकार के प्लेन या भारी आंतरायिक कटिंग के लिए किया जा सकता है।ब्लेड के साथ एंड मिल का उपयोग स्टेप मिलिंग के लिए किया जाता है।अभिन्न अंत मिलिंग कटर मशीनिंग बेलनाकार भागों के लिए प्रयोग किया जाता है, और सटीक मिलिंग गहरी खांचे और संकीर्ण खांचे।उपकरण की खुरचनी संरचना का उपयोग उपकरण के चार काटने वाले किनारों में से दो के माध्यम से भाग के गहरे हिस्से को काटने के लिए किया जा सकता है, ताकि कुशल और उच्च-सटीक मशीनिंग प्राप्त हो सके। हालाँकि, इस पद्धति के साथ, समस्याएँ तब उत्पन्न होंगी जब उपकरण चरणों और खांचे के दोनों ओर पहुँचेगा।इस समय, सनकी उपकरणों के साथ मशीनिंग के बाद, भाग की सतह पर कई फ़िललेट्स छोड़े जाएंगे।इन पट्टिकाओं को हटाने के लिए, उपकरण को फिर से मशीनीकृत किया जाना चाहिए।इस समय, उपकरण विचलन की आवश्यकता नहीं है, और उपकरण Y अक्ष के साथ प्रसंस्करण के लिए भाग केंद्र में चला जाता है।हालांकि, कुछ प्रसंस्करण चरणों में इस तरह के मशीनिंग भत्ता की अनुमति नहीं है (कभी-कभी धातु की अनुमति नहीं है)। मिलिंग कंपाउंड मशीनिंग केंद्र को चालू करने में एक असंतोषजनक तथ्य मशीनी भागों की आकार त्रुटि है।जब मिलिंग कटर भाग के चारों ओर मिलिंग कर रहा होता है, तो भाग की सतह निश्चित अंतराल पर पंखे के आकार के निशान बनाती है।इस त्रुटि को पूरी तरह समाप्त नहीं किया जा सकता है, लेकिन इसे वाइपर ब्लेड से प्रभावी ढंग से नियंत्रित किया जा सकता है।ब्लेड को चौड़ाई की दिशा में थोड़ा उत्तल बनाने के लिए एक पॉलिशिंग ब्लेड का अन्य ब्लेडों द्वारा बारीकी से पालन किया जाता है, ताकि ब्लेड केवल वर्कपीस की सतह तक फैली हो, और एक नई काटने की सतह को एक मामूली सेक्टर ट्रेस चिकनी के साथ मशीनीकृत किया जाता है।

1. मुड़नाटर्निंग में वर्कपीस को घूमने वाली प्लेट या स्पिंडल पर मजबूती से जकड़ना शामिल है।जब वर्कपीस घूमता है, तो टूल मूविंग स्लाइडिंग पीस पर लगे एक निश्चित डिवाइस में तय हो जाता है।स्लाइडर वर्कपीस की लंबाई के साथ ऊपर और नीचे जा सकता है, या केंद्र रेखा के करीब या दूर जा सकता है।बड़ी मात्रा में सामग्री को तेजी से हटाने के लिए यह सरल ऑपरेशन बहुत उपयुक्त है।इसके अलावा, खराद के टेलस्टॉक पर स्थापित ड्रिल सटीक छेद ड्रिल कर सकती है;खराद का उपयोग गोलाकार भाग की बाहरी परिधि पर एक संकेंद्रित आकृति बनाने के लिए किया जाता है;खांचे, रिंग ग्रूव, स्टेप शोल्डर, आंतरिक और बाहरी धागे, सिलेंडर और शाफ्ट एक खराद पर निर्मित होते हैं - कई गोलाकार या गोलाकार विशेषताएं। 2. मिलिंगमिलिंग में मूलभूत अंतर यह है कि वर्कपीस स्थिर रहता है जबकि काटने का उपकरण धुरी पर घूमता है।वर्कपीस को सामान्य रूप से क्षैतिज रूप से मशीन वाइज़ में तय किया जाता है और X और Y दिशाओं में चलती हुई टेबल पर लगाया जाता है।धुरी कई उपकरणों को समायोजित कर सकती है और एक्स, वाई और जेड अक्षों के साथ आगे बढ़ सकती है।मिलिंग कटर का उपयोग स्क्वायर/प्लेन, नॉच, चैम्फर, चैनल, प्रोफाइल, कीवे और अन्य विशेषताएं बनाने के लिए किया जाता है जो सटीक कटिंग एंगल पर निर्भर करते हैं।धातु के सभी कार्यों की तरह, काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग वर्कपीस और काटने के उपकरण को ठंडा करने, धातु के कणों या चिप्स को लुब्रिकेट करने और धोने के लिए किया जाता है। 3. ईडीएमठोस ईडीएम का उपयोग कठोर टूल स्टील पर गड्ढों, छेदों और चौकोर विशेषताओं को बनाने के लिए किया जाता है, जो किसी अन्य तरीके से निर्माण करना असंभव नहीं तो मुश्किल है।यह आमतौर पर इंजेक्शन और डाई-कास्टिंग मोल्ड्स में उपयोग किया जाता है, लेकिन तैयार उत्पादों में शायद ही कभी इसका उपयोग किया जाता है।EDM का उपयोग बनावट वाली सतहों या धँसे हुए (धँसे हुए) अक्षरों और लोगो को सांचों पर बनाने के लिए भी किया जाता है। 4. पीसनाधातु के हिस्से पर बहुत सपाट सतह बनाने के लिए पीसना कई अनुप्रयोगों के लिए महत्वपूर्ण है, और इस तरह की सटीक सतह बनाने का सबसे अच्छा तरीका ग्राइंडर का उपयोग करना है।चक्की विशिष्ट खुरदरापन के साथ अपघर्षक कणों से ढकी होती है

I. भागों की मशीनिंग प्रक्रियाभाग मशीनिंग प्रक्रिया की मुख्य सामग्री आधुनिक समाज में है।आम तौर पर, भागों की मशीनिंग संख्यात्मक नियंत्रण के तरीके से की जाती है।इसलिए, जब मशीनिंग भागों, पहले प्रासंगिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी को समझना, एक उपयुक्त प्रसंस्करण योजना विकसित करना, और भाग संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण प्रक्रिया की चर्चा और विश्लेषण को गहरा करना आवश्यक है।सबसे पहले, जब मशीनिंग भागों, एक उपयुक्त सीएनसी मशीन उपकरण का चयन करना आवश्यक है, सीएनसी मशीन उपकरण पर काम करें, और यह निर्धारित करें कि प्रसंस्करण प्रक्रिया क्या है।फिर, भागों के एनसी मशीनिंग के लिए एक उपयुक्त मशीनिंग योजना बनाएं, मशीनी भागों के चित्र का विश्लेषण करें, सटीक भागों को संसाधित करें और उपयुक्त मशीनिंग प्रौद्योगिकी को अपनाएं।भागों के मशीनिंग में, भागों की प्रसंस्करण तकनीक को डिजाइन करना सबसे महत्वपूर्ण है, जो भागों की गुणवत्ता से संबंधित है।हमें भागों के प्रसंस्करण के प्रक्रिया चरणों को स्पष्ट करना चाहिए, और सबसे उपयुक्त प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी तैयार करने के लिए बेंचमार्क, प्रसंस्करण उपकरण, जुड़नार, उपकरण, प्रसंस्करण रणनीतियों और प्रक्रिया मापदंडों के चयन की पुष्टि करनी चाहिए।इसके अलावा, हमें पार्ट मशीनिंग के एनसी प्रोग्रामिंग प्रोग्राम को संकलित और जांचना चाहिए, प्रोग्रामिंग त्रुटि को नियंत्रित करना चाहिए, और प्रोग्रामिंग गुणवत्ता और दक्षता में सुधार करना चाहिए। भाग मशीनिंग प्रक्रिया की विशेषताएं भागों की मशीनिंग आमतौर पर संख्यात्मक नियंत्रण के तरीके से की जाती है, इसलिए संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण की विशेषताओं का होना अपरिहार्य है, और इसकी अपनी विशेषताएं भी हैं।(1) भागों की एनसी मशीनिंग के लिए प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की सामग्री को सावधानीपूर्वक और विस्तृत होना आवश्यक है।जब एनसी मशीनिंग भागों, एक एनसी मशीनिंग योजना पहले से तैयार की जाएगी, और फिर प्रसंस्करण कार्यक्रम, चयनित उपकरण, प्रसंस्करण विधि और संबंधित प्रसंस्करण पैरामीटर समेत एनसी मशीन उपकरण पर ऑपरेशन किया जाएगा।मशीनिंग भागों के लिए इन आवश्यकताओं के लिए एक विस्तृत और विस्तृत योजना की आवश्यकता होती है।योजना का विश्लेषण किया जाएगा, और अंत में भागों के प्रसंस्करण कार्यक्रम का गठन किया जाएगा।(2) भागों की सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया को सख्त और सटीक होना आवश्यक है।भागों की यांत्रिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण के रूप को अपनाती है, जिससे भागों के प्रसंस्करण की सटीकता और गुणवत्ता अधिक हो जाती है, और प्रसंस्करण प्रक्रिया में बहुत अधिक लोगों की आवश्यकता नहीं होती है, जिससे जनशक्ति की बचत होती है।लेकिन दूसरी ओर, मानव हस्तक्षेप में कमी से प्रसंस्करण प्रक्रिया में समस्या होने पर भागों को मैन्युअल रूप से समायोजित करना असंभव हो जाता है।इसलिए, भागों के यांत्रिक संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का स्तर बारीकी से और सटीक रूप से सेट किया गया है, इसमें कोई छोटी त्रुटि नहीं होनी चाहिए।त्रुटि के कारण, यह संभावना है कि प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी विनिर्देश को पूरा नहीं करेगी और भागों को छोड़ दिया जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप यांत्रिक दुर्घटनाएं होंगी। (3) भागों के यांत्रिक एनसी प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, भाग ग्राफिक्स और प्रोग्राम किए गए आकार के निर्धारित मूल्य के लिए गणितीय गणना की जाएगी।क्योंकि भागों की मशीनिंग संख्यात्मक नियंत्रण के रूप में होती है, मशीनिंग से पहले प्रोग्रामिंग डिज़ाइन किया जाएगा, भागों का आकार ज्यामितीय रूप में होगा, और भागों के आकार की गणना गणितीय रूप से की जाएगी।इसलिए, प्रोग्रामिंग के दौरान सभी पहलुओं से भागों का अनुकूलन डिजाइन किया जाएगा। दूसरा, भागों की मशीनिंग प्रक्रिया के डिजाइन सिद्धांतों का विश्लेषणपोजिशनिंग डेटम का चयन करने का सिद्धांत पोजिशनिंग डेटम मशीन टूल और कटर के हिस्से की सापेक्ष स्थिति की सतह को संदर्भित करता है जब भाग की मशीनिंग बंद हो जाती है, जबकि भाग सबसे मूल सतह का उपयोग करता है जिसे संसाधित नहीं किया गया है प्रारंभिक प्रसंस्करण के दौरान।यह मोटा डेटाम है।यदि पोजिशनिंग डेटम जिसे प्रोसेस किया गया है, प्रारंभिक प्रोसेसिंग के बाद उपयोग किया जाता है, तो यह फाइन डेटम है।फिर, जब मशीनिंग भागों, किस उपस्थिति को पोजिशनिंग बेंचमार्क के रूप में चुना जाना चाहिए, जिसे मशीनिंग भागों के दौरान सावधानी की आवश्यकता होती है।किस प्रकार का पोजिशनिंग डेटम चुनना है, यह भागों के प्रसंस्करण की गुणवत्ता और मशीन टूल फिक्स्चर निर्माण की जटिलता को प्रभावित करेगा।मोटे और सूक्ष्म बेंचमार्क चुनने के सिद्धांत क्या हैं? रफ डेटम का चयन रफ डेटम के चयन के सिद्धांत का पालन करेगा।जब मशीनिंग भागों, सुनिश्चित करें कि सामग्री पर्याप्त है, मशीनिंग सतह में पर्याप्त भत्ता है, और मशीनीकृत सतह के आकार और स्थिति जो कि मशीनी नहीं है, मशीनिंग ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा करेगी।यदि मोटे डेटम का चयन किया जाता है, तो यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि भाग की सतह स्थिति, क्लैम्पिंग और प्रसंस्करण के लिए सुविधाजनक हो, और चयनित स्थिरता यथासंभव सरल हो।किसी न किसी आधार का चयन करते समय, मशीनी सतह और गैर-मशीनी सतह की पुष्टि की जानी चाहिए।सटीक स्थान चयन होना चाहिए।आमतौर पर, गैर-मशीनी सतह का उपयोग किसी न किसी आधार के रूप में किया जाता है।रफ डेटम का चयन करते समय, सामान्य उद्देश्य इस आवश्यकता को पूरा करना है कि महत्वपूर्ण सतहों की रफ मशीनिंग के बाद भत्ता छोटा और औसत हो।रफ डेटम का चयन करते समय, रफ डेटम की पोजिशन एरर को रफ सतह पर समान रूप से वितरित किया जाना चाहिए, और रफ डेटम बिना गैप के जितना संभव हो उतना सपाट और बरकरार होना चाहिए, जो स्थिति को सेट करने के लिए अनुकूल है। सटीक आधार का चयन करते समय, सटीक आधार के चयन के सिद्धांत का पालन करें।सबसे पहले, जांचें कि सटीक बेस प्लेन को आसानी से तैनात किया जा सकता है और प्रोसेसिंग के लिए क्लैंप किया जा सकता है।यदि एक निश्चित सतह को सटीक आधार के रूप में चुना जाता है, तो अन्य सतहों का चयन करते समय प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए चयनित सतह की स्थिति विधि का समान रूप से उपयोग किया जा सकता है।इसलिए, सटीक सतह की स्थिति बनाते समय सावधान रहें।सटीक डेटाम सटीक संयोग के सिद्धांत को अपनाता है, भले ही एकीकृत पोजिशनिंग सिद्धांत का उपयोग अन्य सतहों को स्थिति और खत्म करने के लिए किया जाता है। भाग उपस्थिति की प्रसंस्करण विधि का चयन करने का सिद्धांत: विभिन्न भाग दिखावे के लिए, विभिन्न भाग प्रसंस्करण आवश्यकताओं, भाग निर्माण विशेषताओं, डेटा गुणों आदि के लिए, भाग की उपस्थिति को संसाधित करने के लिए संबंधित प्रसंस्करण विधि का चयन किया जाएगा।भाग प्रसंस्करण विधि की पुष्टि करते समय, यह आम तौर पर पहले भाग की अंतिम प्रसंस्करण विधि की पुष्टि करने के लिए होता है, और फिर पिछली प्रक्रिया की प्रसंस्करण विधि को पीछे से सामने की ओर घटाकर पुष्टि करता है। (1) आर्थिक प्रयोज्यता का सिद्धांत भागों को संसाधित करते समय, पहले प्रसंस्करण विधि की प्रसंस्करण अर्थव्यवस्था का विश्लेषण करें, अर्थात, उपकरण, प्रक्रिया, तकनीशियनों और प्रसंस्करण समय के चयन का विश्लेषण करें, अर्थात प्रसंस्करण प्रयोज्यता की पुष्टि करें, प्रसंस्करण सटीकता सीमा की पुष्टि करें, और सटीकता सीमा होनी चाहिए भाग सतह प्रसंस्करण की सटीकता आवश्यकताओं और सतह खुरदरापन आवश्यकताओं के साथ संगत होना, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि संसाधित भाग आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। (2) उत्पादन प्रकार के मिलान का सिद्धांतविभिन्न उत्पादन प्रकारों के लिए विभिन्न प्रसंस्करण विधियों का चयन किया जाना चाहिए।बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अक्सर उच्च दक्षता वाले मशीन टूल्स और उन्नत प्रसंस्करण विधियों का उपयोग किया जाता है, जबकि साधारण मशीन टूल्स और पारंपरिक प्रसंस्करण विधियों के उत्पादन के तरीके आमतौर पर छोटे बैचों में उत्पादित भागों के लिए उपयोग किए जाते हैं। (3) प्रसंस्करण विधि का मिलान सिद्धांतभागों के यांत्रिक प्रसंस्करण के लिए चयनित प्रसंस्करण विधि आकार की सटीकता और मशीनी सतह की स्थिति सटीकता के साथ मेल खाती है, भाग डेटा के अनुकूल होती है, और मौजूदा उपकरण की स्थिति और श्रमिकों के तकनीकी स्तर के अनुकूल होती है।समस्याओं का विस्तार से विश्लेषण करना, प्रसंस्करण आवश्यकताओं और मौजूदा सामग्रियों के अनुसार प्रक्रिया करना और प्रसंस्करण विफलता का कारण बनने के लिए आँख बंद करके मिलान करना आवश्यक है।

एल्यूमीनियम मिश्र धातु बाहर निकालना प्रक्रिया में डाई के माध्यम से एल्यूमीनियम मिश्र धातु को मजबूर करना शामिल है।क्योंकि मांग कई वर्षों से बढ़ रही है, यह उत्पाद डिजाइन और निर्माण के लिए उपयोगी है।इस प्रक्रिया द्वारा बनाए गए उत्पादों में कई अनुप्रयोग होते हैं।लाभान्वित होने वाले उद्योगों में ऑटोमोबाइल, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स और निर्माण शामिल हैं।प्राप्त की जा सकने वाली फिनिश के चरणों और प्रकारों के लिए निम्नलिखित एक प्रक्रिया मार्गदर्शिका है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु बाहर निकालना प्रक्रिया क्या है?एक्सट्रूज़न डाई की तैयारीसबसे पहले, हम गोल सांचों को संसाधित करने के लिए H13 स्टील का उपयोग करते हैं।या, अगर हमारे पास एक साँचा है जो आपके विनिर्देशों के अनुकूल है, तो हम इसका उपयोग कर सकते हैं।यह एक बनाने के लिए आवश्यक तैयारी के समय को भी बचा सकता है।फिर, बाहर निकालने से पहले, हम मोल्ड को लगभग 450 से 500 डिग्री तक पहले से गरम कर लेते हैं।यह मोल्ड के सेवा जीवन को बढ़ाने और धातु के एक समान प्रवाह को सुनिश्चित करने में मदद करेगा।पहले से गरम करने के बाद, हम एक्सट्रूडर को शुरू करने के लिए लोड करते हैं। एक्सट्रूज़न सीएनसी प्रसंस्करण:एल्यूमीनियम बिलेट की प्रीहीटिंगबिलेट एक बेलनाकार ठोस एल्यूमीनियम मिश्र धातु ब्लॉक है।हमने इसे मिश्र धातु लॉग के एक लंबे खंड से काट दिया।हम इसे ओवन में 400 से 500 डिग्री सेल्सियस पर प्रीहीट करते हैं।यह इसे एक्सट्रूज़न के लिए पर्याप्त लचीलापन देता है।हालाँकि, हम उपकरणों की सुरक्षा के लिए पिघलने की स्थिति में नहीं पहुँचे।एक्सट्रूज़न स्थानांतरण रिक्त करने के लिएहम यांत्रिक रूप से पहले से गरम किए गए रिक्त स्थान को एक्सट्रूडर में स्थानांतरित करते हैं।यह रिलीज एजेंटों या स्नेहक के उपयोग के बाद होता है।यह प्लंजर को खाली जगह पर चिपकने से रोकता है। खाली को कंटेनर में धकेलने के लिए दबानाएक बार प्रेस में लोड होने के बाद, हाइड्रोलिक सिलेंडर निंदनीय बिलेट को धक्का देते हैं।यह 15000 टन तक का दबाव डालकर ऐसा करता है।यह सामग्री को पोत की दीवार में विस्तार और फिट करने के लिए मजबूर करता है।मरने से निकाली गई सामग्री की उपस्थितिजब कंटेनर भर जाता है, तो सामग्री को एक्सट्रूज़न डाई के खिलाफ दबाया जाता है।निरंतर दबाव एल्यूमीनियम सामग्री को मोल्ड खोलने के माध्यम से मजबूर करता है।ऐसा इसलिए है क्योंकि इसके पास बचने का कोई दूसरा रास्ता नहीं है।इसलिए, यह मोल्ड के शुरुआती आकार को पूरी तरह से बनाने के बाद दिखाई देगा।क्वेंचिंग जंप टेबल के साथ गाइड एक्सट्रूज़न एल्यूमीनियम मिश्र धातु बाहर निकालनाएक बार जब एल्युमीनियम एक्सट्रूज़न मोल्ड से बाहर आ जाता है, तो एक पुलर इसे पकड़ लेगा और इसे रनआउट टेबल के साथ गाइड करेगा।हालाँकि, गति को प्रेस की निकास गति से मेल खाना चाहिए।अनुपात प्रोफ़ाइल की कठिनाई, दीवार की मोटाई, भाग के वजन और एल्यूमीनियम मिश्र धातु के चयन पर निर्भर करता है।जब एक्सट्रूज़न वर्कटेबल के साथ चलता है, तो हम इसे समान रूप से बुझाने के लिए पानी के स्नान या पंखे का उपयोग करते हैं।टेबल की लंबाई पर एक्सट्रूज़न को शियर करेंहम पूरी टेबल लंबाई तक पहुंचने के बाद एक्सट्रूज़न को काटते हैं।गर्म आरी इसे एक्सट्रूज़न प्रक्रिया से अलग करने के लिए करती है।हालांकि, शमन के बाद भी, एक्सट्रूज़न आगे की प्रक्रिया के लिए पर्याप्त ठंडा नहीं है।इसके लिए एक अतिरिक्त चरण की आवश्यकता है।कमरे के तापमान पर कूल एक्सट्रूज़नहम काटने वाले हिस्से को कूलिंग टेबल पर ट्रांसफर करते हैं।यहाँ, प्रोफ़ाइल को कमरे के तापमान तक ठंडा किया जाता है।यह एक्सट्रूज़न को बाद में फैलाने की अनुमति देगा। मूव और स्ट्रेच स्ट्रेच एलाइनमेंटएक्सट्रूज़न प्रक्रिया कभी-कभी प्रोफ़ाइल को स्वाभाविक रूप से मोड़ने का कारण बनती है।इसे ठीक किया जाना चाहिए क्योंकि यह उत्पाद की कार्यक्षमता को प्रभावित कर सकता है।हम कार्य को पूरा करने के लिए स्ट्रेचर का उपयोग करते हैं।हम यांत्रिक रूप से प्रोफ़ाइल के सिरों को पकड़ते हैं और इसे तब तक खींचते हैं जब तक कि यह पूरी तरह से सीधा न हो जाए।हम विनिर्देशों को पूरा करने के लिए ऐसा करते हैं।काटने की लंबाई को पूरा करने के लिए प्रोफ़ाइल को स्थानांतरित करेंसीधे बेंच लेंथ एक्सट्रूज़न को साकार करने के बाद यह अंतिम चरण है।Wemmitt में, हमने एक पूर्व निर्धारित लंबाई देखी।यह आमतौर पर 7 से 22 फीट के बीच होता है।इस स्तर पर बहिर्वाह T4 तड़के के साथ मेल खाते हैं।हालाँकि, हम उन्हें T5 या T6 के तापमान तक पहुँचने के लिए ओवन में रख सकते हैं। एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम उत्पादों का भूतल उपचारउष्मा उपचारयह एक्सट्रूज़न पूरा होने के बाद होता है।हम इसका उपयोग एक्सट्रूज़न सामग्री के गुणों को बढ़ाने के लिए करते हैं।उपज तनाव और तन्य शक्ति इन प्रोफाइलों से संबंधित है।एल्युमिनियम सामग्री को T5 या T6 अवस्था तक पहुँचाने के लिए ओवन उम्र बढ़ने की प्रक्रिया को तेज करता है।सतह का उपचारयह कदम मुख्य रूप से एल्यूमीनियम की उपस्थिति और संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए है।Anodizing और अन्य खत्म धातु की ऑक्साइड परत को मोटा कर देगा।यह धातु को अधिक पहनने के लिए प्रतिरोधी बनाता है, सतह के उत्सर्जन में सुधार करता है, और एक झरझरा सतह प्रदान करता है, जो रंगों को स्वीकार करना आसान होता है।