चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

शीट धातु के झुकने वाले भागों का प्रसंस्करण शीट या प्लेट के कोण को बदलने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है।जैसे शीट को वी-शेप, यू-शेप आदि में झुकाना। इसके हल्के वजन, उच्च शक्ति और अच्छे प्रदर्शन के साथ, शीट मेटल बेंट भागों का व्यापक रूप से इलेक्ट्रॉनिक और इलेक्ट्रिकल, बुद्धिमान संचार, मोटर वाहन उद्योग, चिकित्सा उपकरण और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है। .इलेक्ट्रिकल कंडक्टीविटी। हालांकि, शीट मेटल बेंट भागों के प्रसंस्करण के दौरान, मोल्ड के प्रभाव, झुकने के दबाव और अन्य कारकों के कारण, बेंट शीट अक्सर अलग-अलग डिग्री के इंडेंटेशन या खरोंच से प्रभावित होती हैं, जो मुड़े हुए हिस्सों की उपस्थिति और गुणवत्ता को प्रभावित करती हैं।तो इस स्थिति से कैसे बचा जाए?अगर हम इंडेंटेशन से बचना चाहते हैं, तो हमें उन्हें खत्म करने के कारणों का पता लगाना होगा। आमतौर पर, इन दोनों कारणों से प्रक्रिया के दौरान शीट धातु के झुकने वाले हिस्सों में इंडेंटेशन के निशान बन जाएंगे।सबसे पहले, मोल्ड को जगह में साफ नहीं किया जाता है, इसलिए हमें यह जांचना होगा कि उत्पाद बनने से पहले सतह पर या मोल्ड के अंदर कचरा है या नहीं।दूसरे, मोल्ड के वी-स्लॉट की संरचना में समस्या है।डाई के वी-ग्रूव का आर कोण जितना बड़ा होगा, प्लेट और डाई के वी-ग्रूव के कंधे के बीच का दबाव उतना ही कम होगा, इंडेंटेशन हल्का होगा और इसके विपरीत।  

मुद्रांकन सामग्री के उपयोग में, ज्यादातर स्टेनलेस स्टील सामग्री का उपयोग किया जाता है।स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन के बारे में हमें पहले से क्या पता होना चाहिए?अनावश्यक स्थितियों से बचने के लिए? स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन के दौरान, हमें स्टेनलेस स्टील सामग्री के स्प्रिंगबैक विरूपण की स्थिति पर ध्यान देने की आवश्यकता है।स्टेनलेस स्टील सामग्री में खिंचाव और बनने के बाद स्प्रिंगबैक होगा।स्टेनलेस स्टील की उच्च कठोरता और सामग्री के बड़े स्प्रिंगबैक के कारण, जब मोल्डिंग डाई को डिजाइन करते हैं, तो हमें सामग्री स्प्रिंगबैक के कारण होने वाली आकार की समस्याओं को कम करने के लिए सामग्री के स्प्रिंगबैक मूल्य की भविष्यवाणी करने की आवश्यकता होती है।गर्मी उपचार: कई स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन और ड्राइंग भागों में उच्च कठोरता की आवश्यकता होती है, लेकिन सामग्री जितनी कठिन होती है, उतना ही कठिन होता है।कभी-कभी कठोरता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए बनाने के बाद गर्मी उपचार करना आवश्यक होता है, लेकिन गर्मी उपचार के बाद मुद्रांकन भागों में विकृति होने का खतरा होता है, इसलिए मोल्ड डिजाइन में विरूपण राशि पर विचार करने की आवश्यकता होती है।औजारों का चयन: स्टेनलेस स्टील में उच्च कठोरता होती है, जो मोल्ड के टूल एज को अपेक्षाकृत बड़ा नुकसान पहुंचाती है।इसलिए, उपकरण चुनते समय स्टेनलेस स्टील सामग्री की कठोरता के अनुसार उचित चयन किया जाना चाहिए। स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन तेल का चयन।मुद्रांकन भागों को साफ करना आसान बनाने के लिए, हम कम चिपचिपापन मुद्रांकन ड्राइंग तेल चुन सकते हैं।स्टेनलेस स्टील मुद्रांकन में, सतह पर खरोंच, मुद्रांकन भागों पर दरारें और मरने पर सामग्री के साथ समस्याएं हो सकती हैं।

धातु खींचने की प्रक्रिया को वास्तविक स्थिति के साथ जोड़ा जाएगा, और गुणवत्ता, ताकत, पर्यावरण और उत्पादन के पहलुओं से एक उचित प्रक्रिया योजना का चयन किया जाएगा, ताकि यह सुनिश्चित करने के आधार पर जितना संभव हो सके प्रक्रिया निवेश को कम किया जा सके। उत्पादन चित्र की आवश्यकताओं को पूरा करता है।धातु खींचने की प्रक्रिया के प्रकार और प्रक्रिया की आवश्यकताएं: 1, धातु ड्राइंग प्रक्रिया का प्रकार(1) सिलेंडर स्ट्रेचिंग: निकला हुआ किनारा के साथ सिलेंडर का खिंचाव।निकला हुआ किनारा और नीचे सीधे हैं, और सिलेंडर अक्षीय है।विरूपण समान परिधि पर समान है, और निकला हुआ किनारा पर रिक्त में गहरी ड्राइंग विरूपण है।(2) अण्डाकार खिंचाव: निकला हुआ किनारा पर खाली फैला हुआ और विकृत होता है, लेकिन विरूपण राशि और विरूपण अनुपात तदनुसार बदल जाता है।वक्रता जितनी अधिक होगी, रिक्त के भाग की विकृति उतनी ही अधिक होगी;छोटे वक्रता वाले भाग का विरूपण छोटा होता है। (3) आयताकार खिंचाव: एक खिंचाव द्वारा गठित एक कम आयताकार टुकड़ा।खींचते समय, निकला हुआ किनारा विरूपण क्षेत्र के पट्टिका पर तन्य प्रतिरोध सीधे किनारे से अधिक होता है, और पट्टिका पर विरूपण की डिग्री सीधे किनारे से अधिक होती है।(4) हिली स्ट्रेचिंग: साइड की दीवार को प्रक्रिया में निलंबित कर दिया जाता है, और यह बनने के अंत तक मोल्ड से नहीं चिपकेगी।बनाने के दौरान साइड की दीवार के विभिन्न हिस्सों की विरूपण विशेषताएं पूरी तरह से समान नहीं होती हैं।(5) टिब्बा के आकार की ड्राइंग: बनाने की प्रक्रिया में टीले के आकार की कवर प्लेट की खाली विकृति एक साधारण तन्य विकृति नहीं है, बल्कि एक समग्र रूप है जिसमें तन्यता और उभड़ा हुआ विरूपण दोनों मौजूद हैं।(6) निकला हुआ किनारा के साथ गोलार्द्ध आरेखण: जब गोलाकार भाग फैला होता है, तो रिक्त आंशिक रूप से पंच के गोलाकार शीर्ष से संपर्क करता है, और अधिकांश भाग निलंबित अवस्था में होता है। (7) निकला हुआ किनारा खींचना: निकला हुआ किनारा थोड़ा सा फैलाएं।तनाव और तनाव की स्थिति सम्पीडन flanging के समान है।(8) एज स्ट्रेचिंग: निकला हुआ किनारा के लिए एंगल री स्ट्रेचिंग की जाती है, और सामग्री के अच्छे विरूपण की आवश्यकता होती है।(9) डीप स्ट्रेचिंग: इसे दो बार से अधिक स्ट्रेचिंग के बाद पूरा किया जा सकता है।विस्तृत निकला हुआ किनारा खिंचाव का टुकड़ा पहले खिंचाव पर आवश्यक निकला हुआ किनारा व्यास तक फैला हुआ है, और निकला हुआ किनारा व्यास बाद के खंड में अपरिवर्तित रहता है।(10) शंक्वाकार रेखाचित्र: बड़ी मात्रा में गहरी विकृति के कारण, गहरे शंक्वाकार भाग स्थानीय अत्यधिक पतलेपन और यहां तक ​​कि रिक्त के टूटने का कारण बनते हैं, और धीरे-धीरे कई संक्रमणों के माध्यम से बनने की आवश्यकता होती है। (11) आयताकार पुन: ड्राइंग: कई ड्राइंग द्वारा गठित उच्च आयताकार भागों का विरूपण न केवल गहरे बेलनाकार भागों से भिन्न होता है, बल्कि निम्न बॉक्स भागों से भी भिन्न होता है।(12) घुमावदार सतह का निर्माण: घुमावदार सतह का खिंचाव, जो धातु की प्लेट के बाहरी निकला हुआ किनारा को खाली सिकुड़ता है और आंतरिक निकला हुआ भाग का विस्तार करता है, गैर सीधी दीवार और गैर सपाट तल के साथ घुमावदार सतह के आकार की मुद्रांकन बनाने की विधि बन जाती है।(13) स्टेप स्ट्रेच: स्टेप्ड बॉटम बनाने के लिए शुरुआती स्ट्रेच को फिर से स्ट्रेच करें।गहरा हिस्सा खिंचाव के प्रारंभिक चरण में ख़राब हो जाएगा, और उथला हिस्सा खिंचाव के बाद के चरण में ख़राब हो जाएगा।(14) रिवर्स स्ट्रेचिंग: पिछली प्रक्रिया में फैली वर्कपीस के लिए रिवर्स स्ट्रेचिंग एक तरह की री स्ट्रेचिंग है।रिवर्स स्ट्रेचिंग विधि रेडियल तन्यता तनाव को बढ़ा सकती है, और झुर्रियों को रोकने पर अच्छा प्रभाव डालती है।री स्ट्रेचिंग के तनन गुणांक को बढ़ाना भी संभव है। (15) थिनिंग स्ट्रेचिंग: साधारण स्ट्रेचिंग से अलग, थिनिंग स्ट्रेचिंग मुख्य रूप से स्ट्रेचिंग प्रक्रिया के दौरान स्ट्रेचिंग के सिलेंडर की दीवार की मोटाई को बदल देती है।(16) पैनल स्ट्रेचिंग: पैनल की सतह का आकार जटिल होता है।ड्राइंग प्रक्रिया में, खाली विरूपण जटिल है, और इसकी बनाने की संपत्ति सरल ड्राइंग बनाने की नहीं है, बल्कि गहरी ड्राइंग और उभड़ा हुआ यौगिक है। 2, धातु ड्राइंग प्रक्रिया की योजना(1) वर्कपीस ड्राइंग के अनुसार, आकार की विशेषताओं, आकार, सटीकता की आवश्यकताओं, कच्चे माल के आकार और वर्कपीस के यांत्रिक गुणों का विश्लेषण करें और उपलब्ध उपकरण, बैच और अन्य कारकों को मिलाएं।अच्छी ड्राइंग प्रक्रिया कम सामग्री की खपत, कम प्रक्रियाओं और कम उपकरणों पर कब्जा सुनिश्चित करेगी।(2) मुख्य प्रक्रिया मापदंडों की गणना स्टैम्पिंग प्रक्रिया के विश्लेषण पर आधारित है, प्रक्रिया की विशेषताओं और कठिनाइयों का पता लगाने के लिए, और वास्तविक स्थिति के अनुसार विभिन्न संभावित स्ट्रेचिंग प्रक्रिया योजनाओं का प्रस्ताव करने के लिए, प्रक्रिया प्रकृति, प्रक्रिया संख्या सहित, प्रक्रिया अनुक्रम और संयोजन मोड।कभी-कभी एक ही वर्कपीस के लिए कई व्यवहार्य प्रक्रिया योजनाएँ हो सकती हैं।आम तौर पर, प्रत्येक योजना के अपने फायदे और नुकसान होते हैं।सर्वोत्तम उपयुक्त योजना का निर्धारण करने के लिए व्यापक विश्लेषण और तुलना की जाएगी। (3) प्रक्रिया पैरामीटर उस डेटा को संदर्भित करता है जिस पर प्रक्रिया योजना आधारित होती है, जैसे विभिन्न गठन गुणांक (ड्राइंग गुणांक, उभड़ा हुआ गुणांक, आदि), भाग विकास आयाम और विभिन्न तनाव।गणना के दो मामले हैं।पहला यह है कि प्रक्रिया मापदंडों की अधिक सटीक गणना की जा सकती है, जैसे कि भाग लेआउट की सामग्री उपयोग दर, वर्कपीस क्षेत्र, आदि;दूसरा यह है कि प्रक्रिया मापदंडों की गणना केवल लगभग की जा सकती है, जैसे सामान्य झुकने या गहरी ड्राइंग बनाने की शक्ति, जटिल भागों के रिक्त विकास आकार आदि। ऐसे प्रक्रिया मापदंडों का निर्धारण आम तौर पर अनुभवजन्य सूत्रों या चार्ट की किसी न किसी गणना पर आधारित होता है। , और कुछ को परीक्षणों के माध्यम से समायोजित करने की आवश्यकता है।(4) स्ट्रेचिंग उपकरण का चयन पूरी होने वाली प्रक्रिया की प्रकृति और विभिन्न उपकरणों के बल और ऊर्जा विशेषताओं, आवश्यक विरूपण बल, आकार और अन्य प्रमुख कारकों के अनुसार किया जाएगा, और उपकरण प्रकार और टन भार का यथोचित चयन किया जाएगा। मौजूदा उपकरणों के संयोजन में। 3, तेल खींचने की चयन विधि(1) चूंकि सिलिकॉन स्टील प्लेट एक ऐसी सामग्री है जिसे फैलाना आसान है, तैयार वर्कपीस की आसान सफाई के आधार पर खरोंच को रोकने के लिए कम चिपचिपापन मुद्रांकन तेल का उपयोग किया जाएगा।(2) कार्बन स्टील प्लेट के लिए ड्राइंग ऑयल का चयन करते समय, प्रक्रिया की कठिनाई और घटती परिस्थितियों के अनुसार बेहतर चिपचिपाहट निर्धारित की जानी चाहिए।(3) क्लोरीन एडिटिव्स के साथ रासायनिक प्रतिक्रिया के कारण, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि जस्ती स्टील प्लेट के लिए ड्राइंग ऑयल का चयन करते समय क्लोरीन टाइप ड्राइंग ऑयल सफेद जंग का कारण हो सकता है, जबकि सल्फर टाइप ड्राइंग ऑयल जंग से बच सकता है।(4) स्टेनलेस स्टील को सख्त करना आसान है, इसलिए उच्च तेल फिल्म शक्ति और अच्छे सिंटरिंग प्रतिरोध के साथ ड्राइंग ऑयल का उपयोग करना आवश्यक है।आम तौर पर, अत्यधिक दबाव के प्रदर्शन को सुनिश्चित करने और वर्कपीस पर गड़गड़ाहट और दरार जैसी समस्याओं से बचने के लिए सल्फर और क्लोरीन यौगिक एडिटिव्स युक्त ड्राइंग ऑयल का उपयोग किया जाता है।

शेल स्ट्रेच स्टैम्पिंग स्ट्रेच तकनीक द्वारा बनाई गई एक तरह की स्टैम्पिंग है।आरेखण पंच के संचलन के माध्यम से फ्लैट धातु शीट को डाई में दबाना है।शेल ड्राइंग मुद्रांकन भागों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जैसे ऑटोमोबाइल पार्ट्स, घरेलू उत्पाद, इलेक्ट्रॉनिक उपकरण इत्यादि। शेल स्ट्रेचिंग स्टैम्पिंग पार्ट शीट मेटल को एक बेलनाकार बोतल प्रकार के हिस्से में फैला सकता है;ड्राइंग ऑपरेशन में, रिक्त का व्यास शेल की परिधि से प्रभावित होता है, और परिधि मुद्रांकन सामग्री की तरलता और आवक प्रवाह प्रतिरोध और परिधीय सामग्री के किनारे प्रतिरोध से प्रभावित होती है;जब धार सामग्री का प्रतिरोध सीमा से अधिक हो जाता है, तो धार झुर्रीदार हो जाएगी और अस्थिर हो जाएगी। झुर्रियों से बचने के लिए, पंच और खाली धारक के बीच मुद्रांकन सामग्री सुचारू रूप से प्रवाहित होनी चाहिए।तन्यता फ्रैक्चर के दो मुख्य कारण हैं: खींचे गए मुद्रांकन भाग के व्यास का अनुपात रिक्त के व्यास से सीमा मान से अधिक है, और स्ट्रेचिंग त्रिज्या एक फ्लैट रिक्त से शेल तक खींची जाती है, जब खोल को फैलाया जाता है एक छोटे व्यास के साथ एक शेल, सामग्री की आवक प्रवाह दूरी के लिए एक सीमा मूल्य होता है, जिसे आमतौर पर स्ट्रेचिंग गुणांक कहा जाता है। अंतिम तन्यता गुणांक भौतिक तरलता, सामग्री संपीड़न प्रतिरोध और संपीड़न के कारण प्रवाह प्रतिरोध जैसे कारकों से प्रभावित होता है।अत्यधिक प्रवाह प्रतिरोध के कारण खोल का किनारा क्षतिग्रस्त और झुर्रीदार हो जाता है, जो कि सबसे कमजोर सामग्री प्रतिरोध वाला क्षेत्र है।

स्टैम्पिंग डाई के उपयोग के दौरान, मरने वाले हिस्सों के प्राकृतिक पहनने के कारण, अनुचित डाई निर्माण प्रक्रिया, मशीन टूल पर अनुचित स्थापना या डाई का उपयोग, उपकरण की विफलता और अन्य कारणों से, मरने के मुख्य भाग अपना मूल प्रदर्शन खो देंगे और सटीकता।नतीजतन, ढालना प्रौद्योगिकी बिगड़ रही है, सामान्य उत्पादन, दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित कर रही है।इसलिए, स्टैम्पिंग डाई के काम को बेहतर बनाने और सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए रखरखाव का अच्छा काम करना आवश्यक है।आपको आमतौर पर किस तरह के दैनिक रखरखाव पर ध्यान देने की आवश्यकता होती है?दैनिक रखरखाव के तीन चरण हैं जिन पर ध्यान देने की आवश्यकता है। 1: स्टैम्पिंग डाई के उपयोग से पहले तैयारीमोल्ड को स्थापित करने से पहले, मोल्ड की सतह को साफ और बनाए रखने की आवश्यकता होती है ताकि मोल्ड माउंटिंग सतह और प्रेस के वर्कटेबल दबाव से क्षतिग्रस्त न हों।यह जांचना भी आवश्यक है कि बन्धन वाले हिस्से असामान्य हैं या नहीं। 2: मुद्रांकन का रखरखाव उपयोग में मर जाता हैरफ ऑपरेशन के कारण फिसलने वाले हिस्सों की सतह को खराब होने से बचाने के लिए मोल्ड के स्लाइडिंग भागों को नियमित रूप से लुब्रिकेट किया जाना चाहिए।मोल्ड ऑपरेशन की स्थिति पर किसी भी समय ध्यान दिया जाएगा, और किसी भी असामान्यता के मामले में मशीन को तुरंत रखरखाव के लिए रोक दिया जाएगा। 3: उपयोग के बाद मुद्रांकन की असावधानी मर जाती हैमोल्ड का उपयोग करने के बाद, मोल्ड को सही संचालन प्रक्रियाओं के अनुसार प्रेस से हटा दिया जाना चाहिए, और इसे बेतरतीब ढंग से अलग नहीं किया जाना चाहिए।जुदाई के बाद, इसे साफ किया जाना चाहिए और जंग की रोकथाम के लिए तेल के साथ लेपित किया जाना चाहिए।

वर्तमान में, धातु मुद्रांकन प्रसंस्करण चीन में आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली धातु प्रसंस्करण विधि है।वर्कपीस की उत्पादन प्रक्रिया में, मशीनरी और उपकरण की प्रसंस्करण सटीकता, मोल्ड पहनने और प्रसंस्करण त्रुटि जैसे विभिन्न कारकों के व्यापक प्रभाव के कारण, उत्पादित और संसाधित धातु के मुद्रांकन भागों के बिल्कुल सटीक आयामों को प्राप्त करना मुश्किल है। इसलिए, वर्कपीस की उपलब्धता सुनिश्चित करने के लिए, धातु मुद्रांकन भागों की सहनशीलता को न्यूनतम तक नियंत्रित किया जाना चाहिए।तो क्या आप जानते हैं कि धातु स्टांपिंग के लिए सहिष्णुता मानकों को किसके अनुसार लागू किया जाता है?GB/T13914-2002 मुद्रांकन भागों की आयामी सहिष्णुता मुद्रांकन भागों की आयामी सहिष्णुता को निर्दिष्ट करती है।आयामी सहनशीलता क्रमशः फ्लैट और गठित मुद्रांकन के लिए निर्दिष्ट की जाती है।मुद्रांकन भागों का आयामी सहिष्णुता मूल्य मुद्रांकन भागों और प्लेट की मोटाई के आयामों से संबंधित है, दूसरी ओर, यह सटीकता स्तर से संबंधित है। फ्लैट मुद्रांकन भागों की आयामी सहिष्णुता: इसे 11 ग्रेड में विभाजित किया गया है, जिसे ST1 से ST11 तक दर्शाया गया है।उनमें से, एसटी फ्लैट मुद्रांकन भागों की आयामी सहिष्णुता का प्रतिनिधित्व करता है, और सहिष्णुता ग्रेड कोड को अरबी अंकों द्वारा दर्शाया जाता है।सटीकता स्तर ST1 से ST11 तक घटता है। गठित स्टांपिंग की आयामी सहिष्णुता: गठित स्टांपिंग को 10 सटीकता ग्रेड में विभाजित किया गया है, जो कि FT1 से FT10 तक दर्शाया गया है, जहां FT गठित स्टांपिंग की आयामी सहिष्णुता का प्रतिनिधित्व करता है, और अरबी अंक सहिष्णुता ग्रेड का प्रतिनिधित्व करते हैं।सटीकता का स्तर FT1 से FT10 तक घट जाता है। मुद्रांकन भागों की सीमा विचलन: छेद का आकार 0 का एक प्रेस विचलन होगा, और ऊपरी विचलन कम विचलन प्लस आयामी सहिष्णुता होगा;शाफ्ट आकार का ऊपरी विचलन मूल विचलन है, मान 0 है, और निचला विचलन ऊपरी विचलन शून्य से आयाम सहिष्णुता है।छेद केंद्र की दूरी, छेद के किनारे की दूरी, झुकने और ड्राइंग की लंबाई और ऊंचाई के ऊपरी और निचले विचलन को आयामी सहिष्णुता के आधे के रूप में निर्दिष्ट किया गया है।सहिष्णुता आयामी परिवर्तनों की सीमा है।मूल्य जितना बड़ा होगा, सटीकता उतनी ही कम होगी और मशीनिंग में कठिनाई कम होगी।मूल्य जितना छोटा होगा, सटीकता उतनी ही अधिक होगी और मशीनिंग की कठिनाई भी उतनी ही अधिक होगी।

जीवन की वर्तमान गुणवत्ता में सुधार के साथ, धातु मुद्रांकन भागों ने विभिन्न क्षेत्रों में गहराई से प्रवेश किया है, और यह हमारे जीवन से निकटता से जुड़ा हुआ है।धातु के मुद्रांकन भागों को मुद्रांकन प्रक्रिया द्वारा बनाया जाता है, जो प्लास्टिक के विरूपण या पृथक्करण के कारण मोल्ड के माध्यम से कार्य-टुकड़े को खाली करने के लिए बाहरी बल को लागू करके निश्चित आकार, आकार और प्रदर्शन के वर्कपीस को प्राप्त करने के लिए एक प्रसंस्करण विधि है।उन्नत तकनीक, उचित अर्थव्यवस्था और सुरक्षित और विश्वसनीय उपयोग के साथ मुद्रांकन और खींचने की प्रक्रिया को उपकरण और कर्मियों की वास्तविक स्थितियों के अनुसार चुना और डिजाइन किया जाएगा।निम्नलिखित धातु मुद्रांकन भागों के तकनीकी लाभों और निर्माण सिद्धांतों का वर्णन करता है: 1, धातु मुद्रांकन भागों के तकनीकी लाभ(1) धातु मुद्रांकन भागों की असेंबली और मरम्मत में सुविधा, सुविधा और ऊर्जा की बचत की आवश्यकता होती है।(2) धातु मुद्रांकन भागों का आकार सरल है और संरचना उचित है, जो मोल्ड के निर्माण के लिए अनुकूल हो सकती है।(3) हार्डवेयर मुद्रांकन भागों का उपयोग अधिकतम सीमा तक या मौजूदा सामग्री, उपकरण, प्रक्रिया उपकरण और प्रक्रिया प्रवाह के लिए किया जाएगा। (4) धातु के मुद्रांकन भाग धातु सामग्री की उपयोग दर में सुधार कर सकते हैं और सामग्री के प्रकार और विनिर्देशों को कम कर सकते हैं।(5) स्क्रैप की स्थिति को कम करने के लिए मेटल स्टैम्पिंग पार्ट्स वर्कपीस के एक ही बैच के विनिमेयता के लिए अनुकूल हैं। 2, धातु मुद्रांकन भागों के विनिर्माण सिद्धांत (1) सटीक सिद्धांत: गहरी ड्राइंग भागों की प्रक्रियाओं की संख्या भौतिक गुणों, ड्राइंग ऊंचाई, ड्राइंग चरणों की संख्या, ड्राइंग व्यास, सामग्री की मोटाई आदि से संबंधित है।(2) ललित सिद्धांत: झुकने वाले भागों की प्रक्रियाओं की संख्या मुख्य रूप से उनके संरचनात्मक आकार की विकार डिग्री पर निर्भर करती है, जिसे झुकने वाले कोणों की संख्या और झुकने की दिशा के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए।(3) उत्तम सिद्धांत: जब मुद्रांकन भागों की अनुभाग गुणवत्ता और मानक परिशुद्धता उच्च होने की आवश्यकता होती है, तो इसे रिक्त करने की प्रक्रिया के बाद परिष्करण प्रक्रिया को जोड़ने या सीधे ठीक रिक्त करने की प्रक्रिया का चयन करने पर विचार किया जा सकता है।(4) सटीक सिद्धांत: साधारण आकृतियों के साथ वर्कपीस को खाली करते समय, सिंगल प्रोसेस डाई का उपयोग किया जा सकता है।गन्दा आकृतियों के साथ वर्कपीस को खाली करते समय, मरने की संरचना या ताकत की सीमा के कारण, इसे तालिका में संक्षेपित किया जाता है कि कई भागों को खाली करने के लिए विभाजित किया जाना चाहिए, और कई धातु मुद्रांकन प्रक्रियाओं का उपयोग किया जाना चाहिए। (5) बुटीक सिद्धांत: ठीक धातु मुद्रांकन भागों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, कभी-कभी प्रक्रियाओं की संख्या की आवश्यकता होती है।उदाहरण के लिए, झुकने वाले हिस्सों की अतिरिक्त प्रक्रिया छेद छिद्रण, विरूपण क्षेत्र को स्थानांतरित करने के लिए बनाने की प्रक्रिया में विरूपण कमी छेद छिद्रण के अलावा, ठीक और उत्तम उत्पादों की डिग्री सुनिश्चित करें।

एक साँचा एक उपकरण है जिसका उपयोग किसी वस्तु को बनाने के लिए किया जाता है और यह कई भागों से बना होता है।अलग-अलग सांचों में अलग-अलग हिस्से होते हैं।मोल्ड रखरखाव के लिए योग्य मोल्ड रखरखाव श्रमिकों की आवश्यकता होती है जिन्होंने पेशेवर प्रशिक्षण प्राप्त किया हो।रखरखाव की प्रक्रिया में, हमें मोल्ड के तकनीकी मानकों को समझना चाहिए।उदाहरण के लिए, डाई कास्टिंग मोल्ड एक बहुत महंगी विशेष सटीक मशीन है, जो बहुत निश्चित होनी चाहिए।इसके लिए न केवल मोल्ड रखरखाव श्रमिकों को शानदार तकनीक और उत्कृष्ट शैली की आवश्यकता होती है, बल्कि एक गंभीर और जिम्मेदार भावना भी होती है।इसलिए, हम ढालना रखरखाव के लिए सावधानियों का परिचय देंगे। 1. मोल्ड के असली रंग को दिखाने के लिए मोल्ड के चारों ओर धातु के खोल और ऑक्साइड त्वचा को साफ करें।2. मरम्मत के लिए मोल्ड के साथ भेजे गए अंतिम डाई-कास्टिंग उत्पाद का संदर्भ लें, और मोल्ड की समस्याओं की सावधानीपूर्वक जांच करें।जांचें कि क्या तनाव, क्लैम्पिंग, क्रशिंग और मीट ड्रॉपिंग है, चाहे छोटा कोर मुड़ा हुआ हो या टूटा हुआ हो, चाहे चल कोर डाला गया हो और गलत तरीके से रखा गया हो, चाहे पुश रॉड टूट गई हो या पुश रॉड की लंबाई बदल गई हो, चाहे सम्मिलन ब्लॉक गलत तरीके से स्थित है, और क्या बन्धन बोल्ट ढीला है।क्षति के अनुसार मरम्मत या बदलें। 3. गुहा पतन, दरार और ब्लॉक गिरने से कास्टिंग को मामूली तन्यता क्षति का कारण स्थानीय वेल्डिंग द्वारा मरम्मत की जा सकती है।वेल्डिंग प्रक्रिया के अनुसार वेल्डिंग की मरम्मत सख्ती से की जानी चाहिए, अन्यथा बहुत अधिक मोल्ड जीवन खो जाएगा।छोटे गठित भागों के उपरोक्त दोष अधिक गंभीर होते हैं या मर जाते हैं। 4. यदि बड़े बनाने वाले हिस्सों की सतह गंभीर रूप से ढह जाती है, टूट जाती है, गिर जाती है, आदि, तो स्थानीय वेल्डिंग मरम्मत की जा सकती है।वेल्डिंग मरम्मत प्रक्रिया के अनुसार वेल्डिंग की मरम्मत सख्ती से की जानी चाहिए, अन्यथा बड़ी संख्या में मोल्ड जीवन खो जाएगा।छोटे गठित भागों के उपरोक्त दोष अधिक गंभीर होते हैं या मर जाते हैं। 5. कोर पुलिंग मैकेनिज्म और गाइड डिवाइस जैसे स्लाइडिंग पार्ट्स को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए, सावधानीपूर्वक निरीक्षण और रखरखाव किया जाना चाहिए।असेंबली से पहले उच्च तापमान वाले ग्रीस के साथ फिर से लुब्रिकेट करें।6. यदि हाइड्रोलिक कोर खींच रहा है, तो उसी समय हाइड्रोलिक भागों और मोल्डों की मरम्मत की जाएगी।हाइड्रोलिक भाग के रखरखाव में प्रदूषण को रोकने के लिए सफाई पर विशेष ध्यान देना चाहिए, अन्यथा पूरी डाई-कास्टिंग मशीन का हाइड्रोलिक सिस्टम प्रदूषित हो जाएगा।7. जब उत्पादन परियोजना में ढालना टूट जाता है या क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो मरम्मत योजना विशिष्ट स्थिति के अनुसार निर्धारित की जाएगी।यदि आवश्यक हो, उपरोक्त विधियों के अनुसार व्यापक रखरखाव करें।8. जिन सांचों की मरम्मत और रखरखाव की आवश्यकता होती है, उनके लिए बनाने की सतह, बिदाई की सतह और बढ़ते सतह को जंग रोधी उपचार के अधीन किया जाएगा, बंद और स्थिर किया जाएगा, और मोल्ड की स्थापना दिशा के अनुसार बेस प्लेट पर रखा जाएगा। मशीन।मोल्ड अटैचमेंट को मोल्ड के साथ रखा जाता है।

डाई प्रोसेसिंग से तात्पर्य डाई कटिंग डाई और शीयरिंग डाई सहित फॉर्मिंग और ब्लैंक मेकिंग टूल्स के प्रसंस्करण से है।आम तौर पर, मोल्ड में एक ऊपरी मोल्ड और एक निचला मोल्ड होता है।सामग्री एक प्रेस की कार्रवाई के तहत बनती है, और स्टील प्लेट को ऊपरी मोल्ड और निचले मोल्ड के बीच रखा जाता है।जब प्रेस खोला जाता है, तो मोल्ड आकार द्वारा निर्धारित वर्कपीस प्राप्त किया जाएगा या संबंधित स्क्रैप को हटा दिया जाएगा।ऑटोमोबाइल इंस्ट्रूमेंट पैनल जितना बड़ा और इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर जितना छोटा होता है, इसे मोल्ड द्वारा ढाला जा सकता है।प्रोग्रेसिव डाई मरने के एक सेट को संदर्भित करता है जो संसाधित वर्कपीस को एक स्टेशन से दूसरे स्टेशन पर स्वचालित रूप से स्थानांतरित कर सकता है, और बाद के स्टेशन में गठित भाग प्राप्त कर सकता है।डाई प्रोसेसिंग टेक्नोलॉजी में शामिल हैं: चार स्लाइडर डाई, एक्सट्रूज़न डाई, कंपाउंड डाई, ब्लैंकिंग डाई, प्रोग्रेसिव डाई, स्टैम्पिंग डाई, डाई कटिंग डाई आदि। मोल्ड प्रसंस्करण की बुनियादी विशेषताएं: 1. उच्च प्रसंस्करण परिशुद्धता।सांचों की एक जोड़ी में आमतौर पर एक महिला साँचा, एक नर साँचा और एक साँचा फ्रेम होता है, जिनमें से कुछ मल्टी पीस सेगमेंटेशन मॉड्यूल हो सकते हैं।इसलिए, ऊपरी और निचले मर जाते हैं, आवेषण और गुहाओं का संयोजन, और मॉड्यूल के बीच संयोजन सभी को उच्च मशीनिंग सटीकता की आवश्यकता होती है।2. जटिल आकार और सतह।कुछ उत्पादों के लिए, जैसे ऑटोमोबाइल पैनल, विमान के पुर्जे, खिलौने और घरेलू उपकरण, मोल्डिंग सतह विभिन्न घुमावदार सतहों से बनी होती है, इसलिए मोल्ड गुहा की सतह बहुत जटिल होती है।कुछ सतहों को गणितीय गणना द्वारा उपचारित करने की आवश्यकता है।3. छोटा बैच।मोल्ड उत्पादन बैच उत्पादन नहीं है, और कई मामलों में केवल एक जोड़ी का उत्पादन होता है।4. कई प्रक्रियाएँ हैं।मोल्ड प्रसंस्करण के लिए हमेशा मिलिंग, बोरिंग, ड्रिलिंग, रीमिंग और टैपिंग का उपयोग किया जाता है।5. उत्पादन दोहराएं।मरने का सेवा जीवन लंबा है।जब मरने वालों की एक जोड़ी का सेवा जीवन उनके सेवा जीवन से अधिक हो जाता है, तो नए मरने को बदलने की आवश्यकता होती है, इसलिए मरने का उत्पादन अक्सर दोहराया जाता है।6. रूपरेखा प्रसंस्करण।मोल्ड उत्पादन में कभी-कभी न तो चित्र होते हैं और न ही डेटा, और प्रतिलिपि और प्रसंस्करण वास्तविक वस्तु के अनुसार किया जाना चाहिए।इसके लिए उच्च नकली सटीकता और कोई विरूपण की आवश्यकता नहीं है। ढालना प्रसंस्करण प्रवाह: 1. नीचे प्रसंस्करण, प्रसंस्करण मात्रा की गारंटी;2. स्लैब डेटम संरेखण, 2डी भत्ता और 3डी प्रोफाइल की जांच करें;3. 2डी और 3डी प्रोफाइल की रफ मशीनिंग, नॉन इंस्टॉलेशन और नॉन वर्क प्लेन मशीनिंग;4. सेमी फ़िनिशिंग से पहले, सटीकता सुनिश्चित करने के लिए साइड डेटम प्लेन को संरेखित करें;5. 3डी कंटूर और 2डी की सेमी फिनिश मशीनिंग, विभिन्न गाइड सतहों और गाइड होल की सेमी फिनिश मशीनिंग, विभिन्न इंस्टालेशन वर्किंग सतहों की फिनिशिंग मशीनिंग, प्रोसेस रेफरेंस होल और हाइट रेफरेंस सतहों की फिनिशिंग के लिए भत्ता, और डेटा की रिकॉर्डिंग;6. मशीनिंग सटीकता की जांच और पुन: जांच करें;7. बेंच वर्कर इनलेइंग प्रोसेस;प्रक्रिया डेटम होल के डेटम प्लेन को संरेखित करें और परिष्करण से पहले डालने की अनुमति की जांच करें;8,।मशीनिंग समोच्च 2 डी और 3 डी समाप्त करें, छिद्रण समोच्च और छेद की स्थिति, मशीनिंग गाइड सतह और गाइड छेद खत्म करें, मशीनिंग प्रक्रिया डेटम होल और ऊंचाई डेटम खत्म करें;9. मशीनिंग सटीकता की जांच और पुन: जांच करें। टिप्पणियाँ: 1. प्रक्रिया संक्षिप्त और विस्तृत है, और प्रसंस्करण सामग्री को यथासंभव अंकों में व्यक्त किया जाना चाहिए;2. प्रमुख बिंदुओं और प्रसंस्करण की कठिनाइयों पर विशेष जोर दिया जाएगा;3. संसाधित भागों को जोड़ना और प्रक्रिया को स्पष्ट रूप से व्यक्त करना आवश्यक है;4. जब सम्मिलन को अलग से संसाधित करने की आवश्यकता होती है, तो प्रसंस्करण सटीकता के लिए तकनीकी आवश्यकताओं पर ध्यान दें;5. संयुक्त प्रसंस्करण के बाद, आवेषणों के लिए जिन्हें अलग से संसाधित करने की आवश्यकता है, स्वतंत्र प्रसंस्करण के लिए बेंचमार्क आवश्यकताओं को संयुक्त प्रसंस्करण के दौरान स्थापित किया जाएगा;6. मरने के प्रसंस्करण में वसंत क्षतिग्रस्त होना आसान है, इसलिए लंबे थकान वाले जीवन के साथ मरने वाले वसंत का चयन किया जाना चाहिए।

अधिकांश वर्तमान नियंत्रण प्रणालियों को इस प्रणाली की जड़ में खोजा जा सकता है, अर्थात इसका इतिहास 30 से 40 वर्षों का है।बाधाओं में से एक RS-232 कनेक्शन की डाउनलोड गति थी।इस प्रकार की नियंत्रण प्रणाली की प्रोग्राम सेगमेंट पढ़ने की गति 5000/s प्रोग्राम सेगमेंट तक पहुंच सकती है।कई भागों के लिए, यह गति पर्याप्त है, लेकिन जटिल भागों के लिए आवश्यक गति बहुत अधिक है।जब एमटीआई के श्री कार्लो मिसेली ने अपनी नियंत्रण प्रणाली विकसित करना शुरू किया, तो उन्होंने पीसी भाषा तर्क और प्रभावी सूचना प्रसंस्करण के लिए एक नई विधि अपनाई।इसका उत्पाद आधुनिक पीसी हार्डवेयर पर आधारित एक सीएनसी प्रणाली है, जो एक नए टूल पाथ एल्गोरिदम से लैस है, और इसकी पढ़ने की गति 5000 / एस प्रोग्राम सेगमेंट से अधिक तक पहुंचती है।GBI सिनसिनाटी ने कहा कि इसके परिणाम "निरंतर गति" प्रसंस्करण की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, और इसकी उत्पादन गति तेज है और फ़ीड दर बहुत स्थिर है। मशीन टूल वास्तविक निरंतर गति मशीनिंग सिस्टम बनाने के लिए मशीन टूल आंदोलन की सटीकता के साथ आधुनिक नियंत्रण प्रौद्योगिकी की तेज़ी को जोड़ती है।मशीन टूल की नियंत्रण प्रणाली मशीनिंग चक्र को छोटा करने और जटिल 3डी मॉडल, एयरोस्पेस भागों या चिकित्सा उपकरण तत्वों के परिष्करण में सुधार करने में बाधा बन सकती है।जब प्रोसेसर प्रोग्राम की गति के साथ नहीं रख सकता है, तो सूचना की तत्काल आवश्यकता के कारण चालक उपकरण की फ़ीड गति को कम कर देगा, इस प्रकार प्रसंस्करण चक्र को लंबा कर देगा, जिसके परिणामस्वरूप उपकरण का असंगठित संचालन होगा।घिसे हुए और अतिभारित उपकरणों को बदलने के लिए, टूल लाइब्रेरी में चलने वाले टूल की संख्या बढ़ाने के अलावा, यह स्पिंडल के प्रभावी उपयोग की दर को भी प्रभावित करेगा, फिटर के कार्यभार को बढ़ाएगा और समय समाप्त करेगा। जब गति (फ़ीड दर) अस्थिर होती है, तो कुछ समस्याएँ उत्पन्न होंगी।जब उपकरण भाग प्रसंस्करण के माध्यम से चलता है, तो इसका असमान आंदोलन उपकरण पर काटने वाले खांचे पर अलग-अलग भार पैदा करेगा, इस प्रकार मशीनिंग सटीकता और सतह खत्म को प्रभावित करेगा।यदि टूल की रनिंग स्पीड टूल के न्यूनतम कटिंग लोड को बनाए रखने के लिए पर्याप्त तेज़ नहीं है, तो टूल और वर्कपीस के बीच काटने के बजाय घर्षण होगा, और टूल की अस्थिर गति टूल के सेवा जीवन को छोटा कर देगी।इस तरह के ऑपरेशन मोड में ब्लेड की थोड़ी मात्रा में फ्रैक्चर का कारण भी होगा, जिससे टूल गर्म और कुंद हो जाएगा।हालांकि, निरंतर गति मशीनिंग के साथ, वर्कपीस के माध्यम से उपकरण की औसत प्रसंस्करण गति अधिक समान होगी और प्रसंस्करण सटीकता अधिक होगी, जो न केवल प्रसंस्करण समय को छोटा कर सकती है, बल्कि उपकरण के सेवा जीवन को भी बढ़ा सकती है। मशीनिंग केंद्रों की "क्रांतिकारी" श्रृंखला में, एमटीआई की नियंत्रण प्रणाली उच्च गति मशीनिंग से संबंधित अत्यधिक तनाव उत्पन्न नहीं करेगी, जिससे द्रव उपकरण जटिल भागों की ज्यामिति पर काम कर सकेंगे।कार्यक्रम निष्पादन की प्रक्रिया में, हाई-स्पीड प्रोग्राम सेगमेंट प्रोसेसिंग का परिणाम यह है कि नियंत्रण प्रणाली की यादृच्छिक त्रुटि की निगरानी की जा सकती है और इसे स्थिर रूप से समायोजित किया जा सकता है, ताकि उपकरण एक समान गति से चल सके और एक पूर्ण सतह अखंडता प्राप्त कर सके।उपकरण के संचालन की निगरानी के लिए सिस्टम 80 से अधिक उच्च गति वाले बफ़र्स का उपयोग करता है।यदि यादृच्छिक त्रुटि पार हो गई है, तो उपकरण की गति को तुरंत समायोजित किया जा सकता है। यहां तक ​​​​कि जब मशीनिंग बहुत जटिल आकार की होती है, तो यह कहा जाता है कि नियंत्रण प्रणाली की गति, चालक का ठीक समायोजन और उपकरण पथ का प्रसंस्करण तेज और सटीक कार्यक्रम निष्पादन के लक्ष्य को प्राप्त कर सकता है।