चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

201 स्टेनलेस स्टील सबसे अधिक लागत प्रभावी स्टेनलेस स्टील सामग्री है, सस्ता है, लेकिन जंग के लिए आसान है;304 स्टेनलेस स्टील सबसे आम और व्यापक रूप से इस्तेमाल किया जाने वाला स्टेनलेस स्टील सामग्री है, जंग के लिए आसान नहीं है, अच्छी गुणवत्ता और अपेक्षाकृत उच्च कीमत है;316 स्टेनलेस स्टील एक आयातित सामग्री है, जिसका उपयोग कुछ उच्च अंत उपकरणों में किया जाता है। 304 स्टेनलेस स्टील का उपयोग अक्सर निकल-निकल स्टेनलेस स्टील के रूप में किया जाता है।हम अक्सर देखते हैं कि कुछ टेबलवेयर 304 स्टेनलेस स्टील से बने होते हैं क्योंकि इस स्टेनलेस स्टील में क्षार प्रतिरोध, एसिड प्रतिरोध और अपेक्षाकृत अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है।घर के टेबलवेयर को अधिक स्वच्छ बनाने के लिए, बहुत से लोग इस सामग्री से बने टेबलवेयर खरीदना पसंद करते हैं। 316 स्टेनलेस स्टील की कीमत ज्यादा महंगी होगी।304 स्टेनलेस स्टील और 316 स्टेनलेस स्टील की तुलना में, सबसे आवश्यक अंतर मोलिब्डेनम तत्व के अतिरिक्त है, जो 616 सामग्रियों से बने उपकरणों के संक्षारण प्रतिरोध और एसिड प्रतिरोध में काफी सुधार कर सकता है।इस संबंध में, 316 स्टेनलेस स्टील वास्तव में अच्छा है। जाहिर है, 304 स्टेनलेस स्टील की तुलना में, 316 स्टेनलेस स्टील से बने फर्नीचर का प्रदर्शन बेहतर है, इसकी लागत का प्रदर्शन बेहतर होगा, और इसकी सेवा का जीवन लंबा होगा।चूंकि 316 स्टेनलेस स्टील से बने बर्तन वास्तव में अच्छे हैं, इस सामग्री का उपयोग आम तौर पर अधिक औपचारिक क्षेत्रों जैसे कि खाद्य उद्योग, घड़ी उद्योग और चिकित्सा उपकरण में किया जाता है।

डाई-कास्ट एल्यूमीनियम मिश्र धातु का घनत्व 2.66 × 10 किग्रा / मी है, और एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम मिश्र धातु का घनत्व 2.73 × 10 किग्रा / मी है।एल्यूमीनियम मिश्र धातु उद्योग में सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली अलौह धातु संरचनात्मक सामग्री है।विमानन, एयरोस्पेस, ऑटोमोबाइल, मशीनरी निर्माण, जहाज निर्माण और रासायनिक उद्योग में एल्यूमीनियम मिश्र धातु का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।औद्योगिक अर्थव्यवस्था के तेजी से विकास के साथ, एल्यूमीनियम मिश्र धातु वेल्डेड संरचनात्मक भागों की मांग दिन-ब-दिन बढ़ रही है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु मानक अंतर्राष्ट्रीय मानक में: GB/T3190-1996 6061 एल्यूमीनियम मिश्र धातु सिलिकॉन की रासायनिक संरचना: 0.30-0.7, लोहा: 0.50, तांबा: 0.10, मैंगनीज: 0.03, मैग्नीशियम: 0.35-0.8, क्रोमियम: 0.03, जस्ता: 0.10, एल्यूमीनियम: यू मात्रा।6061 एल्यूमीनियम मिश्र धातु एक उच्च गुणवत्ता वाला एल्यूमीनियम मिश्र धातु उत्पाद है जो गर्मी उपचार और पूर्व-खींचने की प्रक्रिया द्वारा निर्मित होता है।

जब आप भागों के लिए भौतिक विशेषताओं के बारे में सोचते हैं, तो हल्के वजन और ताकत का ख्याल आता है।स्वाभाविक रूप से, इसलिए एल्यूमीनियम और टाइटेनियम करें।दोनों सामग्रियां अन्य महत्वपूर्ण बक्से को बंद कर देती हैं, जैसे जंग के लिए उत्कृष्ट प्रतिरोध और गर्मी के लिए सहनशीलता।3डी प्रिंटिंग या सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करते हुए, ये दो धातुएं उद्योगों की एक श्रृंखला में भागों के लिए अविश्वसनीय रूप से बहुमुखी साबित हुई हैं।   एल्युमिनियम और टाइटेनियम दोनों हल्के होते हैं लेकिन अलग-अलग कारणों से।एल्युमीनियम के कम विशिष्ट गुरुत्व (2.7 ग्राम/सेमी3) का मतलब है कि यह स्टील जैसे समकक्षों की तुलना में काफी हल्का है, जो लगभग तीन गुना भारी है।यद्यपि टाइटेनियम एल्यूमीनियम की तुलना में लगभग दो-तिहाई भारी है, इसकी अंतर्निहित ताकत का मतलब है कि आपको इसकी कम आवश्यकता है।वास्तव में, आपको एल्यूमीनियम के साथ प्राप्त होने वाली समान शारीरिक शक्ति प्राप्त करने के लिए टाइटेनियम की मात्रा का एक अंश चाहिए।टाइटेनियम का उपयोग विमान जेट इंजनों में किया जाता है, उदाहरण के लिए, और अंतरिक्ष यान में भी।इसकी ताकत और हल्का वजन ईंधन की लागत को कम करता है। मशीनिंग एल्यूमीनियम के लिए आपके दो विकल्पों के बीच बड़ा अंतर मिश्र धातु में तांबे की मात्रा से संबंधित है।आमने-सामने की तुलना में, यदि आपको प्रभावशाली शक्ति के साथ कुछ चाहिए जो उच्च-घर्षण वातावरण को सहन कर सके, तो 7075 सबसे अधिक समझ में आता है।6061 वेल्डिंग अनुप्रयोगों में बेहतर करता है, यह मशीन के लिए आसान है और लागत कम है।एल्युमीनियम की मशीनिंग करते समय निचला रेखा: यदि कम वजन, गर्मी के प्रति उच्च सहनशीलता, और उच्च शक्ति प्रमुख हैं, तो 7075 जाने का रास्ता है।

Anodizing सबसे आम परिष्करण विकल्पों में से एक है, जो मजबूत जंग संरक्षण प्रदान करता है और धातु भागों के समग्र स्वरूप को बढ़ाता है।प्रोटोलैब्स से तीन प्रकार के एल्यूमीनियम एनोडाइजिंग उपलब्ध हैं:   टाइप I- क्रोमिक एसिड: फुसफुसाती-पतली लेकिन फिर भी टिकाऊ कोटिंग प्रदान करता है।आमतौर पर वेल्डेड भागों और विधानसभाओं के लिए और पेंटिंग से पहले प्राइमर के रूप में उपयोग किया जाता है।सभी anodized सतहों की तरह, यह गैर-प्रवाहकीय है। टाइप II- सल्फ्यूरिक एसिड: टाइप I की तुलना में कठोर यह अत्यधिक टिकाऊ फिनिश प्रदान करता है।उपयोग के उदाहरणों में कारबिनर हुक, टॉर्च हैंडल, मोटरसाइकिल के पुर्जे और हाइड्रोलिक वाल्व बॉडी शामिल हैं। टाइप III-हार्ड एनोडाइज या हार्डकोट: यह सबसे मोटा और सबसे कठिन एनोडाइज उपलब्ध है और ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, भारी उपकरण, समुद्री उद्योग, सामान्य विनिर्माण और सैन्य/कानून प्रवर्तन में भागों और उत्पादों के लिए अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला है।

विभिन्न सामग्रियों से बेलनाकार भागों के निर्माण के लिए सीएनसी टर्निंग एक व्यापक तकनीक है।सीएनसी मिलिंग के विपरीत, सीएनसी टर्निंग वर्कपीस को घुमाती है और वर्कपीस में एक स्थिर उपकरण पेश करती है।उन्नत सीएनसी टर्निंग सेंटर मशीन में मिलिंग कार्यक्षमता जोड़कर इसे और आगे ले जाते हैं ताकि नीचे की छवि में अत्यधिक जटिल भागों का उत्पादन किया जा सके: यह लेख सीएनसी खराद मशीन के लिए एक शीर्ष-स्तरीय परिचय प्रदान करेगा और विशिष्ट नामकरण सम्मेलनों का वर्णन करेगा कि सीएनसी टर्निंग कैसे काम करती है, उपलब्ध संचालन के प्रकार और सीएनसी टर्निंग मशीन के विभिन्न घटक। सीएनसी टर्निंग एक सबट्रैक्टिव मैन्युफैक्चरिंग तकनीक है और सामग्री के (आमतौर पर) बेलनाकार स्टॉक पीस से सामग्री को हटाने की प्रक्रिया को संदर्भित करता है - हालांकि सीएनसी टर्निंग को हेक्स या स्क्वायर बार जैसे स्टॉक शेप की एक विस्तृत श्रृंखला पर भी प्रदर्शित किया जा सकता है।मशीन वर्कपीस को घुमाती है जबकि एक उपकरण वांछित आकार प्राप्त होने तक सामग्री को संलग्न करने और हटाने के लिए चलता है।  

इतनी गड़गड़ाहट के साथ, उन्हें कैसे हटाया जाए?डिबरिंग के लिए सही उपकरण और तकनीक का चयन करने से आधे प्रयास से दोगुना परिणाम मिलेगा।निम्नलिखित जिआओकी आपको कई मुख्य डिबरिंग प्रक्रियाओं से परिचित कराएगा।   1. मैनुअल डिबरिंग यह उस प्रक्रिया को संदर्भित करता है जिसमें कुशल श्रमिक फाइलों, सैंडपेपर, पीसने वाले सिरों और अन्य औजारों को पॉलिश करने और वर्कपीस से गड़गड़ाहट हटाने के लिए उपयोग करते हैं। इस पद्धति में श्रमिकों के लिए बहुत अधिक तकनीकी आवश्यकताएं नहीं हैं और यह छोटे गड़गड़ाहट और सरल उत्पाद संरचनाओं वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है, इसलिए यह आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली डिबगिंग विधि भी है। 2. पीसना और निकालना ग्राइंडिंग और डिबरिंग कंपन, सैंडब्लास्टिंग, रोलर्स आदि के माध्यम से गड़गड़ाहट को दूर करने की एक विधि है, और यह वर्तमान में भी व्यापक रूप से उपयोग की जाती है। पीसने और डीबरिंग के साथ समस्या यह है कि कभी-कभी निष्कासन बहुत साफ नहीं होता है, और बाद में मैन्युअल प्रसंस्करण या डिबरिंग के अन्य तरीकों की आवश्यकता हो सकती है।यह विधि बड़े बैचों वाले छोटे उत्पादों के लिए उपयुक्त है। 3. हाई-प्रेशर वॉटर जेट डिबगिंग माध्यम के रूप में पानी का उपयोग करते हुए, प्रसंस्करण के बाद उत्पन्न होने वाली गड़गड़ाहट या चमक को दूर करने के लिए इसके तात्कालिक प्रभाव बल का उपयोग करें और साथ ही सफाई के उद्देश्य को प्राप्त करें। 4. रासायनिक डिबगिंग विद्युत रासायनिक प्रतिक्रिया के सिद्धांत का उपयोग करके, धातु वर्कपीस की गड़गड़ाहट स्वचालित रूप से और चुनिंदा रूप से हटा दी जाती है। इस पद्धति का उपयोग आमतौर पर आंतरिक गड़गड़ाहट के लिए किया जाता है, जिन्हें निकालना मुश्किल होता है, जैसे वाल्व निकायों और पंप निकायों जैसे वर्कपीस पर छोटे गड़गड़ाहट। 5. थर्मल डिबरिंग प्रक्रिया कुछ ज्वलनशील गैस को एक उपकरण भट्टी में भरना है, और फिर कुछ मीडिया और स्थितियों की कार्रवाई के माध्यम से, गैस तुरंत विस्फोट हो जाती है, और विस्फोट से उत्पन्न ऊर्जा का उपयोग भंग करने और गड़गड़ाहट को दूर करने के लिए किया जाता है। थर्मल डिबगिंग मुख्य रूप से ऑटोमोटिव एयरोस्पेस और अन्य सटीक भागों जैसे कुछ उच्च-परिशुद्धता भागों क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है।

इलेक्ट्रोपोलिसिंग (इलेक्ट्रोपॉलिशिंग) 304, 316, 316 एल और अन्य स्टेनलेस स्टील सामग्री के दर्पण पॉलिशिंग के लिए उपयुक्त है।इसमें उच्च पॉलिशिंग चमक और लंबे समय तक चलने वाली चमक है।यह एक तकनीकी तरीका है। प्रक्रिया की विशेषताएं उच्च पॉलिशिंग दक्षता, अच्छी गुणवत्ता और उच्च चमक को मिनटों में फेंका जा सकता है।यह धातु की सतह पर विरूपण परत के अव्यवस्था को अधिमानतः भंग कर सकता है, और छेदों की समविभव संरचना को जमा कर सकता है, जिससे एक समविभव सतह प्राप्त होती है, जो स्टेनलेस स्टील के संक्षारण प्रतिरोध में काफी सुधार करती है।पॉलिशिंग के लिए वोल्टेज रेगुलेटर, रेक्टिफायर और इलेक्ट्रोलाइटिक सेल जैसे उपकरणों की आवश्यकता होती है। प्रयोगस्टॉक समाधान का उपयोग किया जाता है, लीड प्लेट को कैथोड (नकारात्मक इलेक्ट्रोड) के रूप में प्रयोग किया जाता है, वर्कपीस को एनोड (सकारात्मक इलेक्ट्रोड) के रूप में प्रयोग किया जाता है, तापमान 60-80 डिग्री होता है, वर्तमान घनत्व 15-50 एम्पीयर वर्ग डेसीमीटर होता है, वोल्टेज लगभग 10 वोल्ट है, और समय 5 मिनट है।प्रक्रिया प्रवाह: रासायनिक degreasing → गर्म पानी की धुलाई → ठंडे पानी की धुलाई → इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग → गर्म पानी की धुलाई → ठंडे पानी की धुलाई → निष्क्रियता → ठंडे पानी की धुलाई → गर्म पानी की धुलाई → गर्म शुद्ध पानी की धुलाई नोट: प्रक्रिया का हिस्सा तदनुसार समायोजित किया जा सकता है वास्तविक स्थिति।

वाटर कटिंग, जिसे वॉटर जेट के रूप में भी जाना जाता है, एक हाई-प्रेशर वॉटर जेट कटिंग तकनीक है, जो एक ऐसी मशीन है जो हाई-प्रेशर वॉटर जेट कटिंग का उपयोग करती है।कंप्यूटर के नियंत्रण में, वर्कपीस को मनमाने ढंग से उकेरा जा सकता है, और यह सामग्री की बनावट से कम प्रभावित होता है।इसकी कम लागत, आसान संचालन और उच्च उपज दर के कारण, वॉटरजेट कटिंग औद्योगिक कटिंग तकनीक में मुख्यधारा की कटिंग विधि बन रही है। 1. कार्य सिद्धांत अल्ट्रा-हाई प्रेशर वॉटर जेट कटिंग मशीन पानी को 3000 बार तक दबाव बनाने के लिए एक अल्ट्रा-हाई प्रेशर प्रेशराइज़र के माध्यम से साधारण पानी से गुजरती है और फिर 0.3 मिमी के चैनल व्यास के साथ पानी के नोजल के माध्यम से ध्वनि की गति से लगभग 3 गुना पानी का जेट बनाती है। जिसे कंप्यूटर द्वारा नियंत्रित किया जाता है।यह कागज, स्पंज, फाइबर आदि जैसे मनमाना ग्राफिक्स के साथ नरम सामग्री को आसानी से काट सकता है। यदि इसकी काटने की शक्ति को बढ़ाने के लिए इसमें रेत मिलाई जाती है, तो यह लगभग किसी भी सामग्री को काट सकता है। 2. विशेषताएं: 1. काटने की दिशा पर कोई प्रतिबंध नहीं है, और विभिन्न विशेष आकार के प्रसंस्करण को पूरा किया जा सकता है; 2. वर्कपीस पर जल जेट द्वारा उत्पन्न पार्श्व बल बहुत छोटा है, जो सेटिंग समय को कम कर सकता है और फिक्स्चर का उपयोग करने की लागत को बचा सकता है; 3. वॉटरजेट प्रसंस्करण थर्मल विरूपण का उत्पादन नहीं करेगा, और कोई माध्यमिक प्रसंस्करण की आवश्यकता नहीं है, जो समय और निर्माण लागत को बचा सकता है; 4. वॉटरजेट प्रसंस्करण में तेजी से काटने की गति, उच्च दक्षता और कम प्रसंस्करण लागत होती है। 3. लाभ: 1. स्टेनलेस स्टील प्लेट या हार्ड मार्बल, ग्रेनाइट आदि को आसानी से काट सकते हैं, जो अन्य के कारण हैं विधि बहुत आदर्श है या सामग्री के लिए एकमात्र प्रसंस्करण विधि है जिसे काटना मुश्किल है, जैसे कि धातु के रेशे, टाइटेनियम मिश्र धातु और अन्य मिश्रित सामग्री। 2. यह काटते समय दरारें पैदा नहीं करता है, और यह संकीर्ण अंतराल वाली सामग्री को काट सकता है।सामान्यतया, शुद्ध पानी काटने का चीरा लगभग 0.1 मिमी से 1.1 मिमी है, और रेत काटने का चीरा लगभग 0.8 मिमी से 1.8 मिमी है।जैसे ही सैंड नोजल के भीतरी छेद का व्यास फैलता है, चीरा बड़ा हो जाता है। 3. विभिन्न आकृतियों, कोणों या ढलानों सहित सभी दिशाओं में काटा जा सकता है; 4. किनारा जैसे माध्यमिक प्रसंस्करण की कोई आवश्यकता नहीं है, और यह काटने की प्रक्रिया के दौरान उड़ने वाली धूल को भी कम कर सकता है और काम के माहौल में सुधार कर सकता है। 4. पानी काटने का रूप और पानी काटने की मशीन टूल्स की संरचना: पानी काटने का रूप पानी की गुणवत्ता में बांटा गया है, शुद्ध पानी काटने और अपघर्षक काटने हैं;दबाव विधि से, हाइड्रोलिक दबाव और यांत्रिक दबाव होते हैं;मशीन टूल की संरचना से, गैन्ट्री संरचना और ब्रैकट संरचना होती है। पानी काटने वाले उपकरणों के एक पूर्ण सेट में अल्ट्रा-हाई प्रेशर सिस्टम, वॉटर जेट कटिंग हेड डिवाइस, वॉटर जेट कटिंग प्लेटफॉर्म, सीएनसी कंट्रोलर और सीएडी/सीएएम कटिंग सॉफ्टवेयर आदि शामिल हैं। 5. वाटर कटिंग और लेजर कटिंग के बीच तुलना: लेजर कटिंग उपकरण में निवेश अपेक्षाकृत बड़ा है।वर्तमान में, इसका उपयोग ज्यादातर पतली स्टील प्लेटों और कुछ गैर-धातु सामग्री को काटने के लिए किया जाता है।काटने की गति तेज है और परिशुद्धता अधिक है।सामग्री का लेजर कटिंग आदर्श नहीं है, जैसे कि एल्यूमीनियम, तांबा और अन्य अलौह धातुएं, और मिश्र धातु, विशेष रूप से मोटी धातु प्लेटों को काटने के लिए, काटने की सतह आदर्श नहीं है, या यहां तक ​​कि काटना असंभव है।वर्तमान में, उच्च शक्ति वाले लेजर जनरेटर पर लोगों का शोध मोटी स्टील प्लेटों के काटने को हल करने की कोशिश कर रहा है, लेकिन उपकरण निवेश, रखरखाव और संचालन की खपत की लागत भी काफी है।वॉटरजेट कटिंग में छोटे निवेश, कम परिचालन लागत, काटने की सामग्री की एक विस्तृत श्रृंखला, उच्च दक्षता और सुविधाजनक संचालन और रखरखाव है।

ईडीएम प्रसंस्करण पद्धति का एक निश्चित इतिहास है और यह नवीनतम तकनीक नहीं है, लेकिन फोर्जिंग और धातु विज्ञान की तुलना में ईडीएम पुराना नहीं है।EDM बिजली लागू होने पर इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच उत्पन्न स्पार्क्स का उपयोग करना है (क्योंकि सकारात्मक और नकारात्मक इलेक्ट्रोड सीधे संपर्क में हैं, जिसके परिणामस्वरूप शॉर्ट सर्किट होता है), तात्कालिक उच्च तापमान उत्पन्न होता है, इलेक्ट्रोड के संपर्क में वर्कपीस की सतह को हटा देता है परत दर परत, ताकि इलेक्ट्रोड के आसपास की सामग्री लगातार कम हो।   ईडीएम प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी आमतौर पर अपेक्षाकृत उच्च कठोरता वाले भागों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त होती है और सामग्री में चालकता होनी चाहिए।सामान्य ईडीएम मशीन केवल फिर से वर्कपीस तक पहुंच सकती है क्योंकि इलेक्ट्रोड को एक परत से उकेरना पड़ता है और फिर नीचे किया जाता है।इलेक्ट्रिक स्पार्क्स भी उत्पन्न किए जा सकते हैं, इसलिए आमतौर पर, उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के कारण, उपयोग की जाने वाली ईडीएम मशीनें मूल रूप से सीएनसी ईडीएम मशीन टूल्स हैं, जो ईडीएम के लिए सबसे अच्छी प्रसंस्करण विधि है। सीएनसी ईडीएम मशीन मुख्य रूप से एक मुख्य इंजन, एक पल्स पावर सप्लाई, एक ऑटोमैटिक फीड कंट्रोल सिस्टम और एक वर्किंग मीडियम सर्कुलेशन सिस्टम आदि से बनी होती है, जिसमें मैकेनिकल फील्ड, पीएलसी कंट्रोल, कूलिंग सिस्टम आदि शामिल होते हैं, चाहे किसी भी प्रकार का हो। काम का, इसमें मजबूत पेशेवर ज्ञान शामिल है।यह स्पष्ट रूप से सामान्य उपकरणों से अलग है, जिस पर बाद में किसी अन्य लेख में चर्चा की जाएगी। आइए बात करते हैं ईडीएम की विशेषताओं के बारे में।ईडीएम के दौरान निर्धारित निर्वहन गति और मोल्ड की सतह की गुणवत्ता मुख्य कारक हैं जो मशीनिंग सटीकता और गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं।ईडीएम (यानी, इलेक्ट्रोड) के लिए उपयोग किया जाने वाला ढालना ईडीएम में, इसे आम तौर पर मोटे, मध्यम और ठीक कई स्तरों में विभाजित किया जाता है, जिसे ठीक निर्वहन, मोटे निर्वहन और मध्यम निर्वहन में विभाजित किया जा सकता है। मोटे ईडीएम को उच्च-शक्ति, कम-नुकसान निर्वहन विधि द्वारा महसूस किया जाता है (मोल्ड को छोड़कर, उपकरण की बिजली सेटिंग्स अलग होती हैं, और मध्यम और ठीक ईडीएम के दौरान इलेक्ट्रोड अपेक्षाकृत हानिपूर्ण होता है (इलेक्ट्रोड तब नष्ट हो जाता है जब भाग नक़्क़ाशीदार होता है) ), और साथ ही खुद का उपभोग किया जाएगा, यह छड़ी मारने जैसा है, हालांकि 10,000 हत्याएं होती हैं, 3,000 आत्म-नुकसान भी होते हैं), लेकिन सामान्य तौर पर, मध्यम और ठीक ईडीएम के दौरान, उत्पाद मार्जिन कम होता है, इसलिए इलेक्ट्रोड नुकसान यह भी बहुत छोटा है और डिस्चार्ज के दौरान प्रसंस्करण आकार को नियंत्रित करके इसकी भरपाई की जा सकती है क्योंकि डिस्चार्ज का नुकसान निश्चित और अपरिवर्तित है।बेशक, जब सटीकता की आवश्यकता अधिक नहीं होती है तो इसे अनदेखा किया जा सकता है। इलेक्ट्रोड का आपसी नुकसान वही है जो हमने ऊपर कहा था, लेकिन ईडीएम मशीन का उपयोग लंबे समय तक डिस्चार्ज पल्स टाइम के लिए किया जा सकता है, जो प्रभावी रूप से इलेक्ट्रोड लॉस को कम कर सकता है, लेकिन ईडीएम मशीन केवल लंबे डिस्चार्ज पल्स वेव्स और रफ के लिए हाई करंट डिस्चार्ज का उपयोग करती है मशीनिंग, और प्रसंस्करण गति तेज है।इलेक्ट्रोड का नुकसान छोटा है, लेकिन सटीकता में सुधार नहीं किया जा सकता है।फिनिशिंग डिस्चार्ज ऑपरेशन में, एक छोटे से करंट डिस्चार्ज का उपयोग किया जाना चाहिए, और डिस्चार्ज पल्स टाइम को कम किया जाना चाहिए।यह न केवल इलेक्ट्रोड हानि को बढ़ाता है, बल्कि प्रसंस्करण गति को भी बहुत कम करता है, लेकिन सटीकता को कम किया जा सकता है।इसे करें। EDM कार्बन लावा और लावा हटाना भी बहुत महत्वपूर्ण हैं।ईडीएम के दौरान कार्बन स्लैग उत्पन्न होगा, और कार्बन स्लैग उत्पन्न करते समय और कार्बन स्लैग को हटाते समय इसे एक ही समय में किया जाना चाहिए, और दोनों को संतुलन की स्थिति में प्राप्त किया जा सकता है।प्रसंस्करण के लिए, वास्तविक उत्पादन में, कार्बन स्लैग को हटाने का उद्देश्य आमतौर पर प्रसंस्करण गति का त्याग करके प्राप्त किया जाता है, उदाहरण के लिए: मध्यम और ठीक ईडीएम के दौरान, उच्च वोल्टेज का उपयोग करें, या बड़े आराम पल्स का उपयोग करें, आदि। एक अन्य स्थिति जो कार्बन स्लैग को हटाने को प्रभावित करती है वह प्रसंस्करण मोल्डिंग सतह के आकार की जटिलता है, जो चिप हटाने के पथ को अनब्लॉक करना आसान है।इस स्थिति से निपटना अपेक्षाकृत कठिन है।इस मामले में, इलेक्ट्रोड को तह करने की आवश्यकताएं अपेक्षाकृत अधिक हैं, क्योंकि इलेक्ट्रोड को सीएनसी द्वारा संसाधित किया जाता है। इसलिए हमारे स्कूल में सीएनसी प्रोग्रामिंग का प्रशिक्षण देते समय इलेक्ट्रोड को मोड़ना एक बहुत ही महत्वपूर्ण पाठ्यक्रम सामग्री है, और यह एक जरूरी है, और यह एक भी है प्रमुख मूल्यांकन।

अधिकांश मुड़े हुए हिस्से प्रक्रियाओं और विधियों जैसे हैंगिंग बेंडिंग, इन-मोल्ड बेंडिंग, फ्लैंगिंग और प्रेसिंग द्वारा बनाए जाते हैं।ऑपरेशन का तरीका उसी सिद्धांत का पालन करता है: पंच वर्कपीस को मरने के निचले हिस्से में दबाता है।इसलिए, उपरोक्त प्रक्रिया और विधि को करने वाली झुकने वाली मशीन को प्रेस ब्रेक कहा जाता है।प्रेस ब्रेक के अलावा, TRUMPF स्विंग आर्म बेंडिंग मशीन भी प्रदान करता है। लटकता हुआ मोड़एयर बेंडिंग: पंच वर्कपीस को डाई की दीवार के खिलाफ दबाए बिना डाई में दबा देता है।पंच के नीचे की ओर गति के दौरान, वर्कपीस का किनारा ऊपर की ओर झुकता है और एक कोण बनाता है।पंच जितना गहरा वर्कपीस को डाई में दबाता है, कोण उतना ही छोटा होता है।इस समय, पंच और डाई के बीच एक अंतर होता है।हैंगिंग बेंडिंग को पथ-निर्भर प्रक्रिया के रूप में भी जाना जाता है।प्रत्येक कोण को एक विशिष्ट पथ की आवश्यकता होती है।मशीन नियंत्रण प्रणाली एक साथ पथ और संबंधित छिद्रण बल की गणना करती है।पथ और छिद्रण बल टूलींग, सामग्री और उत्पाद गुणों (कोण, लंबाई) पर निर्भर करता है। इन-मोल्ड झुकनाइन-डाई बेंडिंग: पंच वर्कपीस को पूरी तरह से डाई में दबा देता है, इसलिए डाई, वर्कपीस और पंच के बीच कोई गैप नहीं होता है।इस प्रक्रिया को क्लैम्पिंग कहा जाता है।पंच और डाई एक दूसरे को सटीक रूप से फिट होना चाहिए।इसलिए, प्रत्येक कोण और आकार को संबंधित मोल्ड असेंबली की आवश्यकता होती है।एक बार जब वर्कपीस को पूरी तरह से दबा दिया जाता है, तो पंच और नीचे नहीं जा सकता।मशीन टूल कंट्रोल सिस्टम मुद्रांकन बल को तब तक बढ़ाता रहता है जब तक कि यह निर्दिष्ट मूल्य तक नहीं पहुंच जाता।वर्कपीस पर लगाया गया दबाव इस प्रकार बढ़ जाता है, पंच की आकृति पर ले जाता है और मर जाता है।शामिल कोण को धीरे-धीरे उच्च दबाव में स्थिर किया जाता है, लगभग पूरी तरह से स्प्रिंग बैक की समस्या को समाप्त कर देता है। मोड़ना और दबानाशीट के किनारे आमतौर पर पूरी तरह से मुड़े होते हैं (जैसे बॉक्स के किनारे) और फिर एक दूसरे के समानांतर मुड़े होते हैं।एक पूरे के रूप में समाप्त भाग इसलिए अधिक स्थिर होता है या किनारे की सुरक्षा करता है।अन्य भागों को आमतौर पर बाद में निकला हुआ किनारा में लगाने की आवश्यकता होती है।तह करना और दबाना दो चरणों में किया जाता है: पहले, ऑपरेटर 30° के कोण को पहले से मोड़ता है, फिर वर्कपीस को फिर से सम्मिलित करता है और कोण को दबाता है।अगर किनारों के बीच गैप हो तो उसे हेम कहते हैं।दबाने के दौरान, निकला हुआ किनारा पूरी तरह से एक दूसरे के खिलाफ दबाया जाता है।हेमिंग पथ-निर्भर है, लेकिन दबाना बल-निर्भर है। फ्लैप झुकनामशीन में निर्मित झुकने वाली भुजा में सी-आकार का प्रोफ़ाइल होता है, जिस पर निचले और ऊपरी झुकने वाले उपकरण लगे होते हैं।झुकने के दौरान, सी-प्रोफाइल ऊपर या नीचे चलता है, या एक छोटा अण्डाकार आंदोलन करता है, अर्थात फ़्लिप करता है।स्विंग आर्म बेंडिंग मशीन का अर्ध-स्वचालित संचालन अपनी गति और लचीलेपन के लिए प्रसिद्ध है, और यह छोटे बैचों के उत्पादन से कमतर नहीं है।इसके अलावा, फ्लैप झुकने की तकनीक एक ही उपकरण का उपयोग करके एक ही घटक पर विभिन्न त्रिज्या आकारों के कुशल झुकने को सक्षम बनाती है।