चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

एक लेजर कटर एक प्रोटोटाइप और निर्माण उपकरण है जिसका उपयोग मुख्य रूप से इंजीनियरों, डिजाइनरों और कलाकारों द्वारा फ्लैट सामग्री में कटौती और खोदने के लिए किया जाता है।लेजर कटर डिजाइनरों द्वारा निर्दिष्ट पैटर्न और ज्यामिति को काटने के लिए सामग्री के माध्यम से छेदने और काटने के लिए एक पतली, केंद्रित लेजर बीम का उपयोग करते हैं।काटने के अलावा, लेजर कटर वर्कपीस की सतह को गर्म करके वर्कपीस पर रास्टर या ईच भी कर सकते हैं, इस प्रकार सामग्री की शीर्ष परत को जलाकर इसकी उपस्थिति को बदल सकते हैं जहां रास्टर ऑपरेशन किया गया था। जब प्रोटोटाइप और निर्माण की बात आती है तो लेजर कटर वास्तव में उपयोगी उपकरण होते हैं;वे सामग्री के बड़े टुकड़ों को काटने के लिए औद्योगिक पैमाने पर मशीन की दुकानों में उपयोग किए जाते हैं, उनका उपयोग हार्डवेयर कंपनियों द्वारा सस्ते, त्वरित प्रोटोटाइप बनाने के लिए किया जाता है, और वे निर्माताओं और कलाकारों द्वारा अपने डिजिटल डिजाइनों को लाने के लिए DIY निर्माण उपकरण के रूप में उपयोग किए जाने वाले उपकरण हैं। भौतिक दुनिया।इस गाइड में, मैं समझाऊंगा कि लेज़र कटर क्या हैं, वे क्या कर सकते हैं, और आप उनका उपयोग कैसे कर सकते हैं, और यदि आप लेज़र कटर के साथ सीखना और अधिक करना चाहते हैं तो मैं कुछ संसाधन भी प्रदान करूँगा।

1. नाटकीय रूप से प्रोटोटाइप या उत्पादन प्रक्रिया को गति दें, वस्तुओं को घंटों में प्रिंट करें2. अधिक जटिल ज्यामिति के डिजाइन और निर्माण की अनुमति देता है3. निर्माण के लिए कम मशीनों और ऑपरेटरों की आवश्यकता होती है4. लगभग कुछ भी बनाने के लिए उच्च लचीलापन और बहुमुखी प्रतिभा5. एक वस्तु में कई सामग्रियों की अनुमति दें6.परत-दर-परत असेंबली डिजाइन में सुधार करती है और बेहतर गुणवत्ता सुनिश्चित करती है7. विफलताओं और त्रुटियों को कम करने के लिए प्रत्येक क्रमिक व्यक्तिगत भाग की निगरानी की जा सकती है8. बहुत अधिक इन्वेंट्री स्पेस की आवश्यकता नहीं है, डिजाइन के आधार पर मांग पर प्रिंट करता है9. प्लास्टिक 3 डी मुद्रित भागों हल्के अनुप्रयोगों में लाभ प्रदान करते हैं10. थोक से काटने की तुलना में उपयोग की जाने वाली सामग्री को कम से कम अपशिष्ट के साथ कम करता है11.3डी प्रिंटिंग सिस्टम अधिक सुलभ हैं और इन्हें चलाने के लिए अतिरिक्त लोगों की आवश्यकता नहीं है12. प्रौद्योगिकी पर्यावरण के अनुकूल और टिकाऊ है

3-, 4- या 5-अक्ष मशीनिंग की परिभाषा उपकरण को स्थानांतरित करने वाली दिशाओं की संख्या के साथ होती है, जो वर्कपीस और टूल को स्थानांतरित करने के लिए सीएनसी मशीन टूल की क्षमता भी निर्धारित करती है।हार्डवेयर मशीनिंग केंद्र X और Y दिशाओं में एक घटक को स्थानांतरित कर सकते हैं और उपकरण Z अक्ष को ऊपर और नीचे ले जाता है।पांच-अक्ष मशीनिंग केंद्र पर, उपकरण एक्स, वाई, और जेड रैखिक अक्षों के साथ-साथ ए और बी अक्षों में घूम सकता है, जिससे उपकरण किसी भी अभिविन्यास से स्थानांतरित हो सकता है और वर्कपीस कोनों तक पहुंच सकता है।फाइव-एक्सिस मशीनिंग फाइव-साइडेड मशीनिंग से अलग है।इसलिए, 5-अक्ष सीएनसी मशीनिंग सेवाएं मशीनिंग किए जाने वाले भागों के लिए अनंत संभावनाओं की अनुमति देती हैं।हुक सतह प्रसंस्करण, विशेष आकार का प्रसंस्करण, खोखला प्रसंस्करण, छिद्रण, बेवेल कटिंग और अन्य विशेष प्रसंस्करण पांच-अक्ष सीएनसी सेवाओं के माध्यम से पूरा किया जा सकता है।

सीएनसी मशीनिंग में अप-मिलिंग और डाउन-मिलिंग दो सामान्य मिलिंग घटनाएँ हैं।बहुत से लोग उनके बीच के अंतर को नहीं समझते हैं।आज का लेख अप-मिलिंग और डाउन-मिलिंग के बीच के अंतर पर चर्चा करेगा। मिलिंग कटर के काटने वाले किनारे को हर बार कटौती करने पर शॉक लोड के अधीन किया जाता है।सफल मिलिंग के लिए, कटिंग एज और सामग्री के बीच सही संपर्क पैटर्न पर विचार किया जाना चाहिए क्योंकि यह एक कट में गिरता है और कट जाता है।मिलिंग के दौरान, वर्कपीस को मिलिंग कटर रोटेशन की दिशा में एक ही या विपरीत दिशा में खिलाया जाता है, जो कट, कट की फीड को प्रभावित करेगा और चाहे वह रन आउट हो या डाउन मिल्ड हो पीसने का सुनहरा नियम - मोटे से पतले तक मिलिंग करते समय, कट के गठन पर विचार किया जाना चाहिए।काटने के गठन के लिए निर्णायक कारक मिलिंग कटर की स्थिति है।मिलिंग प्रक्रिया की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, काटने के किनारे में कटौती करने पर मोटी चिप्स बनाने और काटने के किनारे में कटौती करने पर पतली चिप्स बनाने की आवश्यकता होती है।हमेशा "मोटी से पतली" मिलिंग के सुनहरे नियम को याद रखें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि ब्लेड यथासंभव कम चिप मोटाई के साथ कट जाए। अप मिलिंग अपवर्ड मिलिंग में टूल रोटेशन की दिशा में फीड होता है।अप-मिलिंग हमेशा पसंदीदा तरीका होता है जब भी मशीन टूल, फिक्स्चर और वर्कपीस अनुमति देते हैं।ऊपरी किनारे पर मिलिंग करते समय, चिप की मोटाई कट की शुरुआत से धीरे-धीरे कम हो जाती है और अंत में कट के अंत में शून्य तक पहुंच जाती है।इस तरह, काटने का किनारा काटने में भाग लेने से पहले भाग की सतह को खरोंचने और रगड़ने से बच सकता है। एक बड़ी चिप की मोटाई फायदेमंद होती है, और कटिंग एज को कट में रखने के लिए कटिंग फोर्स वर्कपीस को मिलिंग कटर में खींचती है।हालाँकि, चूंकि मिलिंग कटर आसानी से वर्कपीस में खींच लिया जाता है, सीएनसी मशीन को टेबल की फीड क्लीयरेंस से निपटने के लिए बैकलैश को खत्म करने की जरूरत होती है।यदि मिलिंग कटर को वर्कपीस में खींच लिया जाता है, तो फ़ीड दर अप्रत्याशित रूप से बढ़ जाती है, जिससे चिप की अत्यधिक मोटाई और किनारे का टूटना हो सकता है।इस समय बैक मिलिंग पर विचार किया जाना चाहिए। चढ़ो मिलिंग मिलिंग करते समय, टूल की फीड दिशा टूल के रोटेशन की दिशा के विपरीत होती है।कट के अंत तक चिप की मोटाई धीरे-धीरे बढ़ती है।कटिंग एज को फ्रंट कटिंग एज, हाई टेम्परेचर और वर्क-हार्ड सतह के साथ लगातार संपर्क के कारण होने वाले घर्षण के कारण कठोर, खरोंच या पॉलिश करना चाहिए।यह सीएनसी उपकरणों के सेवा जीवन को छोटा कर देगा। कटिंग एज द्वारा उत्पन्न मोटी चिप्स और उच्च तापमान उच्च तन्यता तनाव का कारण बनते हैं, टूल लाइफ को छोटा करते हैं और अक्सर कटिंग एज को जल्दी नुकसान पहुंचाते हैं।यह स्प्लिंटर्स को कटे हुए किनारे पर चिपकाने या वेल्ड करने का कारण भी बन सकता है, जो फिर उन्हें अगले कट की शुरुआत में ले जाता है, या कटे हुए किनारे को क्षणिक रूप से ढहने का कारण बनता है। कटिंग बल कटर और वर्कपीस को एक दूसरे से दूर धकेलते हैं, जबकि रेडियल बल वर्कपीस को टेबल से ऊपर उठाते हैं।जब मशीनिंग भत्ता बहुत बदल जाता है, तो डाउन मिलिंग बेहतर होती है।डाउन मिलिंग का उपयोग तब भी किया जाता है जब चीनी मिट्टी के आवेषण के साथ मशीनिंग सुपरलॉइज़ होती है, क्योंकि सिरेमिक वर्कपीस को काटते समय प्रभाव के प्रति संवेदनशील होते हैं।

शीट मेटल फैब्रिकेशन के कई फायदे हैं।जब हम वॉल्यूम के बारे में बात करते हैं, तो हम वास्तव में सस्ते, उच्च-गुणवत्ता वाले हिस्से प्राप्त कर सकते हैं, यह बड़े पैमाने पर उत्पादन तक पहुंचता है, यहां तक ​​कि सबसे आम शीट मेटल सर्वोत्तम अभ्यास दृष्टिकोण, सुपर हाई-एंड फैंसी बड़े पैमाने पर उत्पादन नहीं, लेकिन आप देखेंगे, द्वारा सामान्य प्रक्रिया का उपयोग करते हुए, जिसे आप देश भर के स्टोरों में देखते हैं, कीमतों में नाटकीय रूप से गिरावट आई है।एल्युमिनियम एक सस्ती सामग्री और पहली सुपरमैटेरियल है।इसमें आश्चर्यजनक रूप से उच्च शक्ति-से-वजन अनुपात है, यही वजह है कि हमारे पास इतना बड़ा विमान है।शीट धातु भागों को बनाने के लिए आप इस शक्ति का उपयोग अपने डिजाइनों में कर सकते हैं।इसका भी काफी हिस्सा प्रभावित होता है।आप बोइंग हवाई जहाज की त्वचा बना सकते हैं, या आप एक छोटा ब्रैकेट बना सकते हैं।

1. प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी पारंपरिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में, पोजिशनिंग डेटम, इंस्टॉलेशन विधि, टूल, कटिंग विधि और अन्य पहलुओं को सरल बनाया जा सकता है, लेकिन एनसी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी अधिक जटिल है, और इन कारकों पर पूरी तरह से विचार करने की आवश्यकता है, भले ही प्रसंस्करण कार्य समान हों, कितना एनसी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी यह एक ही समय में वर्कपीस के विभिन्न भागों को संसाधित कर सकती है।इस प्रक्रिया में विविध विशेषताएं हैं, जो सीएनसी प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी और पारंपरिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के बीच का अंतर है। 2. दबाना, ठीक करना सीएनसी मशीनिंग प्रौद्योगिकी में, फिक्स्चर और मशीन टूल्स को ठीक करने की आवश्यकता होती है, और हमें मशीन टूल और भाग के बीच समन्वय प्रणाली के आकार संबंध को भी समन्वयित करने की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, क्लैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग के दो चरणों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है।पारंपरिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के साथ, मशीन टूल की प्रसंस्करण क्षमता सीमित है, और काम करने की प्रक्रिया के दौरान कई क्लैंपिंग की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, प्रसंस्करण प्रक्रिया में विशेष जुड़नार की आवश्यकता होती है, जो जुड़नार के लिए उच्च डिजाइन और निर्माण लागत की ओर जाता है।सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया के लिए, उपकरण का उपयोग डिबगिंग के लिए किया जा सकता है।ज्यादातर मामलों में, कोई विशेष स्थिरता नहीं होती है, इसलिए लागत अपेक्षाकृत कम होती है। 3. चाकू प्रसंस्करण प्रक्रिया में, विभिन्न प्रसंस्करण तकनीकें और प्रसंस्करण विधियां काटने के उपकरण का निर्धारण करती हैं।विशेष रूप से कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण मशीनिंग में, उच्च गति काटने का उपयोग न केवल मशीनिंग दक्षता में सुधार करने के लिए फायदेमंद है बल्कि मशीनिंग गुणवत्ता के लिए भी फायदेमंद है, विरूपण काटने की संभावना को प्रभावी ढंग से कम करता है, और इस प्रकार मशीनिंग चक्र को छोटा करता है। वर्तमान में, एक सूखी-काटने की विधि है, उपकरण तरल पदार्थ को काटे बिना या केवल थोड़ी मात्रा में तरल पदार्थ को काटने के बिना काम कर सकता है, इसलिए उपकरण में अच्छा ताप प्रतिरोध होना चाहिए।पारंपरिक प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी की तुलना में, कंप्यूटर संख्यात्मक नियंत्रण प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में काटने के उपकरण के प्रदर्शन के लिए उच्च आवश्यकताएं हैं। 4. पैरामीटर काटना पारंपरिक मशीनिंग प्रक्रिया में, अधिक जटिल सतह और वक्र संचालन त्रुटियों के लिए प्रवण होते हैं, इसलिए काटने के मापदंडों का सावधानीपूर्वक चयन करना आवश्यक है।जबकि सीएनसी मशीन टूल्स सिस्टम के नियंत्रण पर आधारित होते हैं, और फिर काम करते हैं, सभी सतह प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को कार्यक्रमों के उपयोग के आधार पर नियंत्रित किया जा सकता है।टूल पथ अधिक लचीला है, और वास्तविक जरूरतों के अनुसार अधिक वैज्ञानिक कटिंग पैरामीटर सेट किए जा सकते हैं, ताकि समग्र प्रसंस्करण दक्षता में सुधार हो सके।पारंपरिक मशीन टूल प्रोसेसिंग की तुलना में इसके बहुत फायदे हैं।वर्तमान में, उच्च गति मशीनिंग पर आधारित किसी न किसी मशीनिंग में उच्च फ़ीड दर और तेजी से काटने की गति के फायदे हैं, जो मशीनिंग दक्षता में काफी सुधार करता है, उपकरण की क्षति को काफी हद तक कम करता है, और उपकरण के सेवा जीवन को आगे बढ़ाता है। .पारंपरिक प्रसंस्करण के लिए, इन्हें हासिल करना असंभव है।   5. लचीलापन पारंपरिक मशीन टूल्स में, सामान्य मशीन टूल्स में अच्छा लचीलापन होता है, लेकिन प्रसंस्करण दक्षता कम होती है;विशेष-उद्देश्य मशीन टूल्स में उच्च प्रसंस्करण दक्षता होती है, लेकिन भागों के लिए उनकी प्रयोज्यता अधिक नहीं होती है।खराब लचीलेपन और उच्च कठोरता के साथ, बाजार पर उत्पादों के निरंतर संशोधन के अनुकूल होना मुश्किल है, और प्रतिस्पर्धात्मकता कमजोर है।सीएनसी मशीन टूल्स के लिए, जब तक प्रोग्राम बदल दिया जाता है, तब तक नए भागों को संसाधित किया जा सकता है, अच्छे लचीलेपन, स्वचालित संचालन और उच्च प्रसंस्करण दक्षता के साथ, और अच्छी तरह से बाजार की प्रतिस्पर्धा के अनुकूल हो सकते हैं।   6. गुणवत्ता सीएनसी मशीनिंग का उपयोग करते समय, स्वचालन की डिग्री बहुत अधिक होती है, इसलिए गुणवत्ता और सुरक्षा पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।प्रक्रिया को उत्पादन में डालने से पहले मशीनिंग प्रक्रिया का परीक्षण किया जाना चाहिए।उत्पादन के सभी पहलुओं की आवश्यकताओं को पूरा करने पर ही इसे वास्तविक उत्पादन और उपयोग में लाया जा सकता है।पारंपरिक प्रसंस्करण में, उपरोक्त जटिल प्रक्रियाओं की आवश्यकता के बिना, प्रक्रिया दस्तावेजों को उत्पादन लाइन के लिए एक गाइड के रूप में उत्पादन में रखा जा सकता है।

1. अद्वितीय परिशुद्धता कई मशीनें तभी प्रभावी ढंग से काम कर सकती हैं जब वे आवश्यक सटीकता प्रदान करें।जैसे, यह कई निर्माण प्रक्रियाओं के लिए एक आवश्यक गुण है।एक मशीन सटीक तभी प्राप्त कर सकती है जब सभी अलग-अलग हिस्सों को ठीक से निर्मित किया जाए।सीएनसी मशीनिंग इस आवश्यकता को पूरा कर सकती है और निर्माण प्रक्रिया में उच्च परिशुद्धता की गारंटी दे सकती है। 2. अच्छा स्थायित्व उच्च परिशुद्धता के अलावा, सीएनसी मशीनिंग लंबे समय तक चलने वाला स्थायित्व प्रदान करती है।कोई भी सुव्यवस्थित सीएनसी असेंबली पूरे दिन काम करेगी। 3. मानव संसाधन की विश्वसनीयता कम करें सामान्यतया, निर्माण प्रक्रिया को मशीनों के आसपास काम करने वाली एक बड़ी श्रम शक्ति के रूप में देखा जाता है।CNC तकनीक मैन्युफैक्चरिंग प्लांट के स्टीरियोटाइप को चकनाचूर कर देती है।सीएनसी-संचालित विनिर्माण वातावरण को संभालने के लिए आपको बहुत से श्रमिकों की आवश्यकता नहीं है।सीएनसी उत्पादन संचालन के कई पहलुओं के लिए एक कुशल ऑपरेटर और प्रोग्रामर जिम्मेदार हो सकते हैं। 4. सुरक्षित और कम रखरखाव श्रमिक दावे मुख्य रूप से विनिर्माण संयंत्रों से आते हैं।इसलिए, यदि आप विनिर्माण क्षेत्र में एक सुरक्षित कामकाजी माहौल तैयार करना चाहते हैं, तो इसमें सीएनसी मशीनिंग शामिल करें।कम भागीदारी और त्रुटियों के कारण यह सहजता से कार्यस्थल को सुरक्षित रखता है।

सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाओं का विभाजन आम तौर पर निम्नलिखित तरीकों से किया जा सकता है: 1. टूल कंसंट्रेशन और सीक्वेंसिंग की विधि उपयोग किए गए टूल के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना है और उसी टूल का उपयोग उन सभी भागों को संसाधित करने के लिए करना है जो भाग पर पूरे किए जा सकते हैं।अन्य भागों में, वे दूसरे चाकू और तीसरे के साथ समाप्त कर सकते हैं।इस तरह, उपकरण परिवर्तनों की संख्या कम की जा सकती है, निष्क्रिय समय को संकुचित किया जा सकता है, और अनावश्यक स्थिति त्रुटियों को कम किया जा सकता है। 2. प्रसंस्करण भागों की छँटाई विधि बहुत अधिक प्रसंस्करण सामग्री वाले भागों के लिए, प्रसंस्करण भाग को इसकी संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार कई भागों में विभाजित किया जा सकता है, जैसे कि आंतरिक आकार, बाहरी आकार, घुमावदार सतह या विमान।आम तौर पर, विमान और पोजिशनिंग सतह को पहले संसाधित किया जाता है, और फिर छेद को संसाधित किया जाता है;सरल ज्यामितीय आकृतियों को पहले संसाधित किया जाता है, और फिर जटिल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित किया जाता है;कम परिशुद्धता वाले भागों को पहले संसाधित किया जाता है, और फिर उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले भागों को संसाधित किया जाता है।3. रफ एंड फिनिश मशीनिंग सीक्वेंस मेथड उन हिस्सों के लिए जो मशीनिंग विरूपण के लिए प्रवण हैं, रफ मशीनिंग के बाद संभावित विरूपण के कारण आकार सुधार की आवश्यकता होती है।इसलिए, आम तौर पर बोलना, खुरदरी और तैयार मशीनिंग की प्रक्रियाओं को अलग किया जाना चाहिए।   योग करने के लिए, प्रक्रिया को विभाजित करते समय, इसे लचीले ढंग से भागों की संरचना और विनिर्माण क्षमता, मशीन टूल के कार्य, भागों की सीएनसी मशीनिंग सामग्री की मात्रा, प्रतिष्ठानों की संख्या और उत्पादन संगठन की स्थिति के अनुसार नियंत्रित किया जाना चाहिए। इकाई का।इसके अलावा, प्रक्रिया एकाग्रता के सिद्धांत या प्रक्रिया फैलाव के सिद्धांत को अपनाने की सिफारिश की जाती है, जिसे वास्तविक स्थिति के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए, लेकिन उचित होने का प्रयास करना चाहिए।

1. 45--उच्च गुणवत्ता वाले कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील, जो कि सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला मध्यम कार्बन शमन और टेम्पर्ड स्टील है2. Q235A (A3 स्टील) - सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला कार्बन स्ट्रक्चरल स्टील3. 40Cr- मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील से संबंधित सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल किए जाने वाले स्टील प्रकारों में से एक है4. HT150—ग्रे कच्चा लोहा5, 35 - विभिन्न मानक भागों और फास्टनरों के लिए सामान्य सामग्री6, 65Mn - आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला स्प्रिंग स्टील7. 0Cr18Ni9 - सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला स्टेनलेस स्टील (यूएस स्टील नंबर 304, जापानी स्टील नंबर SUS304)8. Cr12- आमतौर पर कोल्ड वर्किंग डाई स्टील (अमेरिकन स्टील टाइप D3, जापानी स्टील टाइप SKD1) का इस्तेमाल किया जाता है9. DC53 - आमतौर पर जापान से आयातित कोल्ड वर्क डाई स्टील का उपयोग किया जाता है10. DCCr12MoV - पहनने के लिए प्रतिरोधी क्रोमियम स्टील11. SKD11 —— सख्त क्रोम स्टील12. D2 - हाई कार्बन हाई क्रोमियम कोल्ड वर्क स्टील13. SKD11 (SLD) - उच्च क्रोमियम स्टील जिसमें कोई विकृति और कठोरता नहीं है14. DC53 - उच्च क्रूरता उच्च क्रोमियम स्टील15. SKH-9—उच्च पहनने के प्रतिरोध और क्रूरता के साथ सामान्य प्रयोजन के उच्च गति वाले स्टील16. एएसपी-23—पाउडर धातु विज्ञान हाई-स्पीड स्टील17. P20 - आम तौर पर आवश्यक प्लास्टिक मोल्ड्स का आकार18. 718——अत्यधिक मांग वाले आकार के प्लास्टिक मोल्ड19. नाक 80 - उच्च दर्पण सतह, उच्च परिशुद्धता प्लास्टिक मोल्ड20. S136 ——जंग रोधी और मिरर पॉलिशिंग प्लास्टिक मोल्ड21. H13 ——आमतौर पर डाई-कास्टिंग मोल्ड का उपयोग किया जाता है22. SKD61 ——उन्नत डाई-कास्टिंग मोल्ड23. 8407—उन्नत डाई-कास्टिंग मोल्ड24. FDAC - इसकी नाजुकता को बढ़ाने के लिए इसमें सल्फर मिलाया गया

उपयोग के दौरान भागों के विशिष्ट भार की स्थिति, तनाव की स्थिति, तापमान, क्षरण और पहनने का पता लगाने के लिए भागों की सेवा शर्तों का विश्लेषण करें। अधिकांश भागों का उपयोग सामान्य तापमान वातावरण में किया जाता है, और सामग्री के यांत्रिक गुणों की मुख्य रूप से आवश्यकता होती है।अन्य परिस्थितियों में उपयोग किए जाने वाले भागों को कुछ विशेष भौतिक और रासायनिक गुणों वाली सामग्रियों की आवश्यकता होती है।उदाहरण के लिए, जब उच्च तापमान की स्थिति में उपयोग किया जाता है, तो भागों की सामग्री को कुछ उच्च तापमान शक्ति और ऑक्सीकरण प्रतिरोध की आवश्यकता होती है;रासायनिक उपकरणों को उच्च संक्षारण प्रतिरोध वाली सामग्री की आवश्यकता होती है;कुछ उपकरण भागों को विद्युत चुम्बकीय गुणों आदि के लिए सामग्री की आवश्यकता होती है। अत्यधिक ठंडे क्षेत्रों में उपयोग की जाने वाली वेल्डेड संरचनाओं में कम तापमान की कठोरता के लिए अतिरिक्त आवश्यकताएं होनी चाहिए;नम क्षेत्रों में उपयोग किए जाने पर, वायुमंडलीय संक्षारण प्रतिरोध के लिए अतिरिक्त आवश्यकताओं को जोड़ा जाना चाहिए। (1) विश्लेषण या परीक्षण के माध्यम से, समान सामग्रियों के विफलता विश्लेषण के परिणामों के साथ संयुक्त, सामान्यीकृत स्वीकार्य तनाव संकेतकों का निर्धारण करें जो सामग्री का उपयोग करने की अनुमति देते हैं, जैसे स्वीकार्य शक्ति, स्वीकार्य तनाव, स्वीकार्य विरूपण और सेवा समय, आदि। (2) मुख्य और माध्यमिक सामान्यीकृत स्वीकार्य तनाव संकेतकों का पता लगाएं, और सामग्री चयन के लिए मुख्य आधार के रूप में महत्वपूर्ण संकेतकों का उपयोग करें। (3) मुख्य प्रदर्शन संकेतकों के अनुसार, आवश्यकताओं को पूरा करने वाली कई सामग्रियों का चयन करें। (4) सामग्री की मोल्डिंग प्रक्रिया, भागों की जटिलता, भागों के उत्पादन बैच, मौजूदा उत्पादन स्थितियों और तकनीकी स्थितियों के अनुसार सामग्री और इसकी मोल्डिंग प्रक्रिया का चयन करें। (5) व्यापक रूप से सामग्री लागत, मोल्डिंग प्रक्रियात्मकता, सामग्री प्रदर्शन, उपयोग की विश्वसनीयता आदि पर विचार करें, और सबसे उपयुक्त सामग्री का चयन करने के लिए अनुकूलन विधियों का उपयोग करें। (6) जब आवश्यक हो, सामग्री के चयन का परीक्षण किया जाना चाहिए और उत्पादन में लगाया जाना चाहिए, और फिर सत्यापित या समायोजित किया जाना चाहिए।