चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

1）: रैपिड प्रोटोटाइप तकनीक, यानी 3डी प्रिंटिंग तकनीक यह तकनीक वर्तमान विनिर्माण उद्योग में एक नई प्रकार की प्रसंस्करण तकनीक है।आपको केवल कंप्यूटर के सामने प्रोग्राम करने की आवश्यकता है, और फिर सामग्री स्थापित करें, और उत्पाद पूरा होने तक प्रिंटर स्वचालित रूप से काम करेगा।लाभ यह है कि उत्पाद 100% उपयोगिता दर प्राप्त कर सकता है, जिसे हरित निर्माण कहा जाता है।नुकसान यह है कि मशीन ही अपेक्षाकृत महंगी है, और सामग्री भी अद्वितीय है।मुद्रण सामग्री के रूप में सभी धातुओं का उपयोग नहीं किया जा सकता है, और वर्तमान में अधिकांश प्लास्टिक का उपयोग किया जाता है।थोड़ा।   2) सीएनसी मशीन उपकरण निर्माण सीएनसी मशीन टूल्स को सीएएम, सीएडी और अन्य प्रोसेसिंग सॉफ्टवेयर द्वारा संसाधित किया जाता है।आपको सामग्री को प्रोग्राम, प्रोसेस और डिस्चार्ज करने की आवश्यकता है।देखने के लिए आपको अभी भी लोगों की आवश्यकता है, लेकिन स्वचालन का स्तर अभी भी अपेक्षाकृत अधिक है।   3）: रोबोट प्रसंस्करण और विनिर्माण भविष्य के उद्योग में रोबोटों की अच्छी संभावनाएं हैं, और यदि उन्हें अच्छी तरह से किया जा सकता है तो यह बहुत शक्तिशाली होगा, लेकिन वर्तमान तकनीक रोबोटों के प्रसंस्करण तक है।प्रसंस्करण प्रणाली, यह विधि वर्तमान स्तर पर बहुत उपयोगी है।   4) कंप्यूटर एडेड प्रोसेसिंग कंप्यूटर का जन्म मानव मैनुअल प्रोसेसिंग से मैकेनिकल प्रोसेसिंग तक एक बड़ी उन्नति है।कंप्यूटर को मशीनिंग में लागू करने से वास्तव में जनशक्ति और भौतिक संसाधनों में कमी आ सकती है।प्रसंस्करण की सटीकता में सुधार किया गया है, और विकास के लिए अभी भी एक बड़ी संभावना है।   5）: 3डी सॉफ्टवेयर आभासी निर्माण हकीकत में बहुत सारे 3D सॉफ्टवेयर हैं।यदि आप उनका अच्छी तरह से उपयोग करते हैं, तो आप कंप्यूटर पर अपनी ज़रूरत का उत्पाद बना सकते हैं, और विशेष रूप से कुछ सटीक भागों के लिए सिमुलेशन विश्लेषण, संचलन, कटाई, प्रसंस्करण आदि कर सकते हैं।यदि यह विशेष रूप से छोटा है, तो काटने और निर्माण करना मुश्किल है।प्रसंस्करण और प्रसंस्करण गति सिमुलेशन के बाद वास्तविक स्थिति के बाद ही 3 डी सॉफ्टवेयर के माध्यम से सुरक्षित रूप से किया जाता है, तैयारी और प्रसंस्करण के लिए विशेष उपकरणों का उपयोग किया जा सकता है। T6): इंटेलिजेंट मैन्युफैक्चरिंग तथाकथित बुद्धिमान निर्माण प्रणाली एक मानव-मशीन एकीकृत बुद्धिमान प्रणाली है जो बुद्धिमान मशीनों और मानव विशेषज्ञों से बनी है।यह विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान विश्लेषण, तर्क, निर्णय, अवधारणा और निर्णय लेने जैसी बुद्धिमान गतिविधियां कर सकता है।पारंपरिक निर्माण प्रणाली की तुलना में, बुद्धिमान निर्माण प्रणाली में निम्नलिखित विशेषताएं हैं: 1 आत्म-अनुशासन क्षमता 2 मानव-मशीन एकीकरण 3 आध्यात्मिक दर्पण प्रौद्योगिकी 4 स्व-संगठन क्षमता और सुपर लचीलापन 5 सीखने की क्षमता और आत्म-अनुकूलन क्षमता 6 स्व-उपचार क्षमता और मजबूत अनुकूलन क्षमता। 7): कंप्यूटर एकीकृत विनिर्माण कंप्यूटर इंटीग्रेटेड मैन्युफैक्चरिंग (CIM) कंप्यूटर समर्थित सूचना प्रौद्योगिकी के वातावरण में एक निर्माण तकनीक और निर्माण प्रणाली है।इसमें आम तौर पर चार एप्लिकेशन सबसिस्टम और दो सपोर्ट सबसिस्टम शामिल होते हैं।चार एप्लिकेशन सबसिस्टम प्रबंधन सूचना प्रणाली, इंजीनियरिंग डिजाइन प्रणाली, गुणवत्ता आश्वासन प्रणाली और विनिर्माण स्वचालन प्रणाली हैं।दो सहायक सबसिस्टम डेटाबेस सिस्टम और संचार नेटवर्क सिस्टम हैं।

मशीनिंग में कई प्रकार के वर्कपीस होते हैं, और कई प्रसंस्करण विधियाँ होती हैं।विभिन्न प्रकार के वर्कपीस में विभिन्न प्रसंस्करण विधियों और तकनीकी आवश्यकताएं होती हैं।आइए बात करते हैं कि वहां क्या है।   1) काटने वाले भागों के प्रसंस्करण के लिए आवश्यकताएं1. प्रसंस्करण प्रक्रिया के अनुसार भागों का निरीक्षण और स्वीकार किया जाना चाहिए, और पिछली प्रक्रिया के निरीक्षण के बाद ही अगली प्रक्रिया में स्थानांतरित किया जा सकता है। 2. संसाधित भागों में गड़गड़ाहट की अनुमति नहीं है। 3. तैयार भागों को सीधे जमीन पर नहीं रखा जाना चाहिए, और आवश्यक समर्थन और सुरक्षा उपाय किए जाने चाहिए।संसाधित सतह पर प्रदर्शन, जीवन या उपस्थिति को प्रभावित करने वाले जंग, कीट, धक्कों और खरोंच जैसे दोषों की अनुमति नहीं है। 4. तैयार सतह को रोल करें, और रोलिंग के बाद कोई छीलना नहीं होना चाहिए। 5. अंतिम प्रक्रिया में गर्मी उपचार के बाद भागों की सतह पर कोई पैमाना नहीं होना चाहिए।समाप्त संभोग सतहों और दाँत की सतहों को एनील नहीं किया जाना चाहिए 6. संसाधित धागे की सतह को काली त्वचा, धक्कों, अराजक बकल और गड़गड़ाहट जैसे दोषों की अनुमति नहीं है।   2) फोर्जिंग के प्रसंस्करण के लिए आवश्यकताएँ1. फोर्जिंग के नोजल और रिसर को यह सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त निष्कासन होना चाहिए कि फोर्जिंग में कोई संकोचन गुहा और गंभीर विक्षेपण नहीं है। 2. फोर्जिंग को फोर्जिंग प्रेस पर पर्याप्त क्षमता के साथ बनाया जाना चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि फोर्जिंग के अंदर पूरी तरह से जाली है। 3. फोर्जिंग में दरारें, सिलवटें और अन्य उपस्थिति दोष होने की अनुमति नहीं है जो नग्न आंखों को दिखाई देने वाले उपयोग को प्रभावित करते हैं।स्थानीय दोषों को हटाया जा सकता है, लेकिन सफाई की गहराई मशीनिंग भत्ते के 75% से अधिक नहीं होनी चाहिए, और फोर्जिंग की गैर-मशीन सतह पर दोषों को साफ किया जाना चाहिए और सुचारू रूप से संक्रमण किया जाना चाहिए। 4. फोर्जिंग में सफेद धब्बे, आंतरिक दरारें और अवशिष्ट संकोचन गुहाएं होने की अनुमति नहीं है।   3) वेल्डिंग भागों के प्रसंस्करण के लिए आवश्यकताएं1. वेल्डिंग से पहले दोषों को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए, और तेज कोनों के बिना नाली की सतह चिकनी और चिकनी होनी चाहिए। 2. वेल्ड के दोष क्षेत्र को फावड़ा, पीस, कार्बन आर्क गॉजिंग, गैस कटिंग या मैकेनिकल प्रोसेसिंग द्वारा हटाया जा सकता है। 3. वेल्डिंग क्षेत्र के आसपास 20 मिमी के भीतर चिपचिपी रेत, तेल, पानी और जंग जैसी गंदगी और नाली को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए। 4. वेल्डिंग की पूरी प्रक्रिया के दौरान प्रीहीटिंग जोन में तापमान 350 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं होना चाहिए। 5. जब स्थितियां अनुमति देती हैं, तो जितना संभव हो क्षैतिज स्थिति में वेल्ड करें। 6. वेल्डिंग की मरम्मत करते समय, इलेक्ट्रोड को बाद में बहुत अधिक स्विंग नहीं करना चाहिए। 7. सरफेस सरफेसिंग वेल्डिंग के दौरान, वेल्ड बीड्स के बीच ओवरलैप वेल्ड बीड की चौड़ाई के 1/3 से कम नहीं होगा।वेल्ड मांस भरा हुआ है, और वेल्डिंग सतह में कोई जलन, दरारें और स्पष्ट पिंड नहीं हैं। 8. वेल्डिंग सीम की उपस्थिति सुंदर है, मांस काटने, लावा जोड़ने, छिद्र, दरारें और छींटे जैसे दोषों के बिना;वेल्डिंग तरंग एक समान है।   चौथा, कास्टिंग प्रसंस्करण आवश्यकताओं1. कास्टिंग की सतह पर कोल्ड शट, क्रैक, सिकुड़न गुहा, मर्मज्ञ दोष और गंभीर अपूर्ण दोष (जैसे अंडर-कास्टिंग, यांत्रिक क्षति, आदि) की अनुमति नहीं है। 2. कास्टिंग को गड़गड़ाहट और चमक के बिना साफ किया जाना चाहिए, और गैर-प्रसंस्करण सतह पर राइजर को कास्टिंग की सतह के साथ फ्लश से साफ किया जाना चाहिए। 3. कास्टिंग की गैर-संसाधित सतह पर वर्ण और संकेत स्पष्ट रूप से पहचाने जाने योग्य होने चाहिए, और स्थिति और फ़ॉन्ट को ड्राइंग की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। 4. कास्टिंग, रेत कास्टिंग आर की गैर-मशीनी सतह की खुरदरापन 50μm से अधिक नहीं है। 5. कास्टिंग को राइजर, फ्लाइंग स्पर्स आदि डालने से साफ किया जाना चाहिए। गैर-संसाधित सतह पर गेट रिसर की अवशिष्ट मात्रा को सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए समतल और पॉलिश किया जाना चाहिए। 6. कास्टिंग पर मोल्डिंग रेत, कोर रेत और कोर हड्डी को साफ किया जाना चाहिए। 7. इच्छुक भागों के साथ कास्टिंग के लिए, आयामी सहिष्णुता क्षेत्र को सममित रूप से झुकाव वाले विमान के साथ व्यवस्थित किया जाना चाहिए। 8. कास्टिंग पर मोल्डिंग रेत, कोर रेत, कोर हड्डी, रसीला, चिपचिपा रेत इत्यादि को चिकना और साफ किया जाना चाहिए। 9. एक चिकनी संक्रमण प्राप्त करने और उपस्थिति की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए सही और गलत प्रकार, बॉस का कास्टिंग विचलन आदि को ठीक किया जाना चाहिए। 10. कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह पर झुर्रियाँ, गहराई 2 मिमी से कम है, और रिक्ति 100 मिमी से अधिक होनी चाहिए। 11. मशीन उत्पाद कास्टिंग की गैर-संसाधित सतह को सफाई Sa2 1/2 स्तर की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए शॉट ब्लास्ट या रोलर से उपचारित करने की आवश्यकता होती है। 12. कास्टिंग पानी सख्त होना चाहिए। 13. कास्टिंग की सतह समतल होनी चाहिए, और गेट, गड़गड़ाहट, चिपचिपी रेत आदि को साफ करना चाहिए। 14. कास्टिंग में कोल्ड शट, क्रैक और छेद जैसे कास्टिंग दोष होने की अनुमति नहीं है जो उपयोग करने के लिए हानिकारक हैं।

1. इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग तकनीक वर्तमान में इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग की तुलना में अधिक व्यापक रूप से उपयोग की जाती है।यह ब्लो मोल्डिंग विधि वास्तव में इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग है, लेकिन अक्षीय खिंचाव बढ़ जाता है, जिससे ब्लो मोल्डिंग आसान हो जाती है और ऊर्जा की खपत कम हो जाती है।इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लोइंग इंजेक्शन ब्लोइंग की तुलना में उत्पादों की एक बड़ी मात्रा को संसाधित कर सकता है, और उड़ा हुआ कंटेनर की मात्रा 0.2 ~ 20L है।काम करने की प्रक्रिया इस प्रकार है: ① पहले पारिसन को इंजेक्ट करें, सिद्धांत साधारण इंजेक्शन मोल्डिंग के समान है। Parison को नरम बनाने के लिए parison को हीटिंग और तापमान समायोजन प्रक्रिया में स्थानांतरित करें। ③ पुल-ब्लो स्टेशन पर जाएं और मोल्ड को बंद करें।कोर में पुश रॉड पारिसन को अक्षीय रूप से फैलाता है, और उसी समय मोल्ड की दीवार से पैरिसन स्टिक बनाने और ठंडा करने के लिए हवा उड़ाता है। ④ भागों को लेने के लिए डी-मोल्डिंग स्टेशन पर जाएं। इसके अलावा, एक्सट्रूज़न स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग का भी आमतौर पर उपयोग किया जाता है, यहां तक ​​कि इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग की तुलना में अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग के विपरीत, मोल्डेड पारिसन एक्सट्रूज़न द्वारा बनता है, अवशिष्ट सामग्री और फ्लैश के साथ, और कोई इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग नहीं।उड़ाने की सटीकता अधिक है। चाहे वह इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग हो, इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मोल्डिंग हो, या एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग हो, इसे वन-टाइम मोल्डिंग और टू-टाइम मोल्डिंग प्रोसेस में विभाजित किया गया है।एक बार की मोल्डिंग विधि में उच्च स्तर का स्वचालन होता है।पारिसन की क्लैम्पिंग और इंडेक्सिंग प्रणाली के लिए उच्च परिशुद्धता और कम उपकरण लागत की आवश्यकता होती है।उच्च।आम तौर पर, अधिकांश निर्माता डबल मोल्डिंग विधि का उपयोग करते हैं, अर्थात, पहले इंजेक्शन मोल्डिंग या एक्सट्रूज़न द्वारा पारिसन का गठन किया जाता है, और फिर तैयार उत्पाद को उड़ाने के लिए पारिसन को दूसरी मशीन (इंजेक्शन ब्लो मशीन या इंजेक्शन स्ट्रेच ब्लो मशीन) में डाल दिया जाता है। और उत्पादन क्षमता अधिक है।   2. एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग एक्सट्रूज़न ब्लो मोल्डिंग ब्लो मोल्डिंग में सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली प्लास्टिक ब्लोइंग विधि है।यह उत्पादों की एक विस्तृत श्रृंखला को संसाधित कर सकता है, छोटे उत्पादों से लेकर बड़े कंटेनरों और ऑटो पार्ट्स, एयरोस्पेस रासायनिक उत्पादों आदि तक। प्रसंस्करण प्रक्रिया इस प्रकार है: ① सबसे पहले रबर सामग्री को पिघलाएं और गूंधें, और पिघल मशीन के सिर में पाइप की स्थिति पारिसन बनने के लिए प्रवेश करती है। ② पारिसन पूर्व निर्धारित लंबाई तक पहुंचने के बाद, झटका मोल्ड बंद हो जाता है और मोल्ड के दो हिस्सों के बीच पारिसन को सैंडविच किया जाता है। ③हवा बहना, पारिसन में हवा उड़ाना, पारिसन को फुलाना और फिर इसे मोल्ड कैविटी के करीब बनाना। ④ शीतलन उत्पादों। ⑤ मोल्ड खोलें और ठंडा उत्पाद निकाल लें।   3. इंजेक्शन झटका मोल्डिंग: इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग एक मोल्डिंग विधि है जो इंजेक्शन मोल्डिंग और ब्लो मोल्डिंग की विशेषताओं को जोड़ती है।वर्तमान में, यह मुख्य रूप से पेय की बोतलों और दवा की बोतलों में उपयोग किया जाता है, जिसमें उच्च-उड़ाने वाली सटीकता, साथ ही कुछ छोटे संरचनात्मक भागों की आवश्यकता होती है। ① इंजेक्शन मोल्डिंग स्टेशन पर, पारिसन को पहले इंजेक्ट किया जाता है, और प्रसंस्करण विधि साधारण इंजेक्शन मोल्डिंग के समान होती है। ② इंजेक्शन मोल्ड खोले जाने के बाद, मंडल एक साथ पारिसन के साथ झटका मोल्डिंग स्टेशन पर जाता है। ③ मैंड्रेल ब्लो मोल्ड्स के बीच पारिसन को रखता है और मोल्ड्स को बंद कर देता है।फिर, कंप्रेस्ड एयर को मैंड्रेल के बीच से पारिसन में उड़ाया जाता है, इसे मोल्ड वॉल के करीब बनाने के लिए फुलाया जाता है, और ठंडा होने दिया जाता है। ④ मोल्ड खोला जाता है, और मैंड्रेल को डी-मोल्डिंग स्टेशन में स्थानांतरित कर दिया जाता है।ब्लो मोल्डिंग को बाहर निकालने के बाद, सर्कुलेशन के लिए मैंड्रेल को इंजेक्शन स्टेशन में स्थानांतरित कर दिया जाता है।   इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग के निम्नलिखित फायदे और नुकसान हैं: लाभ: उत्पाद की ताकत अपेक्षाकृत अधिक है और सटीकता अधिक है।कंटेनर पर कोई सीम नहीं बनता है, और ट्रिमिंग की आवश्यकता नहीं होती है।ब्लो-मोल्डेड भागों की पारदर्शिता और सतह खत्म बेहतर है।यह मुख्य रूप से कठोर प्लास्टिक के कंटेनर और चौड़े मुंह वाले कंटेनर में उपयोग किया जाता है। नुकसान: मशीन की उपकरण लागत बहुत अधिक है और ऊर्जा की खपत बड़ी है।आम तौर पर, अपेक्षाकृत छोटी मात्रा (500 मिलीलीटर से नीचे) वाले कंटेनर ही बन सकते हैं, और जटिल आकार वाले कंटेनर नहीं बन सकते हैं, और अंडाकार उत्पाद बनाना मुश्किल है।

(1) सामान्यीकरण   1) सामान्यीकरण की परिभाषा: सामान्यीकरण, जिसे सामान्यीकरण के रूप में भी जाना जाता है, वर्कपीस को एसी 3 तक गर्म करना है (एसी अंतिम तापमान को संदर्भित करता है जिस पर फ्री फेराइट पूरी तरह से हीटिंग के दौरान ऑस्टेनाइट में बदल जाता है, आमतौर पर 727 डिग्री सेल्सियस और 912 डिग्री सेल्सियस के बीच) या Acm (Acm वास्तविक ताप में हाइपर यूटेक्टॉइड स्टील के पूर्ण austenitization के लिए महत्वपूर्ण तापमान रेखा है) 30 ~ 50 ° C से ऊपर, कुछ समय तक रखने के बाद, इसे भट्टी से बाहर निकालें और इसे हवा में या पानी छिड़क कर ठंडा करें। , धातु गर्मी उपचार प्रक्रिया को छिड़काव या उड़ाना। 2) सामान्यीकरण का उद्देश्य: ① सामग्री के आंतरिक तनाव को दूर करें;② सामग्री की कठोरता बढ़ाएँ। 3) सामान्यीकरण की मुख्य अनुप्रयोग श्रेणियां ① कम कार्बन स्टील के लिए उपयोग की जाती हैं;② मध्यम कार्बन स्टील के लिए प्रयोग किया जाता है;③ उपकरण स्टील, असर स्टील, कार्बराइजिंग स्टील, आदि के लिए प्रयोग किया जाता है;④ स्टील कास्टिंग के लिए इस्तेमाल किया;⑤ बड़े फोर्जिंग के लिए प्रयोग किया जाता है;⑥ नमनीय लोहे के लिए।   (2) एनीलिंग   1) एनीलिंग की परिभाषा: यह धातु को एक निश्चित तापमान पर धीरे-धीरे गर्म करने, पर्याप्त समय तक रखने और फिर उचित गति से ठंडा करने (आमतौर पर धीमी गति से ठंडा करने, कभी-कभी नियंत्रित शीतलन) को संदर्भित करता है। 2) एनीलिंग का उद्देश्य: ① कठोरता को कम करना, मशीनीकरण में सुधार करना;② अवशिष्ट तनाव को समाप्त करें, आकार को स्थिर करें, विरूपण और दरार की प्रवृत्ति को कम करें;③ अनाज को परिष्कृत करें, संरचना को समायोजित करें, संरचना दोषों को समाप्त करें;④ वर्दी सामग्री संरचना और संरचना, बाद में गर्मी उपचार के लिए भौतिक गुणों या ऊतक की तैयारी में सुधार। 3) एनीलिंग की मुख्य अनुप्रयोग सीमा: ① पूर्ण एनीलिंग मुख्य रूप से संरचनात्मक दोषों को खत्म करने, संरचना को पतला और समान बनाने और स्टील भागों की प्लास्टिसिटी और क्रूरता में सुधार करने के लिए हाइपरेक्टेक्टॉइड स्टील की कास्टिंग, फोर्जिंग और वेल्डमेंट के लिए उपयोग किया जाता है;②अधूरा एनीलिंग मुख्य रूप से मध्यम-कार्बन और उच्च-कार्बन स्टील और लो-मिश्र धातु संरचनात्मक स्टील के फोर्जिंग और रोलिंग के लिए उपयोग किया जाता है, जो अनाज को पतला बनाता है, कठोरता को कम करता है, आंतरिक तनाव को समाप्त करता है, और मशीनीकरण में सुधार करता है;③ स्फेरॉइडाइजिंग एनीलिंग का उपयोग केवल स्टील की मध्यम एनीलिंग विधि के लिए किया जाता है, जिसमें मध्यम कार्बन स्टील और उच्च कार्बन स्टील में कम कठोरता, अच्छी मशीनेबिलिटी और बड़ी ठंड विरूपण क्षमता होती है;माध्यम में अवशिष्ट तनाव वर्कपीस के आकार और आकार को स्थिर करता है, और काटने और उपयोग के दौरान भागों की विकृति और दरार की प्रवृत्ति को कम करता है।   (3) शमन   1) शमन की परिभाषा: एक धातु ताप उपचार प्रक्रिया जिसमें एक धातु वर्कपीस को उचित तापमान पर गर्म किया जाता है और कुछ समय के लिए बनाए रखा जाता है, और फिर तेजी से ठंडा करने के लिए शमन माध्यम में डुबोया जाता है।आम तौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले क्वेंचिंग मीडिया में ब्राइन, पानी, खनिज तेल, हवा आदि हैं। 2) शमन का उद्देश्य: इस्पात भागों के यांत्रिक गुणों में सुधार करना, जैसे कि कठोरता, पहनने के प्रतिरोध, लोचदार सीमा, थकान शक्ति, आदि;कुछ विशेष स्टील्स के भौतिक या रासायनिक गुणों में सुधार करने के लिए, जैसे चुंबकीय स्टील के फेरोमैग्नेटिज्म को बढ़ाना और स्टेनलेस स्टील जंग के प्रतिरोध में सुधार करना आदि। 3) शमन के आवेदन का दायरा: व्यापक रूप से विभिन्न उपकरणों, मोल्ड्स, माप उपकरणों और भागों में उपयोग किया जाता है, जिन्हें सतह पहनने के प्रतिरोध (जैसे गियर, रोल, कार्बराइज्ड पार्ट्स, आदि) की आवश्यकता होती है।मशीनरी में महत्वपूर्ण पुर्जे, विशेषकर ऑटोमोबाइल, हवाई जहाज और रॉकेट में इस्तेमाल होने वाले स्टील के पुर्जे लगभग सभी बुझ जाते हैं।   (4) तड़का लगाना   1) तड़के की परिभाषा: आमतौर पर शमन के तुरंत बाद तड़का लगाया जाता है, और बुझती हुई वर्कपीस को कम महत्वपूर्ण तापमान के नीचे एक उपयुक्त तापमान पर गर्म किया जाता है और गर्मी संरक्षण की अवधि के बाद हवा, पानी, तेल और अन्य मीडिया में ठंडा किया जाता है।. 2) तड़के का उद्देश्य: विरूपण और दरार को रोकने के लिए वर्कपीस को बुझाते समय उत्पन्न होने वाले अवशिष्ट तनाव को खत्म करना;② प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए वर्कपीस की कठोरता, शक्ति, प्लास्टिसिटी और क्रूरता को समायोजित करें;③ सटीकता सुनिश्चित करने के लिए संरचना और आकार को स्थिर करें;④ प्रसंस्करण प्रदर्शन में सुधार और सुधार। 3) टेंपरिंग की एप्लीकेशन रेंज: टेम्परिंग को लो-टेम्परेचर टेम्परिंग, मीडियम-टेम्परेचर टेम्परिंग और हाई-टेम्परेचर टेम्परिंग में बांटा गया है, जिनमें से लो-टेम्परेचर टेम्परिंग का इस्तेमाल मुख्य रूप से कटिंग टूल्स, मेजरिंग टूल्स, मोल्ड्स, रोलिंग बियरिंग्स, कार्बराइज्ड और सरफेस में किया जाता है। बुझते भागों, आदि;मध्यम तापमान तड़के तड़के का उपयोग मुख्य रूप से स्प्रिंग्स, फोर्जिंग डाई, इम्पैक्ट टूल्स आदि में किया जाता है;उच्च तापमान तड़के का व्यापक रूप से विभिन्न महत्वपूर्ण संरचनात्मक भागों में उपयोग किया जाता है, जैसे कि छड़, बोल्ट, गियर और शाफ्ट भागों को जोड़ना।

औद्योगिक एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल वास्तव में, उनके बीच का अंतर बहुत ही सरल है।उपस्थिति के दृष्टिकोण से, एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल लंबी है और इसमें एक समान क्रॉस-सेक्शन है।सामान्यतया, इसका क्रॉस-सेक्शन किसी भी लम्बाई से देखा जाता है, और आकार समान होता है।और अगर आप बारीकी से देखें, तो आप कुछ महीन एक्सट्रूज़न लाइनें देख सकते हैं।उदाहरण के लिए, वर्ग ट्यूब, गोल ट्यूब, एल्यूमीनियम पंक्तियाँ और कोण एल्यूमीनियम सबसे सरल एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल हैं।हालांकि, डाई-कास्टिंग एल्यूमीनियम उत्पादों में एक निश्चित क्रॉस-सेक्शन और आकार नहीं होता है।डाई-कास्टिंग एल्युमीनियम उत्पादों को बिना आरी के एक-एक करके डाला जाता है। सामान्य एल्यूमीनियम प्रोफ़ाइल एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम प्रोफाइल को एक एक्सट्रूज़न मशीन के माध्यम से एक गोल एल्यूमीनियम रॉड को उसके महत्वपूर्ण बिंदु पर गर्म करके निकाला जाता है।डाई-कास्टिंग एल्यूमीनियम एल्यूमीनियम सिल्लियों और मिश्र धातु सामग्री से बना होता है, जिसे एक भट्टी में पिघलाया जाता है और फिर डाई-कास्टिंग मशीन में ढाला जाता है।डाई-कास्ट एल्यूमीनियम उत्पादों के आकार को खिलौने की तरह डिजाइन किया जा सकता है, जिसमें विभिन्न आकार और विभिन्न दिशाओं में सुविधाजनक कनेक्शन होते हैं।इसके अलावा, इसमें उच्च कठोरता और शक्ति होती है और इसे जस्ता-एल्यूमीनियम मिश्र धातु बनाने के लिए जस्ता के साथ मिलाया जा सकता है।डाई-कास्टिंग एल्यूमीनियम उत्पाद मोल्ड्स की लागत एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम प्रोफाइल मोल्ड्स की तुलना में बहुत अधिक है, और यदि आकार का डिज़ाइन अलग है, तो मोल्ड्स की मरम्मत करना आसान नहीं है। डाई-कास्ट एल्यूमीनियम उत्पाद योग करने के लिए, एक्सट्रूडेड एल्यूमीनियम प्रोफाइल धातु सामग्री को पिघलाए बिना मशीनिंग विधियों का उपयोग करते हैं;एल्यूमीनियम मिश्र धातु डाई-कास्टिंग एक कास्टिंग विधि है जो पहले धातु सामग्री को पिघलाती है, पिघला हुआ एल्यूमीनियम मिश्र धातु को मोल्ड में ठंडा करने और बनाने के लिए डालती है, और फिर इसे मोल्ड से बाहर निकालती है।

एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण का सिद्धांत एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण एक महत्वपूर्ण रासायनिक प्रक्रिया है जो कई क्षेत्रों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।इस लेख में, हम एल्युमीनियम ऑक्सीकरण के सिद्धांतों में गहराई से उतरेंगे और प्रक्रिया के हर पहलू का विस्तार से वर्णन करेंगे।सबसे पहले, आइए एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण की परिभाषा को समझें।एल्युमीनियम ऑक्सीकरण उस प्रक्रिया को संदर्भित करता है जिसमें एल्युमिना बनाने के लिए एल्युमिनियम ऑक्सीजन के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया करता है।एल्यूमिना कई उत्कृष्ट भौतिक और रासायनिक गुणों वाला एक महत्वपूर्ण अकार्बनिक यौगिक है।इसमें एक उच्च गलनांक, उच्च कठोरता और उत्कृष्ट इन्सुलेट गुण हैं, इसलिए यह कई अनुप्रयोगों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण के लिए प्रतिक्रिया समीकरण को इस प्रकार व्यक्त किया जा सकता है: 4Al + 3O2 → 2Al2O3यह एक रेडॉक्स प्रतिक्रिया है जिसमें एल्युमीनियम परमाणु एल3+ आयन बनाने के लिए इलेक्ट्रॉन खो देते हैं और ऑक्सीजन अणु इलेक्ट्रॉनों को स्वीकार कर ओ2-आयन बनाते हैं।ये आयन एक दूसरे के साथ मिलकर एल्यूमिना क्रिस्टल बनाते हैं। एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण की प्रक्रिया विभिन्न परिस्थितियों में की जा सकती है।एक सामान्य दृष्टिकोण उच्च तापमान ऑक्सीकरण का उपयोग करना है, लेकिन रासायनिक ऑक्सीडेंट द्वारा प्रतिक्रिया को भी उत्प्रेरित किया जा सकता है।उच्च तापमान ऑक्सीकरण प्रक्रिया में, एल्यूमीनियम सामग्री को एक निश्चित तापमान तक गर्म किया जाता है ताकि इसकी सतह एल्यूमिना बनाने के लिए ऑक्सीजन के साथ प्रतिक्रिया करे।इस विधि का उपयोग अक्सर एल्यूमीनियम सामग्री के ऑक्सीकरण संरक्षण उपचार में उनकी सतह की कठोरता और संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए किया जाता है। उच्च तापमान ऑक्सीकरण के अलावा, एक और आम एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण विधि एनोडिक ऑक्सीकरण है।Anodizing एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें एक एल्यूमीनियम उत्पाद को एनोड के रूप में उपयोग किया जाता है और एक अम्लीय इलेक्ट्रोलाइट में बिजली द्वारा ऑक्सीकृत किया जाता है।एनोडाइजिंग प्रक्रिया के दौरान, एल्यूमीनियम की सतह पर एक समान एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म बनती है।इस एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म में अच्छा आसंजन और घर्षण प्रतिरोध है, जो अतिरिक्त सुरक्षा और सजावटी प्रभाव प्रदान कर सकता है।एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण के सिद्धांत में कई प्रमुख कारक शामिल हैं।पहला तापमान है।एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया की दर और उत्पाद गुण तापमान से प्रभावित होते हैं।एक उच्च तापमान प्रतिक्रिया के लिए फायदेमंद होता है, लेकिन बहुत अधिक तापमान उत्पाद के सिंटरिंग और क्रिस्टलीकरण व्यवहार को जन्म दे सकता है।इसलिए, एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण को नियंत्रित करने की प्रक्रिया में उचित तापमान की स्थिति का चयन करना आवश्यक है। एक अन्य महत्वपूर्ण कारक ऑक्सीकरण एजेंट है।ऑक्सीजन सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला ऑक्सीकरण एजेंट है, लेकिन अन्य ऑक्सीकरण एजेंटों का भी उपयोग किया जा सकता है जैसे कि सल्फ्यूरिक एसिड, नाइट्रिक एसिड, आदि। नीचे जारी रखें:, एल्यूमीनियम और ऑक्सीजन की प्रतिक्रिया को बढ़ावा देने के लिए।उपयुक्त ऑक्सीडेंट का चयन प्रतिक्रिया दर और उत्पाद के गुणों को समायोजित कर सकता है, जिससे एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण प्रक्रिया के नियंत्रण को महसूस किया जा सकता है।इसके अलावा, पीएच मान का एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण प्रक्रिया पर भी एक निश्चित प्रभाव पड़ता है।एनोडिक ऑक्सीकरण में, अम्लीय इलेक्ट्रोलाइट का पीएच मान एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म के गठन और गुणों पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है।अलग-अलग पीएच मान एल्यूमिना फिल्म की मोटाई, सरंध्रता और सतह आकारिकी में बदलाव ला सकते हैं।इसलिए, एल्यूमिना फिल्म के वांछित गुणों को प्राप्त करने के लिए एनोडाइजिंग में इलेक्ट्रोलाइट के पीएच मान का सटीक नियंत्रण आवश्यक है।इसके अलावा, एनोडाइजिंग में वर्तमान घनत्व भी एक महत्वपूर्ण पैरामीटर है।वर्तमान घनत्व को समायोजित करके, एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म की मोटाई और एकरूपता को नियंत्रित किया जा सकता है।उच्च वर्तमान घनत्व ऑक्सीकरण दर को तेज कर सकते हैं लेकिन इसके परिणामस्वरूप मोटे एल्यूमिना फिल्म हो सकती है।इसके विपरीत, कम वर्तमान घनत्व पतले Al2O3 फिल्मों का उत्पादन कर सकते हैं।इसलिए, विशिष्ट अनुप्रयोगों की जरूरतों को पूरा करने के लिए एनोडाइजेशन के दौरान वर्तमान घनत्व को अनुकूलित करने की आवश्यकता है।इसके अलावा, कुछ अन्य कारक हैं जो एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण प्रक्रिया को प्रभावित कर सकते हैं, जैसे सरगर्मी गति, प्रतिक्रिया समय और सामग्री की शुद्धता आदि। उच्च गुणवत्ता वाले एल्यूमिना उत्पादों को प्राप्त करने के लिए इन कारकों का चयन और नियंत्रण महत्वपूर्ण हैं। एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण के कई क्षेत्रों में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला है।उद्योग में, एल्यूमिना का व्यापक रूप से सिरेमिक सामग्री, अपघर्षक और उत्प्रेरक की तैयारी में उपयोग किया जाता है।इसकी उच्च कठोरता और पहनने के प्रतिरोध इसे चमकाने और पीसने के अनुप्रयोगों के लिए एक उत्कृष्ट अपघर्षक सामग्री बनाते हैं।इसके अलावा, एल्यूमिना का उपयोग इलेक्ट्रोलाइटिक कैपेसिटर के इलेक्ट्रोलाइट के रूप में भी किया जा सकता है, जिसमें अच्छा इन्सुलेशन प्रदर्शन और थर्मल स्थिरता होती है।निर्माण और सजावट के क्षेत्र में, एनोडाइज्ड एल्यूमीनियम उत्पादों में अच्छा संक्षारण प्रतिरोध और सजावटी प्रभाव होता है।वे व्यापक रूप से दरवाजे और खिड़कियां, पर्दे की दीवारों और आंतरिक सजावट के क्षेत्र में उपयोग किए जाते हैं।एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म रंगीन और सतह को रंगाई, इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग और विभिन्न डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए अन्य तरीकों से संशोधित किया जा सकता है।अंत में, एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण एक महत्वपूर्ण रासायनिक प्रक्रिया है, जिसे तापमान, ऑक्सीडेंट, पीएच मान और वर्तमान घनत्व जैसे कारकों को नियंत्रित करके नियंत्रित किया जा सकता है।चाहे वह उच्च तापमान ऑक्सीकरण हो या एनोडिक ऑक्सीकरण, एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण उत्कृष्ट गुणों वाले एल्यूमिना उत्पादों का उत्पादन कर सकता है।एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण का सिद्धांत एल्यूमीनियम और ऑक्सीजन के बीच रासायनिक प्रतिक्रिया पर आधारित है।ऑक्सीकरण के दौरान, एल्युमीनियम परमाणु सकारात्मक रूप से चार्ज किए गए एल्यूमीनियम आयनों (Al3+) को बनाने के लिए इलेक्ट्रॉनों को खो देते हैं, जबकि ऑक्सीजन के अणु इलेक्ट्रॉनों को नकारात्मक रूप से आवेशित ऑक्सीजन आयनों (O2-) बनाने के लिए स्वीकार करते हैं।इन आयनों को एल्युमिनियम ऑक्साइड (Al2O3) क्रिस्टल संरचना बनाने के लिए आयनिक बंधों में एक साथ रखा जाता है।एल्यूमीनियम ऑक्साइड में कई अद्वितीय भौतिक और रासायनिक गुण हैं।सबसे पहले, इसमें एक उच्च गलनांक और उच्च कठोरता होती है, जो इसे उच्च तापमान और उच्च दबाव वाले वातावरण में स्थिर बनाती है।यह एल्युमिना को एक महत्वपूर्ण आग रोक सामग्री बनाता है, जिसका व्यापक रूप से उच्च तापमान भट्टियों, आग रोक सिरेमिक और कोटिंग्स में उपयोग किया जाता है।दूसरे, एल्यूमिना में अच्छे इन्सुलेट गुण और रासायनिक स्थिरता होती है।यह एक उत्कृष्ट इन्सुलेट सामग्री है और इसका उपयोग अक्सर इलेक्ट्रॉनिक घटकों और सर्किट बोर्डों के लिए इन्सुलेट परतों की तैयारी में किया जाता है।साथ ही, एल्यूमिना में एसिड और क्षार के लिए अच्छा संक्षारण प्रतिरोध होता है, जिससे यह रासायनिक उद्योग में संक्षारण प्रतिरोधी सामग्री के विकल्पों में से एक बन जाता है।इसके अलावा, एल्यूमीनियम ऑक्साइड में अच्छे ऑप्टिकल गुण होते हैं।इसमें पराबैंगनी और दृश्य प्रकाश के लिए उच्च संप्रेषण है, जो इसे ऑप्टिकल ग्लास और पारदर्शी सिरेमिक का एक महत्वपूर्ण हिस्सा बनाता है।एल्यूमिना की पारदर्शिता भी इसे लेजर तकनीक, ऑप्टिकल फाइबर संचार और ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उपकरणों में व्यापक रूप से उपयोग करती है। चिकित्सा क्षेत्र में, एल्यूमीनियम ऑक्साइड भी एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।इसकी जैव अनुकूलता और रोगाणुरोधी गुणों के कारण, एल्यूमिना का उपयोग कृत्रिम जोड़ों और आर्थोपेडिक प्रत्यारोपण जैसे चिकित्सा उपकरणों को बनाने के लिए किया जाता है।यह दंत चिकित्सा सामग्री, दवा वितरण प्रणाली और ऊतक इंजीनियरिंग जैसे क्षेत्रों में भी लागू किया गया है, जो स्वास्थ्य देखभाल के लिए प्रभावी समाधान प्रदान करता है।अंत में, एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण एक महत्वपूर्ण रासायनिक प्रक्रिया है, और विभिन्न कारकों को नियंत्रित करके उत्कृष्ट गुणों वाले एल्यूमिना उत्पाद प्राप्त किए जा सकते हैं।एल्यूमिना कई क्षेत्रों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है, जिसमें औद्योगिक निर्माण, वास्तु सजावट, इलेक्ट्रॉनिक घटक, प्रकाशिकी और स्वास्थ्य सेवा शामिल हैं।इसका उच्च गलनांक, उच्च कठोरता, अच्छा इन्सुलेट गुण, रासायनिक स्थिरता और ऑप्टिकल गुण इसे एक बहुमुखी सामग्री बनाते हैं।औद्योगिक निर्माण में, सिरेमिक उत्पादों की तैयारी में एल्यूमिना का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।अपने उच्च गलनांक और रासायनिक स्थिरता के कारण, एल्युमिना का उपयोग सिरेमिक उद्योग में सिरेमिक टाइल्स, सिरेमिक वेयर और सिरेमिक एनामेल्स जैसे उत्पादों की तैयारी के लिए कच्चे माल के रूप में किया जाता है।एल्यूमिना सिरेमिक में अच्छा पहनने का प्रतिरोध, संक्षारण प्रतिरोध और थर्मल स्थिरता है, इसलिए वे व्यापक रूप से अपघर्षक, दुर्दम्य सामग्री और रासायनिक उपकरण और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किए जाते हैं।वास्तु सजावट के क्षेत्र में, एनोडाइज्ड एल्यूमीनियम उत्पादों में उत्कृष्ट मौसम प्रतिरोध और सजावटी प्रभाव होते हैं।Anodizing एक अतिरिक्त सुरक्षात्मक परत प्रदान करते हुए, एल्यूमीनियम की सतह पर एक समान एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म बना सकता है।इस एल्यूमीनियम ऑक्साइड फिल्म को विभिन्न डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए रंगाई, इलेक्ट्रोफोरेटिक कोटिंग और अन्य तरीकों से संशोधित किया जा सकता है।इसलिए, एनोडाइज्ड एल्यूमीनियम उत्पादों का व्यापक रूप से दरवाजे और खिड़कियां, पर्दे की दीवारों, आंतरिक सजावट और फर्नीचर के क्षेत्र में उपयोग किया जाता है।इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के संदर्भ में, इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के निर्माण में एल्यूमिना महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।इसके अच्छे इन्सुलेट गुणों और रासायनिक स्थिरता के कारण, एल्यूमीनियम ऑक्साइड का उपयोग इलेक्ट्रॉनिक घटकों के लिए एक इन्सुलेट और सुरक्षात्मक परत के रूप में किया जाता है।उदाहरण के लिए, एक ढांकता हुआ और अलगाव परत प्रदान करने के लिए कैपेसिटर के इलेक्ट्रोलाइट में एल्यूमीनियम ऑक्साइड का उपयोग किया जाता है।इसके अलावा, एल्यूमीनियम ऑक्साइड का उपयोग ट्रांजिस्टर और एकीकृत सर्किट में एक इन्सुलेट परत के रूप में भी किया जा सकता है, जिससे इलेक्ट्रॉनिक घटकों की स्थिरता और विश्वसनीयता प्राप्त करने में मदद मिलती है।ऑप्टिकल उपकरणों के क्षेत्र में, ऑप्टिकल ग्लास और पारदर्शी सिरेमिक की तैयारी में एल्यूमिना का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।इसकी उच्च संप्रेषण और ऑप्टिकल स्थिरता के कारण, एल्यूमिना का उपयोग ऑप्टिकल विंडो, दर्पण और पारदर्शी सिरेमिक के लेंस जैसे घटकों को बनाने के लिए किया जा सकता है।इसके अलावा, एल्युमिना का उपयोग लेजर के लिए ऑप्टिकल फिल्मों, ऑप्टिकल फाइबर संचार के लिए ऑप्टिकल फाइबर कोटिंग्स और ऑप्टोइलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के लिए ऑप्टिकल घटकों में भी किया जा सकता है, जो ऑप्टिकल प्रौद्योगिकी के विकास और अनुप्रयोग के लिए सहायता प्रदान करता है।एल्यूमिना के स्वास्थ्य सेवा क्षेत्र में भी व्यापक अनुप्रयोग हैं।इसकी जैव अनुकूलता और जीवाणुरोधी गुण इसे चिकित्सा उपकरणों के लिए आदर्श सामग्रियों में से एक बनाते हैं।उदाहरण के लिए, एल्यूमिना का उपयोग कृत्रिम जोड़ों और आर्थोपेडिक प्रत्यारोपण को तैयार करने के लिए किया जाता है, जिसमें अच्छी जैव-अनुकूलता और स्थायित्व होता है और इसका उपयोग फ्रैक्चर की मरम्मत और संयुक्त प्रतिस्थापन सर्जरी में किया जा सकता है।इसके अलावा, दंत प्रत्यारोपण और पुनर्स्थापना सामग्री बनाने के लिए दंत सामग्री में एल्यूमीनियम ऑक्साइड का भी उपयोग किया जाता है।इसमें अच्छा संक्षारण प्रतिरोध और जैव-अनुकूलता है और दांतों की बहाली और प्रतिस्थापन के लिए समाधान प्रदान करने के लिए मौखिक ऊतकों के साथ अच्छी तरह से जुड़ सकता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण प्रक्रिया में कुछ चुनौतियां और विचार भी हैं।उदाहरण के लिए, उच्च तापमान ऑक्सीकरण प्रक्रिया में, अत्यधिक तापमान के कारण उत्पाद के सिंटरिंग या क्रिस्टलीकरण से बचने के लिए तापमान को अच्छी तरह से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है।एनोडाइजिंग प्रक्रिया के दौरान, एल्यूमिना फिल्म के आदर्श गुणों को प्राप्त करने के लिए वर्तमान घनत्व और इलेक्ट्रोलाइट के पीएच मान को ठीक से नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है।इसके अलावा, सामग्री की शुद्धता और पूर्व-उपचार का भी एल्यूमिना की गुणवत्ता और प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है, इसलिए सामग्री के चयन और उपचार प्रक्रिया पर ध्यान देना चाहिए।सारांश में, एल्यूमीनियम ऑक्सीकरण एक महत्वपूर्ण रासायनिक प्रक्रिया है, और उत्कृष्ट गुणों वाले एल्यूमिना उत्पादों को तापमान, ऑक्सीडेंट, पीएच मान और वर्तमान घनत्व जैसे कारकों को नियंत्रित करके प्राप्त किया जा सकता है।एल्यूमिना के औद्योगिक निर्माण, वास्तुशिल्प सजावट, इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों, ऑप्टिकल उपकरणों और चिकित्सा देखभाल में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला है।इसका उच्च पिघलने बिंदु, उच्च कठोरता, अच्छा इन्सुलेट गुण, रासायनिक स्थिरता और ऑप्टिकल गुण इसे एक बहुमुखी सामग्री बनाते हैं जो विभिन्न क्षेत्रों में तकनीकी विकास और अनुप्रयोग नवाचार को बढ़ावा देता है।

कास्टिंग क्या है?कास्टिंग निर्माण उद्योग में एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है और कच्चे माल के रूप में धातुओं, मिश्र धातुओं और अन्य सामग्रियों का उपयोग करके उत्पादों के उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।यह धातु उत्पादों के निर्माण के मुख्य तरीकों में से एक है, जैसे कि ऑटोमोबाइल, विमानन, जहाज, निर्माण और अन्य विनिर्माण उद्योग कास्टिंग तकनीक से अविभाज्य हैं।कास्टिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें एक धातु या मिश्र धातु को कुछ शर्तों के तहत द्रवीभूत किया जाता है और एक सांचे में डाला जाता है, और इसके सख्त होने के बाद वांछित आकार और आकार का उत्पाद प्राप्त किया जा सकता है।आम तौर पर, कास्टिंग के लिए कच्चा माल धातु, कास्टिंग प्रोफाइल, कोर और अन्य सहायक कच्चे माल होते हैं।कास्टिंग प्रोफाइल कास्टिंग करने के लिए आवश्यक बुनियादी उपकरण हैं, जबकि कोर निर्माण के मध्य का हिस्सा हैं। फाउंड्री तकनीक नवपाषाण युग की है जब मिट्टी, मिट्टी के बर्तनों और पत्थर जैसी सामग्रियों का उपयोग किया जाता था।आज, विज्ञान और प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास और प्रगति के साथ, कास्टिंग तकनीक अधिक से अधिक परिपक्व और परिपूर्ण होती जा रही है, और इसकी अनुप्रयोग सीमा भी उच्च स्तर तक बढ़ गई है।कास्टिंग की गुणवत्ता और प्रदर्शन का स्तर मुख्य रूप से सामग्री की प्रकृति और निर्माण प्रक्रिया में नियंत्रण से निर्धारित होता है।कास्टिंग के दौरान कच्चे माल की संरचना, तापमान और द्रवीकरण दर पर ध्यान दें, और कास्टिंग प्रक्रिया में तापमान, दबाव और अन्य मापदंडों को नियंत्रित करें।फाउंड्री तकनीक आज के औद्योगिक निर्माण में एक अनिवार्य खंड है।कास्टिंग तकनीक में, कई तरीके हैं, जिनमें प्रेशर कास्टिंग, सैंड कास्टिंग, एयर-प्रेशर कास्टिंग, लो-प्रेशर कास्टिंग आदि शामिल हैं।उनमें से, विभिन्न कास्टिंग तकनीकों के अपने फायदे हैं, और विभिन्न उत्पाद आवश्यकताओं और तकनीकी प्रक्रियाओं के अनुसार विभिन्न कास्टिंग विधियों को लागू किया जा सकता है। इसके अलावा, कई क्षेत्रों में कास्टिंग तकनीक का भी व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जैसे कि बायोनिक, चिकित्सा, एयरोस्पेस, हथियार और अन्य क्षेत्रों में, उच्च, तेज और अधिक सटीक निर्माण लक्ष्यों को प्राप्त करना।अंत में, फाउंड्री तकनीक आधुनिक औद्योगिक निर्माण का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है और लगभग सभी विनिर्माण उद्योगों के लिए एक महत्वपूर्ण आधार प्रदान करती है।फाउंड्री प्रौद्योगिकी का विकास और नवाचार प्रभावी रूप से औद्योगिक उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकता है और औद्योगिक विकास में योगदान कर सकता है।

सीएनसी टर्निंग क्या है? आधुनिक निर्माण के क्षेत्र में, सीएनसी (संख्यात्मक नियंत्रण) मशीन टूल्स बहुत महत्वपूर्ण उपकरण हैं, जिनका निर्माण में व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, विशेष रूप से डिजिटल रूप से नियंत्रित lathes के क्षेत्र में, क्योंकि CNC lathes उसी के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए पहली पसंद बन गए हैं। भागों उपकरण।चाहे वह ऑटो पार्ट्स, एयरोस्पेस, मिलिट्री मैन्युफैक्चरिंग, मेडिकल इक्विपमेंट, मोल्ड प्रोसेसिंग आदि में हो, सीएनसी लैट्स महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। एक सीएनसी खराद एक मशीन उपकरण है जो विशेष रूप से टर्निंग पार्ट्स के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है।यह कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल (सीएनसी) तकनीक का अनुप्रयोग है, जो कंप्यूटर प्रोग्राम के माध्यम से प्रसंस्करण के लिए खराद को नियंत्रित करता है।पारंपरिक खरादों की तुलना में, सीएनसी खरादों में उच्च स्तर की स्वचालन, उच्च परिशुद्धता और तेज प्रसंस्करण गति होती है।यही कारण है कि CNC खराद निर्माण में इतना लोकप्रिय है।सीएनसी खराद कई अलग-अलग प्रकारों और विन्यासों में आते हैं, लेकिन बुनियादी कार्य सिद्धांत सभी समान हैं।वर्कपीस के प्रसंस्करण को नियंत्रित करने के लिए सीएनसी खराद की गति अक्ष स्वचालित रूप से प्रोग्रामिंग आवश्यकताओं के अनुसार घूम सकती है और घूम सकती है।उपकरण की स्थिति और गति को नियंत्रित करके, सीएनसी lathes विभिन्न मोड़ संचालन कर सकते हैं, जैसे बाहरी व्यास मोड़, व्यास मोड़, थ्रेडिंग और अन्य सामान्य मोड़ संचालन। कुशल प्रसंस्करण प्राप्त करने के लिए, सीएनसी lathes आमतौर पर विभिन्न स्वचालन उपकरणों से लैस होते हैं, जैसे वर्कपीस जुड़नार, स्वचालित उपकरण पत्रिकाएं और रोबोट नियंत्रण प्रणाली।ये उपकरण मैन्युअल संचालन की आवश्यकता को बहुत कम कर सकते हैं और प्रसंस्करण को अधिक कुशल बना सकते हैं।सीएनसी खराद का लाभ न केवल इसकी स्वचालन और प्रसंस्करण गति है, यह उच्च प्रसंस्करण सटीकता भी प्राप्त कर सकता है।उच्च पुनरावृत्ति सटीकता और कम त्रुटि दर के साथ, सीएनसी खराद कम समय में अधिक भागों का उत्पादन कर सकते हैं और ग्राहकों की आवश्यकताओं को सटीक रूप से पूरा कर सकते हैं, जो निर्माण में सीएनसी खरादों को महत्वपूर्ण बनाता है। CNC खराद के विकास के इतिहास का पता 1950 के दशक में लगाया जा सकता है जब संयुक्त राज्य अमेरिका में CNC खराद का पहला बैच पैदा हुआ था।कंप्यूटर प्रौद्योगिकी के विकास के साथ, सीएनसी lathes अधिक से अधिक लोकप्रिय हो रहे हैं।आजकल, सीएनसी lathes विनिर्माण उद्योग में मानक उपकरणों में से एक हैं और दुनिया भर के विनिर्माण उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग किए गए हैं।कुल मिलाकर, CNC lathes आधुनिक निर्माण में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।इसकी स्वचालन की डिग्री और उच्च दक्षता इसे समान भागों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए पसंदीदा उपकरण बनाती है, और इसकी उच्च परिशुद्धता और कम त्रुटि दर भी इसे विनिर्माण उद्योग में एक अनिवार्य उपकरण बनाती है।

आपकी निर्माण आवश्यकताओं के लिए सीएनसी मशीनिंग सेवाओं को चुनने के शीर्ष 5 कारण सीएनसी मशीनिंग सेवाएं अपनी सटीकता, गति और लागत-प्रभावशीलता के कारण लोकप्रियता प्राप्त कर रही हैं।यहां शीर्ष 5 कारण दिए गए हैं कि आपको अपनी निर्माण आवश्यकताओं के लिए सीएनसी मशीनिंग सेवाओं का चयन क्यों करना चाहिए।   कारण 1: परिशुद्धता सीएनसी मशीनें 0.001 मिमी जितनी कम सहनशीलता के साथ अविश्वसनीय रूप से सटीक भागों का उत्पादन कर सकती हैं।पारंपरिक मशीनिंग विधियों द्वारा सटीकता का यह स्तर प्राप्त नहीं किया जा सकता है।सीएनसी मशीनिंग सेवाओं के साथ, आप यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि आपके पुर्जे पूरी तरह से एक साथ फिट हों और इच्छित रूप से कार्य करें।   कारण 2: गति सीएनसी मशीनें पारंपरिक मशीनिंग विधियों की तुलना में बहुत तेजी से भागों का उत्पादन कर सकती हैं।ऐसा इसलिए है क्योंकि वे मैन्युअल हस्तक्षेप की आवश्यकता के बिना स्वचालित रूप से काम करते हैं।इसके अतिरिक्त, सीएनसी मशीनें बिना किसी ब्रेक या डाउनटाइम के लगातार 24/7 चल सकती हैं, जिसका अर्थ है कि आप अपने पुर्जों को जल्दी और कुशलता से उत्पादित कर सकते हैं।   कारण 3: लागत-प्रभावशीलता सीएनसी मशीनिंग सेवाएं भी लागत प्रभावी हैं, विशेष रूप से बड़े उत्पादन रन के लिए।एक बार सीएनसी प्रोग्राम बन जाने के बाद, इसे समान भागों के उत्पादन के लिए बार-बार इस्तेमाल किया जा सकता है।यह शारीरिक श्रम की आवश्यकता को समाप्त करता है और त्रुटियों के जोखिम को कम करता है, जो लंबे समय में आपका समय और पैसा बचा सकता है।   कारण 4: बहुमुखी प्रतिभा सीएनसी मशीनें धातु, प्लास्टिक और कंपोजिट सहित विभिन्न प्रकार की सामग्रियों के साथ काम कर सकती हैं।वे जटिल आकार और डिजाइन भी तैयार कर सकते हैं जो पारंपरिक मशीनिंग विधियों के साथ हासिल करना मुश्किल या असंभव होगा।यह बहुमुखी प्रतिभा सीएनसी मशीनिंग सेवाओं को उद्योगों और अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला के लिए आदर्श बनाती है।   कारण 5: स्वचालन अंत में, सीएनसी मशीनिंग सेवाएं स्वचालन प्रदान करती हैं, जो शारीरिक श्रम की आवश्यकता को कम करती है और उत्पादकता बढ़ाती है।सीएनसी मशीनों के साथ, आप दोहराए जाने वाले कार्यों को स्वचालित कर सकते हैं और अपने कर्मचारियों को अधिक जटिल और रचनात्मक कार्यों पर ध्यान केंद्रित करने के लिए मुक्त कर सकते हैं।यह दक्षता में सुधार कर सकता है, लागत कम कर सकता है और आपके समग्र उत्पादन में वृद्धि कर सकता है। अंत में, यदि आप अपनी निर्माण प्रक्रियाओं में सटीकता, गति, लागत-प्रभावशीलता, बहुमुखी प्रतिभा और स्वचालन चाहते हैं तो सीएनसी मशीनिंग सेवाएं जाने का तरीका है।इन शीर्ष 5 कारणों से, आप आश्वस्त हो सकते हैं कि सीएनसी मशीनिंग सेवाओं को चुनने से आपके उत्पाद गुणवत्ता और दक्षता के एक नए स्तर पर पहुंच जाएंगे।  

सीएनसी मशीनिंग सेवाएं विनिर्माण उद्योग में अपनी सटीकता, दक्षता और बहुमुखी प्रतिभा के कारण तेजी से लोकप्रिय हो रही हैं।यहां शीर्ष पांच कारण हैं कि आपको अपनी अगली परियोजना के लिए सीएनसी मशीनिंग सेवाओं को चुनने पर विचार क्यों करना चाहिए: 1. परिशुद्धता: सीएनसी मशीनें अपनी सटीकता और स्थिरता के लिए जानी जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप उच्च गुणवत्ता वाले हिस्से और उत्पाद बनते हैं।कंप्यूटर नियंत्रित काटने के उपकरण मानवीय त्रुटि को समाप्त करते हैं और यह सुनिश्चित करते हैं कि प्रत्येक टुकड़ा सटीक विनिर्देशों के लिए बनाया गया हो।2. दक्षता: सीएनसी मशीनें लंबे समय तक लगातार काम कर सकती हैं, जिसका अर्थ है तेज टर्नअराउंड समय और उच्च उत्पादन मात्रा।यह बड़े पैमाने पर निर्माण परियोजनाओं के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है जहां समय सार का है।3. बहुमुखी प्रतिभा: सीएनसी मशीनें धातु, प्लास्टिक और लकड़ी सहित विभिन्न प्रकार की सामग्रियों के साथ काम कर सकती हैं।वे जटिल आकार और डिजाइन भी तैयार कर सकते हैं जो पारंपरिक मशीनिंग विधियों के साथ हासिल करना मुश्किल या असंभव होगा।4. लागत प्रभावी: जबकि सीएनसी उपकरण में प्रारंभिक निवेश अधिक हो सकता है, दीर्घकालिक लागत बचत महत्वपूर्ण है।सीएनसी मशीनों को कम श्रम की आवश्यकता होती है और कम अपशिष्ट उत्पन्न होता है, जो कम उत्पादन लागत में परिवर्तित होता है।5. संगति: सीएनसी मशीनों के साथ, आप उत्पादित हर हिस्से से लगातार गुणवत्ता और प्रदर्शन की उम्मीद कर सकते हैं।यह एयरोस्पेस और चिकित्सा उपकरण निर्माण जैसे उद्योगों के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है, जहां गुणवत्ता नियंत्रण महत्वपूर्ण है। कुल मिलाकर, सीएनसी मशीनिंग सेवाओं को चुनने से आपकी निर्माण परियोजना के लिए कई लाभ मिल सकते हैं।सटीक और दक्षता से लेकर बहुमुखी प्रतिभा और लागत-प्रभावशीलता तक, सीएनसी मशीनें कई तरह के फायदे पेश करती हैं जो पारंपरिक मशीनिंग विधियों से मेल नहीं खा सकते हैं। अंत में, सीएनसी मशीनिंग सेवाएं कई प्रकार के लाभ प्रदान करती हैं जो उन्हें व्यवसायों और व्यक्तियों के लिए एक आदर्श विकल्प बनाती हैं जिन्हें सटीक निर्माण की आवश्यकता होती है।उच्च सटीकता से लेकर लागत-प्रभावशीलता तक, सीएनसी मशीनिंग पारंपरिक निर्माण तकनीकों पर कई लाभ प्रदान करती है।सीएनसी मशीनिंग सेवाओं का चयन करके, आप यह सुनिश्चित कर सकते हैं कि आपके उत्पादों को उच्चतम मानक के लिए निर्मित किया जाता है, जबकि बढ़ी हुई दक्षता और कम लागत से भी लाभ मिलता है।इसलिए, चाहे आप प्रोटोटाइप बनाना चाहते हैं, छोटे बैच बनाना चाहते हैं, या बड़ी मात्रा में निर्माण करना चाहते हैं, सीएनसी मशीनिंग सेवाएं एक विश्वसनीय और प्रभावी विकल्प हैं।