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सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया आम तौर पर सबसे आम प्रसंस्करण विधि है, मोड़ प्रक्रिया और मिलिंग भागों है, अर्थात, हमारे कुछ सामान्य सटीक भागों मिलिंग भागों या भागों को मोड़ रहे हैं, जिन्हें सामूहिक रूप से काटने वाले भागों के रूप में संदर्भित किया जा सकता है, और काटने को विभाजित किया जा सकता है "रफ कटिंग" और "फाइन कटिंग"।तो रफ कटिंग और फाइन कटिंग में क्या अंतर है? रफ कटिंग के बाद, वर्कपीस वास्तव में वर्कपीस की उपस्थिति और आकार के बहुत करीब है, लेकिन इस समय वर्कपीस की सतह पर ठीक काटने के लिए अभी भी एक छोटा सा मार्जिन है, ठीक काटने के उपचार के बाद वर्कपीस की सतह है अधिक पॉलिश, आकार भी अधिक सटीक होगा।   आमतौर पर, वर्कपीस एक रफ कट और एक फिनिश कट के बाद आवश्यक रूप और आकार प्राप्त कर सकता है।हालांकि, सभी वर्कपीस को केवल एक कट की आवश्यकता नहीं होती है, और वर्कपीस के कुछ हिस्सों में कई मोटे कट की आवश्यकता हो सकती है।इसी समय, कुछ वर्कपीस ऐसे होते हैं जिन्हें बहुत अधिक सटीकता की आवश्यकता नहीं होती है या काटने की मात्रा कम होती है, और उन्हें वर्कपीस की आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए केवल एक फिनिशिंग कट से गुजरना पड़ सकता है। रफ कटिंग क्योंकि वर्कपीस को एक बड़े मार्जिन को काटने की जरूरत होती है, इसलिए इसमें फाइन कटिंग की तुलना में अधिक कटिंग फोर्स की जरूरत होती है, जिसके लिए मशीन, टूल, वर्कपीस तीनों को पूरा करने की आवश्यकता होती है, और मार्जिन को हटाने के लिए रफ कटिंग तेज होती है, और सतह के गुणों का प्रभाव बहुत मोटा नहीं हो सकता।   फाइन कटिंग वर्कपीस की सतह का प्रदर्शन है, और वर्कपीस की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए आयामी सटीकता है, इसलिए फाइन कटिंग के लिए उपकरणों के उपयोग की भी बहुत तेज आवश्यकता होती है, क्योंकि कटिंग की मात्रा छोटी होती है, इसलिए सटीक आवश्यकताओं की माप होती है बहुत ऊँचा।

हार्डवेयर भागों की सटीकता उत्पाद की गुणवत्ता को लगभग निर्धारित करती है, अधिक सटीक हार्डवेयर भागों की सटीकता की आवश्यकताएं जितनी अधिक होंगी, फिर सटीक हार्डवेयर भागों की प्रसंस्करण सटीकता खराब क्यों हो जाएगी? पहला कारक स्वयं भागों की खराब प्रसंस्करण सटीकता है, आम तौर पर बोलना, यदि स्थापना के समय शाफ्ट के बीच गतिशील त्रुटि को अच्छी तरह से समायोजित नहीं किया जाता है, या क्योंकि पहनने के कारण शाफ्ट ड्राइव श्रृंखला में परिवर्तन भागों की सटीकता को प्रभावित करेगा। .सामान्यतया, अध्याय की सटीकता के कारण इस प्रकार की त्रुटि को हल करने के लिए मुआवजे की राशि को फिर से समायोजित किया जा सकता है।यदि त्रुटि बहुत बड़ी है या भले ही अलार्म उत्पन्न हो, सर्वो मोटर की जांच करना आवश्यक है और देखें कि इसकी गति बहुत अधिक है या नहीं।   दूसरा कारक ऑपरेशन ओवरशूट में मशीन टूल भी मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करेगा, संभवतः क्योंकि त्वरण और मंदी का समय बहुत कम है, निश्चित रूप से परिवर्तन समय का उपयुक्त विस्तार भी बहुत संभावना है क्योंकि स्क्रू और के बीच का लिंक सर्वो मोटर ढीली हो गई। तीसरा कारक सुपर गरीबों की गोलाई से उत्पन्न दो-अक्ष लिंकेज के कारण है, यांत्रिक को अक्षीय विरूपण का एक चक्र बनाने के लिए समायोजित नहीं किया गया है, स्क्रू गैप मुआवजे की धुरी सही नहीं है या धुरी पोजीशनिंग ऑफ़सेट हो सकती है, एक हो सकता है सटीक भागों की सटीकता पर प्रभाव।

जैसा कि हम सभी जानते हैं, सटीक भागों के प्रसंस्करण को सटीक मशीनिंग कहा जाता है, ठीक इसकी प्रसंस्करण प्रक्रियाओं और प्रक्रिया आवश्यकताओं के कारण बहुत अधिक है, उत्पाद की सटीक आवश्यकताएं बहुत अधिक हैं, और सटीक भागों के प्रसंस्करण की सटीकता स्थान, आकार सटीकता, आकार सटीकता आदि की सटीकता शामिल है, रुई शेंग प्रौद्योगिकी महाप्रबंधक कंपनी के 10 से अधिक वर्षों के उत्पादन और प्रसंस्करण अनुभव के साथ मिलकर हमारे लिए सटीक भागों प्रसंस्करण कारकों की शुद्धता पर निम्नलिखित प्रभाव को संक्षेप में प्रस्तुत करता है। (1) मशीन टूल स्पिंडल रोटेशन रनआउट भागों की मशीनिंग सटीकता पर एक निश्चित त्रुटि उत्पन्न कर सकता है।   (2) मशीन टूल गाइड की अशुद्धि की सटीकता भी वर्कपीस आकार त्रुटि के सटीक भागों को संसाधित कर सकती है।   (3) संचरण घटक भी वर्कपीस के प्रसंस्करण में त्रुटियों का कारण बन सकते हैं, जो वर्कपीस सतह त्रुटि के उत्पादन में सबसे महत्वपूर्ण कारक भी है।   (4) उपकरण, स्थिरता प्रकार के अलग-अलग मशीनी वर्कपीस की सटीकता पर अलग-अलग प्रभाव भी होंगे।   (5) बल बिंदु के स्थान में परिवर्तन के कारण मशीनिंग और कटिंग की प्रक्रिया में सिस्टम की विकृति हो जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप अंतर हो सकता है, जो विभिन्न डिग्री की त्रुटि उत्पन्न करने के लिए वर्कपीस की सटीकता भी बना सकता है। (6) काटने के बल का आकार अलग होता है, जिससे वर्कपीस की सटीकता भी प्रभावित हो सकती है।   (7) त्रुटि, मशीनिंग प्रक्रिया के कारण गर्मी विरूपण द्वारा प्रक्रिया प्रणाली, थर्मल विरूपण की एक निश्चित मात्रा का उत्पादन करने के लिए प्रक्रिया प्रणाली विभिन्न ताप स्रोतों की भूमिका में होगी।   (8) गर्मी के कारण होने वाली प्रक्रिया प्रणाली की विकृति अक्सर वर्कपीस की सटीकता को प्रभावित करती है।   (9) गर्मी से मशीन टूल की विकृति से वर्कपीस की विकृति हो जाएगी।   (10) उपकरण की ऊष्मा विकृति का वर्कपीस पर बहुत प्रभाव पड़ सकता है।   (11) वर्कपीस ही गर्मी से विकृत होता है, मुख्य रूप से काटने की प्रक्रिया में।   ऊपर "परिशुद्धता भागों मशीनिंग की सटीकता को प्रभावित करने वाले कारक" का परिचय है।

भागों की प्रसंस्करण प्रक्रिया कच्चे माल (आकार, आकार, स्थान, प्रदर्शन) की उपस्थिति में प्रत्यक्ष परिवर्तन है, ताकि यह एक अर्ध-तैयार वर्कपीस या तैयार प्रक्रिया बन जाए, जिस प्रक्रिया को हम प्रक्रिया कहते हैं, वह है भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया बेंचमार्क, सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया अधिक जटिल है। परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया बेंचमार्क को विभिन्न प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है: कास्टिंग, फोर्जिंग, स्टैम्पिंग, वेल्डिंग, हीट ट्रीटमेंट, मशीनिंग, असेंबली और इसी तरह की श्रेणियां।प्रेसिजन भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया आम तौर पर सीएनसी मशीनिंग और मशीन असेंबली प्रक्रिया के पूरे हिस्से को सामान्य रूप से संदर्भित करती है, और अन्य जैसे सफाई, निरीक्षण, उपकरण रखरखाव, तेल मुहर इत्यादि केवल सहायक प्रक्रियाएं हैं।कच्चे माल या अर्ध-तैयार उत्पादों की सतह के गुणों को बदलने के तरीकों को बदलना, इस प्रक्रिया को हम सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया कहते हैं, सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में सटीक भागों प्रसंस्करण उद्योग सबसे महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। निम्नलिखित सीएनसी परिशुद्धता भागों मशीनिंग प्रक्रिया बेंचमार्क का विस्तृत परिचय है   (1) पोजिशनिंग डेटम, सीएनसी खराद में प्रसंस्करण के लिए खराद या स्थिरता द्वारा उपयोग की जाने वाली पोजिशनिंग डेटम।   (2) माप बेंचमार्क, यह बेंचमार्क आमतौर पर निरीक्षण के दौरान देखे जाने वाले मानक के आकार या स्थिति को संदर्भित करता है।   (3) असेंबली बेंचमार्क, यह बेंचमार्क हम आमतौर पर असेंबली प्रक्रिया मानकों में भागों की स्थिति को संदर्भित करते हैं।

भागों की प्रसंस्करण प्रक्रिया कच्चे माल (आकार, आकार, स्थान, प्रदर्शन) की उपस्थिति में प्रत्यक्ष परिवर्तन है, ताकि यह एक अर्ध-तैयार वर्कपीस या तैयार प्रक्रिया बन जाए, जिस प्रक्रिया को हम प्रक्रिया कहते हैं, वह है भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया बेंचमार्क, सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया अधिक जटिल है। परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया बेंचमार्क को विभिन्न प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है: कास्टिंग, फोर्जिंग, स्टैम्पिंग, वेल्डिंग, हीट ट्रीटमेंट, मशीनिंग, असेंबली और इसी तरह की श्रेणियां।प्रेसिजन भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया आम तौर पर सीएनसी मशीनिंग और मशीन असेंबली प्रक्रिया के पूरे हिस्से को सामान्य रूप से संदर्भित करती है, और अन्य जैसे सफाई, निरीक्षण, उपकरण रखरखाव, तेल मुहर इत्यादि केवल सहायक प्रक्रियाएं हैं।कच्चे माल या अर्ध-तैयार उत्पादों की सतह के गुणों को बदलने के तरीकों को बदलना, इस प्रक्रिया को हम सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया कहते हैं, सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में सटीक भागों प्रसंस्करण उद्योग सबसे महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। निम्नलिखित सीएनसी परिशुद्धता भागों मशीनिंग प्रक्रिया बेंचमार्क का विस्तृत परिचय है   (1) पोजिशनिंग डेटम, सीएनसी खराद में प्रसंस्करण के लिए खराद या स्थिरता द्वारा उपयोग की जाने वाली पोजिशनिंग डेटम।   (2) माप बेंचमार्क, यह बेंचमार्क आमतौर पर निरीक्षण के दौरान देखे जाने वाले मानक के आकार या स्थिति को संदर्भित करता है।   (3) असेंबली बेंचमार्क, यह बेंचमार्क हम आमतौर पर असेंबली प्रक्रिया मानकों में भागों की स्थिति को संदर्भित करते हैं।

कटिंग प्रोसेसिंग को मोटे तौर पर मोड़, मिलिंग और कटिंग (ड्रिलिंग, एंड मिल एंड कटिंग आदि) में विभाजित किया जाता है, कटिंग एज की नोक पर इन कटिंग प्रक्रियाओं की कटिंग हीट भी अलग होती है।टर्निंग एक निरंतर कटिंग है, कटिंग एज की नोक पर कटिंग बल महत्वपूर्ण रूप से नहीं बदलता है, कटिंग एज पर कटिंग हीट लगातार कार्य करती है;मिलिंग एक तरह का आंतरायिक कटिंग है, कटिंग एज की नोक पर कटिंग फोर्स रुक-रुक कर होती है, कटिंग वाइब्रेशन होगा, कटिंग एज का सिरा गर्मी से प्रभावित होता है, कटिंग और नॉन-कटिंग कूलिंग के दौरान बारी-बारी से गर्म होता है। मुड़ने पर कुल गर्मी कम होती है। मिलिंग के दौरान कटिंग हीट एक तरह की आंतरायिक हीटिंग घटना है, और नॉन-कटिंग के दौरान टूल के दांत ठंडे हो जाते हैं, जो टूल लाइफ के विस्तार में योगदान देगा।जापान इंस्टीट्यूट ऑफ फिजिकल एंड केमिकल रिसर्च ऑफ टर्निंग एंड मिलिंग टूल लाइफ तुलनात्मक परीक्षण के लिए, बॉल एंड मिल के लिए उपयोग किए जाने वाले मिलिंग टूल्स, सामान्य टर्निंग टूल्स के लिए टर्निंग, एक ही संसाधित सामग्री और काटने की स्थिति दोनों में (अलग-अलग काटने के तरीकों के कारण, कट की गहराई , फ़ीड, काटने की गति, आदि केवल मोटे तौर पर समान हो सकते हैं) और तुलना परीक्षण काटने के लिए समान पर्यावरणीय स्थितियां, परिणाम बताते हैं कि उपकरण जीवन को बढ़ाने के लिए मिलिंग प्रसंस्करण अधिक है परिणाम बताते हैं कि उपकरण जीवन को बढ़ाने के लिए मिलिंग अधिक फायदेमंद है . केंद्रीय किनारे के साथ ड्रिल और बॉल एंड मिल जैसे उपकरणों से काटते समय (यानी, काटने की गति = 0 मीटर/मिनट वाला हिस्सा), केंद्रीय किनारे के पास उपकरण का जीवन अक्सर कम होता है, लेकिन यह फिर भी मुड़ने की तुलना में बेहतर होता है।मशीन सामग्री को काटने में मुश्किल होती है, काटने का किनारा गर्मी से प्रभावित होता है, अक्सर उपकरण जीवन को कम करता है, काटने की विधि जैसे मिलिंग, उपकरण का जीवन अपेक्षाकृत लंबा होगा।हालांकि, कठिन-से-मशीन सामग्री का उपयोग शुरू से अंत तक सभी मिलिंग के लिए नहीं किया जा सकता है, समय के बीच में हमेशा मोड़ या ड्रिलिंग की आवश्यकता होगी, इसलिए, अलग-अलग काटने के तरीकों के लिए होना चाहिए, उचित तकनीकी उपाय करें प्रसंस्करण दक्षता में सुधार करने के लिए।

20वीं शताब्दी के मध्य में, जब सोवियत लेज़रिंकोव महिलाओं ने चिंगारी डिस्चार्ज द्वारा संपर्कों को स्विच करने के लिए संक्षारण क्षति की घटना और कारणों का अध्ययन किया, तो उन्होंने पाया कि विद्युत चिंगारी का तात्कालिक उच्च तापमान स्थानीय धातु को पिघला सकता है और ऑक्सीकरण कर सकता है और दूर हो सकता है। इस प्रकार इलेक्ट्रिक स्पार्क मशीनिंग विधि वायर-कट डिस्चार्ज मशीन बनाने और आविष्कार करने का भी आविष्कार किया गया था 1960 में सोवियत संघ। उस समय, एक प्रोजेक्टर का उपयोग प्रसंस्करण के लिए टेबल पर बाएं और दाएं मैनुअल फीड से पहले समोच्च देखने के लिए किया गया था, और यह सोचा गया था कि प्रसंस्करण की गति धीमी थी, लेकिन यह ठीक आकार को संसाधित कर सकता था पारंपरिक मशीनरी द्वारा आसानी से संसाधित नहीं किया जाता है।एक विशिष्ट व्यावहारिक उदाहरण रासायनिक बुनाई नलिका द्वारा आकार के छिद्रों का प्रसंस्करण है।उस समय इस्तेमाल किया जाने वाला प्रसंस्करण द्रव खनिज तेल (दीपक का तेल) था।उच्च इन्सुलेशन और ध्रुवों के बीच छोटी दूरी के कारण, प्रसंस्करण की गति वर्तमान मशीन की तुलना में कम थी और व्यावहारिकता सीमित थी। स्विस इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीन निर्माता द्वारा 1969 पेरिस वर्कहॉर्स प्रदर्शनी में एनसी-शिक्षित और विआयनीकृत पानी (आसुत जल के करीब) में संसाधित होने वाली पहली मशीन का प्रदर्शन किया गया, जिसने प्रसंस्करण गति में सुधार किया और मानव रहित संचालन की सुरक्षा स्थापित की।हालांकि, एनसी पेपर टेप का उत्पादन बहुत ही श्रमसाध्य था, और यह उपयोगकर्ता के लिए एक बड़ा बोझ था अगर यह एक बड़े कंप्यूटर द्वारा स्वचालित रूप से प्रोग्राम नहीं किया गया था।सस्ते स्वचालित क्रमादेशित उपकरण (APT) के आगमन तक, लोकप्रियता धीमी थी। जापानी निर्माता ने एक छोटी कम्प्यूटरीकृत स्वचालित प्रोग्राम्ड वायर-कटिंग ईडीएम मशीन विकसित की, जो सस्ती है और लोकप्रियता को तेज करती है।WEDM का प्रसंस्करण आकार एक द्विघात प्रोफ़ाइल है।WEDM मशीनों के विकास में सरल APT (आधिकारिक मॉडल की तुलना में APT भाषा आसान है) का उद्भव एक महत्वपूर्ण कारक था।

मशीनिंग अनुक्रम की व्यवस्था को भाग की संरचना और रिक्त की स्थिति के साथ-साथ स्थिति और क्लैम्पिंग की आवश्यकता के अनुसार माना जाना चाहिए, भारी बिंदु यह है कि वर्कपीस की कठोरता नष्ट नहीं होती है।अनुक्रम आमतौर पर निम्नलिखित सिद्धांतों के अनुसार किया जाना चाहिए। (1) पिछली प्रक्रिया की प्रसंस्करण अगली प्रक्रिया की स्थिति और क्लैंपिंग को प्रभावित नहीं कर सकती है, सामान्य प्रयोजन मशीन टूल प्रसंस्करण प्रक्रिया के साथ-साथ विचार किया जाना चाहिए।   (2) पहले गुहा प्लस प्रक्रिया के आकार के अंदर, प्रसंस्करण प्रक्रिया के आकार के बाद।   (3) एक ही पोजिशनिंग, क्लैम्पिंग या एक ही चाकू प्रसंस्करण प्रक्रिया सबसे अच्छी है - बार-बार पोजिशनिंग की संख्या को कम करने के लिए सबसे अच्छा कनेक्शन, चाकू को बदलने की संख्या और प्लैटन बार को स्थानांतरित करने की संख्या।   (4) एक ही स्थापना में कई प्रक्रियाओं के लिए, वर्कपीस को कम कठोर क्षति वाली प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

सीएनसी खराद पर मशीनिंग भागों को प्रक्रिया एकाग्रता के सिद्धांत के अनुसार प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाना चाहिए, और जहां तक ​​​​संभव हो, अधिकांश या सभी सतहों को एक क्लैम्पिंग के तहत समाप्त किया जाना चाहिए।विभिन्न संरचना आकृतियों के अनुसार, आमतौर पर बाहरी सर्कल, एंड फेस या आंतरिक छेद, एंड फेस क्लैम्पिंग का चयन करें, और डिजाइन संदर्भ, प्रक्रिया संदर्भ और प्रोग्रामिंग मूल को एकजुट करने का प्रयास करें।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, आमतौर पर प्रक्रिया को विभाजित करने के लिए निम्नलिखित विधियों का उपयोग किया जाता है। 1, भाग प्रसंस्करण सतह विभाजन प्रक्रिया के अनुसार   अर्थात्, एक प्रक्रिया के लिए सतह प्रक्रिया के एक ही हिस्से को पूरा करना, कई और जटिल सतह भागों के प्रसंस्करण के लिए, इसकी संरचनात्मक विशेषताओं (जैसे आंतरिक आकार, आकार, सतह और विमान, आदि) के अनुसार कई प्रक्रियाओं में . उच्च स्थितीय सटीकता की आवश्यकता वाली सतह को एक क्लैम्पिंग में पूरा किया जाएगा, ताकि एकाधिक पोजिशनिंग क्लैम्पिंग द्वारा उत्पन्न त्रुटि की स्थितिगत सटीकता को प्रभावित न किया जा सके।जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, भाग की प्रक्रिया विशेषताओं के अनुसार, क्लैम्पिंग की संख्या को कम करने के लिए किसी न किसी और फिनिश मशीनिंग के बाहरी और आंतरिक आकृति, जो समाक्षीयता सुनिश्चित करने के लिए अनुकूल है।   2, रफिंग और फिनिशिंग द्वारा प्रक्रिया को विभाजित करना   अर्थात्, रफ मशीनिंग में पूरी की गई प्रक्रिया का हिस्सा एक प्रक्रिया है, और मशीनिंग को पूरा करने में पूरी की गई प्रक्रिया का हिस्सा एक प्रक्रिया है।बड़े मार्जिन और उच्च प्रसंस्करण सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, रफिंग और फिनिशिंग को अलग किया जाना चाहिए और दो या अधिक प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाना चाहिए।कम परिशुद्धता, उच्च शक्ति सीएनसी मशीन टूल्स को पूरा करने के लिए रफ टर्निंग की व्यवस्था की जाएगी, पूरा करने के लिए उच्च परिशुद्धता सीएनसी मशीन टूल्स में फिनिश टर्निंग की व्यवस्था की जाएगी।   यह विभाजन विधि मशीनिंग के बाद बड़े विरूपण वाले भागों के लिए उपयुक्त है, जिसके लिए अलग-अलग खुरदरी और फिनिश मशीनिंग की आवश्यकता होती है, जैसे कि कास्टिंग, वेल्डेड भागों या फोर्जिंग वाले हिस्से।   प्रयुक्त उपकरण के प्रकार के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना   3, प्रयुक्त उपकरण के प्रकार के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना   एक प्रक्रिया के लिए प्रक्रिया के हिस्से को पूरा करने के लिए एक ही उपकरण, यह विधि वर्कपीस की सतह को अधिक मशीनी बनाने के लिए उपयुक्त है, मशीन टूल्स लंबे समय तक लगातार काम करते हैं, प्रसंस्करण प्रक्रियाओं की तैयारी और स्थिति की कठिनाई की जांच करते हैं। 4, स्थापना प्रक्रिया की संख्या के अनुसार   प्रक्रिया के लिए स्थापना को पूरा करने के लिए प्रक्रिया का एक हिस्सा।यह विधि कम प्रसंस्करण सामग्री वाले वर्कपीस के लिए उपयुक्त है, लंबित निरीक्षण की स्थिति तक पहुंचने के लिए प्रसंस्करण पूरा हो गया है।   भाग आरेख के गंभीर और सावधानीपूर्वक विश्लेषण के बाद, मशीनिंग योजना को विकसित करने के लिए निम्नलिखित बुनियादी सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए - मोटे पहले, फिर ठीक, निकट फिर दूर, अंदर और बाहर क्रॉस, प्रोग्राम सेगमेंट की कम से कम संख्या, और सबसे छोटा टूल रूट .   (1) पहले मोटा फिर बारीक   इसका मतलब है कि रफ टर्निंग और हाफ फिनिशिंग टर्निंग के क्रम के अनुसार मशीनिंग की सटीकता में धीरे-धीरे सुधार होता है।उत्पादन क्षमता में सुधार करने और परिष्करण भागों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, काटने की प्रक्रिया में, खुरदरी प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए, कम समय में, परिष्करण से पहले अधिकांश मशीनिंग भत्ता हटा दिया जाता है, जबकि यह सुनिश्चित करने की कोशिश की जाती है कि परिष्करण भत्ता एक समान है।   (2) पहले पास और फिर दूर   यहाँ उल्लिखित दूर और निकट टूलींग बिंदु के सापेक्ष मशीनिंग भाग की दूरी के अनुसार हैं।सामान्य तौर पर, विशेष रूप से किसी न किसी मशीनिंग में, आमतौर पर यह व्यवस्था की जाती है कि टूल पॉइंट के पास का हिस्सा पहले मशीन किया जाएगा, और टूल पॉइंट से दूर का हिस्सा बाद में मशीन किया जाएगा, ताकि टूल मूवमेंट दूरी को कम किया जा सके और खाली को कम किया जा सके। यात्रा के समय।   (3) आंतरिक और बाहरी क्रॉसओवर   दोनों आंतरिक सतह (आंतरिक गुहा) और भागों की बाहरी सतह को मशीनीकृत करने के लिए, प्रसंस्करण अनुक्रम को व्यवस्थित किया जाना चाहिए ताकि आंतरिक और बाहरी सतहों की खुरदरी मशीनिंग पहले की जाए, उसके बाद आंतरिक और बाहरी की मशीनिंग की जा सके। सतहों।

एल्यूमीनियम की विशेष विशेषताओं के कारण, मशीनिंग के लिए किसी भी प्रकार के मशीन टूल का उपयोग नहीं किया जाता है, वर्कपीस की दक्षता, जीवन और चमक अक्सर संतोषजनक नहीं होती है।इसलिए, एल्यूमीनियम को संसाधित करते समय, सही उपकरण और प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का चयन कैसे करें, यह एक चिंता का विषय बन गया है। आइए पहले एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु की प्रसंस्करण विशेषताओं को समझें: एल्यूमीनियम में कम ताकत, कम कठोरता और प्लास्टिसिटी है, जो प्लास्टिक बनाने की प्रक्रिया के लिए उपयुक्त है, लेकिन काटने के दौरान विरूपण और सुदृढीकरण की प्रवृत्ति बड़ी है, उपकरण से चिपकना आसान है, और चमकदार और साफ सतह को संसाधित करना मुश्किल है।शुद्ध एल्यूमीनियम की तुलना में, एल्यूमीनियम मिश्र धातु ने ताकत और कठोरता में बहुत सुधार किया है, लेकिन स्टील की तुलना में, इसमें कम ताकत और कठोरता, छोटे काटने का बल और अच्छी तापीय चालकता है। एल्यूमीनियम मिश्र धातु की नरम गुणवत्ता और प्लास्टिसिटी के कारण, उपकरण पर चिप ट्यूमर को काटते और बनाते समय उपकरण से चिपकना आसान होता है, और उच्च गति पर काटने पर उपकरण के किनारे पर पिघल वेल्डिंग घटना उत्पन्न हो सकती है, जिससे उपकरण खो जाता है काटने की क्षमता और मशीनिंग सटीकता और सतह खत्म को प्रभावित करता है।इसके अलावा, एल्यूमीनियम मिश्र धातु के थर्मल विस्तार का गुणांक बड़ा है, और काटने की गर्मी वर्कपीस के थर्मल विरूपण और मशीनिंग सटीकता को कम करने की संभावना है।