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सटीक भागों के विभिन्न धागों की मशीनिंग के लिए कौन से टर्निंग टूल्स की आवश्यकता होती हैसटीक भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, जब थ्रेड्स को कम गति पर मोड़ने के लिए उच्च गति वाले स्टील टर्निंग टूल का उपयोग किया जाता है, यदि बैक रेक कोण Yp के साथ शून्य डिग्री के बराबर टर्निंग टूल का उपयोग किया जाता है, तो चिप्स को हटाना मुश्किल होता है, और यह है धागे के दांत की सतह को चिकना करना मुश्किल है। इसलिए, 5 ° ~ 15 ° के बैक रेक कोण वाले थ्रेड टर्निंग टूल का उपयोग किया जा सकता है।हालांकि, जब टर्निंग टूल में बैक रेक एंगल होता है, तो टूथ प्रोफाइल एंगल को बदलना आसान होता है।इस समय, टूथ प्रोफाइल कोण त्रुटि की भरपाई के लिए टूल टिप कोण को सही करने की विधि का उपयोग किया जाता है।बैक और फ्रंट एंगल के साथ थ्रेड टर्निंग टूल आसानी से कट सकता है, चिप बिल्डअप को कम कर सकता है और थ्रेड्स को कम सतह खुरदरापन के साथ बदल सकता है।हालाँकि, क्योंकि कटिंग एज वर्कपीस की धुरी से नहीं गुजरती है, थ्रेड प्रोफ़ाइल (अक्षीय प्रोफ़ाइल) को काटा जाना एक सीधी रेखा नहीं है, बल्कि एक वक्र है।आमतौर पर कम आवश्यकताओं वाले थ्रेड्स के लिए इस त्रुटि को अनदेखा किया जा सकता है, लेकिन इसका टूथ प्रोफाइल कोण पर बहुत प्रभाव पड़ता है।विशेष रूप से बड़े बैक और फ्रंट एंगल वाले थ्रेड टर्निंग टूल्स के लिए, टिप एंगल को सही किया जाना चाहिए।त्रिकोणीय धागे को मोड़ते समय, जब 10 ° ~ 15 ° बैक रेक कोण के साथ थ्रेड टर्निंग टूल को पीस दिया जाता है, तो टूल टिप कोण को 40, ~ 1 ° 40, से कम कर दिया जाएगा। यदि थ्रेड की सटीकता अधिक होनी आवश्यक है, तो सही टूथ प्रोफाइल को चालू करने के लिए पीछे और सामने का कोण छोटा (0 ° ~ 5 °) होना चाहिए।यह इंगित किया जाना चाहिए कि बड़े बैक रेक कोण के साथ थ्रेड टर्निंग टूल न केवल थ्रेड प्रोफाइल विरूपण का उत्पादन करेगा, बल्कि सटीक भागों को मोड़ते समय एक बड़ी बैक फोर्स Fp भी उत्पन्न करेगा।यह बल टर्निंग टूल को वर्कपीस के अंदर की ओर खींचता है।यदि स्लाइड प्लेट लीड स्क्रू और नट के बीच का अंतर बड़ा है, तो "चाकू काटने" (ब्रोचिंग) की घटना घटित होगी।

प्रेसिजन पार्ट्स प्रोसेसिंग के लिए टूल रेडियस कॉम्पेंसेशन में पांच मामलों पर ध्यान देने की जरूरत हैसटीक भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, यह टूल सेंटर के पथ को नियंत्रित करता है।सुविधा के लिए, उपयोगकर्ता हमेशा प्रसंस्करण कार्यक्रम को भाग समोच्च के अनुसार संकलित करता है।इसलिए, आवश्यक भाग समोच्च को संसाधित करने के लिए, उपकरण केंद्र को उपकरण त्रिज्या मान को भाग के भीतरी भाग में ऑफसेट करना चाहिए: बाहरी समोच्च को संसाधित करते समय, उपकरण केंद्र को भाग के बाहरी हिस्से में उपकरण त्रिज्या मान को ऑफसेट करना चाहिए .यह सीएनसी डिवाइस स्वचालित रूप से भाग समोच्च और प्रीसेट ऑफ़सेट पैरामीटर के अनुसार वास्तविक समय में टूल सेंटर पथ उत्पन्न कर सकता है, जिसे टूल त्रिज्या मुआवजा फ़ंक्शन कहा जाता है। 1. त्रिज्या मुआवजा मोड की स्थापना और रद्दीकरण केवल C0 या C01 आंदोलन कमांड मोड में मान्य है।बेशक, कुछ सिस्टम अब C02 और C03 मोड का समर्थन करते हैं, लेकिन त्रुटियों को रोकने के लिए, त्रिज्या मुआवजा सेटिंग और रद्दीकरण खंडों में C02 और C03 कमांड का उपयोग नहीं करना बेहतर है। 2. उपकरण मुआवजे के निर्माण या रद्द होने पर उपकरण और वर्कपीस की सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए, C01 गति मोड का उपयोग आमतौर पर उपकरण मुआवजा बनाने या रद्द करने के लिए किया जाता है।यदि C0 मूवमेंट मोड का उपयोग करके टूल मुआवजा स्थापित या रद्द किया जाता है, तो टूल मुआवजे को पहले स्थापित करने की प्रोग्रामिंग विधि, फिर टूल को कम करना और वापस लेना, और फिर टूल मुआवजे को रद्द करना अपनाया जाएगा। 3. समन्वय गणना की सुविधा के लिए, विधि में स्पर्शरेखा कटौती या विधि में सामान्य कटौती का उपयोग उपकरण मुआवजे को स्थापित करने या रद्द करने के लिए किया जाता है जब सटीक भागों को संसाधित किया जाता है।जब वर्कपीस समोच्च की स्पर्शरेखा रेखा या सामान्य दिशा के साथ अंदर और बाहर काटना असुविधाजनक होता है, तो चाप सहायक कार्यक्रम खंड को स्थिति के अनुसार जोड़ा जा सकता है। 4. त्रिज्या मुआवजे को स्थापित करने और रद्द करने की प्रक्रिया के दौरान उपकरण को काटने से रोकने के लिए, उपकरण त्रिज्या मुआवजे को स्थापित करने और रद्द करने के लिए कार्यक्रम अनुभाग की प्रारंभिक स्थिति और समाप्ति स्थिति मुआवजे के समान होनी चाहिए दिशा। 5. उपकरण मुआवजा मोड में, आमतौर पर गैर-क्षतिपूर्ति प्लानर मोशन कमांड के लगातार दो से अधिक खंडों की अनुमति नहीं होती है, अन्यथा उपकरण में खतरनाक कार्य भी होंगे जैसे ओवर कटिंग।

सटीक भागों के मशीनिंग विमान की छह तकनीकी विशेषताएंसंदर्भ विमान के साथ अपने स्थिति संबंध के अनुसार भाग पर विमान को समानांतर विमान, ऊर्ध्वाधर विमान और इच्छुक विमान में विभाजित किया जा सकता है।विमान और अन्य सतहों के बीच की कनेक्शन सतह को आमतौर पर कनेक्शन सतह कहा जाता है।सटीक भागों के लिए मिलिंग बेवल को सरल बेवल और मिश्रित बेवल में विभाजित किया गया है।मिलिंग प्लेन में निम्नलिखित प्रक्रिया विशेषताएं हैं:1. यह विभिन्न स्थितियों और प्रकार के विमानों को संसाधित करने के लिए विभिन्न प्रकार के मिलिंग कटर का उपयोग कर सकता है।मिलिंग कटर का ज्यामितीय आकार और ज्यामितीय कोण विभिन्न सटीक विमानों की मशीनिंग को खत्म करने के लिए किसी न किसी मशीनिंग के लिए उपयुक्त हैं।यूटिलिटी मॉडल का उपयोग कनेक्टिंग सतहों की विभिन्न प्रकार की संयुक्त मशीनिंग के लिए किया जा सकता है। 2. मिलिंग मशीन की शक्ति बड़ी है, और अंत मिलिंग का उपयोग उन्नत और कुशल मशीनिंग जैसे पावर मिलिंग, हाई-स्पीड मिलिंग, स्टेप मिलिंग आदि के लिए किया जा सकता है।3. मिलिंग मशीनों के विभिन्न रूप होते हैं, जैसे क्षैतिज मिलिंग मशीन, वर्टिकल मिलिंग मशीन, गैन्ट्री मिलिंग मशीन, यूनिवर्सल टूल मिलिंग मशीन, आदि। वे विभिन्न पदों, आयामों और आकार सटीकता के साथ विमानों और सतहों को जोड़ने की प्रक्रिया कर सकते हैं। 4. सटीक भागों के लिए विभिन्न प्रकार की मिलिंग विधियाँ हैं।उदाहरण के लिए, विमान को या तो बेलनाकार मिलिंग या अंत मिलिंग द्वारा संसाधित किया जा सकता है, और संयुक्त सतह को अंत मिलिंग और बेलनाकार मिलिंग दोनों द्वारा संसाधित किया जा सकता है।5. मिलिंग मशीन के कार्य, स्थिरता के कार्य और मिलिंग कटर के रूप का उपयोग करके, मिश्रित झुकाव वाले विमान जैसे जटिल विमानों को मशीनीकृत किया जा सकता है। 6. विभिन्न प्रकार के इंडेक्सेबल फेस मिलिंग कटर में सुविधाजनक ब्लेड प्रतिस्थापन, लंबी सेवा जीवन और उच्च विमान मिलिंग दक्षता के फायदे हैं।

प्रेसिजन पार्ट्स प्रोसेसिंग में मिलिंग को प्रभावित करने वाले सात कारकसटीक भागों की प्रक्रिया में, मिलिंग, प्रसंस्करण के एक सामान्य रूप के रूप में, मुख्य रूप से विमान प्रसंस्करण की प्रक्रिया में उपयोग की जाती है।पीसने की तुलना में मिलिंग का प्रभाव अधिक होता है।मिलिंग की प्रक्रिया में, यह जटिल भागों के कारण होने वाली मशीनिंग कठिनाइयों को कम कर सकता है।औद्योगिक मिलिंग की प्रक्रिया में, मशीन टूल्स और अन्य कारकों के प्रभाव के कारण, मिलिंग की सटीकता प्रभावित होती है, और प्रसंस्करण की मानक गुणवत्ता तक नहीं पहुंचा जा सकता है।लेकिन मिलिंग को कौन से कारक प्रभावित करेंगे? 1. मशीनिंग सटीकता पर मिलिंग कंपन का प्रभाव मिलिंग, मिलिंग मोड (डाउन मिलिंग या अप मिलिंग), प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता और अन्य कारकों की आंतरायिक काटने की विशेषताओं के कारण होता है।मिलिंग कंपन सीधे मिलिंग सटीकता को प्रभावित करता है।2. मल्टी एज कटर वर्कपीस की सतह में रुक-रुक कर कटता है, और सटीक भाग के संसाधित होने पर कटिंग बल लगातार बदलता रहता है, जो प्रक्रिया प्रणाली के आवधिक कंपन का कारण बनता है। 3. अप मिलिंग के दौरान, जब मिलिंग कटर वर्कपीस की प्रसंस्करण सतह में कट जाता है, तो एक स्लाइडिंग दूरी होती है, जिससे कटर बार लिफ्ट हो जाता है।प्रसंस्करण सतह में काटने के बाद, कटर बार को नीचे खींच लिया जाता है, जिससे समय-समय पर मिलिंग कंपन होता है।4. स्पिंडल, वर्कबेंच गाइड रेल, ट्रांसमिशन तंत्र इत्यादि की निकासी के कारण मिलिंग मशीन कंपन मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करती है।5. मिलिंग मशीन की स्थिरता की अपर्याप्त कठोरता के कारण मिलिंग कंपन होता है।6. मिलिंग कंपन लंबे मिलिंग कटर शैंक और बड़े मिलिंग कटर के व्यास या लंबाई के कारण होता है।7. मिलिंग कंपन वर्कपीस की अपर्याप्त कठोरता या अनुचित स्थिति या क्लैम्पिंग के कारण होता है।

डिस्क भागों को संसाधित करने वाले सटीक भागों के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले जुड़नार क्या हैंसटीक भागों का उपयोग आमतौर पर छोटे डिस्क भागों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जिसमें क्लैंपिंग वर्कपीस के लिए तीन जबड़ा स्वयं केंद्रित चक होते हैं।यदि स्थान सटीकता आवश्यकताओं वाली सतह को तीन जबड़े स्व-केंद्रित चक की स्थापना के दौरान संसाधित नहीं किया जा सकता है, तो आमतौर पर आंतरिक छेद को खत्म करने के बाद, आंतरिक छेद पोजिशनिंग इंस्टॉलेशन मैंड्रेल या स्प्रिंग मैंड्रेल का उपयोग बाहरी सर्कल या अंत चेहरे को संसाधित करने के लिए किया जाता है। सटीकता आवश्यकताओं।बड़े डिस्क भागों को संसाधित करते समय, क्योंकि तीन जबड़े स्व-केंद्रित चक आकार में इतने बड़े नहीं होते हैं, इसलिए, वर्कपीस को अक्सर चार जबड़े एकल क्रिया चक या डिस्क के साथ जकड़ा जाता है। 1. धुरीजब वर्कपीस पोजिशनिंग संदर्भ के रूप में मशीनी छेद का उपयोग करता है और बाहरी सर्कल अक्ष और आंतरिक छेद अक्ष की समाक्षीयता आवश्यकताओं को सुनिश्चित कर सकता है, तो क्लैम्पिंग के लिए मैंड्रेल का उपयोग किया जा सकता है।यह क्लैम्पिंग विधि वर्कपीस की आंतरिक और बाहरी सतहों की समाक्षीयता सुनिश्चित कर सकती है, और कुछ बैच उत्पादन के लिए उपयुक्त है।मण्ड्रेल कई प्रकार के होते हैं।वर्कपीस को आमतौर पर एक बेलनाकार छेद द्वारा एक गोलाकार खराद और एक छोटे टेपर मैंड्रेल के साथ रखा जाता है;टेपर होल, थ्रेडेड होल और स्पलाइन होल के साथ वर्कपीस की स्थिति के लिए, संबंधित टेपर मैंड्रेल, थ्रेडेड मैंड्रेल और स्पलाइन मैंड्रेल आमतौर पर उपयोग किए जाते हैं।टेपर मैंड्रल्स या टेपर मैंड्रल्स को पोजिशनिंग और क्लैम्पिंग करते समय, वर्कपीस के साथ उनके संपर्क पर ध्यान दें। 2. फूल डिस्कडिस्क एक बड़ी डिस्क होती है जो लेथ स्पिंडल पर लगी होती है।वर्कपीस को संसाधित करने के लिए अनियमित आकार वाले सटीक भागों का उपयोग किया जा सकता है।उन वर्कपीस के लिए जिन्हें तीन जबड़े सेल्फ सेंटरिंग या चार जबड़ा सिंगल एक्शन चक के साथ नहीं जोड़ा जा सकता है, उन्हें डिस्क से जकड़ा जा सकता है।यह मशीनिंग बड़े डिस्क आस्तीन भागों के लिए भी एक सामान्य स्थिरता है।डिस्क पर हजारों टी-आकार के खांचे हैं, जिनका उपयोग पोजिशनिंग एलिमेंट्स, क्लैम्पिंग एलिमेंट्स, इंडेक्सिंग एलिमेंट्स और अन्य सहायक तत्वों को स्थापित करने के लिए किया जाता है।यह बाहरी सर्कल, एंड फेस और डिस्क स्लीव पार्ट्स के अंदरूनी छेद या जटिल आकार वाले सनकी हिस्सों को प्रोसेस कर सकता है। वर्कपीस को संसाधित करने के लिए सटीक भागों को जकड़ने के लिए डिस्क का उपयोग करते समय, संतुलन पर ध्यान दें, और उच्च केंद्र द्वारा उत्पन्न कंपन को कम करने और मुख्य शाफ्ट असर पहनने के लिए संतुलन उपकरण का उपयोग करें।आम तौर पर, दो प्रकार के संतुलन उपाय होते हैं: एक भारी वजन पर संतुलन भार (प्रतिभार) जोड़ना है, और उच्च मोड़ केंद्र से दूर, बेहतर;दूसरा है भारी छेद को भारी छेद पर लगाना, और स्थिति टर्निंग सेंटर के जितनी करीब होगी, उतना ही बेहतर होगा।संतुलन वजन की स्थिति और वजन सबसे अच्छा समायोज्य है।

टर्निंग मिलिंग समग्र प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को विभाजित करने के तरीके क्या हैं:Dongguan टर्निंग मिलिंग कंपाउंड मशीनिंग सेंटर में मशीनिंग भागों की प्रक्रिया अपेक्षाकृत केंद्रित हो सकती है।एक क्लैम्पिंग में, जहाँ तक संभव हो, अधिकांश या सभी प्रक्रियाओं को पूरा किया जा सकता है।आम तौर पर, प्रक्रिया को निम्नलिखित तरीकों से विभाजित किया जा सकता है: 1. प्रक्रिया को भागों की क्लैम्पिंग और पोजिशनिंग विधि के अनुसार विभाजित किया जाएगा।अलग-अलग हिस्सों में अलग-अलग संरचनाएं और आकार होते हैं, और प्रसंस्करण के दौरान पोजिशनिंग के तरीके भी अलग-अलग होते हैं।आम तौर पर, प्रोफ़ाइल को मशीनिंग करते समय आंतरिक आकार स्थित होता है, और आंतरिक आकार प्रोफ़ाइल के अनुसार स्थित होता है।इसलिए, प्रक्रियाओं को विभिन्न पोजिशनिंग विधियों के अनुसार विभाजित किया जा सकता है।2. प्रक्रियाओं को रफ और फिनिश मशीनिंग के अनुसार विभाजित किया गया है।प्रसंस्करण सटीकता, कठोरता, विरूपण और भागों के अन्य कारकों के अनुसार प्रक्रियाओं को विभाजित करते समय, प्रक्रियाओं को किसी न किसी को अलग करने और मशीनिंग खत्म करने के सिद्धांत के अनुसार विभाजित किया जा सकता है, यानी पहले किसी न किसी मशीनिंग और फिर मशीनिंग को खत्म करें। 3. प्रक्रिया को प्रयुक्त आधार के अनुसार विभाजित किया गया है।उपकरण परिवर्तन की संख्या को कम करने के लिए, निष्क्रिय समय को कम करने और अनावश्यक स्थिति त्रुटियों को कम करने के लिए, उपकरण एकाग्रता प्रक्रिया की विधि के अनुसार भागों को संसाधित किया जा सकता है, अर्थात एक क्लैम्पिंग में, जितना संभव हो उतना ही उपकरण का उपयोग करें उन सभी भागों को संसाधित करें जिन्हें डोंगगुआन में घुमाकर और मिलिंग करके संसाधित किया जा सकता है, और फिर अन्य भागों को संसाधित करने के लिए दूसरे उपकरण का उपयोग करें।

मिलिंग समग्र प्रसंस्करण को चालू करने के लिए भागों की प्रक्रिया विनिर्देश तैयार करने के लिए क्या कदम हैंमिलिंग कंपाउंड मशीनिंग भागों को चालू करने की प्रक्रिया प्रक्रिया भागों की प्रसंस्करण विधि और चरण है।उनकी सामग्री में शामिल हैं: प्रसंस्करण प्रक्रियाओं की व्यवस्था करना (गर्मी उपचार प्रक्रियाओं सहित), मशीन टूल का निर्धारण, क्लैंपिंग विधि, माप पद्धति, मशीनिंग भत्ता, काटने की राशि, और प्रत्येक प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले मैन आवर कोटा, और प्रक्रिया कार्ड पर प्रत्येक सामग्री को भरना उत्पादन और प्रसंस्करण प्रक्रिया का मार्गदर्शन करने के लिए। भाग प्रक्रिया विनिर्देश तैयार करने के चरण इस प्रकार हैं:1. भागों का प्रक्रिया विश्लेषण।2. रिक्त स्थान का चयन।3. पोजिशनिंग डेटम का चयन।4. प्रक्रिया मार्गों का निरूपण।5. निर्माण मशीन उपकरण उपकरण का चयन करें।6. निर्माण उपकरण, जुड़नार, मापने के उपकरण और अन्य सहायक उपकरण चुनें।7. मशीनिंग भत्ता, प्रक्रिया आकार और प्रक्रिया की सहनशीलता निर्धारित करें।8. प्रक्रिया के काटने के मापदंडों का निर्धारण करें।9. अनुमानित समय कोटा।10. प्रक्रिया दस्तावेजों को भरें। प्रक्रिया प्रक्रियाएं मुख्य प्रक्रिया दस्तावेज हैं जो उत्पाद प्रसंस्करण और कार्यकर्ता संचालन को निर्देशित करने के लिए शब्दों, चार्ट और अन्य वाहकों द्वारा निर्धारित की जाती हैं।यह उद्यमों के लिए योजना बनाने, व्यवस्थित करने और उत्पादन को नियंत्रित करने का मूल आधार है, और उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और श्रम उत्पादकता में सुधार करने के लिए डोंगगुआन टर्निंग मिलिंग कंपाउंड प्रोसेसिंग उद्यमों के लिए एक महत्वपूर्ण गारंटी है।

सटीक भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में मिलिंग कंपन को कैसे नियंत्रित करें और इससे बचेंसटीक भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, मिलिंग का कंपन हमारे प्रसंस्करण सटीकता को प्रभावित करेगा।मिलिंग का कंपन मिलिंग की आंतरायिक कटिंग विशेषताओं और प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता के कारण होता है।अगर हम मिलिंग वाइब्रेशन को नियंत्रित करना चाहते हैं और इससे बचना चाहते हैं, तो हमें निम्नलिखित चार काम करने होंगे: 1. जहां तक ​​संभव हो पर्याप्त कठोरता वाली प्रक्रिया प्रणाली का चयन किया जाएगा, जैसे पर्याप्त मशीन शक्ति, कठोर स्थिरता, उचित मिलिंग कटर संरचना आकार, उचित क्लैंपिंग विधि, क्लैंपिंग बल इत्यादि।2. धोने के संचालन से पहले, मशीन टूल के प्रत्येक भाग की निकासी को यथोचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए, और अप्रयुक्त फ़ीड दिशा को प्रसंस्करण के दौरान लॉक किया जाना चाहिए। 3. उचित कटर काटने कोण और मिलिंग राशि का चयन करें।4. सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए उन्नत कंपन कम करने के उपायों को अपनाएं।

सटीक भागों की मिलिंग में ओवर कटिंग और अंडर कटिंग को नियंत्रित करने के लिए पांच बुनियादी तरीकेमशीनिंग सटीक भागों की प्रक्रिया में, धातु की कटाई के ऊपर और नीचे काटना उन कठिनाइयों में से एक है जिसे मशीनिंग सटीकता में सुधार के लिए नियंत्रित किया जाना चाहिए। मिलिंग प्रक्रिया में ओवर कटिंग और अंडर कटिंग को नियंत्रित करने की मूल विधि को निम्नलिखित पांच बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिए:(1) प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता में सुधार, और मिलिंग कटर, स्थिरता, मशीन उपकरण और वर्कपीस के बीच लोचदार विक्षेपण और खींचने से बचें।(2) विक्षेपण द्वारा ओवर कटिंग या ओवर कटिंग के कारण होने वाले अत्यधिक भत्ते से बचने के लिए उपयुक्त और न्यूनतम मिलिंग भत्ता को नियंत्रित करें, और व्यापक घटना से बचें जो अतिरिक्त भत्ते के बाद कठिन कटिंग और ओवर कटिंग के कारण अत्यधिक भत्ता का कारण बनता है। (3) मिलिंग कटर के पहनने की डिग्री और सेवा जीवन को नियंत्रित करें।जब मशीनिंग सटीकता को नियंत्रित करना आवश्यक होता है और भत्ता अपेक्षाकृत छोटा होता है, तो सामान्य पहनने के प्रारंभिक चरण में मिलिंग कटर का उपयोग किया जाना चाहिए।(4) मिलिंग की प्रक्रिया में, काम के आकार, कठोरता, सामग्री को हटाने, काटने के पैरामीटर चयन, मिलिंग विधि और अन्य संबंधित कानूनों की खोज पर ध्यान दें और प्रसंस्करण के लिए सबसे स्थिर मिलिंग योजना का उपयोग करें।(5) मिलिंग की ज्यामितीय सटीकता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए मूल पूर्व निर्धारित स्थिति में कई सफाई के बाद कटिंग भत्ते को खत्म करने की विधि पर ध्यान दिया जाएगा।सटीक भागों की मिलिंग प्रक्रिया में सही नियंत्रण विधि को पूरा करना बहुत महत्वपूर्ण है, अन्यथा यह बड़ी संख्या में दोषपूर्ण उत्पादों के जन्म और बड़ी मात्रा में सामग्री को बर्बाद कर देगा।प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, हमें प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार के लिए इन पांच बुनियादी तरीकों का कड़ाई से पालन करना चाहिए।

सटीक भाग मशीनिंग में स्थिरता डिबगिंग सत्यापन और मशीनिंग निरीक्षण के प्रमुख बिंदु क्या हैं(1) सटीक भागों के प्रसंस्करण में, वर्कपीस की स्क्राइबिंग को बेंच वर्कर्स द्वारा पूरा किया जा सकता है।आम तौर पर, पंख के समान आकार के साथ एक टेम्पलेट बनाना आवश्यक होता है।(2) मिलिंग और अलाइनिंग करते समय, रोटरी टेबल को एक निश्चित द्विभाजन स्थिति में संरेखित किया जाएगा, और एक पंख के आकार के टुकड़े की द्विभाजन रेखा वर्कपीस को घुमाकर कार्यक्षेत्र के ऊर्ध्वाधर और क्षैतिज के समानांतर होगी।मिलिंग कटर और वर्कपीस की क्षैतिज स्थिति के लिए, मोटे मिलिंग समायोजन को प्रोफाइलिंग रॉड की लंबाई को समायोजित करके निर्धारित किया जाता है, और ठीक मिलिंग समायोजन कार्यक्षेत्र के क्षैतिज सूक्ष्म संचलन द्वारा निर्धारित किया जाता है।(3) फिनिश मिलिंग को अलग किया जाता है, और रफ मिलिंग स्पेयर पार्ट्स की गठित सतह के आकार, स्थिति और रोलर संपर्क दबाव का उपयोग किया जाता है। (4) सटीक भागों के प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, अप मिलिंग के उपयोग पर ध्यान दिया जाएगा, उत्तल सतह 1 को विंग के बड़े सिरे से और अवतल सतह 2 को छोटे सिरे से मिलिंग किया जाएगा। पंख।(5) प्रोफ़ाइल वक्र का एक विशेष नमूना प्लेट के साथ निरीक्षण किया जाएगा।(6) पंख के टुकड़े की स्थिति का निरीक्षण आमतौर पर स्क्रिबिंग द्वारा किया जाता है।(7) प्रत्येक पंख के आकार के टुकड़े के आकार के निरीक्षण के योग्य होने के बाद, उत्तल सतह के उच्चतम बिंदु को फिर से जांचने के लिए द्विभाजक अंशांकन उपकरण की सहायता से वर्कपीस सतह के द्विभाजन की जाँच की जा सकती है, और द्विभाजन त्रुटि को निर्धारित किया जा सकता है संकेतित मूल्यों का अंतर।