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सीएनसी मशीन की शुद्धता कई कारकों पर निर्भर करती है, जिनमें से कुछ सीएनसी मशीन के निर्माता द्वारा निर्धारित की जाती हैं, और अन्य जिन्हें मशीनिस्ट द्वारा नियंत्रित किया जा सकता है। सटीक भाग मशीनिंग प्राप्त करने के लिए, निम्नलिखित कारकों पर विचार किया जाना चाहिए।   मशीन की गुणवत्ता: उच्च गुणवत्ता वाले घटकों वाली एक अच्छी तरह से निर्मित मशीन आमतौर पर कम गुणवत्ता वाली मशीन की तुलना में अधिक सटीक भागों का उत्पादन करेगी।   मशीन की स्थिति: सीएनसी मशीनों में असंख्य घटक होते हैं, इसलिए उनकी सटीकता बनाए रखने के लिए उचित रखरखाव महत्वपूर्ण है।   उपकरण की स्थिति: सुस्त और घिसे हुए उपकरण जो पिछले चेहरे के पहनने, वर्धमान गड्ढे पहनने आदि के लक्षण दिखाते हैं, सीएनसी मशीनों की सटीकता को कम कर सकते हैं, इसलिए उन्हें अच्छी स्थिति में रखना महत्वपूर्ण है।सुस्त उपकरण काटने के तापमान को भी बढ़ाते हैं, जो एक अन्य कारक है जो सटीकता को कम करता है। ऑन-मशीन निरीक्षण: ऑन-मशीन जांच जैसे फीडबैक टूल मशीनिस्ट को बता सकते हैं कि मशीन ऑपरेशन के दौरान सही तरीके से कट रही है या नहीं।   इन उपकरणों का उपयोग वास्तविक समय में किसी भी विचलन को ठीक करने के लिए भी किया जा सकता है, जिससे सटीकता में सुधार होता है।   तापमान और आर्द्रता: काम का माहौल मशीनिंग सटीकता को प्रभावित कर सकता है।हालांकि मशीन गर्म परिस्थितियों में भागों को काटने में सक्षम है, लेकिन विचलन से बचने के लिए थर्मल स्थिरता बनाए रखनी चाहिए।   अंशांकन: सटीकता बनाए रखने के लिए मशीन को समय-समय पर कैलिब्रेट किया जाना चाहिए।

मशीनिंग सटीकता कई प्रयासों के बाद या किसी हिस्से की कई प्रतियों के बीच माप की समानता को संदर्भित करती है। दूसरे शब्दों में, एक मशीन अत्यधिक सटीक होती है यदि यह एक हिस्से की कई प्रतियों पर बिल्कुल एक ही बिंदु पर हिट करती है।   यह सटीकता से अलग है क्योंकि सटीकता विशेष रूप से इस बात से संबंधित नहीं है कि "अंक" वही हैं जो डिज़ाइन में निर्दिष्ट हैं!एक मशीन इतनी सटीक हो सकती है कि यह हमेशा इच्छित चिह्न के बाईं ओर 3 मिमी काटती है।   जाहिर है, सटीक और सटीक दोनों होना महत्वपूर्ण है। सटीकता का अर्थ है कि आप डिज़ाइन में निर्दिष्ट निर्देशांक तक पहुँच रहे हैं, जबकि सटीकता का अर्थ है कि आप उन्हें कई इकाइयों पर लगातार मार रहे हैं।

मशीनिंग में, सहिष्णुता कट के मूल्य से विचलन है।जैसे, यह सटीकता से संबंधित है, लेकिन यह ग्राहक द्वारा निर्दिष्ट मूल्य है, न कि मशीन की संपत्ति। यदि ग्राहक को भाग की एक विशेषता की आवश्यकता होती है जो सेल से सेल के लिए बहुत सुसंगत हो, तो वे न्यूनतम विचलन की अनुमति देने के लिए उस सुविधा पर सख्त सहनशीलता निर्धारित करेंगे।व्यवहार में, इसका मतलब है कि मशीन को अधिक धीरे और सावधानी से संचालित किया जाना चाहिए।   यदि अधिक उदार सहनशीलता निर्दिष्ट की जाती है - उदाहरण के लिए गैर-मशीन सुविधाओं पर - मशीनिंग तेजी से की जा सकती है। यद्यपि सहनशीलता ग्राहक द्वारा परिभाषित की जाती है, मशीन आमतौर पर इसकी मानक सहनशीलता और न्यूनतम संभव सहनशीलता निर्दिष्ट करती है।

मशीनिंग प्रदर्शन न केवल उद्यम के हितों से संबंधित है, बल्कि सुरक्षा से भी जुड़ा है, जो उद्यम को आर्थिक लाभ लाते हुए सुरक्षा दुर्घटनाओं की संभावना को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।इसलिए, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान भागों के विरूपण से बचना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।ऑपरेटरों को विभिन्न कारकों पर विचार करने और मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान विरूपण को रोकने के लिए उचित उपाय करने की आवश्यकता होती है ताकि तैयार भाग का ठीक से उपयोग किया जा सके।इस लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए, भागों के मशीनिंग में विरूपण के कारणों का विश्लेषण करना और आधुनिक उद्यमों के रणनीतिक लक्ष्यों की प्राप्ति के लिए एक ठोस नींव रखने की दृष्टि से भागों के विरूपण के लिए विश्वसनीय उपाय खोजना आवश्यक है। . सबसे पहले, यांत्रिक भागों के मशीनिंग में विरूपण के कारणों का विश्लेषण   1, आंतरिक बलों की भूमिका खराद प्रसंस्करण को बदलने के लिए भागों की मशीनिंग सटीकता की ओर ले जाती है, आमतौर पर खराद के तीन-जबड़े या चार-जबड़े चक के साथ केंद्रीय बल की भूमिका का उपयोग करते हुए, भागों को तंग किया जाता है, और फिर प्रसंस्करण के लिए यांत्रिक भागों।साथ ही, यह सुनिश्चित करने के लिए कि बल लागू होने पर भागों को ढीला नहीं किया जाता है और आंतरिक रेडियल बल की भूमिका को कम किया जाता है, मशीन की काटने की शक्ति से अधिक क्लैंपिंग बल बनाना आवश्यक होता है।क्लैम्पिंग बल काटने के बल में वृद्धि के साथ बढ़ता है और इसके साथ घटता है।ऐसा ऑपरेशन मशीनिंग बल स्थिरता की प्रक्रिया में यांत्रिक भागों को बना सकता है।हालांकि, तीन-जबड़े या चार-जबड़े चक जारी होने के बाद, मशीनीकृत यांत्रिक भाग मूल से दूर होंगे, कुछ वर्तमान बहुभुज, कुछ वर्तमान अंडाकार, एक बड़ा विचलन।   2, लोचदार विरूपण भागों के मशीनिंग में बाहरी बलों की कार्रवाई की वजह से मुख्य कारणों के लोचदार विरूपण में कई पहलू हैं।सबसे पहले, अगर कुछ हिस्सों की आंतरिक संरचना में पतली चादरें होती हैं, तो ऑपरेशन विधि के लिए उच्च आवश्यकताएं होंगी, अन्यथा, जब ऑपरेटर पोजीशनिंग कर रहा है और भागों को क्लैंप कर रहा है, तो यह चित्रों के बीच डिजाइन के अनुरूप नहीं हो सकता है, जो आसानी से आगे बढ़ेगा लोचदार विरूपण की पीढ़ी।दूसरा, खराद और स्थिरता की असमानता, ताकि बल के दोनों किनारों पर तय किए गए हिस्से एक समान न हों, जिसके परिणामस्वरूप बल में छोटी भूमिका की तरफ बल काटने की क्रिया के तहत दिखाई देगा भागों के विरूपण का अनुवाद।तीसरा, प्रक्रिया में भागों की स्थिति उचित नहीं है, जिससे भागों की कठोर ताकत कम हो जाती है।चौथा, काटने की ताकतों की उपस्थिति भी भाग के लोचदार विरूपण का कारण है।लोचदार विरूपण के ये विभिन्न कारण, सभी यांत्रिक भागों की मशीनिंग की गुणवत्ता पर बाहरी बलों के प्रभाव को दर्शाते हैं।   3, गर्मी उपचार प्रसंस्करण यांत्रिक भागों की पतली शीट वर्ग के लिए विरूपण की समस्याओं से ग्रस्त है, इसके बहुत बड़े लंबे व्यास के कारण, इसके गर्मी उपचार में पुआल टोपी झुकने की स्थिति का खतरा है।एक ओर, मध्य उभार की घटना होगी, विमान विचलन बढ़ जाता है, दूसरी ओर, विभिन्न बाहरी कारकों के प्रभाव के कारण, जिससे कि भागों में झुकने की घटना उत्पन्न होती है।ये विरूपण समस्याएं न केवल गर्मी उपचार के बाद भागों के आंतरिक तनाव में परिवर्तन के कारण होती हैं, और ऑपरेटर का पेशेवर ज्ञान ठोस नहीं होता है, भागों की संरचनात्मक स्थिरता को काफी नहीं समझता है, इस प्रकार भागों के विरूपण की संभावना बढ़ जाती है। दूसरा, यांत्रिक भागों प्रसंस्करण विरूपण सुधार उपायों   भागों के वास्तविक प्रसंस्करण में, जिसके परिणामस्वरूप कई कारकों का विरूपण होता है।इन विरूपण समस्याओं को मूल रूप से हल करने के लिए, ऑपरेटर को वास्तविक कार्य में इन कारकों का गंभीरता से पता लगाने की आवश्यकता है, और कार्य के सार के साथ मिलकर, सुधार उपायों का विकास करना चाहिए।   1, विभिन्न उपकरणों की विशिष्ट संचालन प्रक्रिया में रिक्त की गुणवत्ता में वृद्धि, भागों की विकृति को रोकने के लिए रिक्त की गुणवत्ता में वृद्धि यह सुनिश्चित करने के लिए है कि संसाधित भाग भागों की विशिष्ट मानक आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, आश्वासन प्रदान करने के लिए भागों का उपयोग बाद में।इसलिए, अनावश्यक समस्याओं से बचने के लिए ऑपरेटर को विभिन्न रिक्त स्थान की गुणवत्ता की जांच करने और समस्याग्रस्त लोगों को समय पर बदलने की आवश्यकता है।इसी समय, ऑपरेटरों को विश्वसनीय रिक्त स्थान चुनने के लिए उपकरणों की विशिष्ट आवश्यकताओं को संयोजित करने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि प्रसंस्करण के बाद भागों की गुणवत्ता और सुरक्षा मानक आवश्यकताओं को पूरा करती है, और इस प्रकार भागों के सेवा जीवन का विस्तार करती है।   2, यांत्रिक भागों के मशीनिंग में अत्यधिक विरूपण को रोकने के लिए भागों की कठोरता में वृद्धि, भागों का सुरक्षा प्रदर्शन कई उद्देश्य कारकों से प्रभावित होता है।विशेष रूप से भागों के गर्मी उपचार के बाद, तनाव संकुचन की घटना के कारण, भागों की विकृति हो जाएगी।इसलिए, विरूपण को रोकने के लिए, तकनीशियन को भाग की कठोरता को बदलने के लिए उपयुक्त ताप-सीमित उपचार चुनने की आवश्यकता होती है।इसके लिए भाग के गुणों के संयोजन में उचित ताप-सीमित उपचार के आवेदन की आवश्यकता होती है, जिससे सुरक्षा और विश्वसनीयता सुनिश्चित होती है।गर्मी उपचार के बाद भी कोई महत्वपूर्ण विकृति नहीं होगी।   3, मशीनिंग यांत्रिक भागों की प्रक्रिया में क्लैम्पिंग विरूपण को कम करने के लिए विशेष जुड़नार का उपयोग, शोधन की आवश्यकताएं बहुत सख्त हैं।विभिन्न भागों के लिए, विभिन्न विशेष जुड़नार का उपयोग प्रसंस्करण की प्रक्रिया में भागों को विस्थापन के लिए आसान नहीं बना सकता है।इसके अलावा, प्रसंस्करण से पहले, कर्मचारियों को क्लैम्पिंग विरूपण को कम करने के लिए संबंधित प्रारंभिक कार्य, निश्चित भागों की एक व्यापक जांच, चित्र के खिलाफ, यह जांचने की भी आवश्यकता है कि यांत्रिक भागों की स्थिति सही है या नहीं।   4, गर्मी उपचार के बाद प्रसंस्करण भागों को ट्रिम करना विरूपण की समस्याओं के लिए आसान है, जिसके लिए भागों के सुरक्षा प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के उपायों की आवश्यकता होती है।ट्रिमिंग के लिए पेशेवर उपकरणों का उपयोग करने के लिए प्रसंस्करण और प्राकृतिक विरूपण के बाद यांत्रिक भागों में।मशीनी भागों की परिष्करण प्रक्रिया में, भागों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और उनके सेवा जीवन का विस्तार करने के लिए उद्योग की मानक आवश्यकताओं का पालन करना आवश्यक है।यह विधि सबसे प्रभावी होती है जब भाग के विकृत होने के बाद किया जाता है।यदि गर्मी उपचार के बाद भाग विकृत हो जाता है, तो शमन के बाद इसे तड़का लगाया जा सकता है।ऐसा इसलिए है क्योंकि शमन के बाद अवशिष्ट ऑस्टेनाइट भाग में मौजूद होता है और ये पदार्थ कमरे के तापमान पर मार्टेंसाइट में परिवर्तित हो जाते हैं और फिर वस्तु फैल जाती है।भागों को संसाधित करते समय प्रत्येक विवरण को ध्यान से देखें, ताकि आप भागों के विरूपण की संभावना को कम कर सकें, उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार, चित्र पर डिजाइन अवधारणा को समझ सकें, ताकि उत्पादों को मानकों को पूरा करने के लिए उत्पादित किया जा सके, आर्थिक दक्षता और दक्षता में सुधार हो सके, ताकि यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित हो सके।   5, खराब कठोर भागों के प्रसंस्करण में क्लैम्पिंग बल को कम करने के उपाय, आपको भागों की कठोरता की डिग्री बढ़ाने के लिए कुछ उपाय करने की आवश्यकता है, जैसे कि आप सहायक समर्थन बढ़ा सकते हैं।स्टेपिंग-अप पॉइंट और भागों के बीच संपर्क क्षेत्र पर भी ध्यान दिया जाना चाहिए, अलग-अलग हिस्सों के अनुसार, अलग-अलग क्लैम्पिंग विधियों का चयन करें, जैसे कि भागों की पतली-दीवार वाले सेट को संसाधित करना, आप क्लैम्पिंग के लिए एक लचीला शाफ्ट डिवाइस चुन सकते हैं, स्टेपिंग-अप के स्थान पर ध्यान देना चाहिए और अधिक कठोर भाग चुनना चाहिए।और लंबे शाफ्ट प्रकार के यांत्रिक भागों के लिए, आप दो अंत पोजीशनिंग विधि का उपयोग कर सकते हैं।बहुत बड़े व्यास वाले हिस्सों के लिए, क्लैंपिंग विधि के दो सिरों का उपयोग करने की आवश्यकता है, "क्लैंपिंग के एक छोर, निलंबन के एक छोर" विधि का उपयोग नहीं कर सकते हैं।इसके अलावा, जब लोहे के पुर्जों को मशीनिंग किया जाता है, तो स्थिरता का डिज़ाइन ब्रैकट वाले हिस्से की कठोरता को बढ़ाने के सिद्धांत पर आधारित होना चाहिए।गुणवत्ता की समस्याओं के कारण क्लैम्पिंग विरूपण की प्रक्रिया में भागों को प्रभावी ढंग से रोकने के लिए एक नए हाइड्रोलिक क्लैम्पिंग टूल का भी उपयोग कर सकते हैं।   6, काटने की प्रक्रिया में काटने के बल को कम करने के लिए काटने के बल को कम करने के लिए काटने के कोण पर ध्यान देने के लिए प्रसंस्करण आवश्यकताओं के साथ बारीकी से जोड़ा जाना चाहिए।आप उपकरण के सामने के कोण और मुख्य विक्षेपण कोण को बढ़ाने की कोशिश कर सकते हैं, ताकि अत्याधुनिक धार, और मोड़ बल के आकार के मोड़ में एक उचित उपकरण भी महत्वपूर्ण हो।उदाहरण के लिए, पतली दीवार वाले भागों के मोड़ में, यदि सामने का कोण बहुत बड़ा है, तो यह उपकरण के पच्चर के कोण को बड़ा कर देगा, पहनने की गति को तेज कर देगा, विरूपण और घर्षण भी कम हो जाएगा, और का आकार विभिन्न उपकरणों के अनुसार फ्रंट एंगल का चयन किया जा सकता है।यदि आप हाई-स्पीड टूल चुनते हैं, तो फ्रंट एंगल 6 ° से 30 ° सबसे अच्छा है;यदि आप कार्बाइड उपकरण का उपयोग करते हैं, तो सामने का कोण 5 ° से 20 ° सर्वोत्तम है।

हमारे काम का माहौल बहुत महत्वपूर्ण है, और यह एक बड़ी भूमिका निभा सकता है।सामान्य जीवन में, अक्सर सटीक यांत्रिक भागों का उपयोग किया जाता है, इसलिए यह इसके साथ अधिक परिचित है।वास्तविक मशीनिंग उत्पादन प्रक्रिया में विभिन्न प्रकार के ऊष्मा स्रोतों (घर्षण ताप, कटिंग हीट, परिवेश तापमान, तापीय विकिरण, आदि) में मशीन टूल्स, टूल्स, वर्कपीस को मशीनीकृत किया जा रहा है और अन्य तापमान परिवर्तन से थर्मल विरूपण उत्पन्न होगा, जो वर्कपीस और टूल के बीच सापेक्ष विस्थापन को प्रभावित करता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रसंस्करण त्रुटियां होती हैं, और फिर भागों की मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करती हैं।जैसे स्टील के रैखिक विस्तार का गुणांक 0.000012 / ℃, 100 मिमी स्टील भागों की लंबाई के लिए, जब तापमान 1 ℃ बढ़ जाता है तो 1.2μm बढ़ जाएगा।वर्कपीस के विस्तार को सीधे प्रभावित करने के अलावा तापमान परिवर्तन, मशीन टूल्स और उपकरणों की सटीकता पर भी प्रभाव पड़ता है।   सटीक मशीनिंग में, वर्कपीस की मशीनिंग सटीकता और सटीकता की स्थिरता उच्च आवश्यकताओं को सामने रखती है।प्रासंगिक आँकड़ों के अनुसार, सटीक मशीनिंग में, थर्मल विरूपण के कारण होने वाली प्रसंस्करण त्रुटि कुल प्रसंस्करण त्रुटि का 40% -70% है।इसलिए, उच्च-परिशुद्धता सटीक मशीनिंग में, तापमान परिवर्तन के कारण वर्कपीस के विस्तार और संकुचन से बचने के लिए, पर्यावरण के संदर्भ तापमान को आमतौर पर कड़ाई से परिभाषित किया जाता है।और तापमान परिवर्तन की विचलन सीमा निर्धारित है, 20 ℃ ± 0.1 ℃ और 20 ± 0.01 ℃ निरंतर तापमान प्रसंस्करण दिखाई दिया है। सामान्य तौर पर, निरंतर तापमान और आर्द्रता प्रयोगशाला के साथ सटीक प्रसंस्करण के लिए, विस्तार और संकुचन के कारण तापमान परिवर्तन के प्रसंस्करण और माप में संसाधित वर्कपीस से बचने के लिए, आमतौर पर कमरे के बेंचमार्क तापमान के सख्त प्रावधान, और तापमान का विकास विचलन की सीमा में परिवर्तन, जबकि हवा की सापेक्ष आर्द्रता की आवश्यकताएं उतनी सख्त नहीं हैं जितनी कपड़ा परीक्षण की सटीक आवश्यकताएं हैं।जैसे कि एक राष्ट्रीय अल्ट्रा-सटीक प्रसंस्करण प्रयोगशाला, आवश्यक तापमान 20 ℃ ± 0.2 ℃ है, जबकि सापेक्षिक आर्द्रता 45% ± 5% है।

सटीक मशीनिंग की प्रक्रिया में, कंपनियों को न केवल इसकी गुणवत्ता सुनिश्चित करने की आवश्यकता होती है, बल्कि बाहरी सौंदर्य पहलुओं को सावधानीपूर्वक बनाए रखने की भी आवश्यकता होती है।सटीक भागों को पसीने, हवा और अन्य घटकों के क्षरण से बचाने के लिए, ताकि वे हमेशा कारखाने की स्थिति में रहें और सेवा जीवन में सुधार करें।अलग-अलग मुहरबंद पैकेजों में ओवन से बाहर आने के बाद भागों को पैक करने की आवश्यकता होती है, और उन्हें गैसोलीन या अल्कोहल के साथ पोंछने की भी आवश्यकता होती है, एक ऐसा कार्य जिसमें दस्ताने की आवश्यकता होती है और सूखने की आवश्यकता होती है, और फिर कपास से अलग हो जाती है। सटीक मशीनिंग के विभिन्न रूपों में, बैलेंस स्क्रू को उनके गहरे उद्घाटन स्लॉट, छोटी चौड़ाई, आयामों की छोटी सहनशीलता सीमा और अन्य आवश्यकताओं के कारण संसाधित करना मुश्किल होता है, जिसके परिणामस्वरूप एक कठिन मशीनिंग प्रक्रिया होती है, खरोंच करना आसान होता है और आकार का आकार सुनिश्चित करना मुश्किल होता है। .पारंपरिक प्रसंस्करण प्रक्रिया से, मौजूदा माप उपकरणों के साथ संयुक्त, मोल्ड की पॉलिशिंग और उद्घाटन स्लॉट के स्नेहन को प्रसंस्करण से पहले किया जा सकता है, और बैलेंस स्क्रू और टायर टूल को अनुमति देने के लिए एक क्लैम्पिंग टायर टूल भी डिज़ाइन किया जा सकता है। सटीक मशीनिंग के दौरान एक ही समय में संसाधित किया जाना चाहिए, टायर टूल और वर्कपीस के बीच एक छोटे से अंतर के साथ, जो न केवल उद्घाटन स्लॉट की कठोरता में सुधार करता है और विरूपण की संभावना को कम करता है, बल्कि बैलेंस स्क्रू को प्राप्त करने में भी सक्षम बनाता है। सटीकता की आवश्यकता। साइन गेज माप की शुरूआत, साइन गेज वर्किंग टेपर या एंगल के कैलिब्रेशन के साथ एक लीवर टेबल है, माप ब्लॉक और त्रिकोणमितीय फ़ंक्शन में साइन संबंध एक सटीक गेज, जिसमें दो सटीक सिलेंडर और एक सटीक वर्क प्लेन बॉडी होती है, मशीन टूल प्रोसेसिंग में सटीक स्थिति के साथ वर्कपीस के कोण के प्रसंस्करण में हो सकता है, सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण में, साइन गेज की कार्य प्लेट पर रखा जाएगा, साइन गेज के विपरीत फ्लैट पर वर्कपीस स्टॉप प्लेट स्थित है, और इसका अंतिम आवश्यक आकार साइन गेज की ऊंचाई और मापी गई वर्कपीस के आकार का योग है।इस तरह के माप के बाद, सटीक भागों के आकार और आकार की सहनशीलता को कड़ाई से नियंत्रित किया जा सकता है, और त्रुटि की स्थिति को ठीक से रखा जा सकता है, जबकि वर्कपीस का सटीक डेटा आसानी से प्राप्त किया जा सकता है।      

ड्रिलिंग-एक्सपैंडिंग-रीमिंग प्रक्रिया की तुलना में, बोर का आकार उपकरण के आकार से सीमित नहीं है, और बोर में मजबूत त्रुटि सुधार क्षमता है, जो कई टूल वॉक द्वारा मूल छेद अक्ष तिरछा त्रुटि को ठीक कर सकता है, और ऊब छेद बना सकता है और पोजीशनिंग सतह उच्च स्थितीय सटीकता बनाए रखती है। टर्निंग की तुलना में, टूल बार सिस्टम की खराब कठोरता और विरूपण, खराब गर्मी लंपटता और चिप हटाने, और वर्कपीस और टूल के बड़े थर्मल विरूपण के कारण बोरिंग की गुणवत्ता और उत्पादकता उतनी अधिक नहीं है। जैसा कि हम उपरोक्त विश्लेषण से देख सकते हैं, बोरिंग को विभिन्न आकारों और सटीकता स्तरों की एक विस्तृत श्रृंखला में किया जा सकता है, और यह बड़े व्यास, उच्च आकार और स्थिति सटीकता आवश्यकताओं वाले छेद और छेद प्रणालियों के लिए लगभग एकमात्र तरीका है।बोरिंग की मशीनिंग सटीकता IT9 से IT7 ग्रेड है, और सतह खुरदरापन रा है।लचीलेपन के फायदे के साथ बोरिंग मशीन, लैथ, मिलिंग मशीन और अन्य मशीन टूल्स पर बोरिंग किया जा सकता है, उत्पादन का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, बोरिंग मरने का उपयोग अक्सर बोरिंग की दक्षता में सुधार के लिए किया जाता है।

कार्य प्रक्रिया विभाजन की विधि   सीएनसी खराद पर मशीनिंग भागों को प्रक्रिया एकाग्रता के सिद्धांत के अनुसार प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाना चाहिए, और जहां तक ​​​​संभव हो, अधिकांश या सभी सतहों को एक क्लैम्पिंग के तहत समाप्त किया जाना चाहिए।विभिन्न संरचना आकृतियों के अनुसार, आमतौर पर बाहरी सर्कल, एंड फेस या आंतरिक छेद, एंड फेस क्लैम्पिंग का चयन करें, और डिजाइन संदर्भ, प्रक्रिया संदर्भ और प्रोग्रामिंग मूल को एकजुट करने का प्रयास करें।बड़े पैमाने पर उत्पादन में, आमतौर पर प्रक्रिया को विभाजित करने के लिए निम्नलिखित विधियों का उपयोग किया जाता है।   1, भाग प्रसंस्करण सतह विभाजन प्रक्रिया के अनुसार   अर्थात्, एक प्रक्रिया के लिए सतह प्रक्रिया के एक ही हिस्से को पूरा करना, कई और जटिल सतह भागों के प्रसंस्करण के लिए, इसकी संरचनात्मक विशेषताओं (जैसे आंतरिक आकार, आकार, सतह और विमान, आदि) के अनुसार कई प्रक्रियाओं में .   उच्च स्थितीय सटीकता की आवश्यकता वाली सतह को एक क्लैम्पिंग में पूरा किया जाएगा, ताकि एकाधिक पोजिशनिंग क्लैम्पिंग द्वारा उत्पन्न त्रुटि की स्थितिगत सटीकता को प्रभावित न किया जा सके।जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है, भाग की प्रक्रिया विशेषताओं के अनुसार, क्लैम्पिंग की संख्या को कम करने के लिए किसी न किसी और फिनिश मशीनिंग के बाहरी और आंतरिक आकृति, जो समाक्षीयता सुनिश्चित करने के लिए अनुकूल है।   2, रफिंग और फिनिशिंग द्वारा प्रक्रिया को विभाजित करना   अर्थात्, रफ मशीनिंग में पूरी की गई प्रक्रिया का हिस्सा एक प्रक्रिया है, और मशीनिंग को पूरा करने में पूरी की गई प्रक्रिया का हिस्सा एक प्रक्रिया है।बड़े मार्जिन और उच्च प्रसंस्करण सटीकता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, रफिंग और फिनिशिंग को अलग किया जाना चाहिए और दो या अधिक प्रक्रियाओं में विभाजित किया जाना चाहिए।कम परिशुद्धता, उच्च शक्ति सीएनसी मशीन टूल्स को पूरा करने के लिए रफ टर्निंग की व्यवस्था की जाएगी, पूरा करने के लिए उच्च परिशुद्धता सीएनसी मशीन टूल्स में फिनिश टर्निंग की व्यवस्था की जाएगी।   यह विभाजन विधि मशीनिंग के बाद बड़े विरूपण वाले भागों के लिए उपयुक्त है, जिसके लिए अलग-अलग खुरदरी और फिनिश मशीनिंग की आवश्यकता होती है, जैसे कि कास्टिंग, वेल्डेड भागों या फोर्जिंग वाले हिस्से।   प्रयुक्त उपकरण के प्रकार के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना   3, प्रयुक्त उपकरण के प्रकार के अनुसार प्रक्रिया को विभाजित करना   एक प्रक्रिया के लिए प्रक्रिया के हिस्से को पूरा करने के लिए एक ही उपकरण, यह विधि वर्कपीस की सतह को अधिक मशीनी बनाने के लिए उपयुक्त है, मशीन टूल्स लंबे समय तक लगातार काम करते हैं, प्रसंस्करण प्रक्रियाओं की तैयारी और स्थिति की कठिनाई की जांच करते हैं।   4, स्थापना प्रक्रिया की संख्या के अनुसार   प्रक्रिया के लिए स्थापना को पूरा करने के लिए प्रक्रिया का एक हिस्सा।यह विधि कम प्रसंस्करण सामग्री वाले वर्कपीस के लिए उपयुक्त है, लंबित निरीक्षण की स्थिति तक पहुंचने के लिए प्रसंस्करण पूरा हो गया है। भाग आरेख के गंभीर और सावधानीपूर्वक विश्लेषण के बाद, मशीनिंग योजना को विकसित करने के लिए निम्नलिखित बुनियादी सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए - मोटे पहले, फिर ठीक, निकट फिर दूर, अंदर और बाहर क्रॉस, प्रोग्राम सेगमेंट की कम से कम संख्या, और सबसे छोटा टूल रूट .   (1) पहले मोटा फिर बारीक   इसका मतलब है कि रफ टर्निंग और हाफ फिनिशिंग टर्निंग के क्रम के अनुसार मशीनिंग की सटीकता में धीरे-धीरे सुधार होता है।उत्पादन क्षमता में सुधार करने और परिष्करण भागों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए, काटने की प्रक्रिया में, खुरदरी प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए, कम समय में, परिष्करण से पहले अधिकांश मशीनिंग भत्ता हटा दिया जाता है, जबकि यह सुनिश्चित करने की कोशिश की जाती है कि परिष्करण भत्ता एक समान है।   (2) पहले पास और फिर दूर   यहाँ उल्लिखित दूर और निकट टूलींग बिंदु के सापेक्ष मशीनिंग भाग की दूरी के अनुसार हैं।सामान्य तौर पर, विशेष रूप से किसी न किसी मशीनिंग में, आमतौर पर यह व्यवस्था की जाती है कि टूल पॉइंट के पास का हिस्सा पहले मशीन किया जाएगा, और टूल पॉइंट से दूर का हिस्सा बाद में मशीन किया जाएगा, ताकि टूल मूवमेंट दूरी को कम किया जा सके और खाली को कम किया जा सके। यात्रा के समय।   (3) आंतरिक और बाहरी क्रॉसओवर   दोनों आंतरिक सतह (आंतरिक गुहा) और भागों की बाहरी सतह को मशीनीकृत करने के लिए, प्रसंस्करण अनुक्रम को व्यवस्थित किया जाना चाहिए ताकि आंतरिक और बाहरी सतहों को पहले खुरदरा बनाया जाए, उसके बाद आंतरिक और बाहरी सतहों को खत्म किया जाए।   उपकरण पथ निर्धारित करें   उपकरण पथ: सीएनसी मशीनिंग में, वर्कपीस प्रक्षेपवक्र और गति की दिशा के सापेक्ष उपकरण स्थिति बिंदु।यही है, उपकरण बिंदु के आंदोलन की शुरुआत से उपकरण, पथ के बाद प्रसंस्करण कार्यक्रम के अंत तक, प्रसंस्करण और उपकरण काटने, काटने और अन्य गैर-काटने वाली खाली यात्रा के पथ सहित।   उपकरण पथ के सामान्य सिद्धांत को निर्धारित करें: मशीनिंग सटीकता और भाग की सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार के तहत, उत्पादकता में सुधार के लिए उपकरण पथ को छोटा करने का प्रयास करें;सुविधाजनक समन्वय मूल्य गणना, प्रोग्रामिंग वर्कलोड, आसान प्रोग्रामिंग को कम करें।टूल रूट के एकाधिक दोहराव के लिए, प्रोग्रामिंग को सरल बनाने के लिए सबरूटीन्स को लिखा जाना चाहिए। आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले टूल रूट के पुर्जों के प्रसंस्करण पर सीएनसी खराद।   वृत्ताकार चाप को मोड़ने के उपकरण पथ का विश्लेषण   जब वास्तव में एक वृत्ताकार चाप को घुमाते हैं, तो प्रसंस्करण के लिए कई उपकरणों की आवश्यकता होती है, और आवश्यक चाप को अंत में घुमाने से पहले अधिकांश अवशिष्ट को पहले हटा दिया जाता है।   नाली मार्ग का विश्लेषण   कम परिशुद्धता और संकीर्ण चौड़ाई के साथ एक आयताकार खांचे को मोड़ते समय, खांचे की चौड़ाई के बराबर चौड़ाई के साथ एक ग्रूविंग टूल का उपयोग करें, और इसे एक बार में बाहर निकालने के लिए सीधे फ़ीड विधि का उपयोग करें।उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं के साथ खांचे को आम तौर पर दूसरी फ़ीड द्वारा बदल दिया जाता है, अर्थात, पहली फ़ीड नाली, खांचे की दीवार के दोनों किनारों को एक सटीक मोड़ मार्जिन छोड़ने के लिए, दूसरी फ़ीड समान चौड़ाई उपकरण ट्रिमिंग के साथ।   व्यापक खांचे को मोड़ते हुए, आप काटने के लिए कई सीधी फ़ीड विधि का उपयोग कर सकते हैं, और खांचे की दीवार और तल पर परिष्करण भत्ता छोड़ सकते हैं, और अंतिम चाकू को आकार में समाप्त कर सकते हैं।

प्रेसिजन भागों प्रसंस्करण उद्योग के मानक बहुत सख्त हैं, प्रसंस्करण जब चाकू में, चाकू से बाहर जैसी विभिन्न प्रक्रिया प्रक्रियाएं होती हैं।उत्पाद के अनुसार आकार की अलग-अलग विशिष्ट आवश्यकताएं होंगी, प्रसंस्करण सटीकता की आवश्यकताएं भी अलग-अलग होंगी, सामान्य तौर पर, सटीक मशीनिंग सटीकता की आवश्यकताएं बहुत अधिक होती हैं, कभी-कभी माइक्रोन अंतर की संख्या के तहत 1 मिमी तक भी सटीक होती हैं, यदि अंतर बहुत बड़ा है उत्पाद स्क्रैप बन जाएंगे, आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए फिर से काम करना जरूरी है, यह प्रक्रिया बहुत समय लेने वाली और श्रम-गहन है, कभी-कभी सभी कच्चे माल को स्क्रैप कर देती है, जिसके परिणामस्वरूप लागत में वृद्धि होती है, और साथ ही भागों को बाध्य किया जाता है अनुपयोगी होना।एक ही समय में पुर्जे भी अनुपयोगी होने के लिए बाध्य होते हैं, इसलिए सटीक पुर्जों के प्रसंस्करण की बहुत आवश्यकता होती है।तो सटीक भागों के प्रसंस्करण की क्या आवश्यकताएं हैं? (1) आमतौर पर भागों की मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, मोटे भागों और सटीक यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण को अलग से चलाया जाना चाहिए, क्योंकि मोटे भागों के प्रसंस्करण और सटीक भागों को काटने की मात्रा, क्लैम्पिंग बल, गर्मी, वर्कपीस को काटने के अधीन किया जाता है। समान नहीं हैं, अगर किसी न किसी मशीनिंग और सटीक मशीनिंग निरंतर, तनाव में अंतर के कारण सटीक मशीनिंग भागों की सटीकता खो जाएगी।   (2) उपकरण की पसंद की तर्कशीलता।खुरदरे भागों के प्रसंस्करण के लिए उच्च मशीनिंग सटीकता की आवश्यकता नहीं होती है, केवल मुख्य रूप से मशीनिंग मार्जिन काटने के लिए, इसलिए सटीक मशीनिंग के लिए बहुत उच्च परिशुद्धता मशीन टूल्स में प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है। (3) सटीक भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया मार्ग में, अक्सर गर्मी उपचार प्रक्रिया के साथ व्यवस्थित किया जाता है।हीट ट्रीटमेंट प्रोसेस लोकेशन को निम्नानुसार व्यवस्थित किया जाता है: मेटल के कटिंग परफॉर्मेंस को बेहतर बनाने के लिए, जैसे कि एनीलिंग, नॉर्मलाइजिंग, टेम्परिंग आदि, आमतौर पर प्रोसेसिंग से पहले मैकेनिकल पार्ट्स में व्यवस्थित होते हैं।   (4) सामान्यतया, सटीक भागों के प्रसंस्करण में लगभग सभी में ऊष्मा उपचार प्रक्रिया होती है, ऊष्मा उपचार प्रक्रिया धातु के काटने के प्रदर्शन में सुधार कर सकती है

व्यावहारिक अनुप्रयोग में प्रेसिजन भागों अनिवार्य रूप से उच्च सटीकता है, अधिक उत्कृष्ट प्रसंस्करण और गुणवत्ता के स्तर को प्रतिबिंबित कर सकता है, जबकि ये उत्पाद उपभोक्ताओं के साथ भी अधिक लोकप्रिय हैं, आम तौर पर सीएनसी मशीनिंग के प्रसंस्करण में अतुलनीय फायदे और विशेषताएं हैं, इसकी उत्पाद की गुणवत्ता आमतौर पर अधिक होती है, इसलिए सीएनसी सटीक भागों के प्रसंस्करण की विशेषताएं क्या हैं? 1, सबसे पहले, सीएनसी सटीक भागों उच्च उत्पादन क्षमता को संसाधित करते हैं, सीएनसी भागों प्रसंस्करण एक ही समय में कई सतहों को संसाधित कर सकते हैं, साधारण खराद प्रसंस्करण की तुलना में बहुत सारी प्रक्रियाओं को बचा सकते हैं, समय की बचत कर सकते हैं, और सीएनसी प्रसंस्करण की गुणवत्ता से बाहर हो सकते हैं। अधिक स्थिर होने के लिए भागों अपेक्षाकृत सामान्य खराद हैं।   2, नए उत्पादों के विकास में सीएनसी परिशुद्धता भागों मशीनिंग की एक अपूरणीय भूमिका है, आम तौर पर बोलना, प्रोग्रामिंग के माध्यम से आह प्रसंस्करण भागों की जटिलता के विभिन्न डिग्री हो सकते हैं, और डिजाइन को बदलने और अद्यतन करने के लिए केवल खराद के कार्यक्रम को बदलने की आवश्यकता है , जो उत्पाद विकास चक्र को बहुत छोटा कर सकता है। 3, सीएनसी परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण के स्वचालन की डिग्री बहुत पर्याप्त है, श्रमिकों की शारीरिक श्रम तीव्रता को बहुत कम कर देती है, प्रसंस्करण की प्रक्रिया में श्रमिकों को साधारण खराद की तरह होने की आवश्यकता नहीं होती है, जो कि संपूर्ण नियंत्रण, मुख्य रूप से खराद का निरीक्षण और पर्यवेक्षण करने के लिए .लेकिन सीएनसी मशीनिंग की संबंधित तकनीकी सामग्री साधारण खराद की तुलना में अधिक है, इसलिए इसे साधारण खराद की तुलना में अधिक मानसिक श्रम की आवश्यकता होती है।   4. साधारण खराद की तुलना में प्रारंभिक निवेश अपेक्षाकृत बड़ा है, क्योंकि सीएनसी खराद की कीमत बहुत अधिक है, और इसकी रखरखाव लागत और प्रसंस्करण की पहली तैयारी अवधि लंबी है।