चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

कस्टम सेवा केंद्र प्रसंस्करण भागों के व्यापार विभाग के लिए, नए ग्राहकों को विकसित करना और पुराने ग्राहकों को बनाए रखना उच्च परिशुद्धता भागों अनुकूलन का व्यवसाय विकास कार्य है।कस्टम सेवा केन्द्रों प्रसंस्करण भागों के लिए आउटरीच, भूमिका भी बहुत महत्वपूर्ण है।जब तक भागों प्रसंस्करण ग्राहकों के रखरखाव के रूप में, आप आदेश की एक स्थिर धारा प्राप्त कर सकते हैं, कस्टम सेवा केन्द्रों प्रसंस्करण भागों राजस्व का एक स्थिर प्रवाह हो सकता है।भागों के प्रसंस्करण के व्यापार में लगे हुए हैं, इतना आसान नहीं है, दोनों को अनुभव जमा करने की जरूरत है, लेकिन शांत और विश्वसनीय होने की भी जरूरत है।तो भागों के प्रसंस्करण के लिए कस्टम सर्विस सेंटर के व्यवसाय के लिए नए ग्राहक कैसे विकसित करें? दृढ़ता, दृढ़ता, दृढ़ता, शुरुआत में व्यापार करने के तरीके समान हैं।इंटरनेट पर संभावित ग्राहकों की जानकारी की तलाश, प्रमुख यांत्रिक भागों प्रसंस्करण उद्योग मंचों को ब्राउज़ करना, ग्राहकों से लगातार संपर्क करना और संभावित ग्राहकों को यह बताना कि हमारे पास उच्च परिशुद्धता भागों को अनुकूलित करने की सेवा है।रखरखाव की अवधि के बाद, धीरे-धीरे, ग्राहक अपरिचित से परिचित होते हैं, और फिर ग्राहक बनने के लिए दोस्तों का परिचय देते हैं।इसलिए नए ग्राहकों का विकास, संवाद करने के लिए धैर्य की आवश्यकता, केवल ग्राहक को समझने के लिए, धीरे-धीरे विश्वास जमा करना, एक क्रमिक प्रक्रिया के बाद, ग्राहक का ऑर्डर प्राप्त करना एक बहुत ही स्वाभाविक बात है। उच्च परिशुद्धता भागों अनुकूलन सेवाओं को बढ़ावा देने से पहला कदम उठाने में संकोच होता है।जब आप धनुष खोलते हैं तो कोई पीछे नहीं हटता है, और जब आप इसे ले लेंगे तो सड़क चौड़ी हो जाएगी।जैसा कि पुरानी कहावत है, स्वर्ग कड़ी मेहनत का पुरस्कार देता है!कोई भी प्रतिभा ठीक नहीं है, जब तक कड़ी मेहनत और काम करने की इच्छा, जब तक आप अपने आप को नहीं छोड़ते, कस्टम उच्च परिशुद्धता भागों के व्यावसायिक विकास की सफलता अंततः आपकी होगी।भले ही समय लंबा हो, जब तक आप कड़ी मेहनत करने के इच्छुक हैं, परमेश्वर हमेशा आपके प्रयासों को देखेंगे और निश्चित रूप से पुरस्कृत होंगे।ऊपर कस्टम सेवा केंद्र व्यवसाय प्रसंस्करण भागों है, नए ग्राहकों के विकास के लिए जगह पर ध्यान देने की जरूरत है, मुझे उम्मीद है कि यह आपकी मदद कर सकता है।  

सीएनसी मशीनिंग सेंटर मशीनिंग प्रक्रिया, पोजिशनिंग डेटम का चयन भागों की गुणवत्ता निर्धारित करने के लिए उचित है या नहीं, भागों की आयामी सटीकता और पारस्परिक स्थिति सटीकता आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के साथ-साथ सतहों के बीच प्रसंस्करण अनुक्रम सुनिश्चित करने के लिए पुर्जों का व्यवस्था पर बहुत प्रभाव पड़ता है, जब वर्कपीस को स्थापित करने के लिए स्थिरता, पोजिशनिंग डेटम का चयन भी स्थिरता संरचना की जटिलता को प्रभावित करेगा।इसके लिए स्थिरता की आवश्यकता होती है जो बड़ी कटौती बलों का सामना करने में सक्षम हो, लेकिन स्थिति सटीकता आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए भी।इसलिए, पोजिशनिंग डेटम का चुनाव एक बहुत ही महत्वपूर्ण प्रक्रिया मुद्दा है।तो जब सीएनसी मशीनिंग केंद्र के साथ मशीनिंग भागों, हम स्थिति संदर्भ कैसे चुनते हैं?निम्नलिखित एक संक्षिप्त परिचय है। 1, चयनित बेंचमार्क वर्कपीस की सटीक स्थिति, आसान लोडिंग और अनलोडिंग वर्कपीस सुनिश्चित करने में सक्षम होना चाहिए, वर्कपीस की स्थिति और क्लैम्पिंग को जल्दी से पूरा कर सकता है, क्लैम्पिंग विश्वसनीय है, और स्थिरता संरचना सरल है।   2, सीएनसी मशीनिंग केंद्र चयनित बेंचमार्क और प्रत्येक आकार ऑपरेशन के प्रत्येक प्रसंस्करण भाग सरल, आकार श्रृंखला गणना को कम करें, गणना लिंक और गणना त्रुटियों से बचें या कम करें।   3, यह सुनिश्चित करने के लिए कि प्रत्येक प्रसंस्करण सटीकता।भाग के पोजिशनिंग डेटम के विशिष्ट निर्धारण में, निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए। वर्कपीस समन्वय प्रणाली की उत्पत्ति, "प्रोग्रामिंग शून्य" और भाग की स्थिति का संदर्भ मेल नहीं खाता है, लेकिन दोनों के बीच एक निश्चित ज्यामितीय संबंध होना चाहिए।वर्कपीस समन्वय प्रणाली की उत्पत्ति का विकल्प मुख्य रूप से प्रोग्रामिंग और माप की सुविधा के लिए माना जाता है।उच्च भागों की प्रत्येक आयामी सटीकता आवश्यकताओं के लिए, स्थिति संदर्भ निर्धारित करें, विचार करना चाहिए कि सीएनसी मशीनिंग केंद्र मूल के निर्देशांक को स्थिति संदर्भ के माध्यम से सटीक रूप से मापा जा सकता है।   जब सीएनसी मशीनिंग केंद्र में दोनों प्रसंस्करण बेंचमार्क और प्रत्येक स्टेशन के प्रसंस्करण को पूरा करते हैं, तो इसके पोजीशनिंग बेंचमार्क के चयन को अधिक प्रसंस्करण सामग्री के पूरा होने पर विचार करने की आवश्यकता होती है।इसके लिए, पोजिशनिंग विधि पर विचार करें जो प्रत्येक सतह को संसाधित करने की सुविधा प्रदान करती है, जैसे कि बॉक्स के लिए, एक तरफ दो पिनों की पोजिशनिंग विधि का उपयोग करना सबसे अच्छा है, ताकि उपकरण को अन्य सतहों पर संसाधित किया जा सके।   पोजीशनिंग संदर्भ के रूप में भाग पर डिज़ाइन संदर्भ चुनने का प्रयास करें।इसके लिए रफ मशीनिंग की आवश्यकता होती है, इस बात पर विचार करें कि ठीक बेंचमार्क की सतह पर रफ बेंचमार्क कैसे होता है, यानी प्रत्येक पोजीशनिंग बेंचमार्क के उपयोग पर सीएनसी मशीनिंग केंद्र प्रसंस्करण को पूरा करने के लिए साधारण मशीन टूल्स या अन्य मशीन टूल्स के सामने होना चाहिए, ताकि एक दूसरे के बीच प्रत्येक स्टेशन प्रसंस्करण सतह संबंध की सटीकता सुनिश्चित करना आसान हो। जब सीएनसी मशीनिंग केंद्र भागों और डिज़ाइन डेटम की पोजिशनिंग डेटम को ओवरलैप करना मुश्किल होता है, तो आयामी श्रृंखला की गणना के माध्यम से, भाग के डिज़ाइन डेटम के डिज़ाइन फ़ंक्शन को निर्धारित करने के लिए असेंबली ड्रॉइंग का सावधानीपूर्वक विश्लेषण किया जाना चाहिए, स्थिति को सख्ती से निर्दिष्ट करें प्रसंस्करण सटीकता सुनिश्चित करने के लिए फॉर्म टॉलरेंस रेंज के बीच डेटम और डिजाइन डेटम।   जब सीएनसी मशीनिंग केंद्र एक ही समय में पूरा नहीं किया जा सकता है, जिसमें डिज़ाइन संदर्भ स्टेशन प्रसंस्करण शामिल है, तो स्थिति संदर्भ और डिज़ाइन संदर्भ ओवरलैप करने का प्रयास करना चाहिए।साथ ही, हमें यह भी विचार करना चाहिए कि इस डेटाम के साथ स्थिति के बाद, एक क्लैंपिंग सभी प्रमुख सटीक भागों के प्रसंस्करण को पूरा कर सकती है।

I. सामग्री हटाने की निर्माण प्रक्रिया ((10) मीटर 0)   भौतिक संचय निर्माण प्रक्रिया एक सूक्ष्म तत्व सुपरपोजिशन में उगाए गए भागों का क्रमिक संचय है।निर्माण प्रक्रिया में, वांछित भाग बनाने के लिए सामग्री के संचय प्रक्रिया को नियंत्रित करने के लिए भाग के त्रि-आयामी ठोस मॉडल डेटा को कंप्यूटर द्वारा संसाधित किया जाता है।इस प्रक्रिया का लाभ यह है कि किसी भी जटिल आकार के भागों को उत्पादन तैयार करने की गतिविधियों जैसे उपकरण और जुड़नार की आवश्यकता के बिना संभव है।   डिजाइन मूल्यांकन, बोली लगाने या प्रोटोटाइप प्रदर्शन के लिए प्रोटोटाइप तैयार किए जाते हैं।इसलिए, इस प्रक्रिया को रैपिड प्रोटोटाइपिंग के रूप में भी जाना जाता है।रैपिड प्रोटोटाइप तकनीक का उपयोग उत्पाद प्रोटोटाइप के निर्माण, मोल्ड निर्माण और कुछ हिस्सों के निर्माण में किया जाता है, नए उत्पाद विकास में तेजी लाने और समानांतर इंजीनियरिंग प्राप्त करने के लिए एक प्रभावी तकनीक बन जाती है, जिससे कंपनियों को बाजार में तेजी से प्रतिक्रिया करने और उनकी प्रतिस्पर्धात्मकता में सुधार करने में मदद मिलती है।   तेजी से बनाने वाली तकनीक का विकास बहुत तेजी से हो रहा है, और अब कई तरीके हैं जो आवेदन चरण में प्रवेश कर चुके हैं, मुख्य रूप से प्रकाश इलाज विधि (SL: Stereolithog -raphy), लैमिनेटेड निर्माण विधि (LO M: लैमिनेटेडऑब्जेक्ट मैन्युफैक्चरिंग), लेजर चयन सिंटरिंग विधि ( एसएलएस: सेलेक - फोटोक्यूरिंग विधि व्यावसायिक रूप से लागू होने वाली पहली रैपिड प्रोटोटाइप तकनीक है।   फोटोक्यूरिंग विधि कच्चे माल के रूप में सहज राल का उपयोग करती है, और एक कंप्यूटर नियंत्रित पराबैंगनी लेजर पूर्व निर्धारित भाग लेयरिंग क्रॉस-सेक्शन के अनुसार तरल राल बिंदु को बिंदु से स्कैन करता है, जिससे स्कैन किए गए क्षेत्र में राल की पतली परत एक फोटोपॉलीमराइजेशन प्रतिक्रिया उत्पन्न करती है। इस प्रकार भाग की एक पतली परत क्रॉस-सेक्शन का निर्माण करती है।जब एक परत ठीक हो जाती है, तो फूस को एक पतली परत की ऊँचाई पर उतारा जाता है।अगले स्कैन के लिए पहले से ठीक किए गए राल की सतह पर तरल राल की एक नई परत लगाई जाती है।नई ठीक की गई परत पिछली परत से मजबूती से बंधी होती है और तब तक चलती रहती है जब तक कि पूरा भाग प्रोटोटाइप न हो जाए।

व्यावहारिक अनुप्रयोग में प्रेसिजन भागों आवश्यक रूप से उच्च सटीकता है, और अधिक उत्कृष्ट प्रसंस्करण और गुणवत्ता के स्तर को प्रतिबिंबित करने में सक्षम होंगे, जबकि इन उत्पादों को उपभोक्ताओं द्वारा भी पसंद किया जाता है, आम तौर पर सीएनसी मशीनिंग के प्रसंस्करण में बोलते हुए अतुलनीय फायदे होते हैं और विशेषताओं, हमारे सटीक भागों मशीनिंग केंद्र शेन्ज़ेन नोबल स्मार्ट स्टाफ, ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार, प्रसंस्करण विधि का चयन करने के लिए, या उत्पाद के अनुसार, तय करने के लिए, सटीक भागों प्रसंस्करण भी समान है, फिर सटीक भागों में कई तरीके प्रसंस्करण होते हैं प्रकार? सटीक भागों की प्रसंस्करण प्रक्रियाओं में टर्निंग, मिलिंग, प्लानिंग, ग्राइंडिंग, क्लैम्पिंग, स्टैम्पिंग, कास्टिंग और अन्य तरीके शामिल हैं   मुद्रांकन: ठंड पंचिंग प्रसंस्करण के लिए पंचिंग मशीनों के साथ पूर्व-निर्मित सांचों का उपयोग करना, मुख्य रूप से शीट मेटल प्रोसेसिंग के लिए, यानी अधिकांश संसाधित सामग्री प्लेटें हैं, बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए प्रसंस्करण की दक्षता अपेक्षाकृत अधिक है   और सटीक हार्डवेयर प्रसंस्करण प्रक्रिया को इंजीनियरिंग डाई और निरंतर डाई में विभाजित किया जाता है, इंजीनियरिंग डाई को सिंगल पंचिंग डाई भी कहा जाता है, कुछ और जटिल भागों में सांचों के कई सेटों का उपयोग करना पड़ता है, जबकि मोल्ड कैविटी में निरंतर डाई उत्पाद के आकार को विभाजित कर देगी। एक सांचे में पुर्जे, ताकि एक स्ट्रोक को संसाधित करने वाली पंचिंग मशीन एक तैयार उत्पाद हो।हाई-स्पीड निरंतर पंचिंग मशीन प्रति मिनट तीन से चार सौ उत्पादों को संसाधित कर सकती है।   खराद: सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए खराद सटीक प्रसंस्करण मशीनरी से संबंधित है, जिसे साधारण खराद, स्वचालित खराद, उपकरण खराद और कंप्यूटर खराद में विभाजित किया जाता है, और यह सामग्री को जकड़ कर रोटरी गति करता है, और रेडियल या अक्षीय प्रसंस्करण द्वारा किया जाता है। मोड़ उपकरण। आजकल, स्वचालित lathes और कंप्यूटर lathes अधिक से अधिक व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं क्योंकि दोनों पूरी तरह से स्वचालित प्रसंस्करण हैं, जो मानव संचालन द्वारा उत्पन्न सटीकता त्रुटि को निम्नतम बिंदु तक कम कर देता है, और प्रसंस्करण गति तेज होती है, जिसका उपयोग बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए किया जाता है, और आजकल अधिकांश कंप्यूटर लैथ साइड रोटरी टूल्स और बैक रोटरी टूल्स से लैस हैं।यानी खराद मिलिंग प्रोसेसिंग भी कर सकता है

मशीनी भाग यांत्रिक भाग होते हैं जिन्हें विभिन्न यांत्रिक प्रसंस्करण उपकरणों द्वारा संसाधित और आकार दिया जाता है, मुख्यतः इस तरह से कि कोई रासायनिक प्रतिक्रिया (या बहुत छोटी प्रतिक्रिया) नहीं होती है।मैकेनिकल मशीनिंग की दो मुख्य श्रेणियां हैं: मैनुअल मशीनिंग और सीएनसी मशीनिंग।   मैनुअल प्रसंस्करण यांत्रिक उपकरणों के माध्यम से विभिन्न सामग्रियों को संसाधित करने की विधि को संदर्भित करता है जैसे कि मिलिंग मशीन, लैथ, ड्रिलिंग मशीन और यांत्रिक श्रमिकों द्वारा मैन्युअल रूप से संचालित आरी।मैनुअल मशीनिंग छोटे बैच और सरल भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है।   सीएनसी मशीनिंग मशीनिंग केंद्र, मोड़ और मिलिंग केंद्र, ईडीएम तार काटने के उपकरण, धागा काटने की मशीन आदि सहित सीएनसी उपकरण का उपयोग कर मशीनिंग करने वालों द्वारा मशीनिंग को संदर्भित करता है। सीएनसी मशीनिंग वर्कपीस को निरंतर तरीके से संसाधित करती है और उच्च मात्रा, जटिल आकार के भागों के लिए उपयुक्त है। मशीनिंग की तकनीकी आवश्यकताएं   1, सहिष्णुता आवश्यकताओं   (1) अनजान आकृति सहिष्णुता GB1184-80 की आवश्यकताओं के अनुरूप होनी चाहिए।   (2) अनुमत लंबाई आकार विचलन ± 0.5 मिमी।   (3) रिक्त कास्टिंग के मूल आकार विन्यास में कास्टिंग सहिष्णुता क्षेत्र समरूपता। 2, प्रसंस्करण भागों आवश्यकताओं में कटौती   (1) भागों को प्रक्रिया के अनुसार जांचा और स्वीकार किया जाना चाहिए, पिछली प्रक्रिया में निरीक्षण पास करने के बाद, अगली प्रक्रिया में जाने से पहले।   (2) प्रसंस्करण के बाद भागों में गड़गड़ाहट की अनुमति नहीं है।   (3) परिष्करण के बाद भागों को सीधे जमीन पर नहीं रखा जाएगा, आवश्यक समर्थन, सुरक्षा उपाय करना चाहिए।प्रसंस्करण सतह जंग लगने और टक्कर, खरोंच और अन्य दोषों के प्रदर्शन, जीवन या उपस्थिति को प्रभावित करने की अनुमति नहीं है।   (4) रोलिंग फिनिशिंग सतह, रोलिंग के बाद छीलने की घटना नहीं होगी।   (5) भागों के ताप उपचार के बाद अंतिम प्रक्रिया, सतह में ऑक्साइड त्वचा नहीं होनी चाहिए।सतह के साथ खत्म करने के बाद, दांत की सतह को एनील नहीं किया जाना चाहिए   (6) संसाधित धागे की सतह में काली त्वचा, बंपिंग, गन्दा बकसुआ और गड़गड़ाहट जैसे दोष नहीं होंगे।

यांत्रिक भागों मशीनिंग की समोच्च प्रसंस्करण   1, अघोषित आकार सहिष्णुता GB1184-80 की आवश्यकताओं के अनुरूप होनी चाहिए।   2, अनजान लंबाई आकार स्वीकार्य विचलन ± 0.5 मिमी।   3, गोल कोनों की त्रिज्या पर ध्यान न दें R5।   4, प्रख्यात चम्फर C2 नहीं हैं।   5, शार्प कॉर्नर चम्फरिंग ब्लंट।   6, शार्प एज चम्फरिंग ब्लंट, बूर फ्लाइंग एज को हटा दें।   यांत्रिक भागों प्रसंस्करण सतह के उपचार   1, भागों की मशीनी सतह में खरोंच, घर्षण और अन्य दोष नहीं होने चाहिए जो भागों की सतह को नुकसान पहुंचाते हैं।   2, मशीनी धागे की सतह में काली त्वचा, टक्कर, गन्दा बकसुआ और गड़गड़ाहट जैसे दोष नहीं होने चाहिए।पेंटिंग से पहले, स्टील के सभी हिस्सों को जंग, ऑक्साइड, ग्रीस, धूल, मिट्टी, नमक और गंदगी से मुक्त होना चाहिए।   3, जंग हटाने से पहले, कार्बनिक विलायक, क्षार, पायसीकारी, भाप, आदि के साथ इस्पात भागों की सतह से तेल और गंदगी को हटा दें।   4, शॉट ब्लास्टिंग या मैनुअल जंग हटाने और प्राइमर कोटिंग द्वारा लेपित होने वाली सतह के बीच का समय अंतराल 6h से अधिक नहीं होगा।   5, riveted भागों एक दूसरे की सतह के साथ संपर्क में, कनेक्शन से पहले 30 ~ 40μm विरोधी जंग पेंट की मोटाई के साथ लेपित होना चाहिए।लैप जॉइंट के किनारे को पेंट, पुट्टी या एडहेसिव से बंद करना चाहिए।प्रसंस्करण या वेल्डिंग के कारण क्षतिग्रस्त प्राइमर को फिर से रंगना चाहिए यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण का ताप उपचार   1, तड़के के उपचार से, HRC50 ~ 55।   2, मध्यम कार्बन स्टील: उच्च आवृत्ति शमन के लिए 45 या 40Cr भागों, 350 ~ 370 ℃ तड़के, HRC40 ~ 45।   3, कार्बराइजिंग गहराई 0.3 मिमी।   4, उच्च तापमान उम्र बढ़ने के उपचार।   सटीक मशीनिंग के बाद तकनीकी आवश्यकताएं   1, प्लेसमेंट के बाद भागों की सटीक मशीनिंग सीधे जमीन पर नहीं रखी जाएगी, आवश्यक समर्थन, सुरक्षा उपायों को लेना चाहिए।   2, प्रसंस्करण सतह को जंग लगने और टक्कर, खरोंच और अन्य दोषों के प्रदर्शन, जीवन या उपस्थिति को प्रभावित करने की अनुमति नहीं है।   3, सतह के सटीक मशीनिंग रोलिंग, रोलिंग के बाद छीलने की घटना नहीं होगी।   4, भागों के गर्मी उपचार के बाद अंतिम प्रक्रिया, सतह में ऑक्साइड त्वचा नहीं होनी चाहिए।संभोग सतह की सटीक मशीनिंग के बाद, दांत की सतह को एनील नहीं किया जाना चाहिए   यांत्रिक भागों प्रसंस्करण के सीलिंग उपचार   1, असेंबली से पहले मुहरों को तेल से भिगोना चाहिए।   2, विधानसभा से पहले भागों को मशीनी होने पर छोड़े गए तेज कोनों, गड़गड़ाहट और विदेशी वस्तुओं को सख्ती से जांचें और हटा दें।सुनिश्चित करें कि जब वे स्थापित होते हैं तो मुहरों को खरोंच नहीं किया जाता है।   3, बंधन के बाद, अतिरिक्त चिपकने वाला हटा दिया जाना चाहिए। गियर तकनीकी आवश्यकताएं   1, गियर को इकट्ठा करने के बाद, दांत की सतह के संपर्क स्थान और साइड गैप को GB10095 और GB11365 के प्रावधानों के अनुरूप होना चाहिए।   2, गियर (वर्म व्हील) बेंचमार्क एंड फेस और शाफ्ट शोल्डर (या पोजिशनिंग स्लीव एंड फेस) फिट होना चाहिए, और 0.05 मिमी स्टॉपर के साथ जांच करें।और यह सुनिश्चित करना चाहिए कि गियर बेंचमार्क एंड फेस और एक्सिस लम्बवत आवश्यकताएं।   3, गियर बॉक्स और कवर की संयोजन सतह अच्छे संपर्क में होनी चाहिए।   तकनीकी आवश्यकताओं को वहन करना   1, गर्म स्थापना के लिए रोलिंग बियरिंग्स की असेंबली को तेल से गर्म करने की अनुमति है, और तेल का तापमान 100 ℃ से अधिक नहीं होगा।   2, असर की बाहरी रिंग और खुले असर वाले आवास और असर वाले कवर के अर्ध-परिपत्र छेद को ठेला लगाने की अनुमति नहीं है।   3, असर वाली बाहरी रिंग और खुली असर वाली सीट और अर्धवृत्ताकार छेद का असर कवर अच्छे संपर्क में होना चाहिए, रंग निरीक्षण के साथ, और केंद्र रेखा 120 ° में समरूपता में असर वाली सीट, और 90 ° की केंद्र रेखा में समरूपता में कवर असर रेंज एकसमान संपर्क होना चाहिए।प्लग रूलर चेक के साथ उपरोक्त सीमा में, 0.03 मिमी प्लग को 1/3 की बाहरी रिंग चौड़ाई में प्लग नहीं किया जाएगा।   4, असर बाहरी रिंग असेंबली और पोजिशनिंग एंड बियरिंग कवर एंड फेस को समान रूप से संपर्क किया जाना चाहिए।   5, हाथ से इकट्ठे और घुमाए जाने के बाद रोलिंग असर लचीला और चिकना होना चाहिए।   6, ऊपरी और निचले शाफ्ट टाइल की संयोजन सतह को कसकर फिट किया जाना चाहिए और 0.05 मिमी प्लग गेज के साथ चेक नहीं किया जाना चाहिए।   7, शाफ्ट टाइल को लोकेटिंग पिन के साथ फिक्स करते समय, इसे ड्रिल किया जाना चाहिए और टाइल के मुंह और अंत की सतह के उद्घाटन और समापन सतह और प्रासंगिक असर छेद की अंत रोटी सुनिश्चित करने की स्थिति के तहत पिन के साथ मिलान किया जाना चाहिए।डालने के बाद पिन को ढीला नहीं किया जाना चाहिए।   8, गोलाकार असर वाले शरीर और असर वाली सीट को एक समान संपर्क होना चाहिए, जांच करने के लिए रंग विधि का उपयोग करना, संपर्क 70% से कम नहीं होना चाहिए।   9, मिश्र धातु असर अस्तर की सतह को पीले रंग में उपयोग करने की अनुमति नहीं है, निर्दिष्ट संपर्क कोण में नाभिक छोड़ने की घटना की अनुमति नहीं है, नाभिक के क्षेत्र के बाहर संपर्क कोण में 10% से अधिक नहीं होगा गैर-संपर्क क्षेत्र का कुल क्षेत्रफल। शिकंजा, बोल्ट और नट तकनीकी आवश्यकताएं   1, शिकंजा, बोल्ट और नट्स को बन्धन करते समय, अनुपयुक्त कताई उपकरण और रिंच का उपयोग करना या उपयोग करना सख्त वर्जित है।कसने के बाद पेंच स्लॉट, अखरोट और पेंच, बोल्ट सिर क्षतिग्रस्त नहीं होना चाहिए।   2, कसने टोक़ आवश्यकताओं निर्दिष्ट फास्टनरों, टोक़ रिंच का इस्तेमाल किया जाना चाहिए, और निर्दिष्ट कसने टोक़ के अनुसार बन्धन।   3, कई शिकंजा (बोल्ट) बन्धन के साथ एक ही भाग, शिकंजा (बोल्ट) को पार करने, सममित, क्रमिक और समान कसने की आवश्यकता होती है।   4, सतह के दोनों किनारों पर फ्लैट कुंजी और शाफ्ट कीवे समान संपर्क होना चाहिए, संभोग सतह में कोई अंतर नहीं होगा।   पैच वेल्डिंग तकनीकी आवश्यकताएं   1, वेल्डिंग से पहले दोषों को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए, बेवल सतह को चिकनी और गोल मरम्मत की जानी चाहिए, कोई तेज कोनों नहीं होना चाहिए।   2, कच्चा इस्पात भागों की दोषपूर्ण स्थिति के अनुसार, दोषपूर्ण पैच वेल्डिंग क्षेत्र को फावड़ा खुदाई, पीस, कार्बन आर्क गैस प्लानिंग, गैस काटने या यांत्रिक प्रसंस्करण द्वारा हटाया जा सकता है।   3, भराव क्षेत्र के आसपास चिपचिपी रेत, तेल, पानी, जंग और अन्य गंदगी और 20 मिमी के भीतर बेवल को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए।   4, वेल्डिंग की पूरी प्रक्रिया में, कास्ट स्टील भागों के प्रीहेटिंग क्षेत्र का तापमान 350 डिग्री सेल्सियस से कम नहीं होना चाहिए।   5, जहाँ तक संभव हो क्षैतिज स्थिति में वेल्डिंग, यदि स्थितियाँ अनुमति देती हैं।   6, वेल्डिंग करते समय, वेल्डिंग रॉड को बहुत अधिक पार्श्व स्विंग नहीं करना चाहिए।   7, कास्ट स्टील पार्ट्स सरफेस स्टैक वेल्डिंग, वेल्डिंग चैनल के बीच ओवरलैप वेल्डिंग चैनल की चौड़ाई के 1/3 से कम नहीं होगा। कास्टिंग तकनीकी आवश्यकताओं   1, रिक्त कास्टिंग के मूल आकार विन्यास में सहिष्णुता क्षेत्र समरूपता कास्टिंग।   2, कास्टिंग सतह को ठंडे विभाजन, दरारें, सिकुड़न और मर्मज्ञ दोष और गंभीर दोषपूर्ण वर्ग दोष (जैसे अंडर-कास्टिंग, यांत्रिक क्षति, आदि) की अनुमति नहीं है।   3, कास्टिंग को साफ किया जाना चाहिए, कोई गड़गड़ाहट नहीं, उड़ने वाला किनारा, गैर-मशीनिंग इंगित करता है कि स्प्रे को कास्टिंग की सतह के साथ फ्लश साफ किया जाना चाहिए।   4, कास्टिंग की गैर-मशीन सतह पर कास्टिंग और संकेत स्पष्ट और सुपाठ्य होने चाहिए, स्थान और फ़ॉन्ट चित्र की आवश्यकताओं के अनुरूप होना चाहिए।   5, कास्टिंग की गैर-मशीन सतह की खुरदरापन, रेत कास्टिंग आर, 50μm से अधिक नहीं।   6, कास्टिंग को स्प्रू, फ्लाइंग स्पर्स आदि से साफ किया जाना चाहिए। गैर-मशीन सतह पर स्प्रू के अवशेषों को समतल किया जाना चाहिए और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए पॉलिश।   7, रेत, कोर रेत और कोर बोन पर कास्टिंग को साफ किया जाना चाहिए।   8, कास्टिंग में एक झुका हुआ हिस्सा है, इसका आकार सहिष्णुता क्षेत्र आनुपातिक विन्यास के झुकाव वाले पक्ष के साथ होना चाहिए।   9, रेत, कोर रेत, कोर हड्डी, रसीला, चिपचिपा रेत, आदि के प्रकार पर कास्टिंग चिकनी, साफ करने के लिए फावड़ा पीसना चाहिए।   10, गलत प्रकार, टैब कास्टिंग विचलन, आदि को एक चिकनी संक्रमण, उपस्थिति गुणवत्ता की गारंटी प्राप्त करने के लिए ठीक किया जाना चाहिए।   11, कास्टिंग की गैर-मशीनी सतह पर झुर्रियाँ, गहराई 2 मिमी से कम है, और रिक्ति 100 मिमी से अधिक होनी चाहिए।   12, मशीन उत्पादों की गैर-मशीन सतह की कास्टिंग को सफाई Sa2 1/2 स्तर की आवश्यकताओं को प्राप्त करने के लिए, पीनिंग या रोलर उपचार की आवश्यकता होती है।   13, कास्टिंग को पानी की कठोरता के साथ इलाज किया जाना चाहिए।   14, ढलाई की सतह समतल होनी चाहिए, और स्प्रू, गड़गड़ाहट और चिपचिपी रेत को साफ करना चाहिए।   15, कास्टिंग को ठंडे विभाजन, दरारें, छेद और अन्य कास्टिंग दोषों की अनुमति नहीं है जो उपयोग करने के लिए हानिकारक हैं। फोर्जिंग की तकनीकी आवश्यकताएं   1, फोर्जिंग के कोई संकोचन और गंभीर विक्षेपण सुनिश्चित करने के लिए प्रत्येक पिंड में टोंटी और रिसर की पर्याप्त निष्कासन मात्रा होनी चाहिए।   2, फोर्जिंग जाली होनी चाहिए और फोर्जिंग प्रेस पर पर्याप्त क्षमता के साथ बनाई जानी चाहिए ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि फोर्जिंग पूरी तरह से जाली है।   3, फोर्जिंग को नग्न आंखों के उपयोग को प्रभावित करने वाली दरारें, तह और अन्य उपस्थिति दोषों की अनुमति नहीं है।स्थानीय दोषों को हटाया जा सकता है, लेकिन सफाई की गहराई मशीनिंग भत्ता के 75% से अधिक नहीं होनी चाहिए, और फोर्जिंग की गैर-मशीन सतह पर दोषों को साफ और गोलाकार संक्रमण किया जाएगा।   4, फोर्जिंग सफेद धब्बे, आंतरिक दरारें और अवशिष्ट संकोचन के अस्तित्व की अनुमति नहीं देते हैं।   असेंबली तकनीकी आवश्यकताएं   1, हाइड्रोलिक सिस्टम को असेंबल करते समय सीलिंग फिलर या सीलेंट के उपयोग की अनुमति है, लेकिन इसे सिस्टम में प्रवेश करने से रोका जाना चाहिए।   2, भागों और घटकों (आउटसोर्स किए गए भागों, आउटसोर्सिंग भागों सहित) की असेंबली में, निरीक्षण विभाग का होना चाहिए विधानसभा से पहले अनुपालन का प्रमाण पत्र।   3, असेंबली से पहले भागों को साफ और साफ किया जाना चाहिए, कोई गड़गड़ाहट, उड़ने वाले किनारे, ऑक्साइड, जंग, चिप्स, तेल, रंग एजेंट और धूल आदि नहीं होनी चाहिए।   4, असेंबली से पहले शून्य होना चाहिए, मुख्य फिट आकार के हिस्से, विशेष रूप से प्रासंगिक समीक्षा के आकार और सटीकता के साथ हस्तक्षेप।   5, विधानसभा प्रक्रिया भागों को टक्कर, स्पर्श, खरोंच और जंग की अनुमति नहीं है।   6, टेपर पिन असेंबली छेद के साथ रंग लेपित होना चाहिए, संपर्क दर फिट लंबाई के 60% से कम नहीं होनी चाहिए, और समान रूप से वितरित की जानी चाहिए।   7, दांत की सतह की संख्या 2/3 से कम नहीं होने पर तख़्ता असेंबली, मुख्य दांतों की लंबाई और ऊंचाई की दिशा में संपर्क दर 50% से कम नहीं होगी।   8, विधानसभा के बाद फ्लैट कुंजी (या तख़्ता) की स्लाइडिंग फिट, चरण फिटिंग स्वतंत्र रूप से चलती है, कोई असमान ढीला और कसने नहीं होगा।   9, असेंबली से पहले सभी ट्यूबों को ट्यूब एंड फ्लाइंग एज, बूर और चम्फरिंग को हटा देना चाहिए।साफ़ करने के लिए संपीड़ित हवा या अन्य विधियों का उपयोग करें ट्यूब की भीतरी दीवार से जुड़ा मलबा और तैरता हुआ जंग।   10, असेंबली से पहले, सभी स्टील पाइप (प्रीफैब्रिकेटेड पाइप सहित) को ख़राब, अचार, बेअसर, धोया और जंग-प्रूफ किया जाना चाहिए।   11, थ्रेडेड कनेक्शन के साथ पाइप क्लैम्प्स, स्टैंडऑफ़्स, फ्लैंगेस और जोड़ों की असेंबली को ढीला करने से रोकने के लिए कसने के लिए तय किए गए हिस्से।

1, उपकरण सेटिंग   उपकरण की स्थिति उपकरण पर संदर्भ बिंदु है।उपकरण की स्थिति का सापेक्ष गति पथ मशीनिंग पथ है, जिसे प्रोग्रामिंग पथ भी कहा जाता है।   2, टूल पेयरिंग और टूल पेयरिंग पॉइंट   टूल सेटिंग इंडेक्स कंट्रोल ऑपरेटर है, जो सीएनसी प्रोग्राम शुरू करने से पहले टूल पॉइंट को निश्चित माप के माध्यम से टूल पॉइंट के साथ मेल खाता है।टूल सेटिंग टूल का उपयोग टूल सेटिंग के लिए किया जा सकता है।ऑपरेशन अपेक्षाकृत सरल है और माप डेटा अपेक्षाकृत सटीक है।फिक्स्चर की स्थिति और सीएनसी मशीन पर भाग को माउंट करने के बाद, मशीन को मापने वाले ब्लॉक, प्लग गेज, माइक्रोमीटर इत्यादि का उपयोग करके और सीएनसी मशीन पर निर्देशांक का उपयोग करके स्थापित किया जाता है।उपकरण बिंदु का निर्धारण ऑपरेटर के लिए बहुत महत्वपूर्ण है, और यह सीधे भाग की मशीनिंग सटीकता और प्रोग्राम नियंत्रण की सटीकता को प्रभावित करता है।बड़े पैमाने पर उत्पादन की प्रक्रिया में, उपकरण बिंदु की पुनरावृत्ति पर ध्यान देना चाहिए।ऑपरेटरों को सीएनसी उपकरण की अपनी समझ को गहरा करने और अधिक टूल सेटिंग कौशल हासिल करने की आवश्यकता है। (1) टूल सेटिंग पॉइंट चयन के सिद्धांत   मशीन पर संरेखित करना आसान है, मशीनिंग के दौरान जांचना आसान है, प्रोग्रामिंग के दौरान गणना करना आसान है, और छोटी टूल सेटिंग त्रुटि।उपकरण सेटिंग बिंदु एक बिंदु का एक हिस्सा चुन सकता है (जैसे पोजीशनिंग छेद का केंद्र भाग), या एक बिंदु के अलावा एक हिस्सा (जैसे स्थिरता या मशीन उपकरण पर एक बिंदु), लेकिन एक निश्चित समन्वय होना चाहिए पोजिशनिंग डेटम के हिस्सों के बीच संबंध।उपकरण सेटिंग और संरेखण की सटीकता में सुधार करने के लिए, चयनित संरेखण स्थिति की मशीनिंग सटीकता अन्य पदों की मशीनिंग सटीकता से अधिक होनी चाहिए, भले ही भाग की सटीकता अधिक न हो या कार्यक्रम की आवश्यकताएं सख्त न हों।   उपकरण सेटिंग बिंदु के रूप में बड़े संपर्क सतह, आसान निगरानी और स्थिर मशीनिंग प्रक्रिया के साथ भाग का चयन करें।उपकरण सेटिंग बिंदु को डिजाइन या प्रक्रिया बेंचमार्क के साथ एकीकृत किया जाना चाहिए, जहां तक ​​संभव हो आकार रूपांतरण के कारण उपकरण सेटिंग सटीकता या यहां तक ​​कि मशीनिंग सटीकता को कम करने और सीएनसी प्रोग्राम या भाग की सीएनसी मशीनिंग की कठिनाई को बढ़ाने से बचें।भाग की मशीनिंग सटीकता में सुधार करने के लिए, जहाँ तक संभव हो टूलींग बिंदु का चयन करने के लिए भाग के डिज़ाइन आधार या प्रक्रिया आधार में होना चाहिए।उदाहरण के लिए, छेद की स्थिति वाले भागों के लिए, उपकरण सेटिंग बिंदु के रूप में छेद के केंद्र का उपयोग करना अधिक उपयुक्त है।टूल सेटिंग इंस्ट्रूमेंट के टूल सेटिंग पॉइंट की सटीकता न केवल सीएनसी उपकरण की सटीकता पर निर्भर करती है, बल्कि पार्ट प्रोसेसिंग की आवश्यकताओं पर भी निर्भर करती है।विशेष रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन में, उपकरण सेटिंग बिंदु की पुनरावृत्ति सटीकता पर विचार करने की आवश्यकता होती है, जिसे मशीन मूल के सापेक्ष उपकरण सेटिंग बिंदु के समन्वय मूल्य द्वारा जांचा जा सकता है। (2) टूलिंग पॉइंट चयन विधि   सीएनसी खराद या मिलिंग मशीन मशीनिंग केंद्र प्रकार सीएनसी उपकरण के लिए, केंद्र की स्थिति (X0, Y0, A0) के रूप में मौजूदा सीएनसी उपकरण द्वारा निर्धारित किया जाता है, अक्षीय स्थिति का निर्धारण पूरे मशीनिंग समन्वय प्रणाली को निर्धारित कर सकता है।इसलिए, अक्षीय दिशा के केवल अंतिम चेहरे (Z0 या सापेक्ष स्थिति) को काटने के बिंदु के रूप में निर्धारित करने की आवश्यकता है।   तीन-समन्वयित मशीनिंग केंद्र, तीन-समन्वयित सीएनसी मिलिंग मशीन या अपेक्षाकृत जटिल सीएनसी मोड़ मशीनिंग केंद्र के लिए, सीएनसी कार्यक्रम की आवश्यकताओं के अनुसार, न केवल मूल स्थिति (X0, Y0, Z0) के निर्देशांक निर्धारित करना आवश्यक है। , लेकिन प्रसंस्करण और निर्देशांक G54, G55, G56, G57, आदि के निर्धारण के साथ भी। कभी-कभी यह ऑपरेटर की आदतों पर भी निर्भर करता है।   टूलिंग पॉइंट को मशीनी होने वाले हिस्से पर स्थित किया जा सकता है, इसे फ़िक्चर में भी रखा जा सकता है, लेकिन भाग के पोजिशनिंग डेटम के साथ एक निश्चित समन्वय संबंध होना चाहिए, Z दिशा बस विमान को निर्धारित कर सकती है, जिसका पता लगाना आसान है, जबकि X, Y पोजिशनिंग डेटम के अनुसार दिशा, सर्कल के विशिष्ट भाग को चुनने की आवश्यकता निर्धारित करने के लिए।   चार-अक्ष या पांच-अक्ष सीएनसी उपकरण के लिए, रोटेशन के चौथे और पांचवें अक्ष को तीन-समन्वयित सीएनसी उपकरण उपकरण स्थिति चयन के समान जोड़ा जाता है।क्योंकि उपकरण अधिक जटिल है और सीएनसी प्रणाली अधिक बुद्धिमान है, यह अधिक उपकरण सेटिंग विधियाँ प्रदान करता है, जिन्हें विशिष्ट सीएनसी उपकरण और विशिष्ट मशीनिंग भागों के अनुसार निर्धारित करने की आवश्यकता होती है।   उपकरण बिंदु और मशीन समन्वय प्रणाली के बीच समन्वय संबंध को अंतर-सहसंबंध पर सेट किया जा सकता है।उदाहरण के लिए, उपकरण बिंदु निर्देशांक हैं (X0, Y0, Z0), और मशीनिंग समन्वय प्रणाली के साथ संबंध को (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr) के रूप में परिभाषित किया जा सकता है, और मशीनिंग समन्वय प्रणाली G54, G55 , G56, G57, आदि, जब तक वे नियंत्रण कक्ष या अन्य माध्यमों से दर्ज किए जाते हैं।विधि लचीली, कुशल है, और बाद की सीएनसी मशीनिंग के लिए बहुत सुविधा लाती है।एक बार जब मशीन गलत प्रोग्रामिंग पैरामीटर इनपुट के कारण टकरा जाती है, तो मशीन की सटीकता पर प्रभाव घातक होता है।तो उच्च परिशुद्धता सीएनसी खराद के लिए, टक्कर दुर्घटना को खत्म करना आवश्यक है। (3) टकराव के मुख्य कारण   ए। उपकरण व्यास और लंबाई का गलत इनपुट।   बी। वर्कपीस आयामों और अन्य संबंधित ज्यामितीय आयामों का गलत इनपुट, और वर्कपीस की गलत प्रारंभिक स्थिति।   सी, मशीन वर्कपीस समन्वय प्रणाली सही ढंग से सेट नहीं है, या प्रसंस्करण के दौरान मशीन टूल शून्य बिंदु रीसेट है, जिसके परिणामस्वरूप परिवर्तन होते हैं।अधिकांश मशीन टक्करें मशीन टूल की तीव्र गति के दौरान होती हैं।   इसलिए ऑपरेटर को प्रोग्राम के कार्यान्वयन के प्रारंभिक चरण में मशीन टूल पर विशेष ध्यान देना चाहिए और टूल के प्रतिस्थापन में मशीन टूल, एक बार प्रोग्राम एडिटिंग एरर, टूल डायमीटर और लेंथ इनपुट एरर, टक्कर करना आसान है।   कार्यक्रम के अंत में, सीएनसी अक्ष उपकरण को कार्रवाई के गलत क्रम में रिटायर करता है, टकराव भी हो सकता है।उपरोक्त टकरावों से बचने के लिए, मशीन टूल के संचालन में सीएनसी ऑपरेटर, पांच इंद्रियों को पूर्ण नाटक देने के लिए, बिना किसी असामान्य गति के मशीन टूल का निरीक्षण करें, कोई चिंगारी, कोई शोर और असामान्य शोर, कोई कंपन नहीं, कोई जली हुई गंध नहीं।यदि असामान्य स्थितियां पाई जाती हैं, तो कार्यक्रम को तुरंत बंद कर देना चाहिए।मशीन की समस्या हल होने के बाद मशीन काम करना जारी रख सकती है।

मशीनिंग प्रदर्शन न केवल उद्यम के हितों से संबंधित है, बल्कि सुरक्षा से भी जुड़ा है, जो उद्यम को आर्थिक लाभ लाते हुए सुरक्षा दुर्घटनाओं की संभावना को प्रभावी ढंग से कम कर सकता है।इसलिए, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान भागों के विरूपण से बचना विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।ऑपरेटरों को विभिन्न कारकों पर विचार करने और मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान विरूपण को रोकने के लिए उचित उपाय करने की आवश्यकता होती है ताकि तैयार भाग का ठीक से उपयोग किया जा सके।इस लक्ष्य को प्राप्त करने के लिए, भागों के मशीनिंग में विरूपण की घटना के कारणों का विश्लेषण करना और भागों के विरूपण की समस्या के लिए विश्वसनीय उपाय खोजना आवश्यक है, ताकि प्राप्ति के लिए एक ठोस नींव रखी जा सके। आधुनिक उद्यमों के रणनीतिक लक्ष्य। आंतरिक बल क्रिया से भागों की मशीनिंग सटीकता में परिवर्तन होता है   खराद मशीनिंग करते समय, आमतौर पर केन्द्रापसारक बल के प्रभाव का उपयोग किया जाता है, और खराद के तीन-जबड़े या चार-जबड़े चक का उपयोग भाग को कसकर जकड़ने के लिए किया जाता है, और फिर यांत्रिक भाग को मशीनीकृत किया जाता है।उसी समय, यह सुनिश्चित करने के लिए कि बल लागू होने पर पुर्जे ढीले न हों और आंतरिक रेडियल बल के प्रभाव को कम करने के लिए, मशीन के काटने वाले बल की तुलना में क्लैम्पिंग बल को अधिक बनाना आवश्यक है।क्लैम्पिंग बल काटने के बल में वृद्धि के साथ बढ़ता है और इसके साथ घटता है।ऐसा ऑपरेशन मशीनिंग बल स्थिरता की प्रक्रिया में यांत्रिक भागों को बना सकता है।हालांकि, जब तीन-जबड़े या चार-जबड़े चक को छोड़ दिया जाता है, तो मशीनी हिस्सा बड़े विचलन के साथ मूल, या तो बहुभुज या अंडाकार से दूर होगा।   विरूपण समस्याओं का उत्पादन करने के लिए गर्मी उपचार प्रसंस्करण आसान है   शीट-प्रकार के यांत्रिक भागों के लिए, इसकी बहुत बड़ी लंबाई और व्यास के कारण, गर्मी उपचार के बाद पुआल टोपी को मोड़ना आसान होता है।एक ओर, बीच में बाहर निकलने की घटना और समतल विचलन बढ़ जाता है, दूसरी ओर, विभिन्न बाहरी कारकों के प्रभाव के कारण भागों के झुकने की घटना होती है।ये विरूपण समस्याएं न केवल गर्मी उपचार के बाद भागों के आंतरिक तनाव में परिवर्तन के कारण होती हैं, बल्कि ऑपरेटरों की ठोस विशेषज्ञता की कमी भी होती है, जो भागों की संरचनात्मक स्थिरता को पूरी तरह से नहीं समझते हैं, इस प्रकार विरूपण की संभावना बढ़ जाती है भागों।   बाहरी ताकतों के कारण लोचदार विरूपण   मशीनिंग में भागों के लोचदार विरूपण के कई मुख्य कारण हैं।सबसे पहले, अगर कुछ हिस्सों की आंतरिक संरचना में पतली चादरें होती हैं, तो ऑपरेशन विधि के लिए उच्च आवश्यकताएं होंगी, अन्यथा, जब ऑपरेटर पोजीशनिंग कर रहा है और भागों को क्लैंप कर रहा है, तो यह चित्रों के बीच डिजाइन के अनुरूप नहीं हो सकता है, जो आसानी से आगे बढ़ेगा लोचदार विरूपण की पीढ़ी।दूसरा, खराद और स्थिरता की असमानता, ताकि बल के दोनों किनारों पर तय किए गए हिस्से एक समान न हों, जिसके परिणामस्वरूप बल में छोटी भूमिका की तरफ बल काटने की क्रिया के तहत दिखाई देगा भागों के विरूपण का अनुवाद।तीसरा, प्रक्रिया में भागों की स्थिति उचित नहीं है, जिससे भागों की कठोर ताकत कम हो जाती है।चौथा, काटने की ताकतों की उपस्थिति भी भाग के लोचदार विरूपण का कारण है।लोचदार विरूपण के ये विभिन्न कारण, सभी यांत्रिक भागों की मशीनिंग की गुणवत्ता पर बाह्य बलों के प्रभाव को दर्शाते हैं।   यांत्रिक भागों प्रसंस्करण विरूपण सुधार के उपाय वास्तविक भागों प्रसंस्करण में, जिसके परिणामस्वरूप कई कारकों के भागों विरूपण होता है।इन विरूपण समस्याओं को मौलिक रूप से हल करने के लिए, ऑपरेटरों को व्यवहार में इन कारकों का सावधानीपूर्वक पता लगाने और उनके काम के सार के साथ सुधार उपायों को विकसित करने की आवश्यकता है। क्लैम्पिंग विरूपण को कम करने के लिए विशेष जुड़नार का उपयोग करें   मशीनिंग यांत्रिक भागों की प्रक्रिया में, शोधन की आवश्यकताएं बहुत सख्त हैं।विभिन्न भागों के लिए, विभिन्न विशेष जुड़नार के उपयोग से प्रसंस्करण के दौरान भागों के विस्थापित होने की संभावना कम हो सकती है।इसके अलावा, प्रसंस्करण से पहले, कर्मचारियों को क्लैम्पिंग विरूपण को कम करने के लिए, ड्राइंग के खिलाफ यांत्रिक भागों की सही स्थिति की जांच करने के लिए, निश्चित भागों की पूरी तरह से जांच करने के लिए संबंधित प्रारंभिक कार्य करने की भी आवश्यकता होती है।   ट्रिमिंग प्रक्रिया   गर्मी उपचार के बाद भागों में विकृति होने का खतरा होता है, जिसके लिए भागों के सुरक्षा प्रदर्शन को सुनिश्चित करने के उपायों की आवश्यकता होती है।यांत्रिक भागों और प्राकृतिक विरूपण के मशीनिंग के बाद, ट्रिम करने के लिए पेशेवर उपकरणों का उपयोग।ड्रेसिंग प्रक्रिया के बाद संसाधित भागों के प्रसंस्करण में, आपको भागों की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और उनके सेवा जीवन का विस्तार करने के लिए उद्योग की मानक आवश्यकताओं का पालन करने की आवश्यकता है।यह विधि सबसे प्रभावी होती है जब भाग के विकृत होने के बाद किया जाता है।यदि गर्मी उपचार के बाद भाग विकृत हो जाता है, तो शमन के बाद इसे तड़का लगाया जा सकता है।ऐसा इसलिए है क्योंकि शमन के बाद भाग में अवशिष्ट ऑस्टेनाइट मौजूद होता है, और ये पदार्थ तब कमरे के तापमान पर मार्टेंसाइट में परिवर्तित हो जाते हैं, और फिर वस्तु फैल जाती है।भागों को संसाधित करते समय, प्रत्येक विवरण को गंभीरता से लिया जाना चाहिए ताकि भागों के विरूपण की संभावना कम हो सके, चित्रों पर डिजाइन अवधारणा को समझा जा सके, और उत्पादन आवश्यकताओं के अनुसार, उत्पादित उत्पादों को मानकों को पूरा करने के लिए बनाया जा सके आर्थिक दक्षता और कार्य कुशलता में सुधार करने के लिए, इस प्रकार यांत्रिक भागों के प्रसंस्करण की गुणवत्ता सुनिश्चित करना।   रिक्त की गुणवत्ता में सुधार करें   विभिन्न उपकरणों के विशिष्ट संचालन के दौरान, रिक्त स्थान की गुणवत्ता को अपग्रेड करना भागों के विरूपण को रोकने की गारंटी है ताकि संसाधित भाग भागों की विशिष्ट मानक आवश्यकताओं को पूरा कर सकें और बाद में भागों के उपयोग की गारंटी प्रदान कर सकें। अवस्था।इसलिए, अनावश्यक समस्याओं से बचने के लिए ऑपरेटर को विभिन्न रिक्त स्थान की गुणवत्ता की जांच करने और समस्याग्रस्त लोगों को समय पर बदलने की आवश्यकता है।उसी समय, ऑपरेटरों को उपकरण की विशिष्ट आवश्यकताओं के साथ विश्वसनीय रिक्त स्थान चुनने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्रसंस्कृत भागों की गुणवत्ता और सुरक्षा मानक आवश्यकताओं को पूरा करती है और इस प्रकार भागों के सेवा जीवन का विस्तार करती है। भाग की कठोरता बढ़ाएँ और अत्यधिक विकृति को रोकें   यांत्रिक भागों के मशीनिंग में, भागों का सुरक्षा प्रदर्शन कई उद्देश्य कारकों से प्रभावित होता है।विशेष रूप से, भाग के गर्मी उपचार के बाद, तनाव संकुचन की घटना से भाग की विकृति हो सकती है।इसलिए, विरूपण को रोकने के लिए, तकनीशियन को भाग की कठोरता को बदलने के लिए उपयुक्त ताप-सीमित उपचार चुनने की आवश्यकता होती है।इसके लिए भाग के गुणों के संयोजन में उचित ताप-सीमित उपचार के आवेदन की आवश्यकता होती है, जिससे सुरक्षा और विश्वसनीयता सुनिश्चित होती है।गर्मी उपचार के बाद भी कोई महत्वपूर्ण विकृति नहीं होती है।   क्लैम्पिंग बलों को कम करने के उपाय   खराब कठोरता वाले भागों की मशीनिंग करते समय, भाग की कठोरता की डिग्री बढ़ाने के लिए उपाय करना आवश्यक है, उदाहरण के लिए, सहायक समर्थन जोड़कर।कसने वाले बिंदु और भाग के बीच संपर्क क्षेत्र पर भी ध्यान दें, अलग-अलग हिस्सों के अनुसार, अलग-अलग क्लैंपिंग विधियों का चयन करें, जैसे कि पतली दीवार वाली आस्तीन वर्ग के हिस्सों को संसाधित करना, आप क्लैंपिंग के लिए एक लचीला शाफ्ट डिवाइस चुन सकते हैं, ध्यान दें कसने के स्थान पर अधिक कठोर भाग चुनना चाहिए।और लंबे शाफ्ट प्रकार के यांत्रिक भागों के लिए, आप दो अंत पोजीशनिंग विधि का उपयोग कर सकते हैं।बहुत बड़े व्यास वाले हिस्सों के लिए, क्लैंपिंग विधि के दो सिरों का उपयोग करने की आवश्यकता है, "क्लैंपिंग के एक छोर, निलंबन के एक छोर" विधि का उपयोग नहीं कर सकते हैं।इसके अलावा, जब लोहे के पुर्जों को मशीनिंग किया जाता है, तो स्थिरता का डिज़ाइन ब्रैकट वाले हिस्से की कठोरता को बढ़ाने के सिद्धांत पर आधारित होना चाहिए।मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान क्लैम्पिंग विरूपण के कारण होने वाली गुणवत्ता की समस्याओं को प्रभावी ढंग से रोकने के लिए एक नए प्रकार के हाइड्रोलिक क्लैम्पिंग टूल का भी उपयोग किया जा सकता है।   काटने की ताकतों को कम करना   काटने के बल को कम करने के लिए काटने के कोण को मशीनिंग आवश्यकताओं के साथ बारीकी से एकीकृत किया जाना चाहिए।आप उपकरण के सामने के कोण और मुख्य विक्षेपण कोण को बढ़ाने की कोशिश कर सकते हैं, ताकि काटने का किनारा तेज हो, और मोड़ बल के आकार के मोड़ में एक उचित उपकरण भी महत्वपूर्ण हो।उदाहरण के लिए, पतली दीवार वाले भागों के मोड़ में, यदि सामने का कोण बहुत बड़ा है, तो यह उपकरण के पच्चर के कोण को बड़ा कर देगा, पहनने की गति को तेज कर देगा, विरूपण और घर्षण भी कम हो जाएगा, और का आकार विभिन्न उपकरणों के अनुसार फ्रंट एंगल का चयन किया जा सकता है।यदि आप हाई-स्पीड टूल चुनते हैं, तो फ्रंट एंगल 6 ° से 30 ° सबसे अच्छा है;यदि आप कार्बाइड उपकरण का उपयोग करते हैं, तो सामने का कोण 5 ° से 20 ° सर्वोत्तम है।

सीएनसी भागों मशीनिंग में ओरिएंटेशन त्रुटियों का प्राथमिक कारण मशीन टूल सीएनसी पार्ट्स मशीनिंग प्रक्रिया के संचरण में होने वाले अंतराल और लोचदार विरूपण के कारण होने वाली मशीनिंग त्रुटियां हैं, साथ ही साथ घर्षण बल जैसे कारकों के कारण होने वाली ओरिएंटेशन त्रुटियां भी हैं। मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान टूल हेड को दूर करने की जरूरत है।ओपन-लूप सिस्टम में, ओरिएंटेशन सटीकता बहुत प्रभावित होती है, जबकि क्लोज-लूप फॉलो-मी सिस्टम में, ओरिएंटेशन सटीकता मुख्य रूप से विस्थापन का पता लगाने पर निर्भर करती है सीएनसी भागों मशीनिंग की कुछ त्रुटियों के कारण मशीनिंग सटीकता त्रुटि।सीएनसी मशीन टूल्स के प्रसंस्करण में, बाहरी ताकतों, प्रसंस्करण में उत्पन्न गर्मी और अन्य बाहरी कारकों के कारण, मशीन टूल की कुछ सटीकता प्रभावित होती है, मशीन सीएनसी भागों में मशीनी भागों के कुछ विरूपण से कुछ त्रुटियां हो सकती हैं।अध्ययन के अनुसार, सीएनसी भागों मशीनिंग कुछ त्रुटियों के दो प्राथमिक कारण होते हैं: आंतरिक कारक और बाहरी कारक।सीएनसी भागों मशीनिंग कुछ त्रुटियों का कारण बनने वाले आंतरिक कारक सीएनसी भागों मशीनिंग के स्वयं के कारकों के कारण होने वाली कुछ त्रुटियां हैं, जैसे कि सीएनसी भागों मशीनिंग तालिका स्तर, सीएनसी भागों मशीनिंग गाइड स्तर और सीधेपन, सीएनसी भागों मशीनिंग चीजें और जुड़नार कुछ सटीकता। सीएनसी भागों मशीनिंग से लंबे समय तक डेटा विश्लेषण और वास्तविक संचालन देखा जा सकता है मशीनिंग सटीकता त्रुटियों के कारण सीएनसी भागों मशीनिंग मशीन उपकरण स्थिति।संरचनात्मक दृष्टिकोण से, सीएनसी भागों मशीनिंग प्रसंस्करण त्रुटियां मुख्य रूप से स्थिति सटीकता के कारण होती हैं, सीएनसी भागों मशीनिंग फीड सिस्टम स्थिति सटीकता को प्रभावित करने वाली प्राथमिक कड़ी है।सीएनसी भागों मशीनिंग मशीन टूल फीड सिस्टम आमतौर पर मैकेनिकल ड्राइव सिस्टम और इलेक्ट्रिकल कंट्रोल सिस्टम से बना होता है।

मेरा मानना ​​है कि हर कोई सटीक भागों के प्रसंस्करण के लिए अजनबी नहीं है, सामान्य तौर पर, किसी उत्पाद की गुणवत्ता और सटीकता का न्याय करने के लिए केवल यह देखना है कि क्या यह आवश्यकताओं को पूरा करता है।फिर, तार काटना परिशुद्धता की पूर्णता में एक भूमिका निभाता है, इसके लिए +/- 0.005 मिमी एक छोटा मामला है! यदि आप नहीं जानते हैं, तो आप इसे शाब्दिक रूप से ले सकते हैं और समझ सकते हैं कि तार काटना उत्पादों को काटने के लिए तार का उपयोग नहीं है?हाँ, यह सच है कि यह उत्पादों को काटने के लिए तार का उपयोग करता है, लेकिन यह "तार" साधारण तार नहीं है!इसे इलेक्ट्रोड वायर कहा जाता है, जिसमें अच्छी विद्युत चालकता और विद्युत जंग के प्रतिरोध, उच्च तन्यता ताकत और सामग्री आनुपातिक होनी चाहिए।अक्सर इस्तेमाल किए जाने वाले इलेक्ट्रोड तार में मोलिब्डेनम तार, टंगस्टन तार, पीतल के तार और कोरेड तार आदि होते हैं।   तार काटना: धीमी गति से चलने वाले तार प्रसंस्करण मशीन टंगस्टन तार उच्च तन्यता ताकत, अपेक्षाकृत महंगी, आमतौर पर कई संकीर्ण सीम परिष्करण में उपयोग की जाती है।पीतल के तार धीमी प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त हैं, प्रसंस्करण सतह खुरदरापन और सीधापन बेहतर है, कम नक़्क़ाशीदार चिप लगाव है, लेकिन खराब तन्य शक्ति, उच्च हानि, धीमी गति से एक तरफ़ा तार प्रसंस्करण में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।मोलिब्डेनम तार उच्च तन्यता ताकत, मुख्य रूप से तेजी से तार प्रसंस्करण में उपयोग किया जाता है, सामान्य चीन के मशीनरी प्रसंस्करण उद्यमों को ज्यादातर इलेक्ट्रोड तार मोलिब्डेनम तार के लिए चुना जाता है। वायर-कटिंग: स्लो-वॉकिंग प्रोसेसिंग में तीन प्रकार के वायर-कटिंग होते हैं, और विभिन्न प्रकारों की सटीकता क्रमशः भिन्न होती है: फास्ट-वॉकिंग, मीडियम-वॉकिंग और स्लो-वॉकिंग;आम तौर पर तेजी से चलने की शुद्धता +/- 0.02 मिमी तक पहुंच सकती है, और सतह की खुरदरापन Ra3.2 तक पहुंच सकती है; मध्यम-चलने की सटीकता +-/- 0.01 मिमी तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन ≤ Ra3.2 तक पहुंच सकता है ;धीमी गति से चलने की शुद्धता +/- 0.005 मिमी तक पहुंच सकती है, सतह की खुरदरापन Ra0.8 तक पहुंच सकती है, इसलिए सटीकता और गुणवत्ता में धीमी गति से चलने वाले तार अन्य दो की तुलना में अधिक हैं।ईडीएम पियर्सिंग और फॉर्मिंग प्रोसेसिंग के आधार पर वायर-कटिंग का विकास किया जाता है।यह न केवल ईडीएम के आवेदन को विकसित किया गया है, और कुछ पहलुओं ने ईडीएम भेदी को बदल दिया है, जिससे प्रसंस्करण हो रहा है।आज, तार ईडीएम मशीन टूल्स ने ईडीएम मशीनों के बहुमत के लिए जिम्मेदार ठहराया है, जो आज के बाजार में तेजी से लोकप्रिय सटीक भागों के प्रसंस्करण में बड़ी भूमिका निभा रहा है।