चीन Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. कंपनी समाचार

परिशुद्धता भागों के लिए सतह उपचार प्रक्रिया सटीक भागों के लिए सतह उपचार प्रक्रिया उनके प्रदर्शन, स्थायित्व और सौंदर्यशास्त्र को बढ़ाने में एक महत्वपूर्ण कदम है।इस सावधानीपूर्वक प्रक्रिया में कई कदम शामिल हैं जो वांछित सतह गुणों को प्राप्त करने के लिए सुनिश्चित करते हैं.सबसे पहले, सटीक भागों को किसी भी अवशिष्ट गंदगी, वसा या ऑक्साइड को हटाने के लिए एक गहन सफाई प्रक्रिया से गुजरना पड़ता है। यह एक साफ और चिकनी सतह सुनिश्चित करता है, अगले उपचार चरणों के लिए तैयार है।इसके बाद, सतह को कोटिंग या फिनिशिंग के लिए तैयार किया जाता है। इसमें एक समान और उपयुक्त सतह बनावट प्राप्त करने के लिए घर्षण विस्फोट, रासायनिक उत्कीर्णन या अन्य विधियां शामिल हो सकती हैं। तैयार होने के बाद, सटीक भागों को एक सुरक्षात्मक परत के साथ लेपित किया जाता है, जैसे पेंट, पाउडर कोटिंग या प्लेटिंग।यह परत न केवल भाग के सौंदर्य को बढ़ाती है बल्कि जंग से सुरक्षा भी प्रदान करती है, पहनने और अन्य पर्यावरणीय कारकों।अंत में, सतह को चिकना करने और किसी भी दोष को खत्म करने के लिए एक परिष्करण प्रक्रिया लागू की जाती है। इसमें पॉलिशिंग, पॉलिशिंग या अन्य तकनीक शामिल हो सकती है जो सटीक भागों को उच्च गुणवत्ता देती है,पेशेवर परिष्करण.निष्कर्ष के रूप में, सटीक भागों के लिए सतह उपचार प्रक्रिया उनके इष्टतम प्रदर्शन और स्थायित्व सुनिश्चित करने के लिए एक सावधानीपूर्वक और आवश्यक कदम है। इन चरणों का पालन करके,निर्माता उच्चतम गुणवत्ता और विश्वसनीयता के मानकों को पूरा सटीक भागों का उत्पादन कर सकते हैं.

प्रसंस्करण की प्रक्रिया में भाग, विभिन्न कारकों के प्रभाव के कारण, आसानी से अपने स्वयं के अस्तित्व के कुछ दोषों का कारण बनता है, जैसे कि निम्न मानक, सीमित उपयोग के दायरे आदि की उपस्थिति।इन दोषों के अस्तित्व से भागों के उपयोग में कुछ समस्याएं पैदा होंगी।, इन समस्याओं को दूर करने और भागों के अद्वितीय मूल्य को पूरी तरह से खेलने के लिए, सटीक भागों का मशीनिंग बेहतर विकल्प है। परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण की पसंद, न केवल प्रभावी ढंग से सामग्री की गुणवत्ता में सुधार कर सकते हैं, भागों की परिशुद्धता, अपने कार्य को खेलते हैं, लेकिन यह भी भागों की स्थायित्व में काफी सुधार कर सकते हैं,परिशुद्धता मशीनिंग भागों के आयामी सटीकता में सुधार के लिए भी अच्छा है,तो सबसे प्रत्यक्ष प्रभाव यह है कि यह भागों विनिमेयता तक पहुँचने कर सकते हैं है, जो बदले में भागों के पहनने के प्रतिरोध और सेवा जीवन को बढ़ाता है।   इन सभी लाभों के कारण ही भागों की परिशुद्धता मशीनिंग इतनी लोकप्रिय है, और उपकरणों की असेंबली में उपयोग करने के लिए अधिक उपयुक्त क्षेत्र हैं,ताकि इसके मूल्य को बेहतर ढंग से निभाया जा सके।इस प्रकार, सटीक भागों के प्रसंस्करण पर ध्यान देना महत्वपूर्ण है। विभिन्न भागों के प्रसंस्करण के बाद हम अपने स्वयं के भागों के लिए अधिक उपयुक्त हो सकता है, तो इन उत्पादों को अपनी सेवा के लिए बेहतर बनाने के लिए, अपने अंतिम मूल्य खेलने के लिए,इतने सारे लोग कम सटीक मशीनिंग इस महत्वपूर्ण कड़ी  

जैसा कि हम सभी जानते हैं, सटीक भागों के प्रसंस्करण को सटीक मशीनिंग क्यों कहा जाता है, इसकी प्रक्रिया प्रक्रियाओं और प्रक्रिया आवश्यकताओं के कारण बहुत अधिक है,उत्पाद की सटीकता की आवश्यकता बहुत अधिक है, और सटीक भागों की प्रसंस्करण सटीकता स्थान की सटीकता, आकार सटीकता, आकार सटीकता, आदि शामिल है, Rui Sheng Technology General Manager combined with the company's more than 10 years of production and processing experience for us to summarize the following impact on the precision of precision parts processing Factors. (1) मशीन टूल्स के धुरी घूर्णन रंटआउट से भागों की मशीनिंग सटीकता पर एक निश्चित त्रुटि हो सकती है।   (2) मशीन उपकरण गाइड की सटीकता की गलतियों के कारण सटीक भागों के प्रसंस्करण में भी वर्कपीस के आकार में त्रुटि हो सकती है।   (3) ट्रांसमिशन घटकों से भी वर्कपीस के प्रसंस्करण में त्रुटियां हो सकती हैं, जो वर्कपीस सतह की त्रुटि के उत्पादन में भी सबसे महत्वपूर्ण कारक है।   (4) विभिन्न प्रकार के औजारों और फिटिंग्स का भी वर्कपीस के प्रसंस्करण की सटीकता पर अलग-अलग स्तर पर प्रभाव पड़ेगा।   (5) मशीनिंग और काटने की प्रक्रिया में बल बिंदु के स्थान में परिवर्तन के कारण प्रणाली के विरूपण का कारण होगा, जिसके परिणामस्वरूप मतभेद होंगे,जो भी काम टुकड़ा की सटीकता बनाने के लिए त्रुटि के विभिन्न डिग्री का उत्पादन कर सकते हैं. (6) काटने की शक्ति का आकार भिन्न होता है, जिसके कारण काम के टुकड़े की सटीकता भी प्रभावित हो सकती है।   (7) त्रुटि के कारण गर्मी विकृति द्वारा प्रक्रिया प्रणाली, मशीनिंग प्रक्रिया, प्रक्रिया प्रणाली विभिन्न गर्मी स्रोतों की भूमिका में एक निश्चित मात्रा में थर्मल विकृति का उत्पादन करने के लिए होगा।   (7) गर्मी के कारण होने वाली प्रक्रिया प्रणाली के विरूपण के कारण अक्सर काम के टुकड़े की सटीकता प्रभावित होती है।   (8) गर्मी से मशीन टूल्स का विकृत होना काम के टुकड़े के विकृत होने का कारण बनेगा।   (9) उपकरण का ताप विकृति कार्य टुकड़े पर एक बड़ा प्रभाव हो सकता है।   (10) मुख्य रूप से काटने की प्रक्रिया में हीट के कारण काम का टुकड़ा ही विकृत हो जाता है।

भागों की प्रसंस्करण प्रक्रिया कच्चे माल की उपस्थिति (आकार, आकार, स्थान, प्रदर्शन) में एक प्रत्यक्ष परिवर्तन है, ताकि यह एक अर्ध-तैयार कार्य टुकड़ा या तैयार प्रक्रिया बन जाए,प्रक्रिया हम प्रक्रिया कहते हैं, यानी प्रसंस्करण प्रक्रिया के भागों के बेंचमार्क, परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया अधिक जटिल है। सटीक भागों के प्रसंस्करण प्रक्रिया बेंचमार्क को विभिन्न प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता हैः कास्टिंग, फोर्जिंग, स्टैम्पिंग, वेल्डिंग, हीट ट्रीटमेंट, मशीनिंग, असेंबली आदि श्रेणियां।परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण प्रक्रिया आम तौर पर सामान्य रूप से सीएनसी मशीनिंग और मशीन विधानसभा प्रक्रिया के पूरे हिस्से को संदर्भित करती है, और अन्य जैसे सफाई, निरीक्षण, उपकरण रखरखाव, तेल सील, आदि केवल सहायक प्रक्रियाएं हैं।कच्चे माल या अर्ध-तैयार उत्पादों के सतह गुणों को बदलने के लिए मोड़ने के तरीके, इस प्रक्रिया को हम सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया कहते हैं, सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में सटीक भाग प्रसंस्करण उद्योग सबसे महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। निम्नलिखित सीएनसी सटीक भागों मशीनिंग प्रक्रिया बेंचमार्क के लिए एक विस्तृत परिचय है   (1) पोजिशनिंग डाटाम, जो कि मशीन या सीएनसी मशीन में उपकरण द्वारा प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है।   (2) माप संदर्भ, यह संदर्भ आमतौर पर निरीक्षण के दौरान देखे जाने वाले मानक के आकार या स्थिति को संदर्भित करता है।   (3) असेंबली बेंचमार्क, यह बेंचमार्क हम आमतौर पर असेंबली प्रक्रिया मानकों में भागों की स्थिति को संदर्भित करते हैं।

काटने की प्रसंस्करण मोटे तौर पर मोड़ने, पीसने और काटने में विभाजित है (ड्रिलिंग, एंड मिल एंड कटिंग, आदि),काटने के किनारे के सिर पर इन काटने की प्रक्रियाओं के काटने गर्मी भी अलग है. मोड़ना एक निरंतर काटने है, काटने के किनारे की चोटी पर काटने की शक्ति महत्वपूर्ण रूप से नहीं बदलती है, काटने की गर्मी काटने के किनारे पर लगातार कार्य करती है;मिलिंग एक प्रकार का आंतरायिक काटने है, काटने के बल काटने के किनारे की नोक पर रुक-रुककर है, काटने के कंपन होगा, काटने के किनारे की नोक गर्मी से प्रभावित है,काटने और बिना काटने के ठंडा करने के दौरान बारी-बारी से गर्म किया जाता है, कुल गर्मी मोड़ते समय की तुलना में कम है। पीसने के दौरान काटने की गर्मी एक प्रकार की अंतरालगत हीटिंग घटना है, और गैर-कटिंग के दौरान उपकरण दांत ठंडा हो जाते हैं, जो उपकरण के जीवन को बढ़ाने में योगदान देगा।तुलनात्मक परीक्षण के लिए जापान भौतिक और रासायनिक अनुसंधान संस्थान के टर्निंग और मिलिंग उपकरण जीवन, गोलाकार मोल्डिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले मिलिंग टूल्स, सामान्य मोल्डिंग टूल्स के लिए मोल्डिंग, दोनों एक ही प्रसंस्करण सामग्री और काटने की स्थिति में (अलग-अलग काटने के तरीकों, काटने की गहराई, फ़ीड,काटने की गति, आदि केवल मोटे तौर पर एक ही हो सकता है) और काटने तुलना परीक्षण के लिए एक ही पर्यावरण की स्थिति,परिणामों से पता चलता है कि मिलिंग प्रसंस्करण उपकरण जीवन को बढ़ाने के लिए अधिक है।. जैसे ड्रिल और एक केंद्रीय किनारे के साथ गेंद अंत मिलों (यानी, काटने की गति के साथ भाग = 0 m/min) के साथ उपकरण काटना, उपकरण जीवन केंद्र किनारे के पास अक्सर कम है,लेकिन यह अभी भी जब बारी से बेहतर है. मशीन के लिए कठिन सामग्री काटने में, काटने के किनारे गर्मी से प्रभावित होता है, अक्सर उपकरण के जीवन को कम करता है, काटने की विधि जैसे कि मिलिंग, उपकरण का जीवन अपेक्षाकृत लंबा होगा।मुश्किल से मशीन सामग्री शुरू से खत्म करने के लिए सभी पीसने का उपयोग नहीं किया जा सकता, हमेशा बीच में मोड़ने या ड्रिलिंग की आवश्यकता होगी, इसलिए, अलग काटने के तरीकों के लिए होना चाहिए,प्रसंस्करण की दक्षता में सुधार के लिए उपयुक्त तकनीकी उपाय करें.

20 वीं शताब्दी के मध्य में, जब सोवियत Lazarinkov महिलाओं घटना और जंग क्षति के कारणों का अध्ययन किया चिंगारी डिस्चार्ज द्वारा संपर्क स्विच करने के लिए,उन्होंने पाया कि विद्युत चिंगारी के उच्च तापमान से स्थानीय धातु पिघल सकती है और ऑक्सीकृत हो सकती है और जंग हो सकती हैइस प्रकार विद्युत चिंगारी मशीनिंग विधि का आविष्कार किया गया था।प्रसंस्करण के लिए तालिका के लिए बाएं और दाएं मैनुअल फ़ीड से पहले एक प्रोजेक्टर का उपयोग समोच्च देखने के लिए किया गया था, और यह सोचा गया था कि प्रसंस्करण की गति धीमी थी, लेकिन यह ठीक आकारों को संसाधित कर सकता था जो पारंपरिक मशीनरी द्वारा आसानी से संसाधित नहीं किए गए थे।एक विशिष्ट व्यावहारिक उदाहरण रासायनिक बुनाई नोजल द्वारा आकार के छेद का प्रसंस्करण हैउस समय प्रसंस्करण तरल पदार्थ खनिज तेल (लैंप तेल) था। उच्च इन्सुलेशन और ध्रुवों के बीच छोटी दूरी के कारण, प्रसंस्करण गति वर्तमान मशीन की तुलना में कम थी,और व्यावहारिकता सीमित थी. The first machine to be NC-educated and processed in deionized water (close to distilled water) was exhibited at the 1969 Paris Workhorse Exhibition by a Swiss electrical discharge machine manufacturer, जिसने प्रसंस्करण की गति में सुधार किया और मानव रहित संचालन की सुरक्षा स्थापित की।और यह उपयोगकर्ता के लिए एक बड़ा बोझ था यदि यह एक बड़े कंप्यूटर द्वारा स्वचालित रूप से प्रोग्राम नहीं किया गया थासस्ते स्वचालित प्रोग्रामेड टूल्स (एपीटी) के आगमन तक, लोकप्रियता धीमी थी। इस जापानी निर्माता ने एक छोटी कम्प्यूटरीकृत स्वचालित प्रोग्रामेड वायर-कटिंग ईडीएम मशीन विकसित की, जो सस्ती है और लोकप्रियता में तेजी लाई।WEDM का प्रसंस्करण आकार एक चतुर्भुज प्रोफ़ाइल हैसरल एपीटी (एपीटी भाषा आधिकारिक मॉडल से आसान है) का उद्भव डब्ल्यूईडीएम मशीनों के विकास में एक महत्वपूर्ण कारक था।

मशीनिंग अनुक्रम की व्यवस्था को भाग की संरचना और रिक्त स्थान की स्थिति के साथ-साथ स्थिति और क्लैंपिंग की आवश्यकता के अनुसार विचार किया जाना चाहिए,भारी - बिंदु यह है कि workpiece की कठोरता नष्ट नहीं होता हैक्रम को सामान्यतः निम्नलिखित सिद्धांतों के अनुसार किया जाना चाहिए। (1) पिछली प्रक्रिया का प्रसंस्करण अगली प्रक्रिया की स्थिति और क्लैंपिंग को प्रभावित नहीं कर सकता है, जिसे सामान्य प्रयोजन की मशीन उपकरण प्रसंस्करण प्रक्रिया के साथ भी विचार किया जाना चाहिए।.   (2) पहले गुहा प्लस प्रक्रिया के आकार के अंदर, प्रसंस्करण प्रक्रिया के आकार के बाद।   (3) एक ही पोजिशनिंग, क्लैंपिंग या एक ही चाकू प्रसंस्करण प्रक्रिया सबसे अच्छा है - दोहराए गए पोजिशनिंग की संख्या को कम करने के लिए सबसे अच्छा कनेक्शन,बार की संख्या चाकू बदलने के लिए और प्लेट बार स्थानांतरित करने के लिए.   (4) एक ही संयंत्र में कई प्रक्रियाओं के लिए, कार्य टुकड़े को कम कठोर क्षति के साथ प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

हार्डवेयर प्रसंस्करण सटीक भागों के प्रसंस्करण का एक बड़ा हिस्सा है। कास्टिंग गुणः यह दर्शाता है कि धातु या मिश्र धातु कास्टिंग के लिए उपयुक्त है या नहीं कुछ प्रक्रिया गुण, मुख्य रूप से प्रवाह गुण, कास्टिंग मोल्ड को भरने की क्षमता, सिकुड़ने,जब कास्टिंग सख्त हो जाती है तो वॉल्यूम सिकुड़ने की क्षमताविचलन रासायनिक संरचना की असमानता को संदर्भित करता है।   वेल्डिंग प्रदर्शनः धातु सामग्री को हीटिंग या हीटिंग और प्रेशर वेल्डिंग विधि द्वारा संदर्भित करता है, दो या अधिक धातु सामग्री एक साथ वेल्डेड होती हैं,इंटरफ़ेस उपयोग के उद्देश्य की विशेषताओं को पूरा कर सकता है.   शीर्ष गैस अनुभाग प्रदर्शनः धातु सामग्री के प्रदर्शन को संदर्भित करता है जो बिना टूटने के शीर्ष फोर्जिंग को दिया जा सकता है। ठंडे झुकने का प्रदर्शनः कमरे के तापमान पर धातु सामग्री को टूटने के प्रदर्शन के बिना झुकने का सामना कर सकता है।झुकने की डिग्री आम तौर पर कोण α (बाहरी कोण) या झुकने के केंद्र व्यास d सामग्री मोटाई के लिए अनुपात करने के लिए इस्तेमाल किया जाता है, a जितना बड़ा या छोटा होगा, सामग्री का ठंडा झुकना उतना ही बेहतर होगा।   स्टैम्पिंग प्रदर्शनः धातु सामग्री की क्षमता है कि बिना टूटने के स्टैम्पिंग विरूपण प्रसंस्करण का सामना करें। कमरे के तापमान पर स्टैम्पिंग को कोल्ड स्टैम्पिंग कहा जाता है।परीक्षण विधि कूपिंग परीक्षण द्वारा परीक्षण करना है.   फोर्जिंग प्रदर्शनः फोर्जिंग प्रसंस्करण के दौरान बिना टूटने के प्लास्टिक विरूपण का सामना करने के लिए धातु सामग्री की क्षमता।

सटीक भागों के लिए, प्रसंस्करण बहुत सख्त है, प्रसंस्करण प्रक्रिया में एक उपकरण है, उपकरण बाहर, आदि। आकार और सटीकता के लिए विशिष्ट आवश्यकताएं हैं,जैसे 1 मिमी प्लस या माइनस कितने माइक्रोन, आदि यदि आकार गलत है तो बहुत अधिक स्क्रैप बन जाएगा, जो कि पुनः प्रसंस्करण के बराबर है, समय लेने वाला और श्रमसाध्य है, और कभी-कभी पूरी प्रसंस्करण सामग्री को स्क्रैप भी बनाता है,जिससे लागत में वृद्धि होती है, और एक ही समय में, भागों निश्चित रूप से उपलब्ध नहीं हैं. तो परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण अंत में क्या मानकों और आवश्यकताओं का पालन करने के लिए? परिशुद्धता भागों के प्रसंस्करण के लिए मुख्य रूप से आयामी आवश्यकताएं हैं, जैसे कि बेलनाकार व्यास कितना है, सख्त आवश्यकताएं हैं,योग्य भागों के रूप में निर्दिष्ट आवश्यकताओं के भीतर सकारात्मक और नकारात्मक त्रुटि, अन्यथा वे अयोग्य भाग हैं; लंबाई, चौड़ाई और ऊंचाई में भी विशिष्ट सख्त आवश्यकताएं हैं, सकारात्मक और नकारात्मक त्रुटि भी निर्दिष्ट है,जैसे कि एक एम्बेडेड सिलेंडर (उदाहरण के लिए सबसे सरल बुनियादी भागों को लें), यदि व्यास बहुत बड़ा है, त्रुटि की अनुमति सीमा से अधिक है, यह कारण होगा, स्थिति में सम्मिलित नहीं है, यदि वास्तविक व्यास बहुत छोटा है,अनुमत त्रुटि के नकारात्मक मूल्य की निचली सीमा से अधिक, यह बहुत ढीला डाला कारण होगा, ठोस नहीं समस्याएं उत्पन्न होती हैं। ये अयोग्य उत्पादों हैं, या बेलनाकार लंबाई त्रुटि सहिष्णुता सीमा से परे, बहुत लंबा या बहुत छोटा है,अयोग्य उत्पाद हैं, को स्क्रैप या फिर से प्रसंस्करण किया जाना है, जिससे अनिवार्य रूप से लागत में वृद्धि होगी।   परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण आवश्यकताओं वास्तव में मुख्य आकार समस्या है, प्रसंस्करण के लिए एक और प्लस चित्र के अनुसार सख्ती से होना चाहिए,वास्तविक आकार के बाहर प्रसंस्करण निश्चित रूप से ड्राइंग के सैद्धांतिक आकार के समान नहीं होगा, केवल जब तक कि त्रुटि सहिष्णुता के भीतर प्रसंस्करण आकार योग्य भाग है,तो परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण की आवश्यकताओं प्रसंस्करण के लिए सैद्धांतिक आकार के साथ सख्ती से समझौते में है. दूसरा है उन्नत परिशुद्धता भागों प्रसंस्करण उपकरण और परीक्षण उपकरण, उन्नत प्रसंस्करण उपकरण प्रसंस्करण परिशुद्धता भागों को आसान, उच्च परिशुद्धता, बेहतर परिणाम बनाता है।परीक्षण उपकरण उन भागों का पता लगा सकता है जो आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, ताकि ग्राहकों को भेजे जाने वाले सभी उत्पाद वास्तव में आवश्यकताओं को पूरा करें।

थ्रेड मोड़ना भागों को मोड़ने के लिए सबसे आम प्रक्रियाओं में से एक है, इसलिए यह लेख थ्रेड मोड़ने के लिए एक आम गलती और समाधान का एक उदाहरण है।धुरी और उपकरण के बीच आंदोलन में समस्याओं के लिए विभिन्न कारण हैं, जो धागे मोड़ते समय खराबी का कारण बन सकता है और सामान्य उत्पादन को प्रभावित कर सकता है, और इसे समय पर हल किया जाना चाहिए। निम्नलिखित सामान्य विफलताओं और समाधानों की सूची है। 1、गंभीर सतह का धागा   विफलता विश्लेषणः इस समस्या का मुख्य कारण यह है कि टर्निंग टूल का काटने का किनारा पर्याप्त चिकना नहीं है, काटने का द्रव और काटने की गति प्रसंस्कृत सामग्री से मेल नहीं खाती है,या काटने की प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न कंपन.   समाधानः तेल या पीस पहिया के साथ उपकरण ठीक अध्ययन, मिलान काटने तरल पदार्थ और काटने की गति का चयन, विभिन्न भागों की स्थिति को समायोजित और प्रत्येक गाइड अंतर की सटीकता सुनिश्चित,काटने के दौरान उत्पन्न कंपन को रोकने के लिए.   2、गंजनेवाला उपकरण   विफलता विश्लेषणः मुख्य रूप से घुमावदार उपकरण की स्थापना के गलत स्थान के कारण, या तो बहुत अधिक या बहुत कम, और काम करने वाले टुकड़े की क्लैंपिंग ठोस नहीं है, घुमावदार उपकरण का पहनना बहुत बड़ा है   समाधानः घुमावदार उपकरण की ऊंचाई को समायोजित करें, ताकि उपकरण की नोक और वर्कपीस की धुरी ऊंचाई के बराबर हो   3、रैंडम फ्यूज   विफलता विश्लेषणः कारण यह है कि जब स्क्रू एक सप्ताह के लिए घूमता है, तो वर्कपीस पूरे मोड़ की संख्या में स्थापित नहीं होता है और इसका कारण बनता है। समाधान।   (१) जब लात स्क्रू पिच और वर्कपीस पिच का अनुपात एक पूर्णांक संख्या नहीं है,यदि बिस्तर की सीढ़ी को खोलने और बंद करने वाले नट को खोलकर शुरुआती स्थिति में घुमाया जाता है जब उपकरण को वापस ले लिया जाता है, तब जब खोलने और बंद करने वाले नट को फिर से बंद कर दिया जाता है, तो घुमावदार उपकरण की नोक पिछले उपकरण द्वारा बनाई गई सर्पिल ग्रूव में नहीं होगी, जिसके परिणामस्वरूप एक गड़बड़ बकसुआ होगा।समाधान उपकरण वापस करने के लिए सकारात्मक और नकारात्मक मोड़ विधि का उपयोग करना है, यानी, पहले स्ट्रोक के अंत में, खोलने और बंद नट नहीं उठाना, रेडियल बाहर निकलने के साथ उपकरण, धुरी उलट जाएगा,ताकि घुमावदार उपकरण अनुदैर्ध्य वापसी के साथ, और फिर दूसरे स्ट्रोक, ताकि reciprocating प्रक्रिया, क्योंकि धुरी, पेंच और उपकरण धारक के बीच संचरण अलग नहीं किया गया है,घुमावदार उपकरण हमेशा मूल सर्पिल ग्रूव में है, वहाँ कोई गड़बड़ buckle हो जाएगा.   (2) ऐसे धागे के लिए, जहां घुमावदार टर्न की स्क्रू पिच और वर्कपीस पिच का अनुपात एक पूर्णांक संख्या है, वर्कपीस और स्क्रू घूम रहे हैं।और खोलने और बंद करने नट उठाने के बाद, खोलने और बंद नट फिर से बंद करने से पहले कम से कम पेंच एक बारी करने के लिए प्रतीक्षा करें, ताकि जब पेंच एक बारी करता है, काम का टुकड़ा एक पूर्णांक संख्या में बार बदल जाता है,और टर्निंग उपकरण पिछले उपकरण द्वारा बदल गया सर्पिल ग्रूव में प्रवेश कर सकते हैं, ताकि वहाँ कोई गड़बड़ झुकने है. इस तरह, उपकरण खोलने और बंद नट खोलकर मैन्युअल रूप से वापस ले जाया जा सकता है. यह एक तेजी से पीछे हटने है,जो उत्पादकता में सुधार और पेंच की सटीकता बनाए रखने के लिए अनुकूल है, जबकि पेंच भी सुरक्षित है। 4、पीच सही नहीं है   विफलता विश्लेषण और समाधान।   (1) गलत तरीके से मेल खाने वाला लटकन पहिया या गलत फीड बॉक्स हैंडल स्थिति, जिसके परिणामस्वरूप गलत धागे की लंबाई, फीड बॉक्स हैंडल स्थिति को फिर से जांच सकते हैं या लटकन पहिया की जांच कर सकते हैं।   (२) स्थानीय त्रुटि स्वयं टर्न स्क्रू के पिच की स्थानीय त्रुटि के कारण होती है, इसलिए स्क्रू को बदल दिया जा सकता है या आंशिक रूप से मरम्मत की जा सकती है।   5、मध्य warp सही नहीं है   विफलता विश्लेषणः कारण यह है कि भोजन उपकरण बहुत बड़ा है और डायल की अनुमति नहीं है, और इसे समय पर मापा नहीं जाता है।   समाधान: बारीकी से जाँच करें कि समाप्ति के समय डायल ढीला है या नहीं, समाप्ति का मार्जिन उपयुक्त होना चाहिए, घुमावदार उपकरण का काटने का किनारा तेज होना चाहिए,और माप समय पर किया जाना चाहिए.