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रेत उड़ाकर चमकाने का क्या कार्य है? सैंडब्लास्टिंग एक सतह उपचार पद्धति है जो सामग्री को हटा देती है और उच्च गति वाले कणों, जैसे कि रेत, को एक वर्कपीस की सतह पर विस्फोट करके सतह की गुणवत्ता में सुधार करती है।यह विधि मुख्य रूप से सफाई के लिए प्रयोग किया जाता हैइसके कार्यों और लाभों में शामिल हैंः 1गंदगी और अशुद्धियों को दूर करें: रेत उड़ाकर और पॉलिश करने से काम के टुकड़े की सतह पर गंदगी, प्रदूषकों, जंग, ऑक्साइड परतों और कोटिंग्स को प्रभावी ढंग से हटाया जा सकता है।यह काम के टुकड़े की मूल उपस्थिति को बहाल करता है और बाद में प्रसंस्करण या कोटिंग के लिए एक साफ सतह प्रदान करता है. 2- सतह की रफ़्तार में सुधारः विभिन्न कणों के आकार के साथ रेत उड़ाई जाने वाली सामग्रियों का चयन करके, वर्कपीस की सतह की रफ़्तार को बदला जा सकता है।यह महत्वपूर्ण है जहां स्नेहन में एक निश्चित सतह असमानता की आवश्यकता होती है, सीलिंग और कोटिंग अनुप्रयोगों। 3सतह तैयार करें: बाद में कोटिंग, स्प्रेइंग, बॉन्डिंग या कोटिंग सामग्री के आसंजन में सुधार के लिए वर्कपीस की सतह तैयार करने के लिए सैंडब्लास्टिंग और पॉलिशिंग का उपयोग किया जा सकता है। 4वेल्डिंग स्लग और काटने के निशान हटाएंः सैंडब्लास्टिंग और पॉलिशिंग प्रभावी रूप से वेल्डिंग स्लग, काटने के निशान और धातु के काम के टुकड़ों पर असमानता को हटा सकती है, जिससे उपस्थिति और गुणवत्ता में सुधार होता है. 5सामग्री की सतह में सुधारः धातु, प्लास्टिक और कांच जैसे सामग्रियों की सतह के गुणों में सुधार के लिए सैंडब्लास्टिंग पॉलिशिंग का उपयोग किया जा सकता है, जिसमें संक्षारण प्रतिरोध और पहनने के प्रतिरोध शामिल हैं। 6- वर्कपीस को साफ करें: भागों, उपकरणों और उपकरणों की सतह को साफ करने के लिए भी सैंडब्लास्टिंग और पॉलिशिंग का उपयोग किया जा सकता है ताकि उनके सामान्य संचालन को सुनिश्चित किया जा सके और उनके जीवन का विस्तार किया जा सके। 7स्वच्छता और खाद्य सुरक्षा: चिकित्सा, खाद्य एवं औषधि क्षेत्र में,काम के टुकड़े की सतह की स्वच्छता में सुधार और बैक्टीरिया के विकास की संभावना को कम करने के लिए रेत उड़ा और चमकाने का उपयोग किया जा सकता है. 8अनुकूलित उपस्थितिः विभिन्न कण आकारों और सामग्री प्रकारों का चयन विशिष्ट सौंदर्य संबंधी जरूरतों को पूरा करने के लिए अनुकूलित सतह प्रभाव की अनुमति देता है। सैंडब्लास्टिंग पॉलिशिंग आमतौर पर एक सैंडब्लास्टिंग मशीन में की जाती है, जहां संपीड़ित हवा काम के टुकड़े की सतह पर रेत के कणों को उड़ा देती है।यह विधि विभिन्न उद्योगों में साफ करने के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, सतह की गुणवत्ता में सुधार और विभिन्न आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए कार्य टुकड़े तैयार करें।

चुंबकीय चमकाने का कार्य हैःचुंबकीय पॉलिशिंग धातु के भागों और वर्कपीस के लिए आमतौर पर उपयोग की जाने वाली सतह उपचार विधि है। इसके कार्यों और लाभों में शामिल हैंः 1सतह की अनियमितताओं को दूर करें: चुंबकीय चमकाने से धातु के काम के टुकड़ों की सतह पर छोटी अनियमितताओं, पहनने के निशान और दोषों को प्रभावी ढंग से हटाया जा सकता है।यह काम के टुकड़े की सतह की गुणवत्ता में सुधार करने में मदद करता है, जिससे यह अधिक चिकनी और समान हो जाती है। 2. चमक में सुधार: चुंबकीय पॉलिशिंग सतह सामग्री की छोटी परतों को हटाकर धातु के काम के टुकड़ों की चमक में सुधार कर सकती है। यह उपस्थिति और सजावट में सुधार के लिए बहुत अच्छा है। 3आकार और आकार को समायोजित करें: वर्कपीस को विनिर्देश आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए छोटे आकार और आकार समायोजन के लिए चुंबकीय चमकाने का भी उपयोग किया जा सकता है। 4कम घर्षण गुणांकः पॉलिश किए गए धातु की सतह में आमतौर पर घर्षण गुणांक कम होता है, जो घर्षण हानि को कम करने और काम के टुकड़े के पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने में मदद करता है। 5कोटिंग चिपचिपाहट में सुधारः पॉलिश धातु की सतहों में आमतौर पर बेहतर चिपचिपाहट होती है, जिससे कोटिंग, स्प्रे या बॉन्डिंग सामग्री के लिए काम करने वाले टुकड़े की सतह पर चिपके रहना और रहना आसान हो जाता है। 6स्वचालनः चुंबकीय चमकाने को स्वचालित रूप से किया जा सकता है, इस प्रकार श्रम और समय की लागत को बचाया जा सकता है। यह बड़ी मात्रा में वर्कपीस के बड़े पैमाने पर उत्पादन और बैच प्रसंस्करण के लिए बहुत फायदेमंद है। चुंबकीय चमकाना अपेक्षाकृत तेज़ और किफायती सतह उपचार विधि है, विशेष रूप से धातु भागों और वर्कपीस जैसे बीयरिंग, गियर, बोल्ट और अन्य छोटे धातु घटकों के लिए उपयुक्त है।चुंबकीय तरल पदार्थों का प्रयोग करके और चुंबकीय क्षेत्र का प्रयोग करके, माइक्रोस्कोपिक पहनने का उत्पादन किया जा सकता है, जिससे सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है।यह विधि आमतौर पर इंजीनियरिंग और विनिर्माण में उपयोग की जाती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि भाग गुणवत्ता और प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं.

इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग की क्या भूमिका है? इलेक्ट्रोपॉलिशिंग एक सतह उपचार विधि है जो सतह की गुणवत्ता और चमक में सुधार के लिए इलेक्ट्रोलाइट में विद्युत धारा लागू करके धातु के कार्यक्षेत्र की सतह से सामग्री को हटा देती है।इलेक्ट्रोपॉलिशिंग के कार्यों और लाभों में शामिल हैं: 1सतह की गुणवत्ता में सुधारः इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग धातु की सतहों पर दोषों, ऑक्साइड परतों, जंग और अनियमितताओं को प्रभावी ढंग से हटा सकती है, जिससे सतह की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।यह काम टुकड़ा एक चिकनी देता है, समान और प्रतिबिंबित उपस्थिति। 2. चमक में सुधार: इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के माध्यम से, वर्कपीस की सतह एक उच्च चमक प्राप्त कर सकती है। यह उन अनुप्रयोगों के लिए उपयोगी है जिनके लिए अत्यधिक चमकदार उपस्थिति की आवश्यकता होती है,जैसे कि स्टेनलेस स्टील के उत्पाद, आभूषण, रसोई उपकरण आदि। 3ऑक्सीकरण और संक्षारण को दूर करें: इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग धातु की सतह से ऑक्साइड और संक्षारण को प्रभावी ढंग से हटा सकती है और इसकी मूल चमक और उपस्थिति को बहाल कर सकती है।यह धातु भागों के रखरखाव और मरम्मत के लिए उपयोगी है. 4आयामी सटीकता में सुधारः इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग का उपयोग छोटे आकार और आकार के समायोजन के लिए किया जा सकता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि वर्कपीस विनिर्देश आवश्यकताओं को पूरा करता है। 5कम घर्षण गुणांकः पॉलिश किए गए धातु की सतह में आमतौर पर घर्षण गुणांक कम होता है, जो घर्षण हानि को कम करने और काम के टुकड़े के पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने में मदद करता है। 6कोटिंग चिपचिपाहट में सुधारः इलेक्ट्रोपॉलिशिंग के बाद धातु की सतह में आमतौर पर बेहतर चिपचिपाहट होती है, जिससे कोटिंग आसान हो जाती है।छिड़काव या चिपकाने के लिए सामग्री चिपकने के लिए और काम टुकड़ा की सतह पर रहने के लिए. 7वेल्डिंग स्लैग और वेल्डिंग निशान हटाएं: इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग प्रभावी रूप से वेल्डिंग स्लैग, वेल्डिंग निशान और धातु वेल्डिंग के दौरान उत्पन्न असमानता को हटा सकती है। 8. स्वचालन: इलेक्ट्रोपोलिशिंग स्वचालित रूप से की जा सकती है, इस प्रकार श्रम और समय की लागत को बचाया जा सकता है। यह बड़े पैमाने पर उत्पादन और जटिल वर्कपीस के लिए बहुत फायदेमंद है। हालांकि इलेक्ट्रोपॉलिशिंग के कई फायदे हैं, लेकिन सुरक्षा और पर्यावरण संरक्षण सुनिश्चित करने के लिए सावधानी बरतने की आवश्यकता है,चूंकि इलेक्ट्रोलाइट और अपशिष्ट जल ऑपरेटर और पर्यावरण के लिए खतरनाक हो सकते हैंइलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के लिए आमतौर पर विद्युत घनत्व, इलेक्ट्रोलाइट संरचना और उपचार समय पर सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि प्राप्त सतह प्रभाव आवश्यकताओं को पूरा करता है।

रासायनिक चमकाने की भूमिका रासायनिक चमकाना एक सतह उपचार विधि है जो किसी सामग्री की सतह से एक परत को हटाने के लिए रासायनिक समाधान का उपयोग करके सतह की गुणवत्ता में सुधार करती है।यह विधि मुख्य रूप से स्टेनलेस स्टील जैसी धातु सामग्री के लिए उपयोग की जाती हैरासायनिक चमकाने के कार्य और लाभों में शामिल हैंः 1. ऑक्साइड परत और गंदगी को हटाएं: रासायनिक पॉलिशिंग धातु की सतहों से ऑक्साइड परत, जंग, गंदगी और प्रदूषकों को प्रभावी ढंग से हटा सकती है। इससे धातु की मूल चमक और उपस्थिति बहाल होती है,इसे नए की तरह दिखाने के लिए. 2चमक में सुधारः रासायनिक पॉलिशिंग सतह की अनियमितताओं और दोषों को हटाकर धातु के कार्यक्षेत्रों की चमक में काफी सुधार कर सकती है।यह उन अनुप्रयोगों के लिए उपयोगी है जिनके लिए अत्यधिक चिकनी उपस्थिति की आवश्यकता होती है, जैसे कि स्टेनलेस स्टील के उत्पाद, फर्नीचर, सजावटी सामान आदि। 3सतह की गुणवत्ता में सुधारः रासायनिक पॉलिशिंग धातु की सतहों की गुणवत्ता में सुधार कर सकती है, जिसमें सतह की मोटाई, समतलता और एकरूपता शामिल है।यह उच्च परिशुद्धता की आवश्यकता भागों और घटकों के निर्माण के लिए महत्वपूर्ण है. 4कम घर्षण गुणांकः पॉलिश किए गए धातु की सतह में आमतौर पर घर्षण गुणांक कम होता है, जो घर्षण हानि को कम करने और काम के टुकड़े के पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने में मदद करता है। 5संक्षारण प्रतिरोध में सुधारः धातु की सतह से अशुद्ध पदार्थों को हटाकर, रासायनिक पॉलिशिंग सामग्री के संक्षारण प्रतिरोध में सुधार कर सकती है और इसकी सेवा जीवन को बढ़ा सकती है। 6कोटिंग चिपचिपाहट में सुधारः पॉलिश धातु की सतहों में आमतौर पर बेहतर चिपचिपाहट होती है, जिससे कोटिंग, स्प्रे या बॉन्डिंग सामग्री के लिए काम करने वाले टुकड़े की सतह पर चिपके रहना और रहना आसान हो जाता है। 7अनुकूलित रूपः रासायनिक चमकाने का उपयोग अनुकूलित रूप बनाने के लिए किया जा सकता है, जैसे कि स्टेनलेस स्टील रसोई उपकरणों, गहने और सजावटी वस्तुओं पर एक विशिष्ट फिनिश बनाना। 8. स्वचालनः रासायनिक चमकाने स्वचालित रूप से किया जा सकता है, इस प्रकार श्रम और समय की लागत को बचाने. यह बड़े पैमाने पर उत्पादन और जटिल workpieces के लिए बहुत फायदेमंद है. रासायनिक पॉलिशिंग आमतौर पर रासायनिक स्नान की संरचना, तापमान और उपचार समय के नियंत्रण के साथ की जाती है।विभिन्न धातुओं और प्रभावों के लिए विभिन्न रासायनिक सूत्र उपलब्ध हैंहालांकि रासायनिक चमकाने के कई फायदे हैं, लेकिन सुरक्षा और पर्यावरण संरक्षण सुनिश्चित करने के लिए इसे सावधानी से किया जाना चाहिए, क्योंकि कुछ रसायन ऑपरेटर और पर्यावरण के लिए हानिकारक हो सकते हैं।

हाथ से चमकाने की भूमिका हैंड पॉलिशिंग एक सतह उपचार विधि है जिसमें आमतौर पर एक ऑपरेटर को काम करने वाले टुकड़े की सतह की चिकनाई, चमक और उपस्थिति में सुधार करने के लिए हाथ के उपकरण और पॉलिशिंग सामग्री का उपयोग करना शामिल होता है।हाथ से चमकाने के कार्य और लाभों में शामिल हैं: 1सतह के दोषों को दूर करेंः मैनुअल पॉलिशिंग कार्यक्षेत्र की सतह पर छोटे खरोंच, ऑक्साइड परतों, गंदगी, पानी के धब्बे और अन्य दोषों को प्रभावी ढंग से हटा सकती है।इससे काम के टुकड़े की उपस्थिति में सुधार होता है और यह अधिक आकर्षक हो जाता है. 2. चमक में सुधारः मैन्युअल पॉलिशिंग के द्वारा, वर्कपीस की सतह को अधिक चमक प्राप्त की जा सकती है। यह उत्पाद की सौंदर्य और सजावटी उपस्थिति के लिए बहुत महत्वपूर्ण है,विशेष रूप से आभूषण के क्षेत्र में, फर्नीचर, रसोई उपकरण आदि। 3. ठीक नियंत्रणः मैनुअल पॉलिशिंग ऑपरेटर को पॉलिशिंग प्रक्रिया पर अधिक ठीक नियंत्रण करने की अनुमति देती है। ऑपरेटर आवश्यकतानुसार विभिन्न पॉलिशिंग सामग्री और उपकरण चुन सकता है,और इच्छित सतह प्रभाव प्राप्त करने के लिए चमकाने की तीव्रता और दिशा को मैन्युअल रूप से समायोजित करें. 4. पुराने वर्कपीस की मरम्मत: हाथ से पॉलिशिंग का उपयोग पुराने वर्कपीस, विशेष रूप से धातु के भागों की सतह की गुणवत्ता की मरम्मत और पुनर्स्थापना के लिए किया जा सकता है। यह जंग, संक्षारण और ऑक्सीकरण को दूर करता है,पुराने टुकड़ों को नए की तरह दिखाना. 5आकार और आकार को समायोजित करेंः हाथ से पॉलिशिंग का उपयोग छोटे आकार और आकार समायोजन के लिए भी किया जा सकता है। हाथ से पॉलिशिंग द्वारा,कुछ सामग्री आसानी से विनिर्देश के लिए लाने के लिए एक workpiece की सतह से हटाया जा सकता है. 6स्वच्छता और खाद्य सुरक्षा: चिकित्सा, खाद्य और औषधीय क्षेत्रों में, वर्कपीस की सतह की स्वच्छता में सुधार और बैक्टीरिया के विकास की संभावना को कम करने के लिए मैन्युअल पॉलिशिंग का उपयोग किया जा सकता है। 7व्यक्तिगतकरणः हाथ से पॉलिशिंग का उपयोग व्यक्तिगत सजावट के लिए भी किया जा सकता है, जैसे कि हस्तनिर्मित आभूषण और शिल्प पर, उन्हें एक अनूठा रूप देते हुए। जबकि हाथ से चमकाना आमतौर पर अधिक समय लेने वाला और श्रम-गहन होता है, यह अधिक लचीलापन और नियंत्रण प्रदान करता है और विशेष रूप से छोटे बैच उत्पादन, कस्टम शिल्प,और उच्च स्तर के मैनुअल कौशल की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगोंऑपरेटर का कौशल और अनुभव हाथ से चमकाने की सफलता के लिए महत्वपूर्ण है क्योंकि वे वर्कपीस की सतह की स्थिरता और गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक हैं।

मैकेनिकल पॉलिशिंग की भूमिकामैकेनिकल पॉलिशिंग मशीनिंग और सतह उपचार के क्षेत्र में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है और इसके निम्नलिखित मुख्य कार्य और लाभ हैंः 1सतह की गुणवत्ता में सुधारः मैकेनिकल पॉलिशिंग से काम करने वाले टुकड़े की सतह पर दोष, असमानता, पहनने के निशान और खुरदरापन को प्रभावी ढंग से हटाया जा सकता है, जिससे सतह की गुणवत्ता में काफी सुधार होता है।यह काम टुकड़ा एक चिकनी देता है, अधिक चिकनी, अधिक समान रूप और महसूस करें। 2. चमक में सुधारः यांत्रिक चमक के माध्यम से, काम के टुकड़े की उपस्थिति एक उच्च चमक प्राप्त कर सकती है। यह उत्पादों की सौंदर्य और सजावटी उपस्थिति के लिए बहुत महत्वपूर्ण है,जैसे कार के गुच्छे, आभूषण, फर्नीचर, रसोई उपकरण आदि। 3परिशुद्धता प्रसंस्करणः उच्च परिशुद्धता वाले भागों की सतह को संसाधित करने के लिए यांत्रिक चमकाने का उपयोग किया जा सकता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि उनका आकार और आकार विनिर्देश आवश्यकताओं को पूरा करता है।उच्च स्तर की सटीकता की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए यह महत्वपूर्ण है, जैसे कि असर आवास, कनेक्टिंग छेद और गैस-टाइट घटक। 4जंग और संक्षारण को दूर करता है: धातु के काम के टुकड़ों के लिए, यांत्रिक चमकाने से सतह पर जंग, ऑक्साइड और संक्षारण को प्रभावी ढंग से हटाया जा सकता है और इसकी धातु चमक बहाल की जा सकती है।यह पुरानी कलाकृतियों या घटकों के रखरखाव और मरम्मत के लिए उपयोगी है. 5. स्नेहन में सुधारः यांत्रिक चमकाने से वर्कपीस की सतह के घर्षण गुणांक को कम किया जा सकता है, जिससे यह चिकनी हो जाती है और स्नेहन प्रदर्शन में सुधार होता है।यह उन अनुप्रयोगों के लिए महत्वपूर्ण है जिनके लिए कम घर्षण की आवश्यकता होती है, जैसे यांत्रिक घटक, बीयरिंग और सीलिंग रिंग। 6. सामग्री के पहनने के प्रतिरोध में सुधारः सतह की मोटाई को हटाकर, यांत्रिक चमकाने से सामग्री के पहनने के प्रतिरोध में सुधार हो सकता है, जिससे यह अधिक टिकाऊ और पहनने और क्षति को कम कर सकता है। 7स्वच्छता में सुधारः चिकित्सा, खाद्य और औषधि क्षेत्र में, मैकेनिकल पॉलिशिंग का उपयोग वर्कपीस की सतह की स्वच्छता में सुधार और बैक्टीरिया के विकास की संभावना को कम करने के लिए किया जा सकता है। 8कोटिंग चिपचिपाहट में सुधारः पॉलिश की गई सतह में आमतौर पर बेहतर चिपचिपाहट होती है, जिससे कोटिंग, स्प्रे या बॉन्डिंग सामग्री की चिपचिपाहट बढ़ सकती है। कुल मिलाकर, मैकेनिकल पॉलिशिंग सतह की गुणवत्ता, सौंदर्यशास्त्र, प्रदर्शन,और कार्यक्षमता के workpieces और इसलिए व्यापक रूप से विभिन्न औद्योगिक और विनिर्माण अनुप्रयोगों में प्रयोग किया जाता है.

किस प्रकार की पॉलिशिंग होती है? पॉलिशिंग के लिए विभिन्न तरीकों और सामग्रियों का उपयोग किया जा सकता है, जो कि वर्कपीस की सामग्री और वांछित सतह की गुणवत्ता के आधार पर होता है। 1मैकेनिकल पॉलिशिंगः मैकेनिकल पॉलिशिंग यांत्रिक उपकरण के माध्यम से प्राप्त एक पॉलिशिंग विधि है। इसमें एक रोटरी पॉलिशर, कंपन पॉलिशर, या ग्राइंडर का उपयोग शामिल है,जहां सतह की अनियमितताओं को हटाने के लिए घर्षण उपकरण (जैसे पॉलिशिंग व्हील्स या सैंडपेपर) का उपयोग किया जाता हैमैकेनिकल पॉलिशिंग का उपयोग आमतौर पर धातु, पत्थर और लकड़ी जैसी कठोर सामग्री पर किया जाता है। 2. हाथ से पॉलिशिंग: हाथ से पॉलिशिंग में ऑपरेटर हाथ से उपकरण जैसे पॉलिशिंग कपड़े, पॉलिशिंग पैड, पॉलिशिंग पेस्ट और पीसने वाले पत्थरों का उपयोग करके सतह की अनियमितताओं को मैन्युअल रूप से हटाता है।यह विधि आम तौर पर छोटे workpieces के लिए प्रयोग किया जाता है, या जब अधिक बारीकी से नियंत्रण की आवश्यकता होती है, जैसे कि गहने चमकाने। 3रासायनिक चमकानाः रासायनिक चमकाने से यांत्रिक पीसने की आवश्यकता के बिना रसायनों का उपयोग करके सतह सामग्री को हटा दिया जाता है। यह विधि अक्सर कुछ धातु मिश्र धातुओं पर उपयोग की जाती है, जैसे कि स्टेनलेस स्टील,एल्यूमीनियम और तांबारासायनिक पॉलिशिंग में आमतौर पर उचित उपचार समय और तापमान के साथ कास्टिक या एसिडिक समाधानों का उपयोग किया जाता है। 4इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग: इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग एक विशेष पॉलिशिंग विधि है जो इलेक्ट्रोलाइट्स में एक इलेक्ट्रोकेमिकल प्रतिक्रिया के माध्यम से सतह सामग्री को हटा देती है।इस विधि का उपयोग अक्सर धातु की सतहों को बारीक चमकाने के लिए किया जाता है ताकि अत्यधिक चिकनी और समान सतह प्राप्त हो सके. 5चुंबकीय चमकानाः चुंबकीय चमकाना चुंबकीय द्रव में कार्य टुकड़ा डालकर और कार्य टुकड़े की सतह पर सूक्ष्म पहनने के लिए एक चुंबकीय क्षेत्र लागू करके चमकाना है।यह विधि आम तौर पर धातु भागों की सतह चिकनाई और चमकाने के लिए प्रयोग किया जाता है. 6रेत झड़ने से चमकानाः रेत झड़ने से चमकाने से सामग्री हट जाती है और उच्च गति वाले कणों (जैसे रेत) को वर्कपीस की सतह पर छिड़ककर सतह की गुणवत्ता में सुधार होता है।इस विधि का उपयोग आमतौर पर सतह की गंदगी को साफ करने और हटाने के लिए किया जाता है, साथ ही कुछ धातु विनिर्माण प्रक्रियाओं में सतह उपचार के लिए। प्रत्येक पॉलिशिंग प्रकार की अपनी प्रयोज्यता और सीमाएं होती हैं, और काम के टुकड़े की विशेषताओं और आवश्यकताओं के आधार पर उपयुक्त पॉलिशिंग विधि का चयन किया जा सकता है।विभिन्न चमकाने की विधियों और उपकरण विभिन्न सतह चिकनाई प्राप्त कर सकते हैं, सटीकता और चमक।

पॉलिशिंग क्या है? पॉलिशिंग एक सतह उपचार प्रक्रिया है जिसका उपयोग वर्कपीस की सतह की चिकनाई, चमक और उपस्थिति में सुधार करने के लिए किया जाता है।यह प्रक्रिया काम के टुकड़े की सतह से मामूली अनियमितताओं और दोषों को हटाकर काम करती है, जिसके परिणामस्वरूप अच्छी सतह की गुणवत्ता के साथ एक चिकनी, परावर्तक उपस्थिति होती है। चमकाने का उपयोग आमतौर पर धातु, प्लास्टिक, कांच, पत्थर और लकड़ी सहित विभिन्न सामग्रियों पर किया जाता है। यहाँ कैसे चमकाने के मूल रूप से काम करता हैः 1कार्यक्षेत्र की तैयारीः सबसे पहले, कार्यक्षेत्र को उचित पूर्व-उपचार करने की आवश्यकता है, जिसमें किसी भी बड़े कण अशुद्धियों, दोषों या असभ्य सतहों को हटाने की आवश्यकता है। 2. पॉलिशिंग टूल्स का चयन करें: वर्कपीस सामग्री और आवश्यक सतह चिकनाई के आधार पर उपयुक्त प्रकार के पॉलिशिंग टूल का चयन करें। पॉलिशिंग टूल्स में आमतौर पर पॉलिशिंग क्लॉथ, पॉलिशिंग पैड शामिल होते हैं,पीसने का पत्थर और चमकाने का पेस्ट। 3पॉलिशिंग सामग्री लागू करें: पॉलिशिंग उपकरण या वर्कपीस की सतह पर उपयुक्त प्रकार के पॉलिशिंग पेस्ट या पॉलिशिंग तरल पदार्थ लागू करें।इन सामग्रियों में घर्षण कण शामिल हैं जो चमकाने की प्रक्रिया के दौरान सतह की अनियमितताओं को हटाने में मदद करते हैं. 4. पॉलिशिंग शुरू करेंः पॉलिशिंग ऑपरेशन शुरू करने के लिए पॉलिशिंग टूल का उपयोग करें। वर्कपीस की सतह को पॉलिशिंग टूल के संपर्क में होना चाहिए,और फिर सामग्री की सतह पर छोटे दोष रोटेशन के माध्यम से हटा दिया जाता है, कंपन या मैनुअल ऑपरेशन। 5लगातार दिशा बदलते रहें: आमतौर पर सतह की समान चिकनाई सुनिश्चित करने के लिए पॉलिशिंग कार्यों को अलग-अलग दिशाओं में करने की आवश्यकता होती है।यह सतह पर खरोंच के निशान या निशान छोड़ने से रोकता है. 6निगरानी और माप: ऑपरेटर आमतौर पर यह सुनिश्चित करने के लिए वर्कपीस की सतह का नियमित रूप से निरीक्षण करते हैं कि चमकाने की प्रक्रिया आवश्यक गुणवत्ता मानकों को पूरा करती है।जैसे कि सतह की असमानता मीटर, सतह की गुणवत्ता को सत्यापित करने के लिए इस्तेमाल किया जा सकता है। 7. पूर्ण चमकाना: एक बार जब वर्कपीस की सतह वांछित चिकनाई और उपस्थिति तक पहुंच जाती है, तो चमकाने की प्रक्रिया बंद हो जाती है और वर्कपीस आगे के प्रसंस्करण या उपयोग के लिए तैयार हो जाती है। पॉलिशिंग का उपयोग आमतौर पर उच्च चमकदार सतहों जैसे ऑटोमोबाइल बाहरी, गहने, फर्नीचर, रसोई के बर्तन, बर्तन, भाग, सजावटी वस्तुओं और कई अन्य उत्पादों को बनाने के लिए किया जाता है।यह आपकी उपस्थिति में सुधार करता है, प्रतिबिंबित गुणों को बढ़ाता है, और टुकड़े के लिए मूल्य और सुंदरता जोड़ सकता है।

पीसना क्या है? पीसने की प्रक्रिया एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग आवश्यक सतह मोटाई, परिशुद्धता और आकार प्राप्त करने के लिए वर्कपीस से सतह सामग्री को हटाने के लिए किया जाता है। पीसने की प्रक्रिया के दौरान, एक पीसने वाला उपकरण,आम तौर पर एक पीसने वाला पहिया, का उपयोग उच्च गति से घूमने और इच्छित सतह की गुणवत्ता और ज्यामिति बनाने के लिए वर्कपीस से सामग्री को हटाने के लिए वर्कपीस की सतह पर दबाव लगाने के लिए किया जाता है। पीसने का मूल कामकाजी सिद्धांत यह हैः 1. काम करने वाले टुकड़े की स्थापना: सबसे पहले, काम करने वाले टुकड़े को पीस मशीन उपकरण के काम करने वाले बेंच या फिटिंग पर स्थापित किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि काम करने वाला टुकड़ा स्थिर है और यह नहीं चलेगा।विभिन्न आकारों और आकारों के काम के टुकड़ों को समायोजित करने के लिए क्लैंपिंग सिस्टम अक्सर विभिन्न डिजाइनों में आते हैं. 2पीसने के औजारों का चयनः आवश्यक सतह की मोटाई, सटीकता और आकार के अनुसार उपयुक्त पीसने के औजार (पीसने का पहिया) का चयन करें।विभिन्न प्रकार के पीस पहियों विभिन्न सामग्री और पीस आवश्यकताओं के लिए उपयुक्त हैं. 3. काटने के मापदंडों को सेट करें: ऑपरेटर को पीसने की मशीन के काटने के मापदंडों को सेट करने की आवश्यकता है, जिसमें पीसने की गति, फ़ीड गति, काटने की गहराई और शीतलक उपयोग शामिल हैं।ये मापदंड पीसने की प्रक्रिया की गुणवत्ता और दक्षता को प्रभावित करते हैं. 4. पीस शुरू करेंः एक बार पीस पहिया और workpiece के पदों और मापदंडों सेट कर रहे हैं, पीस मशीन उपकरण शुरू हो जाएगा.पीस पहिया उच्च गति से घूमने के लिए शुरू होता है और काम के टुकड़े की सतह पर दबाव डालता है, कार्य टुकड़े की सतह से सामग्री को हटाने और आवश्यक सतह की गुणवत्ता और ज्यामिति बनाने के लिए। . 5शीतलन और स्नेहनः पीसने की प्रक्रिया के दौरान, शीतलक या काटने के स्नेहक का उपयोग आमतौर पर तापमान को कम करने, पहनने और चिप्स को दूर करने के लिए किया जाता है। 6निगरानी और माप: ऑपरेटर आमतौर पर पीसने की प्रक्रिया की नियमित रूप से निगरानी करते हैं और माप उपकरण का उपयोग करते हैं, जैसे कि सतह मोटापा गेज या बाहरी व्यास माइक्रोमीटर,यह सुनिश्चित करने के लिए कि सतह की गुणवत्ता और वर्कपीस की ज्यामिति विनिर्देशों को पूरा करती है. 7पीसने की समाप्ति: एक बार जब कार्यक्षेत्र की सतह वांछित सतह की गुणवत्ता और ज्यामिति तक पहुंच जाती है,पीसने की क्रिया बंद हो जाती है और वर्कपीस को वर्कबेंच या फिक्स्चर से हटाया जा सकता है और आगे के प्रसंस्करण या उपयोग के लिए तैयार किया जा सकता है. पीसने धातुओं, सिरेमिक्स, धातुओं के काम के टुकड़ों को संसाधित करने के लिए विनिर्माण उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली एक आम मशीनिंग विधि है।उच्च परिशुद्धता सतह गुणवत्ता और सटीक आयाम प्राप्त करने के लिए प्लास्टिक और मिश्रित सामग्रीयह विभिन्न उत्पादों जैसे सटीक भागों, मोल्ड, काटने के उपकरण, बीयरिंग, गियर, ऑटो पार्ट्स, विमान भागों आदि के निर्माण के लिए उपयुक्त है।

यह क्या है? रिमिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग किसी कार्यक्षेत्र में छेद या छेद को संसाधित करने के लिए किया जाता है, आमतौर पर मौजूदा छेद के आंतरिक व्यास को बढ़ाने या सटीक रूप से मशीनिंग करने के लिए।इस प्रक्रिया में आमतौर पर एक विशेष उपकरण का उपयोग करना शामिल है, जैसे कि एक रीमर या रीमर बार, जो सामग्री को हटाने और छेद की आंतरिक दीवारों को बनाने के लिए वर्कपीस के माध्यम से घुमाया और आगे बढ़ाया जाता है।Reaming संचालन विभिन्न प्रकार के विभिन्न प्रकार के workpieces और सामग्री के लिए उपयुक्त हैंधातुओं, प्लास्टिक और कम्पोजिट सहित। यहाँ रीमिंग का बुनियादी कार्य सिद्धांत हैः 1काम करने वाले टुकड़े को क्लैंप करना: सबसे पहले, काम करने वाले टुकड़े को काम करने की मेज पर या एक स्थिरता में स्थापित किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि काम करने वाला टुकड़ा स्थिर है और यह नहीं चलेगा।विभिन्न आकारों और आकारों के काम के टुकड़ों को समायोजित करने के लिए क्लैंपिंग सिस्टम अक्सर विभिन्न डिजाइनों में आते हैं. 2. एक रीमर चुनें: आवश्यक छेद व्यास और गहराई के आधार पर एक उपयुक्त रीमर चुनें। रीमर में आमतौर पर कई काटने के किनारे होते हैं और आंतरिक दीवार सामग्री को हटाने के लिए उपयोग किया जाता है। 3. काटने के मापदंडों को सेट करें: ऑपरेटर को रीमर या रीमर के काटने के मापदंडों को सेट करने की आवश्यकता होती है, जिसमें काटने की गति, फ़ीड गति, काटने की गहराई और शीतलक उपयोग शामिल हैं।ये मापदंड काटने की प्रक्रिया की गुणवत्ता और दक्षता को प्रभावित करते हैं. 4. रीमर शुरू करेंः एक बार रीमर और वर्कपीस की स्थिति और मापदंडों को सेट कर दिया गया है, रीमर या रीमर मशीन शुरू हो जाती है, और रीमर घूमना शुरू कर देता है और वर्कपीस में आगे बढ़ता है,धीरे-धीरे आंतरिक दीवार सामग्री को हटाने और छेद के आंतरिक व्यास का गठन. 5शीतलन और स्नेहनः काटने की प्रक्रिया के दौरान, तापमान को कम करने, पहनने और चिप्स को दूर करने के लिए शीतलक या काटने के स्नेहक का उपयोग आमतौर पर किया जाता है। 6. निगरानी और माप: ऑपरेटर आमतौर पर नियमित आधार पर रीमिंग प्रक्रिया की निगरानी करते हैं और माप उपकरण, जैसे माइक्रोमीटर या बोर माइक्रोमीटर का उपयोग करते हैं,यह सुनिश्चित करने के लिए कि बोर का बोर आकार और गुणवत्ता विनिर्देशों को पूरा करती है. 7- रिमिंग का पूरा होना: एक बार आवश्यक छेद के आंतरिक व्यास का आकार और गुणवत्ता प्राप्त हो जाने के बाद,रिमिंग ऑपरेशन बंद हो जाता है और वर्कपीस को वर्कबैंक या फिक्स्चर से हटाया जा सकता है और आगे के प्रसंस्करण या उपयोग के लिए तैयार किया जा सकता है. रिमिंग का उपयोग अक्सर उन छेदों के निर्माण के लिए किया जाता है जिनके लिए उच्च परिशुद्धता वाले आंतरिक व्यास आयामों की आवश्यकता होती है, जैसे असर सीटें, ट्रांसमिशन छेद, वाल्व सीटें, थ्रेडेड छेद, आदि।इसका विनिर्माण में व्यापक अनुप्रयोग है, मशीनिंग, एयरोस्पेस और अन्य क्षेत्रों में।