आप परिष्करण प्रक्रिया के बारे में कितना जानते हैं?

एक साँचा कई भागों से बना होता है।भागों की गुणवत्ता सीधे मोल्ड की गुणवत्ता को प्रभावित करती है, और भागों की अंतिम गुणवत्ता की गारंटी परिष्करण द्वारा दी जाती है।इसलिए, परिष्करण को नियंत्रित करना महत्वपूर्ण है।अधिकांश घरेलू मोल्ड निर्माण उद्यमों में, परिष्करण चरण में उपयोग की जाने वाली विधियां आम तौर पर पीस, विद्युत मशीनिंग और फिटर प्रसंस्करण होती हैं।इस स्तर पर, कई तकनीकी मापदंडों जैसे कि भाग विरूपण, आंतरिक तनाव, आकार सहिष्णुता और आयामी सटीकता को नियंत्रित करना आवश्यक है।विशिष्ट उत्पादन अभ्यास में, इसे संचालित करना मुश्किल है, लेकिन संदर्भ के लिए अभी भी कई प्रभावी अनुभव और विधियों का उपयोग किया जाना है।
मोल्ड भागों के प्रसंस्करण को भागों की उपस्थिति और आकार के अनुसार मोटे तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: प्लेट, विशेष आकार के हिस्से और शाफ्ट।सामान्य प्रक्रिया मोटे तौर पर है: रफ प्रोसेसिंग - हीट ट्रीटमेंट (क्वेंचिंग और टेम्परिंग) - फाइन ग्राइंडिंग - इलेक्ट्रिकल प्रोसेसिंग - फिटर (सतह उपचार) - असेंबली प्रोसेसिंग।
एक

भागों का ताप उपचार
भागों की गर्मी उपचार प्रक्रिया में, प्रसंस्करण के दौरान भागों की आयामी स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए भागों को आवश्यक कठोरता प्राप्त करने के दौरान आंतरिक तनाव को नियंत्रित करना आवश्यक है।विभिन्न सामग्रियों में अलग-अलग उपचार विधियां होती हैं।हाल के वर्षों में डाई उद्योग के विकास के साथ, उपयोग की जाने वाली सामग्रियों के प्रकार में वृद्धि हुई है।Cr12, 40Cr, Cr12MoV और हार्ड मिश्र धातु के अलावा, V10 और asp23 जैसी नई सामग्री का चयन कुछ पुरुष और महिला के लिए किया जा सकता है, जो उच्च कार्य शक्ति और गंभीर तनाव के साथ मर जाते हैं, जिनमें उच्च होता है

थर्मल स्थिरता और अच्छा माइक्रोस्ट्रक्चर।
Cr12MoV से बने भागों के लिए, किसी न किसी मशीनिंग के बाद शमन उपचार किया जाता है।शमन के बाद, वर्कपीस में एक बड़ा अवशिष्ट तनाव होता है, जिससे परिष्करण या काम के दौरान दरार पड़ना आसान होता है।शमन के बाद, शमन तनाव को खत्म करने के लिए गर्म होने पर भागों को तड़का लगाना चाहिए।शमन तापमान को 900-1020 ℃ पर नियंत्रित किया जाता है, और फिर हवा को ठंडा करने के लिए 200-220 ℃ तक ठंडा किया जाता है, और फिर जल्दी से 220 ℃ पर तड़के के लिए भट्ठी में लौटा दिया जाता है।इस विधि को एक बार की सख्त प्रक्रिया कहा जाता है, जो उच्च शक्ति प्राप्त कर सकती है और प्रतिरोध पहन सकती है, और मुख्य विफलता के रूप में पहनने वाले सांचों के लिए बेहतर है।उत्पादन में कई कोनों और जटिल आकृतियों वाले कुछ वर्कपीस के लिए, शमन तनाव को खत्म करने के लिए तड़के पर्याप्त नहीं है।तनाव को पूरी तरह से मुक्त करने के लिए खत्म करने से पहले तनाव राहत एनीलिंग या कई उम्र बढ़ने के उपचार की आवश्यकता होती है।

V10, aps23 और अन्य पाउडर मिश्र धातु इस्पात भागों के लिए, क्योंकि वे उच्च तापमान वाले तड़के का सामना कर सकते हैं, शमन के दौरान माध्यमिक सख्त प्रक्रिया को अपनाया जा सकता है, 1050-1080 ℃ पर शमन और फिर कई बार 490-520 ℃ पर तड़का लगाया जा सकता है, जो कर सकते हैं उच्च प्रभाव क्रूरता और स्थिरता प्राप्त करें, और मुख्य विफलता रूप के रूप में टूटे हुए किनारों के साथ मरने के लिए बहुत उपयुक्त है।पाउडर मिश्र धातु इस्पात की उच्च लागत है, लेकिन इसका प्रदर्शन अच्छा है, और यह व्यापक आवेदन की प्रवृत्ति बना रहा है।
दो

भागों की पीस
पीसने के लिए तीन मुख्य प्रकार के मशीन टूल्स का उपयोग किया जाता है: सतह ग्राइंडर, आंतरिक और बाहरी ग्राइंडर और टूल ग्राइंडर।ग्राइंडिंग की फिनिशिंग के दौरान ग्राइंडिंग विरूपण और ग्राइंडिंग दरारों को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।बाद के प्रसंस्करण में भी बहुत छोटी दरारें उजागर हो जाएंगी।इसलिए, बारीक पीस की फ़ीड छोटी होनी चाहिए और बड़ी नहीं होनी चाहिए, शीतलक पर्याप्त होना चाहिए, और 0.01 मिमी से कम आयाम सहिष्णुता वाले भागों को यथासंभव स्थिर तापमान पर पीसना चाहिए।गणना के अनुसार, जब 300 मिमी लंबे स्टील का तापमान अंतर 3 ℃ होता है, तो सामग्री 10.8 μ M, 10.8 = 1.2 × तीन × 3 (प्रति 100 मिमी विरूपण: 1.2 μ M / ℃) होती है, इस कारक का प्रभाव होना चाहिए प्रत्येक परिष्करण प्रक्रिया में पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए।

बारीक पीसने के दौरान एक उपयुक्त ग्राइंडिंग व्हील का चयन करना बहुत महत्वपूर्ण है।डाई स्टील की उच्च वैनेडियम और मोलिब्डेनम सामग्री को देखते हुए, जीडी सिंगल क्रिस्टल कोरन्डम पीस व्हील अधिक उपयुक्त है।कठोर मिश्र धातु और उच्च शमन कठोरता के साथ सामग्री को संसाधित करते समय, कार्बनिक बांधने की मशीन के साथ हीरा पीसने वाला पहिया पसंद किया जाता है।ऑर्गेनिक बाइंडर ग्राइंडिंग व्हील में सेल्फ ग्राइंडिंग का अच्छा प्रदर्शन होता है और वर्कपीस का खुरदरापन आरए = 0.2 माइक्रोन तक पहुंच सकता है।हाल के वर्षों में, नई सामग्री के आवेदन के साथ, सीबीएन पीस व्हील, यानी क्यूबिक बोरॉन नाइट्राइड व्हील, ने बहुत अच्छा प्रसंस्करण प्रभाव दिखाया है, और सीएनसी बनाने पीसने, पीसने वाली मशीन को समन्वयित करते समय अन्य प्रकार के पीसने वाले पहियों से प्रभाव बेहतर होता है। सीएनसी आंतरिक और बाहरी पीसने की मशीन।ग्राइंडिंग के दौरान ग्राइंडिंग व्हील की शार्पनेस बनाए रखने के लिए ग्राइंडिंग व्हील की समय पर ड्रेसिंग पर ध्यान देना चाहिए।जब पीसने वाला पहिया निष्क्रिय हो जाता है, तो यह वर्कपीस की सतह पर स्लाइड और निचोड़ जाएगा, जिससे वर्कपीस की सतह जल जाएगी और ताकत कम हो जाएगी।

अधिकांश प्लेट भागों को सतह की चक्की द्वारा संसाधित किया जाता है।प्रसंस्करण की प्रक्रिया में, एक लंबे और पतले पतले प्लेट वाले हिस्से का अक्सर सामना करना पड़ता है, जिसे संसाधित करना मुश्किल होता है।क्योंकि प्रसंस्करण के दौरान चुंबकीय बल के सोखने के तहत कार्यक्षेत्र की सतह पर वर्कपीस विकृत और चिपक जाता है, जब वर्कपीस को नीचे ले जाया जाता है, तो वर्कपीस फिर से विकृत हो जाएगा, और मोटाई माप सुसंगत है, लेकिन समानता आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकती है .समाधान चुंबकीय अलगाव पीस हो सकता है।पीसने के दौरान, समान ऊंचाई वाले ब्लॉक को वर्कपीस के नीचे रखा जाता है, और चार साइड ब्लॉक को ब्लॉक कर दिया जाता है।प्रसंस्करण के दौरान, छोटे फ़ीड और मल्टी लाइट चाकू का उपयोग किया जा सकता है।एक तरफ संसाधित होने के बाद, समान ऊंचाई वाले ब्लॉक को नहीं रखा जा सकता है, प्रत्यक्ष सोखना प्रसंस्करण पीसने के प्रभाव में सुधार कर सकता है और समानता की आवश्यकताओं को पूरा कर सकता है।

शाफ्ट भागों में एक रोटरी सतह होती है, और आंतरिक और बाहरी पीसने वाली मशीनों और उपकरण पीसने वाली मशीनों का व्यापक रूप से उनके प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है।प्रसंस्करण के दौरान, हेड फ्रेम और केंद्र बस बार के बराबर होते हैं।यदि कोई रनआउट समस्या है, तो संसाधित वर्कपीस में भी यह समस्या होगी, जो भागों की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी।इसलिए, प्रसंस्करण से पहले सिर के फ्रेम और केंद्र का परीक्षण किया जाना चाहिए।आंतरिक छेद को पीसते समय, शीतलक को पीसने के सुचारू निर्वहन की सुविधा के लिए पर्याप्त रूप से पीसने वाली संपर्क स्थिति में डाला जाना चाहिए।पतली दीवार वाले शाफ्ट भागों को संसाधित करने के लिए, क्लैंपिंग प्रक्रिया तालिका का उपयोग करना बेहतर होता है, और क्लैम्पिंग बल बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए, अन्यथा वर्कपीस की परिधि पर "आंतरिक त्रिकोण" विरूपण उत्पन्न करना आसान है।
 

तीन

विद्युत मशीनिंग नियंत्रण
आधुनिक मोल्ड कारखानों में विद्युत मशीनिंग की कमी नहीं हो सकती है।विद्युत मशीनिंग सभी प्रकार के विशेष आकार और उच्च कठोरता वाले भागों को संसाधित कर सकती है।इसे तार काटने और विद्युत निर्वहन में विभाजित किया जा सकता है।
धीमी तार काटने की मशीनिंग सटीकता ± 0.003 मिमी तक पहुंच सकती है, और खुरदरापन Ra0.2 μ m。 प्रसंस्करण की शुरुआत में, मशीन उपकरण की स्थिति की जांच करें, पानी की विआयनीकरण डिग्री, पानी का तापमान, तार की लंबवतता की जांच करें, एक अच्छा प्रसंस्करण राज्य सुनिश्चित करने के लिए तनाव और अन्य कारक।वायर कटिंग प्रोसेसिंग सामग्री के एक पूरे टुकड़े पर प्रसंस्करण को हटाने के लिए है, जो वर्कपीस के मूल तनाव संतुलन को नष्ट कर देता है और आसानी से तनाव एकाग्रता का कारण बनता है, खासकर कोने पर।इसलिए, जब आर 0.2 (विशेष रूप से तेज कोने), सुधार सुझावों को डिजाइन विभाग को आगे रखा जाना चाहिए।मशीनिंग के दौरान तनाव एकाग्रता से निपटने के लिए वेक्टर अनुवाद सिद्धांत का उपयोग किया जा सकता है।परिष्करण से पहले, लगभग 1 मिमी का मार्जिन आरक्षित किया जाएगा, और किसी न किसी आकार को पूर्व संसाधित किया जाएगा, और फिर थर्मल स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए परिष्करण से पहले मशीनिंग तनाव को मुक्त करने के लिए गर्मी उपचार किया जाएगा।
मशीनिंग पंच करते समय, काटने की स्थिति और तार के पथ पर सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए।सबसे अच्छा प्रभाव ड्रिलिंग और थ्रेडिंग द्वारा प्राप्त किया जाता है।उच्च परिशुद्धता तार काटने की प्रक्रिया, आमतौर पर काटने के चार बार, भागों की गुणवत्ता सुनिश्चित कर सकती है।जब मशीनिंग मादा टेंपर से मरती है, तो स्ट्रेट एज की पहली रफ मशीनिंग, दूसरी टेंपर मशीनिंग, और फिर स्ट्रेट एज की फिनिशिंग मशीनिंग तेज और कुशल तरीके से की जाएगी।इस तरह, खंड x के ऊर्ध्वाधर परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है, और केवल किनारे के खंड का सीधा किनारा समाप्त होता है, जिससे समय और लागत की बचत होती है।

इलेक्ट्रोड ईडीएम से पहले बनाया जाना चाहिए।इलेक्ट्रोड को मोटे और महीन में विभाजित किया जा सकता है।तैयार इलेक्ट्रोड का आकार अच्छी अनुरूपता में होगा, और मशीनिंग के लिए सीएनसी मशीन टूल का उपयोग करना सबसे अच्छा है।इलेक्ट्रोड के भौतिक चयन के संदर्भ में, लाल तांबे के इलेक्ट्रोड मुख्य रूप से सामान्य इस्पात प्रसंस्करण के लिए उपयोग किए जाते हैं।Cu-W मिश्र धातु इलेक्ट्रोड का अच्छा व्यापक प्रदर्शन है।विशेष रूप से, प्रसंस्करण के दौरान खपत स्पष्ट रूप से लाल तांबे की तुलना में कम है।पर्याप्त दस्त तरल के साथ, यह मशीनिंग कठिन सामग्री और जटिल खंड आकार के साथ परिष्करण भागों के लिए बहुत उपयुक्त है।इलेक्ट्रोड बनाते समय, अंतराल राशि और इलेक्ट्रोड की संख्या की गणना करना आवश्यक है।जब बड़े क्षेत्र या भारी इलेक्ट्रोड प्रसंस्करण किया जाता है, तो पर्याप्त ताकत सुनिश्चित करने और ढीलेपन को रोकने के लिए वर्कपीस और इलेक्ट्रोड को मजबूती से जकड़ा जाना चाहिए।डीप स्टेप मशीनिंग के दौरान, खराब जल निकासी के कारण इलेक्ट्रोड और आर्क डिस्चार्ज के नुकसान पर ध्यान देना चाहिए।

चार
भूतल उपचार और विधानसभा
मशीनिंग के दौरान भागों की सतह पर छोड़े गए उपकरण के निशान और पीसने के निशान वे स्थान हैं जहां तनाव केंद्रित होता है और दरार के प्रसार का स्रोत होता है।इसलिए, मशीनिंग के बाद, भागों की सतह को मजबूत करने की आवश्यकता होती है, और मशीनिंग छिपे हुए खतरों को बेंच पीस द्वारा दूर करने की आवश्यकता होती है।वर्कपीस के कुछ किनारों, तीव्र कोणों और छिद्रों को धुंधला और आर-आकार का होना चाहिए।सामान्य तौर पर, इलेक्ट्रो मशीनी सतहें 6-10 μ उत्पन्न करती हैं संशोधित कठोर परत का रंग सफेद होता है।कठोर परत भंगुर होती है और इसमें अवशिष्ट प्रतिबल होता है।उपयोग करने से पहले, सतह की पॉलिशिंग और पीसकर कठोर परत को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए।
पीसने और विद्युत मशीनिंग की प्रक्रिया में, वर्कपीस में कुछ चुंबकीयकरण और कमजोर चुंबकीय बल होगा, और कुछ छोटी चीजों को अवशोषित करना बहुत आसान है।इसलिए, असेंबली से पहले, वर्कपीस को डीमैग्नेटाइज किया जाना चाहिए और सतह को एथिल एसीटेट से साफ किया जाना चाहिए।असेंबली प्रक्रिया के दौरान, पहले भागों का पता लगाने के लिए असेंबली ड्राइंग को देखें, फिर भागों के बीच उपकरण अनुक्रम को सूचीबद्ध करें, जिन मामलों पर ध्यान देने की आवश्यकता है उन्हें सूचीबद्ध करें, और फिर मोल्ड को इकट्ठा करना शुरू करें।आम तौर पर, गाइड पोस्ट और गाइड आस्तीन पहले स्थापित होते हैं, फिर मोल्ड बेस और नर और मादा मोल्ड स्थापित होते हैं, और फिर प्रत्येक भाग की निकासी, विशेष रूप से नर और मादा मोल्ड की निकासी को इकट्ठा और समायोजित किया जाता है।असेंबली पूरी होने के बाद, मोल्ड निरीक्षण किया जाएगा और समग्र स्थिति रिपोर्ट लिखी जाएगी।पाई गई समस्याओं के लिए, रिवर्स थिंकिंग पद्धति को अपनाया जा सकता है, यानी पोस्ट प्रोसेस से लेकर फॉरवर्ड प्रोसेस तक, फिनिशिंग से लेकर रफ प्रोसेसिंग तक, एक-एक करके तब तक चेक करें जब तक कि क्रूक्स न मिल जाए और समस्या हल न हो जाए।
अभ्यास ने साबित कर दिया है कि अच्छा परिष्करण प्रक्रिया नियंत्रण प्रभावी रूप से भागों की सहिष्णुता और स्क्रैपिंग को कम कर सकता है, और एक बार की सफलता दर और मोल्ड की सेवा जीवन में प्रभावी ढंग से सुधार कर सकता है।