एक इलेक्ट्रिक वाहन कंपनी को मोटर हाउसिंग घटक लागत को 15% तक कम करने में मदद करना

1. कार्यकारी सारांश

2. 6 चरणों में कार्यान्वयन योजना (HowTo)

3. मापा हुआ केस स्टडी और अंकगणित (चरण दर चरण)

4. तकनीकी लीवर (विस्तृत)

5. सामान्य प्रश्न

1. आधारभूत और मानचित्र लागत∙ इकाई लागत को सामग्री, मशीनिंग, परिष्करण, ओवरहेड में विभाजित करें।

2. निर्माण के लिए डिजाइन (डीएफएम)भागों को समेकित करना, जहां सुरक्षित हो, tolerances को कम करना, ऐसी सुविधाएं जोड़ना जो मशीनिंग को तेज करें।

3. सामग्री और प्रक्रिया का चयनलगभग नेट विकल्पों (मृत-कास्ट, एक्सट्रूज़न + वेल्ड, पाउडर-मेटल) और स्विचिंग लागत का मूल्यांकन करें।

4. चक्र समय और सीएएम ट्यूनिंगउपकरण पथों को अनुकूलित करना, उच्च फ़ीड काटने और ट्रोकोइडल रणनीतियों को अपनाना, उपकरण परिवर्तन को कम करना।

5. परिष्करण और निरीक्षणकम लागत वाले सतह परिष्करण (इलेक्ट्रोपॉलिश या लक्षित कोटिंग) पर स्विच करें, कट रीवर्किंग के लिए इनलाइन क्यूसी करें।

6. आपूर्तिकर्ता और खरीदबंडल मूल्य निर्धारण पर बातचीत करें, जहां नकदी प्रवाह अनुमति देता है, लॉट का आकार बढ़ाएं, विक्रेता द्वारा प्रबंधित इन्वेंट्री लागू करें।

1. चल रही लागतों का मापन(सामग्री, मशीनिंग, परिष्करण, ओवरहेड) 100 नमूना भागों के लिए।

2. डीएफएम कार्यशाला चलाएं(इंजीनियर्स + मशीनिस्ट + आपूर्तिकर्ता) समेकन और सहिष्णुता परिवर्तनों की पहचान करने के लिए।

3. प्रोटोटाइप वैकल्पिक प्रक्रिया(१०० का एक बैच): परीक्षण मर डालना या लगभग नेट फोर्जिंग, जैसा लागू हो।

4. सीएएम अनुकूलित करें: कच्चेपन/अंतराल को अलग करना, समाप्ति पासों को कम करना, अनुकूलन फीड को लागू करना।

5. परिष्करण परिवर्तन लागू करें: कम लागत वाले कोटिंग का परीक्षण करें और संक्षारण/हंगार को मापें।

6. ट्रैक मेट्रिक्ससाप्ताहिक (चक्र समय, स्क्रैप दर, यूनिट लागत) यदि स्क्रैप बढ़ता है > 1.5* आधार रेखा।

7. पैमानालक्ष्य लागत में कमी और गुणवत्ता की पुष्टि के बाद।

आधार रेखा (प्रति इकाई):

• सामग्री = $50

• मशीनिंग = $35

• समाप्त = $20

• ओवरहेड = $15
  प्रति इकाई कुल =$50 + $35 + $20 + $15 = $120.

लक्ष्य:15% लागत में कमी→ लक्ष्य इकाई लागत = $120 * (1 − 0.15)

लक्ष्य को स्पष्ट रूप से अंक-दर-अंक गणना करें:
120 * 0.15 = 120 * (15/100) = (120 * 15) ÷ 100.
120 * 15 = 1,800.
1,800 ÷ 100 = 18
तो लक्ष्य बचत = $ 18 प्रति इकाई.
लक्ष्य इकाई लागत = 120 − 18 = $102

प्रस्तावित बचत (प्रैक्टिकल मिश्रण जो एक पायलट में $18 तक पहुंच गया):

• मशीनिंगः $8 बचाएं → नई मशीनिंग = $35 − $8 = $27. (22.857% मशीनिंग में कमी)

• परिष्करणः $5 बचाएं → नया परिष्करण = $20 − $5 = $15. (25% की कमी)

• सामग्रीः $3 बचाओ → नई सामग्री = $50 − $3 = $47. (6% मिश्र धातु परिवर्तन / लगभग-नेट के माध्यम से कमी)

• ओवरहेडः $2 बचाएं → नया ओवरहेड = $15 − $2 = $13. (स्वचालन और बैच कार्य के माध्यम से 13.333% की कमी)

चेक कुलः $27 + $15 + $47 + $13 = $102. पुष्टिः $120 − $102 = $18 सहेजा → 18/120 = 0.15 =१५%.

पैमाना उदाहरणः10,000 इकाइयों के लिएः बचत = $18 * 10,000 = $180,000 कुल।

• सामग्री का प्रतिस्थापन/स्रोत: प्रीमियम 6061 वेरिएंट से नियंत्रित स्क्रैप दरों के साथ अनुकूलित 6061 पर स्विच किया गया; गैर-महत्वपूर्ण वर्गों के लिए कम लागत वाले कास्टिंग मिश्र धातु का परीक्षण किया गया।

• आंशिक समेकन: दो जोड़तोड़ कवर को एक ही आवास में एकीकृत किया गया है।

• लगभग नेट आकार: उपयोग किए गए रेत/कम दबाव वाले बॉस के लिए डाई कास्टिंग + सीएनसी फिनिश केवल महत्वपूर्ण सतहों पर। बल्क मशीनिंग का समय बचाया गया।

• सीएएम और औजार: उच्च मात्रा में रफिंग रणनीति + एकल फिनिश पास के साथ कई छोटे कदम वाले टूलपथों की जगह ली गई; गैर-लोहे के क्षेत्रों के लिए सिरेमिक आवेषण के साथ स्पिंडल फ़ीड में 20% की वृद्धि की गई।

• सहिष्णुता का तर्क: जहां कार्य की अनुमति है, वहां ±0.05 मिमी की छूट दी गई है; निरीक्षण समय और स्क्रैप को कम किया गया है।

• समापन: केवल उच्च पहनने वाले क्षेत्रों पर लक्षित कोटिंग और शॉट-पीन के साथ पूर्ण कोटिंग को प्रतिस्थापित किया गया।

• प्रक्रिया नियंत्रण: इनलाइन एयर-गेज चेक और एसपीसी जोड़ा गया; प्रारंभिक पहचान ने 35 प्रतिशत की कटौती की।

• जोखिमःढीली सहिष्णुता से बढ़े हुए स्क्रैप →नियंत्रण:पायलट के दौरान स्टॉप-गेट मानदंड (स्टॉप अगर स्क्रैप >1.5*) ।

• जोखिमःसामग्री परिवर्तन थकान जीवन को प्रभावित करता है →नियंत्रण:प्रोटोटाइप पर थकान और संक्षारण परीक्षण करें।

• जोखिमःऔजारों के लिए पूंजी (मृत्यु कास्टिंग) →नियंत्रण:उपकरण पर एनपीवी बनाम प्रति यूनिट बचत करना और आपूर्तिकर्ता के साथ सह-वित्तपोषण पर विचार करना।