सीएनसी सामान्य उपकरण - ज्यामितीय पैरामीटर्स

वर्कपीस सामग्री के प्रतिरोध पर काबू पाने के अलावा, टूल ज्योमेट्री वास्तविक कटिंग प्रभाव और यहां तक ​​कि परिणाम को भी प्रभावित करेगी।उचित टूल ज्योमेट्री चुनने से टूल लाइफ बढ़ सकती है, मशीनिंग सटीकता बनाए रख सकती है, कटिंग पावर को कम कर सकती है, आदि। कॉमन टूल से संबंधित ज्योमेट्री इस प्रकार है: 1. टूल एज एंगल;2. चिप निर्वहन नाली;3. ओवर सेंटर और ओवर सेंटर टूल्स;4. ब्लेड की संख्या

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टूल एज एंगल
1.1 टूल एज एंगल --- रेक एंगल
बेवल को धनात्मक मान से ऋणात्मक मान में बदला जा सकता है, जैसा कि निम्न आकृति में दिखाया गया है।काटने के बल और आवश्यक शक्ति के संदर्भ में, सकारात्मक और तिरछे कोणों द्वारा गठित टूल टिप कोण छोटा होता है, उपकरण आसानी से वर्कपीस में कट सकता है, और चिप सुचारू रूप से बहती है, जिससे काटने के दबाव को कम किया जा सकता है, इसलिए काटने की दक्षता है उच्च।हालांकि, बहुत बड़ा सकारात्मक बेवल कोण एक तेज ब्लेड बनाता है, इसलिए ब्लेड नाजुक और पहनने या दरार करने में आसान होता है।इसके विपरीत, नकारात्मक बेवल कोण में एक मजबूत धार होती है, जो उच्च शक्ति वाली सामग्री को काटने के लिए उपयुक्त होती है।
1.2 टूल एज एंगल क्लीयरेंस एंगल
इसे निकासी कोण भी कहते हैं, जो धनात्मक होता है।इसका कार्य कटर पेट और वर्कपीस सतह के बीच एकल घर्षण या भौतिक घटना के हस्तक्षेप से बचने के लिए है, जब कटर वर्कपीस में कट जाता है, जैसा कि निम्न आकृति में दिखाया गया है।छोटा निकासी कोण अत्याधुनिक को अधिक समर्थन देता है, जिसका उपयोग आमतौर पर उच्च शक्ति वाले यांत्रिक गुणों वाले वर्क-पीस सामग्री के लिए किया जाता है।बड़ा क्लीयरेंस एंगल ब्लेड को तेज बना सकता है, लेकिन ब्लेड की ताकत कम हो जाती है, जिसे पहनना या क्रैक करना आसान होता है।यह नरम या कम ताकत वाली वर्कपीस सामग्री के लिए उपयुक्त है।
1.3 टूल एज एंगल हेलिक्स एंगल
मिलिंग कटर की नाली सर्पिल है, जिसे नीचे दिखाए गए अनुसार बाएं सर्पिल और दाएं सर्पिल में विभाजित किया जा सकता है।जब कटिंग एज कटिंग के दौरान वर्कपीस में प्रवेश करती है, जैसा कि नीचे दाईं ओर दिए गए चित्र में दिखाया गया है, कटिंग फोर्स F तुरंत अधिकतम तक बढ़ जाएगा।जब कटिंग एज वर्कपीस को छोड़ देता है, तो कटिंग बल तेजी से कम हो जाएगा, जो काटने के दौरान कंपन का कारण है।इस समय हेलिक्स कोण का प्रभाव काटने वाले बल को एक दिशा में बहुत अधिक ध्यान केंद्रित करने और अन्य दो दिशाओं में बिखरने से रोक सकता है - क्षैतिज घटक FH और ऊर्ध्वाधर घटक FV।जब हेलिक्स कोण γ जितना बड़ा मान होगा, क्षैतिज घटक FH उतना ही बड़ा होगा, जिससे उपकरण काटने के दौरान स्विंग हो जाएगा;हेलिक्स कोण γ मान जितना छोटा होगा, ऊर्ध्वाधर घटक FV उतना ही बड़ा होगा।जब काटने के दौरान उपकरण को पकड़ने वाला बल अपर्याप्त होता है, तो उपकरण हैंडल से अलग हो जाएगा, जो तेज गति से घूमते समय बहुत खतरनाक होता है।सामान्य हेलिक्स कोण 30 अड़तीस पैंतालीस ˚、 साठ है

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चिप निर्वहन ढलान
आदर्श चिप प्रसंस्करण स्थिति यह है कि चिप वर्कपीस की सतह के साथ हस्तक्षेप या खरोंच नहीं करेगा या उपकरण को प्रभावित नहीं करेगा और जब यह बहता है तो कार्यकर्ता को चोट पहुंचाएगा, इसलिए चिप को स्वाभाविक रूप से छोटे टुकड़ों में तोड़ने और अन्य स्थानों पर छुट्टी देने में सक्षम होना चाहिए।इसलिए, चिप नियंत्रण को न केवल चिप प्रवाह दिशा पर विचार करना चाहिए, बल्कि चिप को स्वचालित रूप से तोड़ना भी चाहिए।इस आवश्यकता को पूरा करने के लिए, आमतौर पर उपकरण की ऊपरी सतह पर एक डिज़ाइन बनाया जाता है।वह तंत्र जो चिप की लंबाई को स्वचालित रूप से सीमित कर सकता है उसे चिप च्यूट या चिप ब्रेकर कहा जाता है।इसका उद्देश्य चिप को तेजी से कर्ल करने में सक्षम बनाना है और चिप को कर्लिंग तनाव से तोड़ने के लिए मजबूर करना है।सामान्य चिप हटाने वाले खांचे का डिज़ाइन निचले दाएं भाग में दिखाया गया है:
नाली की चौड़ाई W: चिप्स बनने पर कर्ल बनता है।यदि नाली की चौड़ाई बहुत बड़ी है, तो कर्ल त्रिज्या बड़ी है, और उत्पन्न कर्ल तनाव चिप्स को तोड़ने के लिए पर्याप्त नहीं है;यदि यह बहुत छोटा है, इसके विपरीत, जब उत्पन्न तनाव बहुत बड़ा होता है, तो काटने के किनारे को तोड़ना आसान होता है।
नाली गहराई एच: यह चिप प्रवाह की स्थिरता को प्रभावित करता है।यदि यह बहुत गहरा है, तो खांचे के कंधे पर प्रवाहित होने पर चिप को कर्ल करने के लिए आवश्यक बल बड़ा होता है, जिससे ब्लेड को तोड़ना आसान होता है;यदि यह बहुत उथला है, तो जब यह स्लॉट शोल्डर में प्रवाहित नहीं होता है, तो चिप अपने आप निकल सकती है, जिससे चिप प्रवाह को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है।
ग्रूव शोल्डर आर: उस हिस्से को संदर्भित करता है जहां चिप चिप ब्रेकिंग ग्रूव से लुढ़कता है, जो सीधे कर्लिंग बल के आकार को प्रभावित करता है।यदि त्रिज्या बहुत बड़ी है, तो चिप को ऊपर स्लाइड करना आसान है, और चिप को तोड़ने के लिए कर्लिंग तनाव पर्याप्त नहीं हो सकता है;यदि त्रिज्या बहुत छोटा है, तो चिप्स को अवरुद्ध करना और स्लाइड करना आसान होता है, जो बहुत अधिक एक्सट्रूज़न तनाव पैदा करेगा।

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उपकरण केंद्र से गुजर रहा है और केंद्र से नहीं गुजर रहा है
डिस्कार्डिंग राउंड नोज़ चाकू बनाते समय, चाकू का व्यास डी आमतौर पर ब्लेड के आर कोण से बहुत बड़ा होता है, इसलिए ब्लेड नीचे के बीच में केंद्र को पार नहीं करेगा और ब्लेड के बिना एक क्षेत्र होगा, अर्थात्, इस क्षेत्र में कोई काटने की क्षमता नहीं है, जैसा कि बाईं आकृति में दिखाया गया है।जब मशीनिंग छेद या नाली के आकार में वर्कपीस का सामना करना पड़ता है, तो निचले दाएं आंकड़े में प्रसंस्करण समस्या उत्पन्न होगी।
यद्यपि उपकरण का आकार इन क्षेत्रों में प्रवेश कर सकता है, क्योंकि ब्लेड केंद्र को पार नहीं करता है, ब्लेड सामग्री को बीच में नहीं काटेगा और पीले स्तंभ की अवशिष्ट सामग्री को आकृति में छोड़ देगा।गहन प्रसंस्करण के साथ, अवशिष्ट सामग्री की ऊंचाई बढ़ जाएगी, और अंत में यह उपकरण के नीचे से टकराएगा, जिससे उपकरण को नुकसान होगा।जो उपकरण केंद्र से होकर गुजरता है उसका मतलब है कि उसका ब्लेड केंद्र से होकर गुजरता है, इसलिए ऐसी कोई समस्या नहीं है, इसलिए इसे ड्रिलिंग टूल भी कहा जाता है।

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ब्लेड की संख्या
एक मिलिंग कटर के काटने वाले किनारों की संख्या और काटने के प्रभाव के बीच का संबंध वर्कपीस सामग्री, मिलिंग कटर के आकार, मशीनिंग सतह की चमक आदि के आधार पर अलग-अलग होगा।अधिक काटने वाले किनारों वाला एक मिलिंग कटर अधिक चिकनी और चिकनी मशीनिंग सतह प्राप्त कर सकता है क्योंकि इसमें अधिक काटने वाले किनारे होते हैं।हालाँकि, क्योंकि चिप्स को समायोजित करने के लिए पर्याप्त चिप स्थान नहीं है, यह चिप के हस्तक्षेप की चपेट में है, और ब्लेड की ताकत कमजोर होगी।
इसलिए, सामान्य रूप से रफ कटिंग के लिए, उच्च फ़ीड, विशेष रूप से नरम सामग्री के लिए, बड़े चिप स्थान की आवश्यकता होती है, और चिप स्थान प्रदान करने का सबसे अच्छा तरीका किनारों की संख्या को कम करना और ब्लेड को बढ़ाना है, जो न केवल चिप स्थान को बढ़ा सकता है, लेकिन ब्लेड की ताकत भी बढ़ा सकते हैं, और मिलिंग कटर के रिग्राइंडिंग समय और जीवन की संख्या भी बढ़ाई जा सकती है।इसलिए, प्रसंस्करण विधि पर विचार करते समय, भारी और मोटे काटने को कम ब्लेड और मोटे दांतों वाले मिलिंग कटर का चयन करना चाहिए;फाइन और फिनिश मशीनिंग के लिए, अधिक ब्लेड और महीन दांतों वाले मिलिंग कटर का चयन किया जाना चाहिए।